ES2906237T3 - Mezclas de materiales para molde a base de ligantes inorgánicos y método para fabricar moldes y machos para fundición de metales - Google Patents
Mezclas de materiales para molde a base de ligantes inorgánicos y método para fabricar moldes y machos para fundición de metales Download PDFInfo
- Publication number
- ES2906237T3 ES2906237T3 ES13811773T ES13811773T ES2906237T3 ES 2906237 T3 ES2906237 T3 ES 2906237T3 ES 13811773 T ES13811773 T ES 13811773T ES 13811773 T ES13811773 T ES 13811773T ES 2906237 T3 ES2906237 T3 ES 2906237T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- weight
- mold
- mixture
- materials
- phosphate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 239000000203 mixture Substances 0.000 title claims abstract description 124
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims abstract description 98
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 title claims abstract description 73
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 10
- 239000002184 metal Substances 0.000 title claims abstract description 10
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 42
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 26
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 32
- MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N Zirconium dioxide Chemical compound O=[Zr]=O MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 26
- 229910021486 amorphous silicon dioxide Inorganic materials 0.000 claims abstract description 26
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 claims abstract description 9
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims abstract description 8
- 229910052845 zircon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims abstract description 7
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 150000003755 zirconium compounds Chemical class 0.000 claims abstract description 7
- 238000005979 thermal decomposition reaction Methods 0.000 claims abstract description 4
- QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N Zirconium Chemical compound [Zr] QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 3
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 238000012360 testing method Methods 0.000 claims description 31
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 28
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 25
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 25
- 239000004115 Sodium Silicate Substances 0.000 claims description 24
- 229910019142 PO4 Inorganic materials 0.000 claims description 21
- 239000012778 molding material Substances 0.000 claims description 18
- 239000010452 phosphate Substances 0.000 claims description 18
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-K phosphate Chemical compound [O-]P([O-])([O-])=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-K 0.000 claims description 17
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 17
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 16
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 16
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 15
- -1 oleyl sulphate Chemical compound 0.000 claims description 13
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 13
- 229910052911 sodium silicate Inorganic materials 0.000 claims description 13
- 239000013078 crystal Substances 0.000 claims description 10
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 claims description 10
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 9
- 150000002148 esters Chemical class 0.000 claims description 8
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims description 8
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 6
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 6
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 5
- 239000004094 surface-active agent Substances 0.000 claims description 5
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 claims description 4
- 239000004005 microsphere Substances 0.000 claims description 4
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000011734 sodium Substances 0.000 claims description 4
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- WHXSMMKQMYFTQS-UHFFFAOYSA-N Lithium Chemical group [Li] WHXSMMKQMYFTQS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- YKTSYUJCYHOUJP-UHFFFAOYSA-N [O--].[Al+3].[Al+3].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] Chemical compound [O--].[Al+3].[Al+3].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] YKTSYUJCYHOUJP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 238000002296 dynamic light scattering Methods 0.000 claims description 3
- 239000010439 graphite Substances 0.000 claims description 3
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052744 lithium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N Potassium Chemical group [K] ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910052700 potassium Chemical group 0.000 claims description 2
- 239000011591 potassium Chemical group 0.000 claims description 2
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L Sulfate Chemical compound [O-]S([O-])(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims 2
- UHGIMQLJWRAPLT-UHFFFAOYSA-N octadecyl dihydrogen phosphate Chemical compound CCCCCCCCCCCCCCCCCCOP(O)(O)=O UHGIMQLJWRAPLT-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 2
- 229910021653 sulphate ion Inorganic materials 0.000 claims 2
- LDMOEFOXLIZJOW-UHFFFAOYSA-N 1-dodecanesulfonic acid Chemical compound CCCCCCCCCCCCS(O)(=O)=O LDMOEFOXLIZJOW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- XDQVOLMWXSMZFU-UHFFFAOYSA-N 2-ethyldecane-1-sulfonic acid Chemical compound CCCCCCCCC(CC)CS(O)(=O)=O XDQVOLMWXSMZFU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- ONDFZVFJDHOTPM-UHFFFAOYSA-N 2-ethyldecyl hydrogen sulfate Chemical compound CCCCCCCCC(CC)COS(O)(=O)=O ONDFZVFJDHOTPM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- LJKDOMVGKKPJBH-UHFFFAOYSA-N 2-ethylhexyl dihydrogen phosphate Chemical compound CCCCC(CC)COP(O)(O)=O LJKDOMVGKKPJBH-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- MHGOKSLTIUHUBF-UHFFFAOYSA-M 2-ethylhexyl sulfate(1-) Chemical compound CCCCC(CC)COS([O-])(=O)=O MHGOKSLTIUHUBF-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims 1
- RQDNIDQQGGMYLO-UHFFFAOYSA-N 2-ethyloctadecane-1-sulfonic acid Chemical compound CCCCCCCCCCCCCCCCC(CC)CS(O)(=O)=O RQDNIDQQGGMYLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- WRAUIQRUCAJRFQ-UHFFFAOYSA-N 2-ethyloctyl hydrogen sulfate Chemical compound CCCCCCC(CC)COS(O)(=O)=O WRAUIQRUCAJRFQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- BTBUEUYNUDRHOZ-UHFFFAOYSA-N Borate Chemical compound [O-]B([O-])[O-] BTBUEUYNUDRHOZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- HVWGGPRWKSHASF-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid, monooctadecyl ester Chemical compound CCCCCCCCCCCCCCCCCCOS(O)(=O)=O HVWGGPRWKSHASF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- MEESPVWIOBCLJW-KTKRTIGZSA-N [(z)-octadec-9-enyl] dihydrogen phosphate Chemical compound CCCCCCCC\C=C/CCCCCCCCOP(O)(O)=O MEESPVWIOBCLJW-KTKRTIGZSA-N 0.000 claims 1
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims 1
- 239000003570 air Substances 0.000 claims 1
- 239000012080 ambient air Substances 0.000 claims 1
- 239000003945 anionic surfactant Substances 0.000 claims 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims 1
- CSMFSDCPJHNZRY-UHFFFAOYSA-N decyl hydrogen sulfate Chemical compound CCCCCCCCCCOS(O)(=O)=O CSMFSDCPJHNZRY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- TVACALAUIQMRDF-UHFFFAOYSA-N dodecyl dihydrogen phosphate Chemical compound CCCCCCCCCCCCOP(O)(O)=O TVACALAUIQMRDF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- MOTZDAYCYVMXPC-UHFFFAOYSA-N dodecyl hydrogen sulfate Chemical compound CCCCCCCCCCCCOS(O)(=O)=O MOTZDAYCYVMXPC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- SSILHZFTFWOUJR-UHFFFAOYSA-N hexadecane-1-sulfonic acid Chemical compound CCCCCCCCCCCCCCCCS(O)(=O)=O SSILHZFTFWOUJR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- ZUVCYFMOHFTGDM-UHFFFAOYSA-N hexadecyl dihydrogen phosphate Chemical compound CCCCCCCCCCCCCCCCOP(O)(O)=O ZUVCYFMOHFTGDM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- LPTIRUACFKQDHZ-UHFFFAOYSA-N hexadecyl sulfate;hydron Chemical compound CCCCCCCCCCCCCCCCOS(O)(=O)=O LPTIRUACFKQDHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- CACRRXGTWZXOAU-UHFFFAOYSA-N octadecane-1-sulfonic acid Chemical compound CCCCCCCCCCCCCCCCCCS(O)(=O)=O CACRRXGTWZXOAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- UZZYXUGECOQHPU-UHFFFAOYSA-N octyl hydrogen sulfate Chemical compound CCCCCCCCOS(O)(=O)=O UZZYXUGECOQHPU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 150000002894 organic compounds Chemical class 0.000 claims 1
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 claims 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims 1
- URLJMZWTXZTZRR-UHFFFAOYSA-N sodium myristyl sulfate Chemical compound CCCCCCCCCCCCCCOS(O)(=O)=O URLJMZWTXZTZRR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- BDHFUVZGWQCTTF-UHFFFAOYSA-M sulfonate Chemical compound [O-]S(=O)=O BDHFUVZGWQCTTF-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims 1
- 125000001273 sulfonato group Chemical group [O-]S(*)(=O)=O 0.000 claims 1
- BDHFUVZGWQCTTF-UHFFFAOYSA-N sulfonic acid Chemical compound OS(=O)=O BDHFUVZGWQCTTF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- KRIXEEBVZRZHOS-UHFFFAOYSA-N tetradecyl dihydrogen phosphate Chemical compound CCCCCCCCCCCCCCOP(O)(O)=O KRIXEEBVZRZHOS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 239000002585 base Substances 0.000 description 25
- 235000021317 phosphate Nutrition 0.000 description 18
- 239000011164 primary particle Substances 0.000 description 16
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 14
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 13
- 235000019351 sodium silicates Nutrition 0.000 description 12
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 10
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 9
- 239000006259 organic additive Substances 0.000 description 8
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 7
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 7
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 7
- PEDCQBHIVMGVHV-UHFFFAOYSA-N Glycerine Chemical compound OCC(O)CO PEDCQBHIVMGVHV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 6
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 5
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 description 5
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 5
- 150000004756 silanes Chemical class 0.000 description 5
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 5
- 239000006004 Quartz sand Substances 0.000 description 4
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 4
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 4
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 4
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 4
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 4
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 4
- 238000005058 metal casting Methods 0.000 description 4
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 4
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 4
- UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N Benzene Chemical compound C1=CC=CC=C1 UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N Na2O Inorganic materials [O-2].[Na+].[Na+] KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N Toluene Chemical compound CC1=CC=CC=C1 YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 3
- 235000014633 carbohydrates Nutrition 0.000 description 3
- 150000001720 carbohydrates Chemical class 0.000 description 3
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 3
- 230000001186 cumulative effect Effects 0.000 description 3
- 238000011161 development Methods 0.000 description 3
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 3
- 235000014113 dietary fatty acids Nutrition 0.000 description 3
- 239000003085 diluting agent Substances 0.000 description 3
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 3
- 239000000194 fatty acid Substances 0.000 description 3
- 229930195729 fatty acid Natural products 0.000 description 3
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 3
- 150000003013 phosphoric acid derivatives Chemical class 0.000 description 3
- 238000007873 sieving Methods 0.000 description 3
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- KAKZBPTYRLMSJV-UHFFFAOYSA-N Butadiene Chemical compound C=CC=C KAKZBPTYRLMSJV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 101100055113 Caenorhabditis elegans aho-3 gene Proteins 0.000 description 2
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229920001353 Dextrin Polymers 0.000 description 2
- 239000004375 Dextrin Substances 0.000 description 2
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 description 2
- PPBRXRYQALVLMV-UHFFFAOYSA-N Styrene Chemical compound C=CC1=CC=CC=C1 PPBRXRYQALVLMV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 description 2
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 2
- 229910052783 alkali metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910000272 alkali metal oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052910 alkali metal silicate Inorganic materials 0.000 description 2
- ILRRQNADMUWWFW-UHFFFAOYSA-K aluminium phosphate Chemical compound O1[Al]2OP1(=O)O2 ILRRQNADMUWWFW-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 2
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 2
- TZCXTZWJZNENPQ-UHFFFAOYSA-L barium sulfate Chemical compound [Ba+2].[O-]S([O-])(=O)=O TZCXTZWJZNENPQ-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 2
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 2
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 2
- 230000003750 conditioning effect Effects 0.000 description 2
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 2
- 235000019425 dextrin Nutrition 0.000 description 2
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 2
- 239000012153 distilled water Substances 0.000 description 2
- 150000004665 fatty acids Chemical class 0.000 description 2
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 2
- 238000002309 gasification Methods 0.000 description 2
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 2
- BHEPBYXIRTUNPN-UHFFFAOYSA-N hydridophosphorus(.) (triplet) Chemical compound [PH] BHEPBYXIRTUNPN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 239000000178 monomer Substances 0.000 description 2
- 239000000025 natural resin Substances 0.000 description 2
- 229920003986 novolac Polymers 0.000 description 2
- 238000013001 point bending Methods 0.000 description 2
- 238000010944 pre-mature reactiony Methods 0.000 description 2
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 2
- 239000011163 secondary particle Substances 0.000 description 2
- FZHAPNGMFPVSLP-UHFFFAOYSA-N silanamine Chemical class [SiH3]N FZHAPNGMFPVSLP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 150000004760 silicates Chemical class 0.000 description 2
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 2
- RYYKJJJTJZKILX-UHFFFAOYSA-M sodium octadecanoate Chemical compound [Na+].CCCCCCCCCCCCCCCCCC([O-])=O RYYKJJJTJZKILX-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 2
- FLPJVCMIKUWSDR-UHFFFAOYSA-N 2-(4-formylphenoxy)acetamide Chemical compound NC(=O)COC1=CC=C(C=O)C=C1 FLPJVCMIKUWSDR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- JTXMVXSTHSMVQF-UHFFFAOYSA-N 2-acetyloxyethyl acetate Chemical compound CC(=O)OCCOC(C)=O JTXMVXSTHSMVQF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- LVACOMKKELLCHJ-UHFFFAOYSA-N 3-trimethoxysilylpropylurea Chemical compound CO[Si](OC)(OC)CCCNC(N)=O LVACOMKKELLCHJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000004438 BET method Methods 0.000 description 1
- 229910001369 Brass Inorganic materials 0.000 description 1
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VGGSQFUCUMXWEO-UHFFFAOYSA-N Ethene Chemical compound C=C VGGSQFUCUMXWEO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000005977 Ethylene Substances 0.000 description 1
- FUJCRWPEOMXPAD-UHFFFAOYSA-N Li2O Inorganic materials [Li+].[Li+].[O-2] FUJCRWPEOMXPAD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920000299 Nylon 12 Polymers 0.000 description 1
- 229920002292 Nylon 6 Polymers 0.000 description 1
- 229920002302 Nylon 6,6 Polymers 0.000 description 1
- 239000004952 Polyamide Substances 0.000 description 1
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 description 1
- 229910003910 SiCl4 Inorganic materials 0.000 description 1
- BLRPTPMANUNPDV-UHFFFAOYSA-N Silane Chemical compound [SiH4] BLRPTPMANUNPDV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- XTXRWKRVRITETP-UHFFFAOYSA-N Vinyl acetate Chemical compound CC(=O)OC=C XTXRWKRVRITETP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 239000013543 active substance Substances 0.000 description 1
- 150000001298 alcohols Chemical class 0.000 description 1
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 1
- 229910001854 alkali hydroxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000008044 alkali metal hydroxides Chemical class 0.000 description 1
- 229910001413 alkali metal ion Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001340 alkali metals Chemical class 0.000 description 1
- 150000001336 alkenes Chemical class 0.000 description 1
- 229920000180 alkyd Polymers 0.000 description 1
- 229910021417 amorphous silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000002238 attenuated effect Effects 0.000 description 1
- 239000011822 basic refractory Substances 0.000 description 1
- 229910001570 bauxite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 239000004841 bisphenol A epoxy resin Substances 0.000 description 1
- 239000004842 bisphenol F epoxy resin Substances 0.000 description 1
- 150000001642 boronic acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- 239000010951 brass Substances 0.000 description 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 1
- 125000004432 carbon atom Chemical group C* 0.000 description 1
- BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-N carbonic acid Chemical class OC(O)=O BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000004649 carbonic acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- 150000001733 carboxylic acid esters Chemical class 0.000 description 1
- 229940074979 cetyl palmitate Drugs 0.000 description 1
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 238000007596 consolidation process Methods 0.000 description 1
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 229920001577 copolymer Polymers 0.000 description 1
- 125000004122 cyclic group Chemical group 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 238000006731 degradation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- QDOXWKRWXJOMAK-UHFFFAOYSA-N dichromium trioxide Chemical compound O=[Cr]O[Cr]=O QDOXWKRWXJOMAK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000001993 dienes Chemical class 0.000 description 1
- XUCJHNOBJLKZNU-UHFFFAOYSA-M dilithium;hydroxide Chemical compound [Li+].[Li+].[OH-] XUCJHNOBJLKZNU-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 229940075057 doral Drugs 0.000 description 1
- 230000008030 elimination Effects 0.000 description 1
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 description 1
- 239000003822 epoxy resin Substances 0.000 description 1
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 239000003517 fume Substances 0.000 description 1
- CJNBYAVZURUTKZ-UHFFFAOYSA-N hafnium(IV) oxide Inorganic materials O=[Hf]=O CJNBYAVZURUTKZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- LNEPOXFFQSENCJ-UHFFFAOYSA-N haloperidol Chemical compound C1CC(O)(C=2C=CC(Cl)=CC=2)CCN1CCCC(=O)C1=CC=C(F)C=C1 LNEPOXFFQSENCJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 231100001261 hazardous Toxicity 0.000 description 1
- 239000000383 hazardous chemical Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- PXDJXZJSCPSGGI-UHFFFAOYSA-N hexadecanoic acid hexadecyl ester Natural products CCCCCCCCCCCCCCCCOC(=O)CCCCCCCCCCCCCCC PXDJXZJSCPSGGI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000007062 hydrolysis Effects 0.000 description 1
- 238000006460 hydrolysis reaction Methods 0.000 description 1
- 238000003384 imaging method Methods 0.000 description 1
- 150000002484 inorganic compounds Chemical class 0.000 description 1
- 229910010272 inorganic material Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 description 1
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 1
- VVNXEADCOVSAER-UHFFFAOYSA-N lithium sodium Chemical class [Li].[Na] VVNXEADCOVSAER-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- BHGADZKHWXCHKX-UHFFFAOYSA-N methane;potassium Chemical compound C.[K] BHGADZKHWXCHKX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 125000002496 methyl group Chemical group [H]C([H])([H])* 0.000 description 1
- 238000001000 micrograph Methods 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 239000003110 molding sand Substances 0.000 description 1
- 229910052961 molybdenite Inorganic materials 0.000 description 1
- CWQXQMHSOZUFJS-UHFFFAOYSA-N molybdenum disulfide Chemical compound S=[Mo]=S CWQXQMHSOZUFJS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052982 molybdenum disulfide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002763 monocarboxylic acids Chemical class 0.000 description 1
- RKISUIUJZGSLEV-UHFFFAOYSA-N n-[2-(octadecanoylamino)ethyl]octadecanamide Chemical compound CCCCCCCCCCCCCCCCCC(=O)NCCNC(=O)CCCCCCCCCCCCCCCCC RKISUIUJZGSLEV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010450 olivine Substances 0.000 description 1
- 229910052609 olivine Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000012856 packing Methods 0.000 description 1
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 1
- 229920001568 phenolic resin Polymers 0.000 description 1
- 150000003018 phosphorus compounds Chemical class 0.000 description 1
- 229920002647 polyamide Polymers 0.000 description 1
- 229920000647 polyepoxide Polymers 0.000 description 1
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 description 1
- 229920001223 polyethylene glycol Polymers 0.000 description 1
- 229920000223 polyglycerol Polymers 0.000 description 1
- 229920005862 polyol Polymers 0.000 description 1
- 229920000098 polyolefin Polymers 0.000 description 1
- 150000003077 polyols Chemical class 0.000 description 1
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 description 1
- 229920001451 polypropylene glycol Polymers 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- NOTVAPJNGZMVSD-UHFFFAOYSA-N potassium monoxide Inorganic materials [K]O[K] NOTVAPJNGZMVSD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 1
- QQONPFPTGQHPMA-UHFFFAOYSA-N propylene Natural products CC=C QQONPFPTGQHPMA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RUOJZAUFBMNUDX-UHFFFAOYSA-N propylene carbonate Chemical compound CC1COC(=O)O1 RUOJZAUFBMNUDX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 125000004805 propylene group Chemical group [H]C([H])([H])C([H])([*:1])C([H])([H])[*:2] 0.000 description 1
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 1
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 238000012827 research and development Methods 0.000 description 1
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 1
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 1
- 238000001878 scanning electron micrograph Methods 0.000 description 1
- 238000005029 sieve analysis Methods 0.000 description 1
- 229910000077 silane Inorganic materials 0.000 description 1
- 125000005372 silanol group Chemical class 0.000 description 1
- FDNAPBUWERUEDA-UHFFFAOYSA-N silicon tetrachloride Chemical compound Cl[Si](Cl)(Cl)Cl FDNAPBUWERUEDA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- IYMSIPPWHNIMGE-UHFFFAOYSA-N silylurea Chemical class NC(=O)N[SiH3] IYMSIPPWHNIMGE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000344 soap Substances 0.000 description 1
- GCLGEJMYGQKIIW-UHFFFAOYSA-H sodium hexametaphosphate Chemical compound [Na]OP1(=O)OP(=O)(O[Na])OP(=O)(O[Na])OP(=O)(O[Na])OP(=O)(O[Na])OP(=O)(O[Na])O1 GCLGEJMYGQKIIW-UHFFFAOYSA-H 0.000 description 1
- 235000019982 sodium hexametaphosphate Nutrition 0.000 description 1
- 239000001488 sodium phosphate Substances 0.000 description 1
- 229910000162 sodium phosphate Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 1
- 238000010972 statistical evaluation Methods 0.000 description 1
- TXDNPSYEJHXKMK-UHFFFAOYSA-N sulfanylsilane Chemical class S[SiH3] TXDNPSYEJHXKMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 125000000542 sulfonic acid group Chemical group 0.000 description 1
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 description 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 1
- 239000001577 tetrasodium phosphonato phosphate Substances 0.000 description 1
- ILJSQTXMGCGYMG-UHFFFAOYSA-N triacetic acid Chemical class CC(=O)CC(=O)CC(O)=O ILJSQTXMGCGYMG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 1
- 239000010455 vermiculite Substances 0.000 description 1
- 229910052902 vermiculite Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000019354 vermiculite Nutrition 0.000 description 1
- MECHNRXZTMCUDQ-RKHKHRCZSA-N vitamin D2 Chemical compound C1(/[C@@H]2CC[C@@H]([C@]2(CCC1)C)[C@H](C)/C=C/[C@H](C)C(C)C)=C\C=C1\C[C@@H](O)CCC1=C MECHNRXZTMCUDQ-RKHKHRCZSA-N 0.000 description 1
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 1
- 239000001993 wax Substances 0.000 description 1
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 1
- 239000008096 xylene Substances 0.000 description 1
- 150000003738 xylenes Chemical class 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
- B22C1/16—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents
- B22C1/18—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of inorganic agents
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
- B22C1/16—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents
- B22C1/18—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of inorganic agents
- B22C1/181—Cements, oxides or clays
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
- B22C1/16—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents
- B22C1/18—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of inorganic agents
- B22C1/186—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of inorganic agents contaming ammonium or metal silicates, silica sols
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
- B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
- B22C9/12—Treating moulds or cores, e.g. drying, hardening
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
Abstract
Una mezcla de materiales para molde para fabricar moldes de fundición y machos para el procesamiento de metales, que comprende al menos: - un material refractario de base para molde; - un ligante inorgánico; y - SiO2 amorfo particulado, que contiene además compuestos de zirconio, obtenido mediante la descomposición térmica de ZrSiO4 a ZrO2 y SiO2, en donde el contenido de zirconio del SiO2 amorfo particulado que contiene además compuestos de zirconio, calculado como ZrO2, es superior al 0,01 % en peso y está por debajo del 12 % en peso.
Description
DESCRIPCIÓN
Mezclas de materiales para molde a base de ligantes inorgánicos y método para fabricar moldes y machos para fundición de metales
La invención se refiere a mezclas de materiales de molde a base de ligantes inorgánicos para fabricar moldes y machos para fundición de metales, que consisten en al menos un material refractario básico de molde, un ligante inorgánico y dióxido de silicio amorfo particulado. La invención también se refiere a un método para fabricar moldes y machos usando dichas mezclas de materiales para molde.
Estado de la técnica
Los moldes de fundición están conformados esencialmente por moldes o moldes y machos que representan las formas en negativo de las piezas de fundición que hay que fabricar. Dichos machos y moldes consisten en material refractario, por ejemplo, arena de cuarzo, y un ligante adecuado que proporciona la resistencia mecánica apropiada a la pieza de fundición después de removerla del molde. El material refractario de base del molde está presente preferentemente en una forma de flujo libre, de manera que puede ser rellenado en una cavidad adecuada del molde y se comprime allí. El ligante produce cohesión firme entre las partículas del material base del molde, de manera que los moldes de fundición adquieren la estabilidad mecánica requerida.
En la fundición, los moldes de las paredes exteriores para la pieza fundida, y los machos son usados para producir cavidades dentro de la pieza. No es absolutamente necesario para los moldes y machos que estén hechos del mismo material. Por ejemplo, en una colada de enfriamiento el moldeado del área exterior de la pieza de fundición es formada usando moldes de metal permanentes. Una combinación de moldes y machos fabricados a partir de mezclas de diferentes composiciones para moldes y utilizando diferentes métodos también es posible. Si solamente el término “moldes” es utilizado a continuación en aras de la simplicidad, las afirmaciones se aplican igualmente para los machos que están basados en la misma mezcla para moldes y fabricados de acuerdo al mismo método.
Los moldes pueden fabricarse usando ya sea ligantes orgánicos o inorgánicos los cuales pueden ser fraguados ya sea por métodos en frío o en caliente en cada caso.
El método en frío es el nombre aplicado a los métodos que son realizados esencialmente sin calentar la herramienta de moldeo, generalmente a temperatura ambiente o a una temperatura adecuada para producir una reacción química si se desea. Por ejemplo el fraguado se realiza en un gas que es pasado a través de la mezcla de materiales para molde a ser fraguada y produce una reacción química en ese momento. En métodos calientes la mezcla de materiales para molde, después del moldeado, por ejemplo, es calentada por la herramienta de moldeo caliente a una temperatura lo suficientemente alta para expeler el solvente presente en el ligante y/o para iniciar una reacción química para fraguar el ligante.
Debido a sus características técnicas, los ligantes orgánicos tienen gran importancia financiera en el mercado en estos tiempos. A pesar de su composición, sin embargo, tienen la desventaja de que se descomponen durante la fundición, emitiendo así cantidades considerables de materiales peligrosos como el benceno, tolueno y xilenos. A ello se suma que la fundición de ligantes orgánicos generalmente conduce a humos y olores molestos. En algunos sistemas emisiones peligrosas pueden incluso ocurrir durante la fabricación y/o almacenaje de machos. Aunque las emisiones han sido reducidas gradualmente a través de los años mediante el desarrollo de ligantes, no pueden evitarse por completo con ligantes orgánicos. Por esta razón, en años recientes la actividad de desarrollo e investigación está volviendo nuevamente a los ligantes inorgánicos con el fin de mejorarlos así como a las propiedades de los productos de los moldes y machos realizados con ellos.
Los ligantes inorgánicos se han conocido desde hace mucho tiempo, especialmente aquellos basados en los silicatos de sodio. Sus usos más amplios se encontraron en los años 1950s y 1960s, pero perdieron su importancia con el surgimiento de ligantes orgánicos modernos. Tres métodos diferentes están disponibles para fraguar los silicatos de sodio:
- el paso de un gas, por ejemplo CO2, aire o una combinación de los dos, a través de ellos,
- adición de agentes de fraguado líquidos o sólidos, por ejemplo ésteres
- Fraguado térmico, por ejemplo, en el método de caja caliente o por tratamiento con microondas.
El fraguado por CO2 está descrito, por ejemplo, en GB 634817; fraguado con aire caliente sin añadir CO2 por ejemplo en H. Polzinm W. Tilch y T. Kooyers, Giesserei-Praxis 6/2006, p. 171. Un desarrollo posterior de fraguado con CO2 mediante la posterior descarga con aire es descrito en DE 102012103705,1. El fraguado con éster es conocido por un ejemplo de GB 1029057 (llamado el método sin horneado).
El fraguado térmico con agua es descrito por ejemplo en US 4226277 y EP 1802409, donde en el último caso SO2 sintético amorfo particulado es agregado a la mezcla de materiales para molde para incrementar la resistencia.
Otros ligantes inorgánicos conocidos están basados en fosfatos y/o una combinación de silicatos y fosfatos, donde el fraguado es realizado igualmente de acuerdo a los métodos antes mencionados. Lo siguiente puede ser mencionado en conexión con ésta como ejemplos: US 5,641,015 (ligantes de fosfatos, fraguado térmico), US 6,139,619 (ligantes de silicatos/fosfatos, fraguado térmico), US 2,895,838 (ligantes de silicatos/fosfatos, fraguado con CO2), y US 6,299,677 (ligantes de silicatos/fosfatos, fraguado con éster).
En las patentes y aplicaciones citadas EP 1802409 y DE 102012103705,1 se sugiere que se añada sílice amorfo a cada una de las mezclas de materiales para molde. El SO2 tiene la tarea de contrarrestar la avería de los machos después de su exposición al calor, por ejemplo, después de la fundición. En EP 1802409 B1 y DE 102012103705,1 se ilustra de manera extensa que la adición de SO2 amorfo particulado provoca un claro aumento en la resistencia. Se sugiere en EP 20144892 B1 que una suspensión de SO2 esférico amorfo puede agregarse a la mezcla de materiales para molde, que consiste en material para molde, hidróxido de sodio, ligante a base de silicato alcalino y aditivos, donde el SO2 debería estar presente en dos clases de tamaños de partículas. Por este medio se obtendrá buena fluidez, y alta resistencia a la flexión y una alta velocidad de fraguado.
Planteamiento del problema
El objetivo de la presente invención es impulsar las mejoras de las propiedades de los ligantes inorgánicos, para hacerlos más útiles de manera universal, y para ayudar a convertirlos en una aún mejor alternativa para los ligantes orgánicos actualmente dominantes
En particular, es deseable suministrar mezclas de materiales para moldes que harán posible fabricar machos con geometría más compleja basados en resistencias y compactación mejoradas, o en el caso de geometrías de macho más simples, reducir la cantidad de ligante y/o reducir los tiempos de fraguado.
Sumario de la invención
Este objetivo se alcanza mediante mezclas de materiales para molde con las características de las reivindicaciones independientes. Desarrollos más ventajosos forman la materia de las reivindicaciones dependientes y serán descritas a continuación.
Sorprendentemente se encontró que entre los dióxidos de silicio amorfos existen tipos que difieren distintivamente de otros en términos de su efecto como un aditivo para el ligante. Si el aditivo agregado es SiO2 producido por la descomposición térmica de ZrSiO4 para formar ZrO2 u SO2 seguido por la eliminación completa o parcial de ZrO2, se ha observado que con la adición de la misma cantidad y bajo condiciones de reacción idénticas, se obtuvieron de manera sorprendente grandes mejorías en la resistencia y/o el peso del macho es mayor que cuando SO2 amorfo particulado de otros procesos de producción mencionados en EP 1802409 B1 es utilizado. El aumento en el peso del macho en dimensiones externas idénticas del macho es acompañado por un decremento en la permeabilidad del gas, indicativo de relleno más ajustado de las partículas de material del molde.
El SiO2 amorfo particulado producido de acuerdo al método anterior es también conocido como “SiO2 amorfo sintético”. El SiO2 amorfo particulado puede ser descrito también para producción de acuerdo a los siguientes parámetros, de manera acumulativa o alternativa.
La mezcla de materiales para molde de acuerdo a la invención contiene al menos:
- un material refractario de base para molde;
- un ligante inorgánico, preferentemente basado en silicato de sodio, fosfato o una mezcla de los dos;
- SiO2 amorfo particulado, que contiene además compuestos de zirconio, obtenido por la descomposición térmica de ZrSiO4 a ZrO2 y SO2, donde el contenido del SO2 amorfo particulado que contiene además compuestos de zirconio, calculado como ZrO2, es superior al 0,01 % en peso y está por debajo del 12 % en peso.
Descripción detallada de la invención
El procedimiento que se sigue generalmente en la producción una mezcla de materiales para molde es que la mezcla de materiales refractarios de base para el molde es tomada inicialmente y luego el ligante y el aditivo son añadidos, juntos o uno después del otro, mientras se agita. Naturalmente, es también posible primero añadir los componentes completa o parcialmente, juntos o separados y agitarlos durante la adición o después de ésta. Preferentemente el ligante es introducido antes del aditivo. Es agitado hasta que está garantizada la distribución uniforme del ligante y el aditivo en el material de base del molde.
El material de base del molde es entonces convertido en la forma deseada. En este proceso, los métodos de moldeo habituales son utilizados. Por ejemplo, la mezcla de materiales para molde puede ser disparado en la herramienta de moldeo con aire comprimido usando una máquina disparadora de machos. Una posibilidad adicional es permitir que la mezcla de materiales para molde fluya libremente del mezclador adentro de la herramienta de moldeo y
compactarla allí sacudiéndola, troquelándola o presionándola.
El fraguado de la mezcla de materiales para molde es realizado en una modalidad de la invención usando el proceso de caja caliente, es decir, es fraguado con la ayuda de herramientas calientes. Las herramientas calientes preferentemente tienen una temperatura de 120 °C, particularmente preferentemente de 120 °C a 250 °C. Preferentemente en este proceso un gas (tal como el CO2 o aire enriquecido con CO2) pasa a través de la mezcla para molde, donde este gas preferentemente tiene una temperatura de 100° a 180 °C, particularmente preferentemente de 120° a 150 °C, como se describe en EP 1802409 B1. El proceso anterior (proceso de caja caliente) es realizado preferentemente en una máquina disparadora de machos.
Independientemente de esto, el fraguado puede también realizarse en CO2, una mezcla de CO2/gas (por ejemplo aire) o CO2 y una mezcla de gas/gas (por ejemplo aire) son pasadas en secuencia (como se describe en detalle en DE 102012103705) a través de la herramienta de moldeo fría o a través de la mezcla de materiales para molde contenida en ésta, donde el término “frío” significa temperaturas de menos de 100 °C, preferentemente de menos de 50 °C y especialmente temperatura ambiente (por ejemplo 23 °C). El gas o la mezcla de gases pasada a través de la herramienta de moldeo o de la mezcla de materiales para molde pueden ser calentados ligeramente preferentemente, por ejemplo hasta una temperatura de 120 °C, preferentemente hasta 100 °C, particularmente hasta 80 °C preferentemente.
Por último si bien no menos importante, como una alternativa a los dos métodos mencionados con anterioridad es también posible mezclar un agente de fraguado líquido o sólido con la mezcla de materiales para molde antes del moldeo, y esto producirá entonces una reacción de fraguado.
Los materiales habituales pueden ser utilizados como materiales refractarios de base de molde (simplemente llamados materiales de base de molde a continuación) para la producción de moldes de fundición. Los materiales adecuados son, por ejemplo, cuarzo, circonia o arena de cromia, olivino, vermiculita, bauxita y arcilla refractaria. En este proceso no es necesario usar arena nueva exclusivamente. Para conservar recursos y evitar costos de eliminación de desechos es incluso ventajoso usar la fracción lo más grande posible de arena vieja regenerada. Por ejemplo, una arena adecuada es descrita en WO 2008/101668 (= US 2010/173767 A1). También son adecuados los materiales regenerados obtenidos mediante el lavado y secado posterior. Regenerados obtenidos por tratamiento puramente mecánico pueden también utilizarse. Como una regla los regenerados pueden compensar al menos 70 % en peso del material de base para molde, preferentemente al menos aproximadamente 80 % en peso y particularmente preferentemente al menos aproximadamente 90 % en peso.
Como una regla el diámetro medio del material de base de molde está entre 100 pm y 600 pm, preferentemente entre 120 pm y 550 pm y particularmente preferible entre 150 pm y 500 pm. El tamaño de la partícula puede determinarse por ejemplo mediante tamizado de acuerdo a DIN 66165 (parte 2).
Además, los materiales sintéticos para molde pueden usarse también como materiales de base para molde, especialmente como aditivos para los materiales de base para molde habituales, pero también como material de base para molde exclusivo, tal como perlas de vidrio, gránulos de vidrio, materiales esféricos cerámicos de base para molde conocidos bajo el nombre de “Cerabeads” o “Carboaccucast” o perlas de silicato de aluminio microhuecas (denominadas micro esferas). Dichas perlas de silicato de aluminio micro-huecas son vendidas por ejemplo por Omega Minerals Germany GmbH, Norderstedt, bajo el nombre de “Omega-Spheres.” Productos correspondientes se encuentran también disponibles de la Corporación PQ (EE.UU.) bajo el nombre de “Extendospheres.”
Se ha encontrado en experimentos de fundición con aluminio que cuando materiales de base sintéticos son utilizados, por ejemplo, en el caso de perlas de vidrio, gránulos de vidrio o micro esferas, menos arena para molde permanece adherida a la superficie de metal después de la fundición que cuando arena de cuarzo puro es usada. El uso de materiales sintéticos de base para molde hace posible por lo tanto, producir superficies más suaves de las piezas de fundición, de modo que un tratamiento posterior laborioso mediante desgaste no es necesario, o al menos será necesario en un grado considerablemente menor.
No es necesario para el material de base de molde estar hecho enteramente de materiales sintéticos de base para molde. La fracción preferida de los materiales sintéticos de base para molde es al menos aproximadamente 3 % en peso, particularmente preferentemente al menos 5 % en peso, de manera especialmente preferente al menos aproximadamente 10 % en peso, preferentemente al menos aproximadamente 15 % en peso, particularmente preferentemente al menos aproximadamente 20 % en peso, en cada caso basado en la cantidad total del material refractario de base para molde.
Como un componente adicional la mezcla de materiales para molde de acuerdo con la invención comprende un ligante inorgánico, por ejemplo basado en silicato de sodio. Los silicatos de sodio usados en este caso pueden ser silicatos de sodio convencionales tales como aquellos previamente utilizados como ligantes en mezclas de materiales para molde.
Estos silicatos de sodio contienen silicatos alcalinos disueltos y pueden ser producidos disolviendo los silicatos de litio, sodio y potasio en forma de cristal en agua.
Preferentemente los silicatos de sodio tienen un módulo molar de SO2/M2O en el rango de 1,6 a 4,0, especialmente 2,0 a menos de 3,5, donde M representa litio, sodio, o potasio. Los ligantes pueden también estar basados en silicatos de sodio que contienen más de uno de los iones alcalinos mencionados, por ejemplo los silicatos de sodio de litio modificados conocidos de DE 2652421 A1 (= GB 1532847). Además los silicatos de sodio pueden también contener iones multivalentes tales como boro o aluminio (los productos correspondientes son descritos por ejemplo en EP 2305603 A1 (= WO2011/042132 A1).
Los silicatos de sodio tienen una fracción de sólidos en el rango de 25 a 65 % en peso, preferentemente 30 a 60 % en peso. La fracción de sólidos se refiere a la cantidad de SO2 y M2O contenida en el silicato de sodio.
Dependiendo del uso y el nivel de resistencia deseado, entre 0,5 % en peso y 5 % en peso del ligante basado en silicato de sodio es utilizado, preferentemente entre 0,75 % en peso y 4 % en peso, particularmente preferentemente entre 1 % en peso y 3,5 % en peso, en cada caso basado en el material de base para molde. El % en peso reportado está basado en silicatos de sodio con una fracción de sólidos como se mencionó anteriormente, es decir, éste incluye el diluyente.
En lugar de ligantes de silicato de sodio, aquellos basados en cristales de fosfato solubles en agua y/o boratos pueden también ser utilizados, por ejemplo como se describió en US 5,641,015.
Los cristales de fosfato preferidos tienen una solubilidad en agua de al menos 200 g/L, preferentemente al menos 800 g/L y contiene entre 30 y 80 mol% P2O5, entre 20 y 70 mol% Li2O, Na2O o K2O, entre 0 y 30 mol % CaO, MgO o ZnO y entre 0 y 15 mol % AhO3, Fe2O3 o B2O3. La composición preferida particularmente es 58 a 72 % en peso de P2O5, 28 a 42 % en peso de Na2O y 0 a 16 % en peso de CaO. Los aniones de fosfato están presentes preferentemente en los cristales de fosfatos en la forma de cadenas.
Los cristales de fosfatos son usualmente utilizados como soluciones acuosas de aproximadamente 15 a 65 % en peso, aproximadamente de 25 a 60 % en peso preferentemente. Sin embargo es posible también añadir el cristal de fosfato y el agua separadamente al material de base para el molde, donde al menos parte del cristal de fosfato se disuelve en agua durante la producción de la mezcla para molde.
Cantidades típicas añadidas para las soluciones de cristales de fosfato son 0,5 % en peso y 15 % en peso, preferentemente entre 0,75 % en peso y 12 % en peso, particularmente preferentemente entre 1 % en peso y 10 % en peso, en cada caso basado en el material de base para molde. La norma de contenido en cada caso está basada en soluciones de cristal de fosfato con una fracción de sólidos como se indica anteriormente, por ejemplo, incluyendo el diluyente.
En el caso de fraguado de acuerdo al llamado método de No-Hornear, las mezclas de materiales para molde preferentemente contienen también agentes de fraguado los cuales provocan consolidación de las mezclas sin añadir calor o la necesidad de pasar un gas a través de la mezcla. Estos agentes de fraguado pueden ser líquidos o sólidos, orgánicos o inorgánicos en la naturaleza.
Agentes de fraguado adecuados son, por ejemplo, ésteres de ácido carboxílico tales como el carbonato de propileno, ésteres de ácidos monocarboxílicos con 1 a 8 átomos C con mono-, di- o alcoholes trifuncionales tales como el etilenglicol diacetato, glicerol mono-, di- y ésteres ácidos triacéticos, así como ésteres cíclicos de ácidos hidroxicarboxílicos, por ejemplo Y-butirolactona. Los ésteres pueden ser usados también en mezclas de uno con otro.
Agentes orgánicos de fraguado adecuados para ligantes basados en silicato de sodio son, por ejemplo, fosfatos, tales como Lithopix P26 (un fosfato de aluminio de Zschimmer y Schwarz GmbH & Co KG Chemische Fabriken) o Fabutit 748 (un fosfato de aluminio de Chemische Fabrik Budenheim KG).
La proporción de agente de fraguado a ligante puede variar dependiendo de la característica deseada, por ejemplo tiempo de procesamiento y/o tiempo de extracción de las mezclas de materiales para molde. Provechosamente la fracción del agente de fraguado (la proporción del peso del agente de fraguado a ligante y, en el caso de silicato de sodio, el peso total de la solución de silicatos u otros ligantes incorporados en solventes) es mayor que o igual a 5 % en peso, preferentemente mayor o igual a 8 % en peso, en particular preferentemente mayor o igual a 10 % en peso, en cada caso basado en el ligante. Los límites superiores son menores que o iguales a 25 % en peso basado en el ligante, preferentemente menor que o igual a 20 % en peso, particularmente preferentemente menor que o igual a 15 % en peso.
Las mezclas de materiales para molde contienen una fracción de un SiO? amorfo particulado producido mediante síntesis, donde éste se origina del proceso de degradación térmica de ZrSiO4 a ZrO2 y SiO2.
Los productos correspondientes son vendidos por ejemplo por las compañías Possehl Erzkontor GmbH, Doral Fused Materials Pty. Ltd., Cofermin Rohstoffe GmbH & Co. KG and TAM Ceramics LLC (proceso ZrSiO4).
De manera sorprendente se ha encontrado que el SiO2 amorfo producido mediante síntesis de acuerdo a este método, asumiendo que cantidades añadidas y condiciones de reacción son idénticas, proporciona a los machos mayor resistencia y/o mayor peso al macho que el SO2 amorfo proveniente de otros procesos de fabricación, por ejemplo, la producción de silicio o ferro-silicio, hidrólisis con fuego de SiCl4 o una reacción de precipitación. Las mezclas de materiales para molde de acuerdo a la invención tienen así una fluidez mejorada y pueden por lo tanto, se pueden compactar más extensamente a la misma presión.
Ambos tienen efectos positivos en las propiedades de utilización de las mezclas de materiales para molde, desde machos con geometrías más complejas y/o espesores de pared menores pueden producirse de ésta forma en comparación con lo anterior. En este caso de machos simples sin grandes exigencias impuestas en las fortalezas, por otro lado, es posible reducir el contenido de ligante y así aumentar la economía del proceso. La compactación mejorada de la mezcla de materiales para molde supone todavía otra ventaja en que las partículas de la mezcla de materiales para molde existe en un vínculo más estrecho que en el estado de la técnica, de modo que la superficie del macho es más libre de poros, lo que conduce a una superficie reducida en asperezas en la pieza de fundición. Sin estar ligado a esta teoría, los inventores asumen que la fluidez mejorada está basada en el hecho de que el SO 2 amorfo particulado utilizado de acuerdo con la invención tiene una tendencia más baja hacia la aglomeración que el SiO2 amorfo de otros procesos de fabricación, por lo tanto, más partículas primarias que ya están presentes incluso sin la acción de grandes fuerzas de cizallamiento. En la figura 1 se observa que más partículas individuales están presentes en el SO2 de acuerdo a la invención que en la preparación de comparación (Fig. 2). En la figura 2 es también posible identificar un grado más alto de fusión de esferas individuales dentro de conglomerados más grandes, los cuales no pueden ser desglosados en las partículas primarias. Además las dos figuras indican que las partículas primarias del SiO2 de acuerdo a la invención tiene una distribución del tamaño de la partícula más amplio que en el estado de la técnica, el cual puede igualmente contribuir a una mejor fluidez.
El tamaño de la partícula se determinó mediante la dispersión dinámica de luz en un Horiba LA 950, y las fotomicrografías de escaneo de electrones fueron grabados utilizando un microscopio de escaneo de electrones de ultra-alta resolución, Nova NanoSem 230 de FEI equipado con un detector del tipo A través de la Lente (TLD, por sus siglas en inglés). Para las mediciones SEM, las muestras fueron dispersadas en agua destilada y entonces aplicadas a un recipiente de aluminio cubierto con una tira de cobre antes de que el agua sea evaporada. En esta forma los detalles de la forma de la partícula primaria podrían visualizarse hasta el orden de magnitud de 0,01 pm. Debido a que esta es la manera en que se realiza, el SO2 amorfo originado por el proceso de ZrSiO4 puede contener aún compuestos de circonio, especialmente ZrO2. El contenido de circonio, calculado como ZrO2, es usualmente menor que aproximadamente 12 % en peso, preferentemente menor que aproximadamente 10 % en peso, particularmente preferentemente menor que aproximadamente 8 % en peso, y de manera especialmente preferente menor que aproximadamente 5 % en peso, y por otro lado, mayor que 0,01 % en peso, mayor que 0,1 % en peso o aún mayor que 0,2 % en peso.
Además, por ejemplo, Fe2O3, AhO3, P2O5, HfO2, TO 2, CaO, Na2O y K2O puede ser usado con un contenido total de menos de aproximadamente 8 % en peso, preferentemente menor que aproximadamente 5 % en peso y particularmente preferentemente menor que aproximadamente 3 % en peso.
El contenido de agua del SO2 amorfo particulado usado de acuerdo a la invención es menor que 10 % en peso, preferentemente menor que 5 % en peso y particularmente preferentemente menor que 2 % en peso. En particular el SiO2 amorfo es usado como un polvo seco que fluye libremente. El polvo fluye libremente y es adecuado para verter bajo su propio peso.
El tamaño de la partícula promedio del SO2 amorfo particulado preferentemente está en el rango de entre 0,05 pm y 10 pm, especialmente entre 0,1 pm y 5 pm y particularmente preferentemente entre 0,1 pm y 2 pm, donde los diámetros de las partículas primarias entre 0,01 pm y aproximadamente 5 pm fueron encontrados por SEM. La determinación fue hecha usando dispersión dinámica de luz en un Horiba LA 950.
El dióxido de silicio amorfo particulado tiene un tamaño de partícula promedio ventajosamente de menos de 300 pm, preferentemente menor que 200 pm, particularmente preferentemente menor que 100 pm. El tamaño de la partícula puede ser determinado por análisis de tamiz. El residuo de tamiz del SiO2 amorfo particulado en el caso de un paso a través de un tamiz con una malla de 125 pm de ancho (malla 120) cantidades preferentemente de no más de 10 % en peso, particularmente preferentemente de no más de 5 % en peso y más en particular preferentemente de no más de 2 % en peso.
El residuo de tamiz es determinado usando el método con máquina de tamizado descrito en DIN 66165 (parte 2), donde un anillo de cadena es utilizado adicionalmente como un auxiliar en el tamizado.
También ha mostrado ser favorable si el residuo del SÍO2 amorfo particulado es usado de acuerdo a la invención sobre un solo pasaje a través de un tamiz un con un tamaño de malla de 45 |jm (malla 325) asciende a no más de aproximadamente 10 % en peso, particularmente preferentemente no más de aproximadamente 5 % en peso y más en particular preferentemente no más de aproximadamente 2 % en peso (tamizado de acuerdo a DIN ISO 3310). Por medio de imágenes de microscópicas de escaneo de electrones la proporción de partículas primarias (partículas no aglomeradas, no inter-crecidas y no fusionadas) a partículas secundarias (partículas aglomeradas, inter-crecidas y/o fusionadas, incluyendo partículas que (claramente) no tienen una forma esférica), del SO2 amorfo particulado puede ser determinada. Estas imágenes fueron obtenidas usando un microscopio de escaneo de electrones de ultraalta resolución Nova NanoSem 230 de FEI, equipado con un detector a través de la lente (TLD).
Para este propósito las muestras fueron dispersadas en agua destilada y posteriormente aplicadas a un recipiente de aluminio con una tira de cobre adherida antes de que el agua fuera evaporada. De esta forma los detalles de la forma de la partícula primaria pueden visualizarse hasta 0,01 jm.
La proporción de las partículas primarias a las partículas secundarias del SO2 amorfo particulado es caracterizada con ventajas a continuación, independientemente unas de las otras:
a) Más de 20 % de las partículas, preferentemente más de 40 %, particularmente preferentemente más de 60 % y más especialmente preferible más de 80 %, basado en el número total de partículas, están presentes en la forma de partículas primarias esencialmente esféricas, en cada caso especialmente con los valores límite mencionados anteriormente en la forma de partículas primarias esféricas con diámetros de menos de 4 jm , y en particular preferentemente menores de 2 jm.
b) Más de 20 % en vol. de las partículas, preferentemente más de 40 % en vol., particularmente preferentemente más de 60 % en vol. y más en especial preferentemente más de 80 % en vol., basado en el volumen acumulativo de las partículas, están presentes en la forma de partículas primarias esencialmente esféricas, en cada caso particularmente con los límites anteriores en la forma de partículas primarias esféricas con diámetros de menos de 4 jm, y particularmente preferentemente menos de 2jm. El cálculo de los respectivos volúmenes de las partículas individuales y el volumen acumulativo de todas las partículas fue realizado asumiendo simetría esférica para cada partícula individual y usando los diámetros determinados por toma de imágenes SEM para las partículas respectivas.
c) Más del 20 % del área, preferentemente más del 40 % del área, en especial preferentemente más del 60 % del área y más de manera especialmente preferente más del 80 % del área, basado en el área de la superficie acumulativa de las partículas, están presentes en la forma de partículas primarias esencialmente esféricas, especialmente en cada caso con los valores límite dados anteriormente, en la forma de partículas primarias esféricas con diámetros de menos de 4 jm y particularmente preferentemente de menos de 2jm.
Los porcentajes fueron determinados basándose en evaluaciones estadísticas de una pluralidad de imágenes SEM, tal como se muestra en la Fig. 1 y Fig. 2 donde aglomeración/inter-crecimiento/fusión se clasifica solamente como si los contornos respectivos de las partículas primarias esféricas adyacentes (fusión) no pudieran reconocerse más. En el caso de partículas superpuestas, en las cuales los contornos respectivos de las geometrías esféricas son (de otra forma) reconocibles, la clasificación como partículas primarias está hecha incluso si la vista no permite la clasificación actual debido a que las fotografías se encuentran en dos dimensiones. En la determinación de la superficie de área, solamente las áreas visibles de las partículas son evaluadas y contribuyen para el total.
Además la superficie específica del SO2 amorfo particulado usada de acuerdo a la invención fue determinada con la ayuda de mediciones de adsorción de gas (método BET, nitrógeno) de acuerdo a DIN 66131. Se encontró que una correlación parece existir entre BET y compresibilidad. SO2 amorfo particulado apropiado utilizado de acuerdo a la invención tienen un BET menor o igual que 35 m2/g, preferentemente menor que o igual a 20 m2/g, en particular preferentemente menor que o igual a 17 m2/g y más en especial preferentemente menor que o igual a 15 m2/g. Los límites inferiores son mayores que o iguales a 1 m2/g, preferentemente mayor que o igual a 2 m2/g, en particular preferentemente igual a 3 m2/g y más de manera especialmente preferente mayor que o igual a 4 m2/g.
Dependiendo de la aplicación prevista y del nivel de fortaleza deseado, entre 0,1 % en peso y 2 % en peso del SO 2 amorfo particulado es utilizado, preferentemente entre 0,1 % en peso y el 1,8 % en peso y en particular preferentemente entre 0,1 % en peso y 1,5 % en peso, en cada caso basado en el material de base para molde. La proporción de ligante inorgánico a SiO2 amorfo particulado utilizado de acuerdo a la invención puede variarse dentro de límites amplios. Esto ofrece la oportunidad de variar en gran medida las resistencias iniciales de los machos, por ejemplo, la resistencia inmediatamente después de removerla de la herramienta de moldeo sin que tenga un efecto sustancial en la resistencia final. Esto es de gran interés especialmente en fundición de metal ligero. Por un lado, altas resistencias iniciales son deseables con el fin de transportar los machos inmediatamente después de la producción sin problemas o combinarlos dentro de paquetes enteros de machos, y por otro lado las
resistencias finales no deberían ser demasiado altas con el fin de evitar problemas de descompostura después de la fundición.
Basado en el peso del ligante incluyendo cualesquiera diluyentes o solventes que puedan estar presentes), el SO2 amorfo particulado está presente preferentemente en una fracción de 2 % en peso a 60 % en peso, particularmente preferentemente desde 3 % en peso a 55 % en peso y más de manera especialmente preferente de 4 % en peso a 50 % en peso. El SO2 amorfo (particulado) producido mediante síntesis corresponde al SO2 amorfo particulado de acuerdo a la terminología de las reivindicaciones, entre otras cosas, y es utilizado especialmente como un polvo, en particular con un contenido de agua menor que 5 % en peso, preferentemente menor que 3 % en peso, especialmente menor que 2 % en peso (contenido de agua determinado por el método de Karl Fischer). Independientemente de esto la pérdida en ignición (a 400 °C) preferentemente asciende a menos de 6, menos de 5 o aún menor que el 4 % en peso.
La adición de SO 2 amorfo particulado utilizado de acuerdo a la invención puede tomar lugar antes o después o junto con la mezcla con la adición del ligante, directamente al material refractario. Preferentemente el SiO2 amorfo particulado usado de acuerdo a la invención es añadido al material refractario en forma seca y en forma de polvo después de la adición del ligante.
De acuerdo a otra modalidad de la invención, primero una mezcla previa del SO2 con un hidróxido alcalino acuoso, tal como el hidróxido de sodio, y opcionalmente el ligante o parte del ligante es producido, y esto es entonces mezclado dentro del material refractario de base para molde. El ligante o fracción de ligante que puede aún estar disponible, que no ha sido usado para la mezcla previa, puede ser añadido al material de base para el molde antes o después de agregar la mezcla previa o junto con ésta.
De acuerdo a otra modalidad, además del SO2 amorfo particulado, un SO2 amorfo particulado sintético no conforme con la invención pero de acuerdo con EP 1802409 B1 puede utilizarse, por ejemplo en una proporción de 1 a menos de 1.
Mezclas de SO 2 de acuerdo a la invención y no conforma a la invención puede ser provechoso si el efecto del SO2 amorfo particulado ha de ser “atenuada”. A través de la adición del SO2 amorfo particulado de acuerdo a la invención y no conforme a la invención a la mezcla de materiales para molde, las resistencias y/o capacidades de compactación de los moldes de fundición puede ser ajustada sistemáticamente.
En una modalidad adicional, en el caso en que un ligante inorgánico basado en silicato de sodio, la mezcla de materiales para molde de acuerdo a la invención puede comprender un compuesto que contiene fósforo. Dicho aditivo es preferido en el caso de secciones de pared muy delgada de un molde de fundición y especialmente en el caso de machos, ya que de esa forma la estabilidad térmica de los machos de la sección de pared muy delgada del molde de fundición puede incrementarse. Esto es especialmente importante si el metal líquido encuentra una superficie inclinada después de la fundición y ejerce un fuerte efecto erosivo allí debido a la alta presión metalostática o puede conducir a deformaciones de secciones del molde de fundición de paredes especialmente delgadas.
En este proceso, compuestos de fósforo adecuados tienen poco o ningún efecto en el tiempo de procesamiento de las mezclas de materiales para molde de acuerdo a la invención. Un ejemplo de esto es el hexametafosfato de sodio. Los compuestos adicionales representativos apropiados y las cantidades a ser añadidas están descritos en detalle en WO 2008/046653, y esto es por tanto, también incorporado en la descripción de la presente patente. A pesar de que las mezclas de materiales para molde de acuerdo a la invención ya han mejorado la fluidez comparadas con el estado de la técnica, ésta puede incrementarse aún más si se desea mediante la adición de lubricantes de tipo lamelar, por ejemplo para llenar completamente las herramientas de moldeo que tienen particularmente pasajes angostos. De acuerdo a una modalidad que presenta ventajas de la invención la mezcla de materiales para molde de acuerdo a la invención contienen una fracción de lubricantes de tipo lamelar, especialmente grafito o MoS2. La cantidad de lubricante de tipo lamelar añadido, especialmente grafito, preferentemente asciende a 0,05 % en peso a 1 % en peso basado en el material de base para molde.
En lugar del lubricante de tipo lamelar, sustancias de superficie activa, especialmente surfactantes, pueden ser utilizados, y estos igualmente mejorarán aún más la fluidez de la mezcla de materiales para molde.
Representantes adecuados de dichos compuestos son descritos, por ejemplo, en WO 2009/056320 (= US 2010/0326620 A1). En particular, surfactantes con ácido sulfúrico o grupos de ácido sulfónico pueden estar mencionados aquí. Compuestos adicionales representativos apropiados y las cantidades respectivas para añadirse se describen en detalle, y esto es por tanto, incorporado también en la descripción de la presente patente.
Además de los componentes mencionados, la mezcla de materiales para molde de acuerdo a la invención puede comprender más aditivos. Por ejemplo, agentes de liberación pueden añadirse para facilitar la extracción de los machos de la herramienta de moldeo. Agentes de liberación adecuados pueden incluir por ejemplo estearato de
calcio, ésteres de ácidos grasos, ceras, resinas naturales o resinas alquídicas especiales. Mientras estos agentes de liberación son solubles en el ligante y no se separan de éste aún después de un almacenaje prolongado, especialmente a bajas temperaturas, pueden estar ya presentes en el componente del ligante, pero también pueden ser parte del aditivo o ser añadidos a la mezcla de materiales para molde como un componente separado.
Los aditivos orgánicos pueden añadirse para mejorar la superficie de la pieza de fundición. Los aditivos orgánicos adecuados son, por ejemplo, resinas de fenol-formaldehído tales como novolacs, resinas epóxicas como la resina epóxica de bisfenol-A, resina epóxica bisfenol-F o novolacs epoxidizadas, polioles como los glicoles de polietileno o polipropileno, glicerol o poliglicerol, poliolefinas como el polietileno o polipropileno, copolímeros de olefinas como el etileno y/o propileno con co-monómeros como el acetato de vinil o estireno y/o dieno monómeros como el butadieno, poliamidas como la poliamida-6, poliamida-12 o poliamida-6,6, resinas naturales como resina balsámica, esteres de ácidos grasos como el palmitato de cetilo, amidas de ácidos grasos como el etilendiamina bis-stearamida, jabones metálicos como los estearatos u oleatos de metales divalentes o trivalentes, o carbohidratos, por ejemplo dextrinas. Los carbohidratos, especialmente dextrinas, son especialmente adecuados. Los carbohidratos apropiados se describen en WO 2008/046651 A1. Los aditivos orgánicos pueden usarse ambos como el material puro o en una mezcla con otros varios compuestos inorgánicos.
Los aditivos orgánicos son preferentemente añadidos en una cantidad de 0,01 % en peso a 1,5 % en peso, particularmente preferentemente de 0,05 % en peso a 1,3 % en peso y más en particular preferentemente de 0,1 % en peso a 1 % en peso, en cada caso basado en el material del molde.
Además, pueden agregarse silanos a la mezcla de materiales para molde de acuerdo a la invención para aumentar la resistencia de los machos a una alta humedad atmosférica y/o revestimientos para molde a base de agua. De acuerdo a una modalidad más preferida la mezcla de materiales para molde de acuerdo a la invención por tanto contiene una porción de al menos un silano. Silanos adecuados son, por ejemplo, aminosilanos, epoxisilanos, mercaptosilanos, hidroxisilanos y ureidosilanos. Ejemplos de silanos adecuados son Y-aminopropil-trimetoxi silano, Y-hidroxipropil-trimetoxi silano, 3-ureidopropil-trimetoxi silano, Y-mercaptopropil-trimetoxi silano, Y-glycidoxypropiltrimetoxi silano, l3-(3,4-epoxiclohexil)-trimetoxi silano, N-l3-(aminoetil)-Y-aminopropil-trimetoxi silano y los compuestos análogos trietoxi de los mismos. Los silanos mencionados, especialmente los amino silanos, pueden también ser pre-hidrolizados. Normalmente alrededor de 0,1 % en peso a 2 % en peso, basado en el ligante son utilizados, preferentemente 0,1 % en peso a 1 % en peso.
Aditivos adicionales adecuados son los siliconatos de metales alcalinos, por ejemplo, siliconato metil-potasio, del cual aproximadamente 0,5 % en peso a aproximadamente 15 % en peso y particularmente preferentemente aproximadamente de 1 % en peso a aproximadamente 5 % en peso puede utilizarse basado en el ligante.
Si la mezcla de materiales para molde comprende un aditivo orgánico, básicamente puede agregarse a la mezcla en cualquier tiempo en el proceso de producir la mezcla. La adición puede ocurrir en masa o en forma de una solución. Aditivos orgánicos solubles en agua pueden utilizarse en forma de una solución acuosa. Si los aditivos orgánicos son solubles en el ligante y pueden ser almacenados en forma estable sin descomposición por varios meses allí, pueden también ser disueltos en el ligante y así añadidos al material para molde junto con éste. Los aditivos insolubles en agua pueden usarse en la forma de una dispersión o una pasta. Las dispersiones o pastas preferentemente contienen agua como el medio líquido.
Si la mezcla de materiales para molde contiene silanos y/o siliconatos metil alcalinos, son añadidos generalmente incorporándolos en el ligante por adelantado. Sin embargo, también pueden agregarse al material para molde como componentes separados.
Los aditivos inorgánicos pueden tener también un efecto positivo sobre las propiedades de las mezclas de material para molde de acuerdo a la invención. Por ejemplo, los carbonatos mencionados en AFS Transactions, vol.88, pp.
601-608 (1980) y/o vol.89, pp.47-54(1981) incrementan la resistencia a la humedad de los machos durante el almacenaje, mientras que los compuestos de fósforo conocidos de WO 2008/046653 (= CA 2666760 A1) aumenta la resistencia de los machos al calor cuando son utilizados ligantes basados en agua.
Los boratos alcalinos como constituyentes de ligantes de silicato de sodio son descritos, por ejemplo, en EP 0111398.
Los aditivos inorgánicos adecuados, basados en BaSO4, para mejorar la superficie de la pieza de fundición son descritos en DE 102012104934,3 y pueden añadirse a la mezcla de materiales para molde como un sustituto para parte o total de los aditivos orgánicos mencionados en el precedente.
Detalles adicionales tal como las cantidades respectivas para adición se describen en DE 102012104934,3, y esto es también incorporado por tanto en la descripción de la presente patente.
A pesar de las altas resistencias que pueden obtenerse con la mezcla de materiales para molde de acuerdo a la
invención, los machos fabricados a partir de estas mezclas de materiales para molde tienen una buena desintegración después de la fundición, especialmente en fundición de aluminio. El uso de los machos fabricados a partir de mezclas de materiales para molde de acuerdo a la invención, sin embargo, no se limita exclusivamente a fundición de metales ligeros. Los moldes de fundición son generalmente adecuados para la fundición de metales. Dichos metales pueden incluir también, por ejemplo, metales no ferrosos tales como latón o bronces y metales ferrosos.
Las figuras muestran
Fig.1 Imagen microscópica de escaneo de electrones de la partícula de SiO2 amorfo particulado utilizado de acuerdo a la invención.
Fig.2 Fotografía microscópica de escaneo de electrones de un SiO2 amorfo [palabras duplicadas en alemán] no conforme a la invención producido durante la fabricación de silicio/ferro-silicio.
Fig.3 Una pieza de prueba en la forma de un macho en forma de puerto de entrada.
La invención se explicará con mayor detalle a continuación basado en los siguientes ejemplos, sin estar limitada a ellos.
Ejemplos:
1. Fraguado en caliente
1.1 Experimento 1: resistencias y pesos de machos como una función del tipo de SiO2 amorfo particulado añadido 1.1.1 Preparación de las mezclas para molde
1.1.1.1 Sin adición de SO2
Se coloca arena de cuarzo en un recipiente de una mezcladora de Hobart (modelo HSM 10). Mientras se agita, el ligante fue agregado y en cada caso mezclado intensivamente con la arena por un minuto. La arena utilizada, el tipo de ligante y las cantidades respectivas añadidas se muestran en la tabla 1.
1.1.1.2 Con adición de SO2
Se siguió el proceso de 1.1.1.1, excepto que después de la adición del ligante a la mezcla de materiales para molde, se agregó SiO2 amorfo particulado y fue también mezclado en esto por un minuto. El tipo de SiO2 amorfo particulado y las cantidades añadidas se muestran en la tabla 1.
Tabla 1 (Experimento 1)
continuación
1.1.1.2 Con adición de SiO2
1.1.2 Producción de piezas de prueba
Para probar las mezclas de materiales para molde, barras rectangulares de prueba con dimensiones de 150 mm X 22,36 mm x 22,36 fueron preparadas (llamadas barras Georg Fischer). Una porción de una mezcla de materiales para molde fue transferida al contenedor para almacenamiento de una máquina disparadora de machos H 2,5 Caja Caliente de Roperwerk-GielJereimaschinen GmbH, Viersen, DE, la herramienta de moldeo que fue calentada a 180 °C. El resto de la mezcla de materiales para molde respectivo fue almacenado en un contenedor cuidadosamente cerrado para protegerlo de secarse y prevenir una reacción prematura con el CO2 presente en el aire hasta que llegara el tiempo para rellenar la máquina disparadora de machos.
Los materiales para el molde fueron introducidos usando aire comprimido (5 bar) del contenedor de almacenamiento dentro de la herramienta de moldeo. El tiempo de residencia en la herramienta de moldeo caliente para fraguar las mezclas es de 35 segundos. Para acelerar el proceso de fraguado, aire caliente (2 bar, 100 °C al entrar en la herramienta) pasó a través de la herramienta de moldeo durante los últimos 20 segundos. La herramienta de moldeo fue abierta y la barra de prueba fue removida. Las piezas de prueba para determinar los pesos del macho que fueron hechas usando este método.
1.1.3. Probando las piezas de prueba
1.1.3.1 Evaluación de la resistencia
Para determinar la resistencia a la flexión, las barras de prueba fueron colocadas en un evaluador de resistencia Georg Fischer equipado con un dispositivo de flexión de tres puntos y la fuerza necesaria para romper la barra fue medida.
Las resistencias a la flexión fueron determinadas de acuerdo al siguiente esquema: 10 segundos después de removerla (resistencia en caliente).Aproximadamente una hora después de la extracción (resistencia en frío) Los resultados son presentados en la tabla 2.
1.1.3.2 Determinación del peso del macho
Antes de determinar las resistencias en frío, las barras de Georg Fischer fueron pesadas sobre una báscula de laboratorio con una precisión de 0,1 g. Los resultados son presentados en la tabla 2.
Tabla 2 Ex erimento 1 Resistencia a la flexión esos del macho
continuación
Resultados:
Es evidente a partir de la tabla 2 que los métodos de producción del SÍO2 amorfo particulado producido mediante síntesis han ejercido un efecto distinto en las características de los machos. Los machos fabricados con un ligante inorgánico y el SO2 de acuerdo a la invención tienen resistencias mayores y pesos del macho mayores que los machos que contienen SO2 no de acuerdo a la invención.
Ejemplos 1,5 y 1,6 muestran que los efectos positivos no están basados en la presencia del ZrO2 en el SiO2 amorfo de acuerdo a la invención, originado a partir del proceso de ZrSiO4.
1.2 Experimento 2: La fluidez de las mezclas de materiales para molde como una función del tipo del SO2 amorfo particulado producido mediante síntesis, la arena y la presión de disparo.
1.2.1. Producción de mezclas de materiales para molde
Las mezclas de materiales para molde fueron producidas en analogía a 1.1.1 sus composiciones se muestran en la tabla 3.
1.2.2. Producción de piezas de prueba
Para investigar en más detalle el efecto del SO 2 amorfo particulado producido mediante síntesis en la fluidez de las mezclas de materiales para molde, se fabricaron machos a partir de la práctica de la fundición, también llamados
machos de orificio de admisión, los cuales son más grandes y tienen una geometría más compleja que las barras de Georg Fischer (Fig. 3).
Resultados preliminares han mostrado también que el valor predictivo de este experimento es mayor cuando un macho práctico de estructura compleja es usado como una pieza de prueba cuando el examen de fluidez de Georg Fischer, con su geometría simple, es utilizado (S. Hasse, GielJerei-Lexikon [Diccionario Foundry], Fachverlag Schiele und Schon). Tres diferentes arenas con diferentes formas de partículas fueron usadas como materiales de base para molde.
Las mezclas de material para molde fueron transferidas al contenedor de almacenamiento de un L 6,5 máquina disparadora de machos, Roperwerk-GielJereimaschinen GmbH, GmbH, Viersen, DE, la herramienta de moldeo de la cual fue calentada a 180 °C, y a partir de allí fue introducida dentro de la herramienta de moldeo utilizando aire comprimido. Las presiones usadas en este proceso se muestran en la tabla 4.
El tiempo de residencia en la herramienta caliente para fraguar las mezclas fue de 35 segundos. Para acelerar el proceso de fraguado, aire caliente (2 bar, 150 °C a la entrada de la herramienta) fue pasado a través de la herramienta de moldeo por los últimos 20 segundos.
La herramienta de moldeo fue abierta y las barras de prueba fueron removidas.
1.2.3. Determinación de los pesos de macho
Después del enfriamiento, los machos fueron pesados en una báscula de laboratorio con precisión de 0,1 g. Los resultados se muestran en la tabla 4.
Tabla 4 (Experimento 2)
Resultado:
La Tabla 4 confirma, basado en un macho a partir de la práctica de la fundición, la fluidez mejorada de los materiales para molde de acuerdo a la invención comparada con el estado de la técnica. El efecto positivo es independiente del tipo de arena y de la presión del disparo.
La adición de un surfactante al SiO2 de acuerdo a la invención resulta en una adicional, aunque no tan pronunciada, mejora en la fluidez como cuando SO2 amorfo de otros procesos de fabricación es utilizado.
2.Fraguado con un gas en herramientas no calentadas.
2.1. Experimento 3: Las resistencias y pesos del macho dependiendo en el tipo de SO2 amorfo particulado añadido.
2.1.1. Preparación de las mezclas de materiales para molde
Las mezclas de materiales para molde fueron preparadas en analogía a 1.1.1. Las composiciones de los mismos se muestran en la tabla 5.
continuación
2.1.2 Preparación de piezas de prueba
Una porción de mezcla de materiales para molde producida de acuerdo a 2.1.1 se transfirió a la cámara de almacenamiento de una máquina disparadora de machos H1 de Roperwerk-GielJereimaschinen GmbH, GmbH, Viersen, DE. El resto de la mezcla de materiales para molde fue almacenado en un contenedor cuidadosamente cerrado para protegerlo de secarse y prevenir la reacción prematura con el CO2 presente en el aire hasta que llegara el tiempo para rellenar la máquina disparadora de machos.
Los materiales para molde fueron disparados usando aire comprimido (4 bar) dentro de la herramienta de moldeo sin calentar con dos ranuras para machos redondos con un diámetro de 50 mm y una altura de 40 mm.
2.1.2.1 Fraguado con una combinación de y aire
Para fraguado, primero el CO2 es pasado a través de la herramienta de moldeo, se llenó con la mezcla de materiales para molde, por 6 segundos a una tasa de flujo de CO2 de 2L/min y posteriormente aire comprimido a una presión de 4 bar fue pasado a través de la herramienta de moldeo llena con la mezcla de materiales para molde. Las temperaturas de los dos gases eran de aproximadamente 23 °C a la entrada de la herramienta de moldeo.
2.1.2.2 Fraguado con CO2
Para el fraguado, el CO2 a una tasa de flujo de 4 L/min fue pasado a través de la herramienta de moldeo, llena con la mezcla de materiales para molde. La temperatura del CO2 era de aproximadamente 23 °C a la entrada de la herramienta de moldeo.
Los tiempos de gasificación con CO2 se muestran en la Tabla 7 [sic].
Tabla 6 (Experimento 3) Resistencias a la compresión y pesos del macho después del fraguado con una combinación de CO2 aire
Tabla 7 (Experimento 3) Resistencias de compresión después de almacenaje a una temperatura elevada y humedad
2
2.1.2.3 Fraguado con aire
Para el fraguado, el aire a una presión de 2 bar fue pasado a través de la herramienta de moldeo, llena con la mezcla de materiales de moldeo. La temperatura del aire estaba entre 22 y aproximadamente 25 °C a la entrada de la herramienta de moldeo.
Los tiempos de gasificación con aire son mostrados en la tabla 8.
Tabla 8 Ex erimento 3 Resistencias de com resión en el caso de fra uado con CO2
2.1.3. Evaluación de las piezas de prueba
Después del fraguado, las piezas de prueba fueron extraídas de la herramienta de moldeo y sus resistencias de compresión fueron determinadas inmediatamente con una Máquina de Pruebas Zwick Universal (Modelo Z 010), es decir, un máximo de 15 segundos, después de removerla. Además las resistencias de compresión de las piezas de prueba fueron evaluadas después de 24 horas, y en algunos casos solo después de 3 y 6 días de almacenaje en una cámara de acondicionamiento. Las condiciones constantes de almacenaje se pueden garantizar con una cámara de acondicionamiento (Rubarth Apparatus GmbH).
A menos que se indique lo contrario, una temperatura de 23 °C y una humedad relativa de 50 % son establecidas. Los valores mostrados en las tablas son valores promedio de 8 machos en cada caso. Para checar la compactación de las mezclas de materiales para molde durante la producción de machos, en el caso de fraguado combinando CO2 y aire los pesos de los machos fueron determinados 24 horas después de removerlas de las cajas de machos. El pesaje fue realizado en una báscula de laboratorio con 0,1 g de precisión.
Los resultados de las pruebas de resistencia y los pesos de los machos, en la medida en que éstas últimas fueron realizadas, son mostrados en las tablas 6 y 7 (fraguado con CO2 y aire), tabla 8 (fraguado con CO2), y la tabla 9 (fraguado con aire).
Tabla 9 Ex erimento 3 Resistencias de com resión en el caso de fra uado con aire
Resultado:
Es evidente a partir de las tablas 6-9 que las características positivas del SO 2 amorfo particulado comparado con el estado de la técnica no están limitadas al fraguado en caliente (tabla 2), pero también son observados durante el fraguado de las mezclas de materiales para molde usando una combinación de CO2 y aire, usando CO2 y usando aire.
3. Fraguado en frío
3.1. Experimento 4: Resistencias y pesos del macho dependiendo en el tipo de SO2 amorfo particulado
3.1.1. Producción de mezclas de materiales para molde
3.1.1.1 Sin adición de SO2
Fue colocada arena de cuarzo de Quarzwerke Frechen GmbH en el recipiente de una mezcladora Hobart (modelo HSM 10). Posteriormente, mientras se agitaba, primero se agregó el agente de fraguado y después el ligante, y en cada caso se agitaron de manera intensiva con la arena por un minuto.
Las cantidades respectivas añadidas así como el tipo de agente de fraguado y ligante son presentadas en los experimentos individuales.
3.1.12. Con adición de SO2
El procedimiento se siguió bajo 3.1.1, con la diferencia de que después de la adición del ligante a la mezcla de materiales para molde, el SiO2 amorfo particulado fue también añadido y éste fue mezclado de igual forma por un minuto. La cantidad agregada y el tipo de SiO2 amorfo particulado son presentados para los experimentos individuales.
3.1.2 Preparación de piezas de prueba
Las composiciones de las mezclas de materiales para molde utilizadas para preparar las piezas de prueba son presentadas en partes por peso (PBW, por sus siglas en inglés) en la tabla 10.
Para la evaluación de las mezclas de materiales para molde, barras rectangulares de prueba con dimensiones de 220 mm x 22,36 mm x 22,36 fueron producidas (llamadas barras Georg Fischer).
Parte de la mezcla preparada de acuerdo a 3.1.1 fue introducida manualmente dentro de una herramienta de moldeo con 8 ranuras se introdujo manualmente dentro de una herramienta de moldeo y comprimida presionando con una placa o manual.
El tiempo de procesamiento, es decir, el tiempo dentro del que una mezcla de materiales para molde puede compactarse sin dificultad, fue visualmente determinada. El hecho de que se ha excedido el tiempo de procesamiento puede reconocerse cuando una mezcla de materiales para molde no fluye más libremente, sino que se enrolla hacia arriba como una rebanada fruncida. Los tiempos de procesamiento para las mezclas individuales se presentan en la tabla 10.
Para determinar el tiempo de extracción ((ST, por sus siglas en inglés), es decir, el tiempo después del cual una mezcla de materiales para molde se ha solidificado al punto donde puede ser removida de la herramienta de moldeo, una segunda parte de la respectiva mezcla fue empaquetada a mano dentro de un molde redondo de 100 mm de altura y 100 mm de diámetro, y comprimida de igual manera con un plato manual. Después la dureza de la superficie de la mezcla de materiales para molde comprimida fue probada en ciertos intervalos de tiempo con un
probador de dureza de superficie de Georg Fischer. Tan pronto como una mezcla de materiales para molde es tan dura que la bola de prueba no puede ya penetrar dentro de las superficies del macho, el tiempo de extracción ha sido alcanzado. Los tiempos de extracción de las mezclas individuales son presentados en la tabla 10.
^
3.1.3 Evaluación de las piezas de pruebas
3.1.31. Prueba de resistencia
Para determinar las resistencias a la flexión, las barras de prueba fueron colocadas en una máquina para probar resistencia de Georg Fischer equipada con un dispositivo de flexión de tres puntos y la fuerza para conducir al rompimiento de las barras de prueba fue medida.
Las resistencias a la flexión fueron determinadas de acuerdo a los siguientes esquemas:
4 horas después de la producción de machos
24 horas después de la producción de machos
Los resultados son presentados en la tabla 10
3.1.3.2. Determinación del peso del macho
Antes de que las resistencias fueran determinadas, las barras de Georg Fischer fueron pesadas en una báscula de laboratorio con una precisión de 0,1 g. Los resultados son presentados en la tabla 10.
Resultados:
La tabla 11 muestra los efectos positivos del SiO2 amorfo particulado en términos de resistencia y peso del macho en fraguado en frío con una mezcla de éster (ejemplos 4,1-4,6) y un agente de fraguado de fosfato (ejemplos 4,7-4,11) comparado con el estado de la técnica.
Tabla 11 (Experimento 4)
Resistencias a la flexión esos del macho.
continuación
4.5 5/70 250 475 124,9 de acuerdo a la invención 4.6 7/80 210 385 123,8 de acuerdo a la invención 4.7 3/80 175 270 115,8 no de acuerdo a la invención 4.8 4/85 160 290 115,0 no de acuerdo a la invención 4.9 3/65 195 335 116,0 no de acuerdo a la invención 4.10 4/60 210 415 121,3 de acuerdo a la invención 4.11 4/60 215 415 120,1 de acuerdo a la invención a) Tiempo de procesamiento
b) Tiempo de extracción
Claims (15)
1. Una mezcla de materiales para molde para fabricar moldes de fundición y machos para el procesamiento de metales, que comprende al menos:
- un material refractario de base para molde;
- un ligante inorgánico; y
- SiO2 amorfo particulado, que contiene además compuestos de zirconio, obtenido mediante la descomposición térmica de ZrSiO4 a ZrO2 y SiO2, en donde el contenido de zirconio del SO2 amorfo particulado que contiene además compuestos de zirconio, calculado como ZrO2, es superior al 0,01 % en peso y está por debajo del 12 % en peso.
2. Mezcla de materiales para molde de acuerdo a la reivindicación 1, en donde el SO2 amorfo particulado tiene un BET mayor o igual a 1 m2/g y menor o igual a 35 m2/g, preferentemente menor o igual a 17 m2/g y de manera particularmente preferente menor o igual a 15 m2/g.
3. Mezcla de materiales para molde de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, en donde la media del tamaño (diámetro) de la partícula, determinado mediante dispersión dinámica de luz, del SO2 amorfo particulado en la mezcla de materiales para molde se encuentra entre 0,05 pm y 10 pm, especialmente entre 0,1 pm y 5 pm, y de manera particularmente preferente entre 0,1 pm y 2 pm.
4. Mezcla de materiales para molde de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, en donde la mezcla de materiales para molde contiene el SO 2 amorfo particulado en cantidades del 0,1 % al 2 % en peso, preferentemente del 0,1 % al 1,5 % en peso, en cada caso basado en el material de base del molde e independientemente de éste, del 2 % al 60 % en peso, de manera particularmente preferente del 4 % al 50 % en peso, basado en el peso del ligante, ascendiendo la fracción de sólidos del ligante a del 25 % al 65 % en peso, preferentemente del 30 % al 60 % en peso.
5. Mezcla de materiales para molde de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, en donde el SO2 amorfo particulado tiene un contenido de agua menor del 10 % en peso, especialmente menor del 5 % en peso y de manera particularmente preferente menor del 2 % en peso e independientemente es utilizado en especial como polvo.
6. Mezcla de materiales para molde de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones anteriores, en donde el ligante inorgánico es al menos un cristal de fosfato soluble en agua, un borato soluble en agua y/o un silicato de sodio y especialmente un silicato de sodio con un módulo molar de SO2/M2O de 1,6 a 4,0, preferentemente de 2,0 a menos de 3,5, donde M representa litio, sodio y/o potasio.
7. Mezcla de materiales para molde de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones anteriores, en donde la mezcla de materiales para molde contiene del 0,5 % al 5 % en peso de silicato de sodio, preferentemente del 1 % al 3,5 % en peso de silicato de sodio, basado en el material de base del molde, ascendiendo la fracción de sólidos del silicato de sodio a del 25 % al 65 % en peso, preferentemente del 30 % al 60 % en peso.
8. Mezcla de materiales para molde de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones anteriores, en donde la mezcla de materiales para molde adicionalmente contiene un surfactante, preferentemente seleccionado de uno o más miembros del grupo de los sufractantes aniónicos, especialmente aquellos con un ácido sulfónico o del grupo de los sulfonatos, o que comprende especialmente oleil sulfato, estearil sulfato, palmitil sulfato, miristil sulfato, lauril sulfato, decil sulfato, octil sulfato, 2-etilhexil sulfato, 2-etiloctil sulfato, 2-etildecil sulfato, palmitoleil sulfato, linolil sulfato, lauril sulfonato, 2-etildecilsulfonato, palmitil sulfonato, estearil sulfonato, 2-etilestearilsulfonato, linolil sulfonato, 2-etilhexil fosfato, capril fosfato, laurilfosfato, miristil fosfato, palmitil fosfato, oleil fosfato, estearil fosfato, poli-(1,2-etanodiil) fenolhidroxi fosfato, poli-(1,2-etanodiil) estearil fosfato así como poli-(1,2-etanodiil)-oleil fosfato, y también, independientemente de esto, el surfactante está presente en la mezcla de materiales para molde en una fracción del 0,001 % al 1 % en peso, de manera particularmente preferentemente del 0,01 % al 0,2 % en peso, basado en el peso del material refractario de base para el molde.
9. Mezcla de materiales para molde de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por una o varias de las siguientes características:
a) la mezcla de materiales para molde también contiene grafito, preferentemente del 0,05 % al 1 % en peso, de manera especialmente preferente del 0,05 % a 0,5 % en peso, basado en el peso del material refractario de base para molde.
b) la mezcla de materiales para molde también contiene al menos un compuesto que contiene fósforo, preferentemente del 0,05 % al 1,0 % en peso, de manera especialmente preferente del 0,1 % al 0,5 % en peso basado en el peso del material refractario de base para el molde,
c) a la mezcla de materiales para molde se añade además un agente de fraguado, especialmente al menos un compuesto de éster o de fosfato,
d) la mezcla de materiales para molde contiene como máximo un 1 % en peso, preferentemente como máximo
un 0,2 % en peso, de compuestos orgánicos.
10. Mezcla de materiales para molde de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones anteriores, en donde el SÍO2 amorfo particulado es usado como polvo, preferentemente anhidro, dado el caso aparte de cualquier humedad causada por el aire ambiente.
11. Procedimiento para fabricar moldes de fundición o machos, que comprende:
- preparar la mezcla de materiales para molde de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones 1 a 10, - colocar la mezcla de materiales para molde dentro de un molde, y
- fraguar la mezcla de materiales para molde.
12. Procedimiento de acuerdo a la reivindicación 11, en el cual la mezcla de materiales para molde es introducida dentro del molde con ayuda de aire comprimido usando una máquina disparadora de machos y el molde es una herramienta de moldeo y la herramienta de moldeo tiene uno o más gases fluyendo a través de ella, especialmente CO2.
13. Procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 11 o 12, en donde la mezcla de materiales para molde es expuesta a una temperatura de al menos 100 °C durante menos de 5 minutos para fraguarlo.
14. Procedimiento de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones 11 a 13, en donde la mezcla de materiales para molde fraguada en caliente, especialmente a 180 °C, en forma de una barra de prueba de Georg Fischer de 220 mm x 22,36 mm x 22,36 mm, el cual usando el SO 2 amorfo particulado tiene un incremento en el peso del 1 %, preferentemente del 1,5 %, de manera especialmente preferente del 2,0 %, de manera particularmente preferente del 2,5 % y de manera muy especialmente preferente del 3,0 %, con relación a una barra de prueba de Georg Fischer, igualmente de 220 mm x 22,36 mm x 22,36 mm, fabricada bajo las mismas condiciones y con la misma mezcla de materiales para molde, pero usando Microsilica 971 de la empresa Elkem en lugar de SO2 amorfo particulado de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 13.
15. Uso de la mezcla de materiales para molde de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones 1 a 10 para la fundición de aluminio, preferentemente que contiene también micro-esferas huecas, especialmente esferas huecas de silicato de aluminio y/o micro-esferas huecas de silicato de boro.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE102012020509.0A DE102012020509A1 (de) | 2012-10-19 | 2012-10-19 | Formstoffmischungen auf der Basis anorganischer Bindemittel und Verfahren zur Herstellung von Formen und Kerne für den Metallguss |
| PCT/DE2013/000610 WO2014059967A2 (de) | 2012-10-19 | 2013-10-18 | Formstoffmischungen auf der basis anorganischer bindemittel und verfahren zur herstellung von formen und kerne für den metallguss |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2906237T3 true ES2906237T3 (es) | 2022-04-13 |
Family
ID=49880340
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES13811773T Active ES2906237T3 (es) | 2012-10-19 | 2013-10-18 | Mezclas de materiales para molde a base de ligantes inorgánicos y método para fabricar moldes y machos para fundición de metales |
Country Status (14)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US10092946B2 (es) |
| EP (2) | EP2908968B1 (es) |
| JP (1) | JP6397415B2 (es) |
| KR (1) | KR102104999B1 (es) |
| CN (1) | CN104736270B (es) |
| BR (1) | BR112015008549B1 (es) |
| DE (1) | DE102012020509A1 (es) |
| ES (1) | ES2906237T3 (es) |
| HU (1) | HUE058306T2 (es) |
| MX (1) | MX371009B (es) |
| PL (1) | PL2908968T3 (es) |
| RU (1) | RU2650219C2 (es) |
| WO (1) | WO2014059967A2 (es) |
| ZA (1) | ZA201502169B (es) |
Families Citing this family (43)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102012113073A1 (de) | 2012-12-22 | 2014-07-10 | Ask Chemicals Gmbh | Formstoffmischungen enthaltend Aluminiumoxide und/oder Aluminium/Silizium-Mischoxide in partikulärer Form |
| DE102012113074A1 (de) | 2012-12-22 | 2014-07-10 | Ask Chemicals Gmbh | Formstoffmischungen enthaltend Metalloxide des Aluminiums und Zirkoniums in partikulärer Form |
| DE102013106276A1 (de) | 2013-06-17 | 2014-12-18 | Ask Chemicals Gmbh | Lithiumhaltige Formstoffmischungen auf der Basis eines anorganischen Bindemittels zur Herstellung von Formen und Kernen für den Metallguss |
| DE102013111626A1 (de) | 2013-10-22 | 2015-04-23 | Ask Chemicals Gmbh | Formstoffmischungen enthaltend eine oxidische Bor-Verbindung und Verfahren zur Herstellung von Formen und Kernen |
| DE102013114581A1 (de) | 2013-12-19 | 2015-06-25 | Ask Chemicals Gmbh | Verfahren zur Herstellung von Formen und Kernen für den Metallguss unter Verwendung einer Carbonylverbindung sowie nach diesem Verfahren hergestellte Formen und Kerne |
| DE102014106177A1 (de) | 2014-05-02 | 2015-11-05 | Ask Chemicals Gmbh | Formstoffmischung enthaltend Resole und amorphes Siliciumdioxid, aus diesen hergestellte Formen und Kerne und Verfahren zu deren Herstellung |
| DE102014106178A1 (de) | 2014-05-02 | 2015-11-05 | Ask Chemicals Gmbh | Verfahren zum schichtweisen Aufbau von Körpern umfassend feuerfesten Formgrundstoff und Resole und Formen oder Kerne hergestellt nach diesem Verfahren |
| DE102014118577A1 (de) | 2014-12-12 | 2016-06-16 | Ask Chemicals Gmbh | Verfahren zum schichtweisen Aufbau von Formen und Kernen mit einem wasserglashaltigen Bindemittel und ein wasserglashaltiges Bindemittel |
| CN105108036A (zh) * | 2015-08-11 | 2015-12-02 | 陈传松 | 一种铸钢件用高透气轻质改性复合水玻璃砂及其制备方法 |
| CN105108035A (zh) * | 2015-08-11 | 2015-12-02 | 陈传松 | 一种铸钢件用低热膨胀高强度改性复合水玻璃砂及其制备方法 |
| CN105108034A (zh) * | 2015-08-11 | 2015-12-02 | 陈传松 | 一种铸钢件用易溃散的磁性改性复合水玻璃砂及其制备方法 |
| CN105108042A (zh) * | 2015-08-11 | 2015-12-02 | 陈传松 | 一种铸钢件用高导热易脱模的改性复合水玻璃砂及其制备方法 |
| CN105108041A (zh) * | 2015-08-11 | 2015-12-02 | 陈传松 | 一种铸钢件用含氟化石墨的高强度改性复合水玻璃砂及其制备方法 |
| CN105112833B (zh) * | 2015-09-17 | 2017-11-10 | 昆明理工大学 | 一种机械镀锌钢铁制件热渗用封闭剂 |
| CN105665615B (zh) * | 2016-02-05 | 2018-10-02 | 济南圣泉集团股份有限公司 | 一种铸造水玻璃用固化剂及其制备方法和用途 |
| KR102622843B1 (ko) * | 2016-02-15 | 2024-01-11 | 삼성디스플레이 주식회사 | 플렉서블 표시장치 및 그것의 하드 코팅 고분자 제조방법 |
| CN106378420B (zh) * | 2016-03-08 | 2021-04-06 | 沈阳汇亚通铸造材料有限责任公司 | 一种铸造用水玻璃砂吹气硬化的制型、芯方法 |
| JP6572933B2 (ja) * | 2016-05-31 | 2019-09-11 | 株式会社デンソー | 鋳造用中子およびその製造方法 |
| JP6619309B2 (ja) * | 2016-09-07 | 2019-12-11 | 株式会社神戸製鋼所 | 鋳型造型方法 |
| DE102017107655A1 (de) * | 2017-01-04 | 2018-07-05 | HÜTTENES-ALBERTUS Chemische Werke Gesellschaft mit beschränkter Haftung | Verwendung einer Säure enthaltenden Schlichtezusammensetzung in der Gießereiindustrie |
| CN106862480B (zh) * | 2017-01-23 | 2019-03-12 | 中国第一汽车股份有限公司 | 一种高模数无机粘结剂 |
| CN108393430B (zh) * | 2017-02-04 | 2020-05-08 | 济南圣泉集团股份有限公司 | 一种铸造水玻璃用固化剂 |
| KR101885583B1 (ko) * | 2017-03-30 | 2018-09-06 | 주식회사 벽산 | 바인더 조성물, 이를 포함하는 내화구조용 무기 섬유 단열재 및 그 제조방법 |
| DE102017107531A1 (de) | 2017-04-07 | 2018-10-11 | HÜTTENES-ALBERTUS Chemische Werke Gesellschaft mit beschränkter Haftung | Verfahren zur Herstellung von Gießformen, Kernen und daraus regenerierten Formgrundstoffen |
| DE102017114628A1 (de) | 2017-06-30 | 2019-01-03 | HÜTTENES-ALBERTUS Chemische Werke Gesellschaft mit beschränkter Haftung | Verfahren zur Herstellung einer Formstoffmischung und eines Formkörpers daraus in der Gießereiindustrie sowie Kit zur Anwendung in diesem Verfahren |
| DE102018200607A1 (de) * | 2018-01-15 | 2019-07-18 | Reinsicht Gmbh | Verfahren zur Erzeugung von für die Herstellung von Faserverbundkörpern oder Gussteilen aus Metall oder Kunststoff geeigneten Formen und Kernen, bei dem Verfahren einsetzbare Formgrundstoffe und Binder sowie gemäß dem Verfahren hergestellte Formen und Kerne |
| EP3620244B1 (en) | 2018-09-07 | 2021-06-30 | HÜTTENES-ALBERTUS Chemische Werke Gesellschaft mit beschränkter Haftung | Method of preparing a particulate refractory composition for use in the manufacture of foundry moulds and cores, corresponding uses, and reclamation mixture for thermal treatment |
| RU2696590C1 (ru) * | 2018-11-14 | 2019-08-06 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Чувашский государственный университет имени И.Н. Ульянова" | Способ приготовления жидкостекольного связующего для получения формовочных и стержневых смесей |
| JP7473533B2 (ja) * | 2019-03-29 | 2024-04-23 | 旭有機材株式会社 | 鋳型材料組成物及びそれを用いた鋳型の製造方法 |
| DE102019113008A1 (de) | 2019-05-16 | 2020-11-19 | HÜTTENES-ALBERTUS Chemische Werke Gesellschaft mit beschränkter Haftung | Verwendung eines partikulären Materials umfassend ein teilchenförmiges synthetisches amorphes Siliciumdioxid als Additiv für eine Formstoffmischung, entsprechende Verfahren, Mischungen und Kits |
| CN110064727A (zh) * | 2019-06-10 | 2019-07-30 | 沈阳汇亚通铸造材料有限责任公司 | 一种酯固化铸造用水玻璃砂组合物 |
| DE102019116702A1 (de) * | 2019-06-19 | 2020-12-24 | Ask Chemicals Gmbh | Geschlichtete Gießformen erhältlich aus einer Formstoffmischung enthaltend ein anorganisches Bindemittel und Phosphat- und oxidische Borverbindungen, ein Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung |
| CN110218973B (zh) * | 2019-06-20 | 2021-10-26 | 华南理工大学 | 一种CuCr0.5表面Cu-Diamond复合层的制备方法 |
| US11975384B2 (en) * | 2019-07-22 | 2024-05-07 | Foundry Lab Limited | Casting mould |
| DE102019131241A1 (de) | 2019-08-08 | 2021-02-11 | HÜTTENES-ALBERTUS Chemische Werke Gesellschaft mit beschränkter Haftung | Verfahren zur Herstellung eines Artikels zur Verwendung in der Gießereiindustrie, entsprechendes Granulat sowie Kit, Vorrichtungen und Verwendungen |
| DE102019135605A1 (de) | 2019-12-20 | 2021-06-24 | Ask Chemicals Gmbh | Verfahren zum schichtweisen Aufbau von Körpern umfassend feuerfesten Formgrundstoff und Resole, nach diesem Verfahren hergestellte dreidimensionale Körper sowie ein Bindemittel für den 3-dimensionalen Aufbau von Körpern |
| CN111383863B (zh) * | 2020-02-27 | 2022-03-04 | 西北核技术研究院 | 一种快速熔断器灭弧砂柱抗裂纹固化方法 |
| DE102020119013A1 (de) | 2020-07-17 | 2022-01-20 | HÜTTENES-ALBERTUS Chemische Werke Gesellschaft mit beschränkter Haftung | Verfahren zur Herstellung eines Artikels zur Verwendung in der Gießereiindustrie, entsprechende Form, Kern, Speiserelement oder Formstoffmischung sowie Vorrichtungen und Verwendungen |
| RU2760029C1 (ru) * | 2021-06-11 | 2021-11-22 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования «Южно-Уральский государственный университет (национальный исследовательский университет)» | Способ изготовления керамических форм и стержней по постоянным моделям |
| DE102021116930A1 (de) | 2021-06-30 | 2023-01-05 | Ask Chemicals Gmbh | Verfahren zum schichtweisen aufbau von formen und kernen mit einem wasserglashaltigen bindemittel |
| KR102401543B1 (ko) * | 2021-11-19 | 2022-05-24 | 이광근 | 내수성이 우수하고 유해 가스 발생이 없는 주조 몰드용 친환경 바인더 조성물 |
| CN114985672B (zh) * | 2022-05-23 | 2024-04-26 | 广东中立鼎智能科技有限公司 | 一种适用于3dp打印工艺的无机盐粘结剂的制备方法及无机盐粘结剂 |
| US11944858B1 (en) | 2023-05-04 | 2024-04-02 | E-Firex | Fire suppression composition and method of encapsulation, thermal runaway prevention |
Family Cites Families (32)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CH254550A (fr) | 1946-09-20 | 1948-05-15 | Paillard Sa | Machine à écrire à tabulateur. |
| LU35432A1 (es) | 1956-09-05 | |||
| GB1029057A (en) | 1963-06-24 | 1966-05-11 | Fullers Earth Union Ltd | Foundry sand compositions |
| FI46335C (fi) * | 1971-02-11 | 1973-03-12 | Ahlstroem Oy | Menetelmä valumuotin tai keernan kovettamiseksi palamiskaasujen avulla . |
| US3749763A (en) * | 1971-08-03 | 1973-07-31 | Humphreys Corp | Processing of silicate ores and product thereof |
| US3811907A (en) * | 1971-08-03 | 1974-05-21 | Humphreys Corp | Processing of silicate ores and product thereof |
| FR2237706A1 (en) * | 1973-07-17 | 1975-02-14 | Du Pont | Sand core or mould composition for foundries - containing mixture of alkali metal polysilicate and silica as binder |
| US4162238A (en) | 1973-07-17 | 1979-07-24 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Foundry mold or core compositions and method |
| CH616450A5 (en) | 1975-11-18 | 1980-03-31 | Baerle & Cie Ag | Binder based on aqueous alkali metal silicate solutions |
| JPS52138434A (en) * | 1976-05-14 | 1977-11-18 | Toyo Kogyo Co | Self harden molding material |
| DE2726457A1 (de) | 1977-06-11 | 1978-12-14 | Philips Patentverwaltung | Sonnenkollektor mit einer abdeckung aus evakuierten rohren |
| US4226277A (en) | 1978-06-29 | 1980-10-07 | Ralph Matalon | Novel method of making foundry molds and adhesively bonded composites |
| DE3369257D1 (en) | 1982-12-11 | 1987-02-26 | Foseco Int | Alkali metal silicate binder compositions |
| GB2168060B (en) * | 1984-12-04 | 1988-08-10 | Ohara Kk | Mold material and process for casting of pure titanium or titanium alloy |
| DE4106536A1 (de) | 1991-03-01 | 1992-09-03 | Degussa | Thermisch gespaltenes zirkonsilikat, verfahren zu seiner herstellung und verwendung |
| GB9226815D0 (en) | 1992-12-23 | 1993-02-17 | Borden Uk Ltd | Improvements in or relating to water dispersible moulds |
| US6139619A (en) | 1996-02-29 | 2000-10-31 | Borden Chemical, Inc. | Binders for cores and molds |
| BR9710858A (pt) | 1996-06-25 | 1999-08-17 | Borden Chem Inc | Agente de liga-Æo para nÚcleos e moldes |
| US5906781A (en) * | 1996-10-24 | 1999-05-25 | The Procter & Gamble Company | Method of using thermally reversible material to form ceramic molds |
| DE102004042535B4 (de) | 2004-09-02 | 2019-05-29 | Ask Chemicals Gmbh | Formstoffmischung zur Herstellung von Gießformen für die Metallverarbeitung, Verfahren und Verwendung |
| DE102006036381A1 (de) * | 2006-08-02 | 2008-02-07 | Minelco Gmbh | Formstoff, Gießerei-Formstoff-Gemisch und Verfahren zur Herstellung einer Form oder eines Formlings |
| DE102006049379A1 (de) | 2006-10-19 | 2008-04-24 | Ashland-Südchemie-Kernfest GmbH | Phosphorhaltige Formstoffmischung zur Herstellung von Giessformen für die Metallverarbeitung |
| AU2007312540B2 (en) | 2006-10-19 | 2011-09-22 | Ashland-Sudchemie-Kernfest Gmbh | Moulding material mixture containing carbohydrates |
| US7759268B2 (en) * | 2006-11-27 | 2010-07-20 | Corning Incorporated | Refractory ceramic composite and method of making |
| DE102007008149A1 (de) | 2007-02-19 | 2008-08-21 | Ashland-Südchemie-Kernfest GmbH | Thermische Regenerierung von Gießereisand |
| DE102007027577A1 (de) | 2007-06-12 | 2008-12-18 | Minelco Gmbh | Formstoffmischung, Formling für Gießereizwecke und Verfahren zur Herstellung eines Formlings |
| DE102007051850A1 (de) * | 2007-10-30 | 2009-05-07 | Ashland-Südchemie-Kernfest GmbH | Formstoffmischung mit verbesserter Fliessfähigkeit |
| EP2163328A1 (de) * | 2008-09-05 | 2010-03-17 | Minelco GmbH | Mit Wasserglas beschichteter und/oder vermischter Kern- oder Formsand mit einem Wassergehalt im Bereich von >= etwa 0,25 Gew.-% bis etwa 0,9 Gew.-% |
| EP2305603B1 (de) | 2009-10-05 | 2014-04-23 | Cognis IP Management GmbH | Aluminium-haltige Wasserglaslösungen |
| JP4920794B1 (ja) * | 2011-11-02 | 2012-04-18 | 株式会社ツチヨシ産業 | 鋳型材料及び鋳型並びに鋳型の製造方法 |
| DE102012103705A1 (de) | 2012-04-26 | 2013-10-31 | Ask Chemicals Gmbh | Verfahren zur Herstellung von Formen und Kernen für den Metallguss sowie nach diesem Verfahren hergestellte Formen und Kerne |
| DE102012104934A1 (de) | 2012-06-06 | 2013-12-12 | Ask Chemicals Gmbh | Forstoffmischungen enthaltend Bariumsulfat |
-
2012
- 2012-10-19 DE DE102012020509.0A patent/DE102012020509A1/de not_active Ceased
-
2013
- 2013-10-18 EP EP13811773.4A patent/EP2908968B1/de active Active
- 2013-10-18 CN CN201380054061.XA patent/CN104736270B/zh active Active
- 2013-10-18 HU HUE13811773A patent/HUE058306T2/hu unknown
- 2013-10-18 RU RU2015118399A patent/RU2650219C2/ru active
- 2013-10-18 EP EP21199894.3A patent/EP3950168A1/de active Pending
- 2013-10-18 BR BR112015008549-0A patent/BR112015008549B1/pt active IP Right Grant
- 2013-10-18 MX MX2015004904A patent/MX371009B/es active IP Right Grant
- 2013-10-18 WO PCT/DE2013/000610 patent/WO2014059967A2/de active Application Filing
- 2013-10-18 KR KR1020157013170A patent/KR102104999B1/ko active IP Right Grant
- 2013-10-18 JP JP2015537144A patent/JP6397415B2/ja active Active
- 2013-10-18 ES ES13811773T patent/ES2906237T3/es active Active
- 2013-10-18 PL PL13811773T patent/PL2908968T3/pl unknown
-
2015
- 2015-03-30 ZA ZA2015/02169A patent/ZA201502169B/en unknown
- 2015-04-20 US US14/690,750 patent/US10092946B2/en active Active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US20150246387A1 (en) | 2015-09-03 |
| BR112015008549B1 (pt) | 2019-11-19 |
| BR112015008549A2 (pt) | 2017-07-04 |
| CN104736270B (zh) | 2018-10-09 |
| KR102104999B1 (ko) | 2020-06-01 |
| WO2014059967A3 (de) | 2014-07-17 |
| WO2014059967A2 (de) | 2014-04-24 |
| PL2908968T3 (pl) | 2022-04-19 |
| DE102012020509A1 (de) | 2014-06-12 |
| EP2908968A2 (de) | 2015-08-26 |
| ZA201502169B (en) | 2016-01-27 |
| EP2908968B1 (de) | 2021-11-24 |
| RU2650219C2 (ru) | 2018-04-11 |
| HUE058306T2 (hu) | 2022-07-28 |
| RU2015118399A (ru) | 2016-12-10 |
| KR20150074109A (ko) | 2015-07-01 |
| US10092946B2 (en) | 2018-10-09 |
| EP3950168A1 (de) | 2022-02-09 |
| MX371009B (es) | 2020-01-13 |
| JP2015532209A (ja) | 2015-11-09 |
| MX2015004904A (es) | 2015-07-21 |
| JP6397415B2 (ja) | 2018-09-26 |
| CN104736270A (zh) | 2015-06-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2906237T3 (es) | Mezclas de materiales para molde a base de ligantes inorgánicos y método para fabricar moldes y machos para fundición de metales | |
| ES2731822T3 (es) | Procedimiento para la preparación de mezclas de material de moldeo que contienen litio a base de un aglutinante inorgánico para la preparación de moldes y núcleos para la fundición de metal | |
| ES2929403T3 (es) | Mezclas de material de moldeo que contienen óxidos de aluminio y/u óxidos mixtos de aluminio/silicio en forma de particulado | |
| ES2609985T3 (es) | Mezclas de material moldeable que contienen sulfato de bario así como procedimiento para la fabricación de moldes de fundición / núcleos, procedimiento para la fundición de aluminio y molde o núcleo que por consiguiente pueden fabricarse | |
| ES2778075T3 (es) | Sistema multicomponente para la producción de moldes y núcleos y procedimientos para la producción de moldes y núcleos | |
| ES2599851T3 (es) | Mezcla de materiales de moldeo que contiene fósforo para la fabricación de moldes de fundición para el procesamiento de metales | |
| ES2949097T3 (es) | Método para construir moldes y núcleos capa por capa mediante un aglutinante que contiene vidrio soluble, y un aglutinante que contiene vidrio soluble | |
| ES2733962T3 (es) | Mezclas de material de moldeo que contienen óxidos metálico del aluminio y de circonio en forma particulada | |
| ES2380349T3 (es) | Mezcla de materiales moldeables para la producción de moldes de fundición destinados al procesamiento de metal | |
| ES2593078T3 (es) | Mezcla de material moldeable que contiene hidratos de carbono con una porción de un óxido de metal en forma de partículas añadida a un aglutinante a base de vidrio soluble | |
| ES2251024T3 (es) | Aglutinantes para machos y moldes. | |
| ES2615309T3 (es) | Mezcla de material de moldeo con fluidez mejorada | |
| ES2874789T3 (es) | Proceso para la producción de moldes de fundición, machos y materiales de base de molde regenerado a partir de ellos | |
| JP4920794B1 (ja) | 鋳型材料及び鋳型並びに鋳型の製造方法 | |
| JP2022093531A (ja) | 鋳型材料及びその製造方法、鋳型の製造方法、並びに回収耐火性骨材の再生方法 | |
| JP2016533275A (ja) | 鋳造品製造のためのロストコア又は成形品を製造する方法 | |
| ES2719438T3 (es) | Mezcla de material moldeable que contiene resoles y dióxido de silicio amorfo, moldes y núcleos fabricados a partir de ella y procedimiento para su fabricación | |
| CN106061649A (zh) | 用于通过使用羰基化合物制造金属铸件的模具和型芯的方法以及根据该方法制造的模具和型芯 | |
| BR112020012330B1 (pt) | Material particulado aglutinado refratário, e seu método de formação | |
| JP6832469B1 (ja) | 無機コーテッドサンド | |
| JP7490626B2 (ja) | 無機コーテッドサンド | |
| JP2021109237A (ja) | 鋳型造型用組成物 | |
| CN113825575A (zh) | 包括微粒状合成非晶二氧化硅作为用于模制材料混合物的添加剂的粒子材料的应用、相应的方法、混合物和试剂盒 |