ES2922285T3 - Conector resistente a las altas temperaturas para un sensor de picado de un motor de combustión - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a un método para montar un conector de enchufe (1), que comprende un portador de contacto (30), que está diseñado para recibir al menos un socio de contacto (22) que está dispuesto en un conductor eléctrico (21) de un cable (20), en el que se inserta el portador de contacto (30) en una carcasa externa (40). La invención se caracteriza en el sentido de que el portador de contacto (30) está provisto de una orejeta de enganche (31) para arreglar el al menos un socio de contacto (22) en el portador de contacto (30), y al menos un gancho de enganche (32) dispuesto al final del mismo y actuar en el cable (20). Tanto la LUG (31) como el al menos un gancho de enganche (32) se mueven de una posición inicial a una posición funcional cada vez que el portador de contacto (30) se inserta en la carcasa externa (40). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Conector resistente a las altas temperaturas para un sensor de picado de un motor de combustión

La invención se refiere a un conector y a un procedimiento para montar un conector según las características de los respectivos preámbulos de las dos reivindicaciones de patente independientes.

Se conocen conectores que presentan un portacontactos, presentando el portacontactos cámaras de contacto en un número correspondiente a los contactos correspondientes que debe recibir, estando cada contacto correspondiente dispuesto en un extremo de un conductor eléctrico de un cable, es decir, fijado mecánicamente y puesto en contacto eléctrico. En el caso más sencillo, el portacontactos presenta una cámara de contacto en la que se inserta un solo contacto correspondiente. En la práctica, ya se han dado a conocer conectores que presentan un portacontactos que presenta más de una cámara de contacto en una fila, pero en su caso también en varias filas situadas en paralelo entre sí.

En el montaje de un conector de este tipo, el contacto correspondiente se dispone de manera adecuada en el extremo del respectivo conductor eléctrico del cable y después se inserta en la cámara de contacto del portacontactos. Para que el contacto correspondiente se fije en su cámara de contacto, los contactos correspondientes presentan, de manera conocida, una lengüeta de resorte flexible que sobresale. Durante la introducción del contacto correspondiente en la cámara de contacto, esta lengüeta de resorte se saca de su posición inicial mientras el contacto correspondiente se introduce en la cámara de contacto. Una vez que haya alcanzado su posición final, la lengüeta de resorte vuelve a su posición inicial, con lo que se engancha en un destalonamiento correspondiente del portacontactos del conector. Para ello, es preciso dotar estos contactos correspondientes de estas lengüetas de resorte, con lo que la configuración y, por lo tanto, la producción de dichos contactos correspondientes, resultan complejas. Además, durante el montaje hay que prestar atención a que, tras la inserción del contacto correspondiente en su cámara de contacto, la lengüeta de resorte también se enganche correctamente en el destalonamiento. A menudo, esto no es posible si el contacto correspondiente no se ha introducido completamente y según lo previsto en su cámara de contacto correspondiente.

Además, también se ha dado conocer que el portacontactos se dota, después de la inserción de los contactos correspondientes en su respectiva cámara de contacto, de una carcasa exterior. En principio, existen dos posibilidades. Por un lado, la carcasa exterior se puede realizar a modo de recubrimiento por extrusión. Sin embargo, para ello hacen falta medidas complicadas que, por una parte, eviten que la masa de recubrimiento penetre en la cámara de contacto y en el espacio de recepción para un contraconector. Además, para conseguir la estanqueidad longitudinal con frecuencia requerida es absolutamente necesario ajustar de forma óptima los parámetros durante la operación de recubrimiento y los materiales utilizados para la camisa exterior del cable y la masa de recubrimiento para la formación de la carcasa exterior. Una vez conseguido esto, la conexión entre la masa de recubrimiento, que forma la carcasa exterior, y el portacontactos, así como el recubrimiento exterior del cable, crean una conexión suficientemente estanca, por lo que mediante la carcasa exterior recubierta también se logra la descarga de tracción a menudo necesaria.

Sin embargo, hay aplicaciones de este tipo de conectores que funcionan en un rango de temperaturas elevado. Por temperaturas elevadas han de entenderse, a este respecto, todas las temperaturas que superen claramente la temperatura ambiente y a las que está expuesto, por ejemplo, un vehículo. No se trata solamente de temperaturas que estén provocadas por la irradiación de calor exterior (luz solar), sino también de las que se registran en el lugar de instalación del conector (como en el compartimento del motor o de la transmisión, en la zona del eje o en otros espacios de instalación donde se acumulan las temperaturas). Además, en estos espacios de instalación siempre existe el problema de que la conexión de enchufe, formada por el conector y un contraconector, está expuesta al agua, a las salpicaduras de agua, a la humedad y similares.

Para poder hacer frente a las altas temperaturas, se ha dado a conocer ya fabricar el hilo con envoltura (camisa exterior) del cable de un material resistente a las altas temperaturas. Mientras que esta camisa exterior soporta muy bien las condiciones ambientales del lugar de instalación (estanqueidad al agua, resistencia al calor y similares), surge el problema de que, en este caso, la carcasa exterior no se puede formar mediante una operación de recubrimiento por extrusión. Esto se debe a que, en la operación de recubrimiento por extrusión, el material que forma la masa de recubrimiento se lleva a temperaturas más altas para que se funda y, en consecuencia, se pueda aplicar. Sin embargo, esta temperatura no da lugar a que el material de la camisa exterior del cable se disuelva durante la operación de recubrimiento, ya que su finalidad consiste precisamente en soportar altas temperaturas. Por lo tanto, no se puede lograr una unión íntima entre la masa de recubrimiento y la camisa exterior del cable resistente a las altas temperaturas. Como consecuencia, no se pueden conseguir ni la estanqueidad longitudinal, ni tampoco la descarga de tracción. Este problema no se plantea, por ejemplo, si la camisa exterior del cable está hecha de un material no resistente a altas temperaturas, como el poliuretano (PUR). El documento EP0424887 desvela un conector según el preámbulo de la reivindicación 1.

Por consiguiente, la invención tiene por objetivo proporcionar tanto un conector como un procedimiento para el montaje de dicho conector, con el que se eviten los inconvenientes inicialmente descritos. En particular, se pretende garantizar la estanqueidad longitudinal y la descarga de tracción de cables que presenten una camisa exterior hecha de un material resistente a las altas temperaturas y que, al mismo tiempo, se puedan montar con facilidad. Además, se trata especialmente de indicar un concepto de un conector estanco con un hilo con envoltura (camisa exterior) del cable de un material resistente a las altas temperaturas para conseguir, por una parte, una estanqueidad entre el recubrimiento y la camisa exterior y, por otra parte, una descarga de tracción, con el fin de proponer otra solución, ya que los materiales resistentes a altas temperaturas del hilo con envoltura no se pueden unir al material del recubrimiento para realizar la camisa exterior.

Este objetivo se consigue mediante las características de las dos reivindicaciones independientes.

Para el conector según la invención, está previsto que el portacontactos presente una lengüeta de enclavamiento para fijar el al menos un contacto correspondiente en el portacontactos y al menos un gancho de enclavamiento dispuesto en su extremo y que actúa sobre el cable.

Por medio de la lengüeta de enclavamiento, es posible fijar al menos un contacto correspondiente, preferiblemente varios contactos correspondientes, en el portacontactos en un solo paso. El complejo diseño de contactos correspondientes con lengüeta de resorte flexible sobresaliente para el llamado bloqueo primario del contacto correspondiente en el portacontactos se puede omitir, por lo que los contactos correspondientes se pueden configurar de forma más sencilla. Mientras que en el caso de los contactos correspondientes con lengüeta de resorte sobresaliente para el bloqueo primario no era posible comprobar si el bloqueo primario se había producido realmente de forma correcta tras la inserción del contacto correspondiente en su cámara de contacto, se dispone a través de la lengüeta de enclavamiento de una posibilidad de control en el portacontactos. Y es que, si un solo contacto correspondiente o al menos uno de varios contactos correspondientes no está correctamente insertado en su cámara de contacto en el portacontactos, la lengüeta de enclavamiento para el bloqueo primario no puede ser accionada. Esto permite comprobar mecánicamente, y en su caso también visualmente, si se ha producido el bloqueo primario. Esta comprobación también se puede llevar a cabo de forma automatizada.

En interacción con esta lengüeta de enclavamiento en el portacontactos para provocar el bloqueo primario de los contactos correspondientes en sus cámaras de contacto en el portacontactos, el portacontactos presenta al menos un gancho de enclavamiento dispuesto en su extremo (extremo opuesto al espacio de recepción del contraconector) y que actúa sobre el cable. El al menos un gancho de enclavamiento, preferiblemente dos ganchos de enclavamiento opuestos según una variante perfeccionada de la invención, actúan sobre la camisa exterior del cable en el sentido de que, debido a una presión ejercida por la carcasa exterior sobre el al menos un gancho de enclavamiento, una vez que el portacontactos se haya insertado según lo previsto en la carcasa exterior, se establece una unión en arrastre de forma entre el gancho de enclavamiento y la camisa exterior a fin de obtener así tanto la estanqueidad longitudinal como la descarga de tracción. Esto significa que, según la invención, ya no es necesaria una conexión de materiales entre la carcasa exterior y la camisa exterior del cable, sino que la estanqueidad longitudinal y la descarga de tracción se consiguen mediante una unión en arrastre de forma del al menos un gancho de enclavamiento con la camisa exterior del cable. Resulta especialmente ventajoso que la geometría interior del al menos un gancho de enclavamiento, preferiblemente de ambos ganchos de enclavamiento, se diseñe de manera que la camisa exterior aún se pueda mover en esta zona al introducir el cable. Sin embargo, se pretende que, después de la aplicación de la presión sobre el al menos un gancho de enclavamiento por parte de la carcasa exterior, el gancho de enclavamiento aplique a la camisa exterior del cable una presión que permita conseguir la necesaria unión en arrastre de forma mediante la armonización de las geometrías.

En otra variante perfeccionada de la invención, el portacontactos presenta una ranura perimetral en la que se inserta una junta de carcasa. Dado que el portacontactos y la carcasa exterior que lo rodea son componentes separados, es absolutamente necesario prever una junta para lograr la estanqueidad longitudinal desde la dirección del cable en dirección al contraconector. Para simplificar el montaje, esta junta de la carcasa se inserta, como pieza separada, entre el portacontactos y la carcasa exterior en una ranura perimetral del portacontactos. Como consecuencia, el portacontactos se puede fabricar muy fácilmente, por ejemplo, a modo de pieza moldeada por inyección, resultando también muy sencillo insertar la junta de la carcasa en la ranura perimetral. Además, también se puede comprobar, especialmente de forma visual, si la junta de la carcasa se ha introducido en la ranura perimetral.

Alternativa o adicionalmente a la solución anterior, también se puede considerar la posibilidad de prever en la zona de sellado entre el portacontactos y la carcasa exterior una junta que forme parte de la carcasa exterior y/o del portacontactos. Para ello, es posible fabricar el portacontactos y/o la carcasa exterior, por ejemplo, con una junta orientada hacia el exterior (portacontactos) o con una junta orientada hacia el interior (carcasa exterior) en un procedimiento de moldeo por inyección de plástico de dos componentes. La geometría de dicha junta (ya sea sólo en el portacontactos o sólo en la carcasa exterior) o las geometrías de dos juntas (tanto en la carcasa exterior como en el portacontactos) están adaptadas entre sí, de modo que la al menos una junta en la carcasa exterior o en el portacontactos entre en contacto con el componente correspondiente. También cabe la posibilidad de que, en caso de insertar dos juntas (tanto en el portacontactos como en la carcasa exterior), las dos geometrías de junta se ajusten la una a la otra.

En una variante perfeccionada de la invención, la carcasa exterior presenta en su extremo un espacio de recepción en el que se inserta una junta de cable que sella el cable. También en este caso es conveniente que, para conseguir la estanqueidad longitudinal necesaria, se disponga una junta entre la camisa exterior del cable y la carcasa exterior. Con el fin de realizar un montaje seguro para lograr este efecto de sellado, se prevé un espacio de recepción en el extremo de la carcasa exterior (extremo orientado hacia el exterior del espacio de recepción para el contraconector), en el que la junta del cable ya se inserta antes del montaje del conector con sus distintos componentes o se inserta durante el montaje.

También con respecto a la junta del cable resulta alternativamente concebible, como ya se ha descrito anteriormente con respecto al diseño de la junta de la carcasa, que la carcasa exterior presente en su extremo, en una sola pieza, una junta de cable que selle el cable. También en este caso, la carcasa exterior se fabrica mediante un procedimiento de moldeo por inyección de plástico de dos componentes, siendo uno de los materiales plásticos un material más duro para formar la propia carcasa y el material, que forma la junta del cable, correspondientemente un material más blando para conseguir el efecto de sellado. Esta configuración ofrece, con respecto al montaje, la ventaja especial de que se puede montar una pieza menos (a saber, una junta de cable separada), por lo que, en comparación con el diseño de la junta de cable como componente separado, no sólo no se puede olvidar una pieza, sino que además se requiere un paso de montaje menos.

En una variante perfeccionada de la invención, el cable presenta una camisa exterior hecha de un material resistente a las altas temperaturas. Mientras que, como temperatura de referencia, se definen condiciones ambientales normales, especialmente en el caso de los vehículos, por ejemplo, en un rango entre -20 grados y 50 grados, las altas temperaturas son significativamente más elevadas, especialmente superiores a los 50 grados mencionados. En particular, las altas temperaturas se definen como superiores a los 75 grados, especialmente superiores a 100 grados, en especial superiores a 120 grados y especialmente superiores a 150 grados.

En cuanto al procedimiento de montaje del conector, se prevé según la invención que el portacontactos presente una lengüeta de enclavamiento para fijar el al menos un contacto correspondiente en el portacontactos y al menos un gancho de enclavamiento dispuesto en su extremo que actúe sobre el cable, desplazándose tanto la lengüeta de enclavamiento como el al menos un gancho de enclavamiento desde una posición inicial a una posición funcional cuando el portacontactos se inserta en la carcasa exterior. De este modo, el portacontactos dispone ventajosamente de los elementos que, como ya se ha descrito anteriormente en relación con el propio conector, se encargan del bloqueo primario de al menos un contacto correspondiente en su cámara de contacto en el portacontactos, así como de la estanqueidad longitudinal y también de la descarga de tracción. Esto se lleva a cabo en una fase del montaje, en concreto, cuando el portacontactos se inserta en la carcasa exterior después de haber sido dotado de los componentes adicionales necesarios para la realización de la función del conector, como contactos correspondientes, cable y, en su caso, otros elementos. Con respecto al punto de partida de la lengüeta de enclavamiento en el portacontactos, se considera una posición sobresaliente en la que sea posible insertar cada uno de los contactos correspondientes en su cámara de contacto correspondiente en el portacontactos. Sólo después de haber introducido la totalidad de contactos en la respectiva cámara de contactos, esta lengüeta de enclavamiento del portacontactos pasa de la posición inicial a la posición funcional por la acción de la carcasa exterior. Esta posición funcional provoca que, mediante la lengüeta de enclavamiento se produzca el bloqueo primario de los contactos correspondientes insertados en la cámara de contacto.

Mientras que en relación con el propio conector, así como en relación con el procedimiento, se ha descrito una lengüeta de enclavamiento dispuesta en el portacontactos, también es concebible agrupar varios contactos correspondientes para un bloqueo primario, de modo que no todos los contactos correspondientes tengan que ser bloqueados por una sola lengüeta de enclavamiento, sino que también es posible un bloqueo primario de un determinado número de contactos correspondientes por medio de una primera lengüeta de enclavamiento, mientras que otros contactos correspondientes se bloquean inicialmente con ayuda de al menos otra lengüeta de enclavamiento adicional (en su caso también más de dos lengüetas de enclavamiento). Esta posibilidad se considera especialmente cuando se disponen, por ejemplo, dos filas de contactos correspondientes en respectivamente una fila y cuando para cada fila existe en el portacontactos una lengüeta de enclavamiento enfrentada.

En una variante perfeccionada de la invención, la carcasa exterior presenta en su extremo un espacio de recepción, al que se desplaza, por medio de la operación de inserción del portacontactos en la carcasa exterior, una junta de cable que sella el cable en su posición funcional. De este modo no sólo se simplifica la operación de montaje, ya que la junta del cable se introduce en la carcasa exterior al mismo tiempo que se inserta el portacontactos, sino que también se consigue la estanqueidad longitudinal. En cualquier caso, este paso se omite si la junta de cable no se ha diseñado a modo de componente separado, sino en una sola pieza con la carcasa exterior, como ya se ha explicado en relación con el conector.

El conector se utiliza preferiblemente en vehículos, por ejemplo, en un compartimento del motor (por ejemplo para el cableado de actuadores como válvulas de inyección o sensores, como sensores de velocidad, sensores de picado y similares), en una caja de cambios (igualmente para el cableado de actuadores y/o sensores) u otros espacios de instalación en vehículos en los que prevalecen altas temperaturas que son significativamente más altas (en particular, superiores a 75 grados Celsius) que la temperatura ambiente (especialmente de hasta unos 50 grados Celsius).

A continuación, se describen y se explican a la vista de las figuras, el procedimiento de montaje según la invención, así como dos ejemplos de realización similares.

En las figuras 1 a 4 se muestra un primer ejemplo de realización y en las figuras 5 a 8 se muestra un segundo ejemplo de realización.

Ambas variantes se basan en un conector 1 a fabricar, que se utiliza en un rango de altas temperaturas, en particular, en un entorno automovilístico. El conector 1 forma, junto con un contraconector no representado, una conexión de enchufe, siendo posible que el contraconector, al igual que el propio conector 1, se disponga en un extremo de un cable, pero también que sea parte componente de un dispositivo electrónico, por ejemplo, de una unidad de control de un vehículo.

El conector 1 representado en la figura 1 está montado en un extremo de un cable 20 y comprende un portacontactos 30, disponiéndose el extremo del cable 20, así como la mayor parte del portacontactos 30, dentro de una carcasa exterior 40. El portacontactos 30, así como la carcasa exterior 40 son componentes fabricados por separado, que se pueden fabricar, por ejemplo, del mismo o de diferentes materiales en un procedimiento de moldeo por inyección de plástico, preferiblemente en grandes cantidades.

Es importante, y se considera como punto de partida de toda la invención, no sólo en lo que respecta a los ejemplos de realización, que la camisa exterior del cable 20 sea de un material resistente a altas temperaturas que no se pueda recubrir por medio de una operación de moldeo por inyección con una masa de recubrimiento correspondiente de forma longitudinalmente estanca y con descarga de tracción.

En la figura 2 se ilustran en distintas vistas los elementos a partir de los cuales se ensambla el conector 1.

En la parte inferior derecha se muestra el cable 20, que presenta al menos un conductor eléctrico 21, en este caso exactamente dos conductores eléctricos 21. En un número correspondiente de conductores eléctricos 21 del cable 20 se disponen, en cada uno de los extremos del conductor eléctrico 21, los contactos correspondientes 22. En este ejemplo de realización, los contactos correspondientes 22 se han configurado a modo de contactos de clavija. La disposición de cada contacto correspondiente 22 en su conductor eléctrico 21 correspondiente, puede realizarse, pero no tiene que realizarse necesariamente, a través de una conexión de engarce 23. Una conexión de engarce 23 ofrece la ventaja especial de que tanto el contacto eléctrico como la fijación mecánica del contacto correspondiente 22 en su conductor eléctrico 21 pueden llevarse a cabo de forma fiable, permanente y, en su caso, automatizada.

En la representación de la parte superior izquierda de la figura 2 se puede ver el portacontactos 30, que presenta al menos una lengüeta de enclavamiento 31. Además, el portacontactos 30 presenta en uno de sus extremos al menos un gancho de enclavamiento 32, en este caso, dos ganchos de enclavamiento 32 opuestos. Además, dispone de una ranura 33 perimetral.

En la representación de la parte superior derecha de la figura 2, se muestra la carcasa exterior 40, que presenta un espacio de recepción 41 para un contraconector no representado. Un espacio de recepción 42 en el extremo de la carcasa exterior 40 opuesto al espacio de recepción 41 está presente para la recepción de una junta de cable que se describirá más adelante.

En la representación superior central se puede ver una junta de carcasa 50, así como en la representación inferior izquierda de la figura 2 se muestra una junta de cable 60.

Especialmente el diseño geométrico de la junta de carcasa 50 y de la junta de cable 60 sólo se muestra a modo de ejemplo y se puede modificar, es decir, adaptar, en función de la geometría del portacontactos 30 o de la carcasa exterior 40.

En la figura 3 se representan los pasos para el montaje del conector 1, utilizándose los elementos mostrados en la figura 2.

En la representación superior izquierda se puede ver que en un primer paso se inserta la junta de carcasa 50 en la ranura 33 perimetral. Esta operación se puede llevar a cabo de forma manual o automatizada, ofreciendo esta configuración la ventaja de que se puede comprobar visualmente si la junta de carcasa 50 ha sido introducida en la ranura 33 o no.

En un segundo paso, el cable preparado (visible en la representación inferior derecha de la figura 2) se va empujando, desde el espacio de recepción 42 de la carcasa exterior 40, a través de la misma, con los contactos correspondientes 22 en cabeza. En dependencia del del diseño de todo el cable, también es concebible introducir el extremo del cable 2 opuesto a los contactos correspondientes 22, desde el espacio de recepción 41 en la carcasa exterior 40.

En la representación superior derecha de la figura 3 se puede reconocer además que el extremo de cable 20 debidamente preparado, ha sido dotado de una junta de cable 60.

Después de esta preparación, se lleva a cabo una operación de introducción del portacontactos 30 en la carcasa exterior 40. Por lo tanto, observando la representación inferior de la figura 3, el portacontactos se introduce en la carcasa exterior 40 hacia la derecha. Durante este movimiento longitudinal del portacontactos 30 en la dirección al interior de la carcasa exterior 40, la junta de cable 60 se desplaza desde su posición fija en el cable 20 hacia el espacio de recepción 42 de la carcasa exterior 40 y se fija allí. Alternativamente, también sería concebible introducir la junta de cable 60 en el espacio de recepción 42 de la carcasa exterior 40 antes de insertar el cable 20. Sin embargo, la variante mostrada en la figura 3 (abajo) tiene la ventaja de que la fijación previa de la junta de cable 60 en el cable 20 permite reconocer la presencia de la junta de cable 60 y la posibilidad de llevarla a su posición prevista. También en este caso es posible realizar una comprobación visual para que no se olvide la junta de cable 60.

Al desplazar el portacontactos todavía más hacia el interior de la carcasa exterior 40, no sólo se fija la junta de cable 60 en el espacio de recepción 42 según lo previsto, sino que el al menos un gancho de enclavamiento 32, en particular los dos ganchos de enclavamiento 32 opuestos, se ajustan a la geometría interior de la carcasa exterior 40. Esta geometría interior se selecciona de manera (por ejemplo, un desarrollo oblicuo) que la geometría interior presione sobre la superficie exterior del al menos un gancho de enclavamiento 32, lo que a su vez da lugar a que la geometría de contacto del gancho de enclavamiento 32 actúe en arrastre de forma sobre la camisa exterior del cable 20, en especial, que se presione sobre esta. Por medio de esta unión en arrastre de forma se consiguen la estanqueidad longitudinal en esta zona y, además, la descarga de tracción.

Cuando el portacontactos 30 se inserta en la carcasa exterior 40, no sólo se accionan, en este ejemplo de realización, los dos ganchos de enclavamiento 32, sino también la al menos una lengüeta de enclavamiento 31 (o, si existen varias lengüetas de enclavamiento, el accionamiento de todas las lengüetas de enclavamiento). Esto significa que la geometría interna de la carcasa exterior 40 actúa sobre la lengüeta de enclavamiento 31, en principio inclinada, y la desplaza desde su posición inicial a su posición funcional con el fin de bloquear de forma primaria los contactos correspondientes 32 insertados en las cámaras de contacto del portacontactos 30. Este bloqueo primario no funciona si uno de los contactos correspondientes 32 no se encuentra en su posición teórica en su cámara de contacto del portacontactos 30. De este modo, además de conseguir la estanqueidad longitudinal y la descarga de tracción, no sólo se consigue el bloqueo primario en un solo paso de montaje, sino que también se produce una comprobación para determinar si los contactos correspondientes se han dispuesto correctamente en sus contactos correspondientes.

La operación antes descrita puede verse en la figura 4. Se puede apreciar que

- la junta de cable 60 está dispuesta según lo previsto en su espacio de recepción 42 de la carcasa exterior 40,

- los dos ganchos de enclavamiento 32 han sido llevados desde su posición inicial a su posición funcional para producir, mediante una unión en arrastre de forma (conexión a presión), la estanqueidad longitudinal en esta zona y también la descarga de tracción,

- la al menos una lengüeta de enclavamiento 31 se ha colocado en su posición funcional prevista para el bloqueo primario de los contactos correspondientes, y que

- la junta de carcasa 50 provoca la estanqueidad longitudinal entre el portacontactos 30 y la carcasa exterior 40.

Finalmente, también es necesario fijar el portacontactos 30 en su posición prevista dentro de la carcasa exterior 40 de forma fiable y permanente. Esto se puede hacer, por ejemplo, mediante una conexión de enclavamiento (como se muestra en las figuras 1 y 4). De manera adicional o alternativa también es posible prever otras conexiones de enclavamiento, provocar la conexión por medio de un adhesivo o fijar el portacontactos 30 mediante un ajuste a presión dentro del interior de la carcasa exterior 40.

El segundo ejemplo de realización, representado en las figuras 5 a 8, se basa en principio en los elementos y la secuencia de montaje mostrados y descritos a este respecto en las figuras 1 a 4.

La única diferencia debe verse en el hecho de que la carcasa exterior 40 presenta en su extremo una junta de cable 70. Esta junta de cable 70 se produce durante la fabricación de la carcasa exterior 40, por ejemplo, en un procedimiento de moldeo por inyección de plástico de dos componentes. Si la carcasa exterior 40 y la junta de cable 70 constituyen un único componente, se puede prescindir de la junta de cable 60 separada, que seguía siendo necesaria en el ejemplo de realización según las figuras 1 a 4. Esto tiene la ventaja especial de que un componente separado menos resulta necesario y no se tiene que montar.

Por lo demás, el montaje del conector 1 según el segundo ejemplo de realización se lleva a cabo de la misma manera que la que se muestra y describe con respecto al primer ejemplo de realización.

Tanto en el primer ejemplo de realización como en el segundo ejemplo de realización, la junta de carcasa 50 allí representada se puede omitir igualmente si se ha fabricado en una pieza con el portacontactos 30, también en un procedimiento de moldeo por inyección de plástico de dos componentes.

Lista de referencias

1. Conector

20. Cable

21. Conductor eléctrico

22. Contacto correspondiente

23. Conexión de engarce

30. Portacontactos

. Lengüeta de enervamiento

^{. Gancho de ene} r ^vamiento

. Ranura

. Carcasa exterior

. Espacio de recepción

. Espacio de recepción

. Junta de carcasa

. Junta de cable

. Junta de cable

Claims (8)

REIVINDICACIONES

1. Conector (1) que presenta un portacontactos (30) configurado para la recepción de al menos un contacto correspondiente (22) dispuesto en un conductor eléctrico (21) de un cable (20), estando el portacontactos (30) insertado en una carcasa exterior (40), presentando el portacontactos (30) al menos una lengüeta de enclavamiento (31) para la fijación del al menos un contacto correspondiente (22) en el portacontactos (30), caracterizado porque la lengüeta de enclavamiento presenta al menos un gancho de enclavamiento (32) dispuesto en su extremo y que actúa sobre el cable (20).

2. Conector (1) según la reivindicación 1, caracterizado porque el portacontactos (30) presenta una ranura (33) perimetral en la que está insertada una junta de carcasa (50).

3. Conector (1) según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque la carcasa exterior (40) presenta en su extremo un espacio de recepción (42), en el que está insertada una junta de cable (60) que sella el cable (20).

4. Conector (1) según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque la carcasa exterior (40) presenta en su extremo, en una sola pieza, una junta de cable (70) que sella el cable (20).

5. Conector (1) según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el portacontactos (30) presenta en su extremo dos ganchos de enclavamiento (33) opuestos que actúan sobre el cable (20).

6. Conector (1) según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el cable (20) presenta una camisa exterior de un material resistente a las altas temperaturas.

7. Procedimiento para el montaje de un conector (1) que presenta un portacontactos (30) que está configurado para la recepción de al menos un contacto correspondiente (22) dispuesto en un conductor eléctrico (21) de un cable (20), estando el portacontactos (30) insertado en una carcasa exterior (40), presentando el portacontactos (30) una lengüeta de enclavamiento (31) para la fijación del al menos un contacto correspondiente (22) en el portacontactos (30) y al menos un gancho de enclavamiento (32) dispuesto en su extremo y que actúa sobre el cable (20), desplazándose tanto la lengüeta de enclavamiento (31) como el al menos un gancho de enclavamiento (32) desde una posición inicial a una posición funcional cuando el portacontactos (30) se introduce en la carcasa exterior (40).

8. Procedimiento para el montaje de un conector (1) según la reivindicación 7, caracterizado porque la carcasa exterior (40) presenta en su extremo un espacio de recepción (42) en el que, mediante la operación de inserción del portacontactos (30) en la carcasa exterior (40), se desplaza una junta de cable (60) al espacio de recepción (42), que sella el cable (20) en su posición funcional.