ES2890333T3

ES2890333T3 - Chapa de acero inoxidable para su uso en una pieza de sistema de escape con excelentes características de oxidación intermitente y una pieza de sistema de escape

Info

Publication number: ES2890333T3
Application number: ES16772892T
Authority: ES
Inventors: Shinichi Teraoka; Yoshiharu Inoue; Junichi Hamada; Atsuhisa Yakawa
Original assignee: Nippon Steel Stainless Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Stainless Steel Corp
Priority date: 2015-03-31
Filing date: 2016-03-29
Publication date: 2022-01-18
Anticipated expiration: 2036-03-29
Also published as: PL3279359T3; CN107429358A; EP3279359B1; KR101988150B1; EP3279359A1; JP6239192B2; WO2016159011A1; JPWO2016159011A1; KR20170123647A; CN107429358B; EP3279359A4; US20180080106A1

Abstract

Una pieza del sistema de escape que tiene una estructura soldada, en donde un gradiente de cambio de espesor de la chapa en una zona de soldadura es de 15 grados o menos, en donde el "gradiente de cambio de espesor de la chapa" indica lo que se muestra mediante el ángulo de (180X) cuando, en la observación de una superficie de la zona de soldadura, se define el ángulo por el cual la superficie del material base y la superficie tangente del cordón de soldadura se cruzan como X grados, y en donde la estructura soldada utiliza, como material base, una chapa de acero inoxidable austenítico excelente en característica de oxidación intermitente que comprende, en % en masa, C: de 0,05 a 0,15%, Si: de 1,0% a 4,0%, Mn: de 0,5 a 3,5%, P: de 0,010 a 0,040%, Cr: de 20 a 30%, Ni: de 8 a 25%, Mo: de 0,01 a 1,5%, Al: de 0,001 a 0,10%, N: de 0,13 a 0,50%, V: de 0,03 a 0,5% y opcionalmente, que comprende, además, en % en masa, uno o más de S: de 0,0001 a 0,010%, Cu: de 0,1 a 3,0%, Ti: de 0,001 a 0,3%, Nb: de 0,001 a 0,3%, B: de 0,0001 a 0,0050%, Ca: de 0,001 a 0,010%, W: de 0,01 a 3,00%, Zr: de 0,05 a 0,30%, Sn: de 0,01 a 0,10%, Co: de 0,01 a 0.30%, y Mg: de 0,0002% a 0,010% y que tiene un resto de Fe e impurezas inevitables, y que tiene contenidos de Cr, Mo, Si, C y N que satisfacen Cr+20Mo>=24,0% y Si+20C+15N >= 5,8%.

Description

DESCRIPCIÓN

Chapa de acero inoxidable para su uso en una pieza de sistema de escape con excelentes características de oxidación intermitente y una pieza de sistema de escape

Campo técnico

La presente invención se refiere a una chapa de acero inoxidable resistente al calor con excelentes características de oxidación intermitente y a una pieza de sistema de escape. La pieza del sistema de escape de la presente invención es particularmente preferida como pieza usada en un ambiente donde se calienta repetidamente a una temperatura alta de 1.000 °C o más, tal como un colector de escape o pieza del turbocompresor de un motor de automóvil.

Técnica anterior

Los materiales utilizados para las piezas del sistema de escape de los automóviles requieren altas características de fatiga térmica y se exige que sean excelentes en resistencia a la oxidación y resistencia al desprendimiento de incrustaciones de óxido a alta temperatura, ya que las piezas están expuestas a una atmósfera de gases de escape a alta temperatura y se calientan y enfrían repetidamente. Por ejemplo, en el pasado, SUH409, SUS429, SUS430J1L, SUS436L, SUS444 y otros aceros inoxidables ferríticos se han utilizado para colectores de escape, tubos delanteros y carcasas de convertidores. Esto se debe a que estos aceros tienen una resistencia al calor de 700 a 900 °C aproximadamente y son relativamente económicos. Entre estos, se han utilizado aceros inoxidables de alta aleación de acuerdo con la temperatura de resistencia al calor requerida.

Además, los colectores de escape también se fabrican con acero inoxidable austenítico SUS310S (25Cr-20Ni-0,5Si) o SUS302B (18Cr-8Ni-2Si), XM15J1 (20Cr-12Ni-3Si), DIN1.4828 (19Cr-11Ni-2Si), etc. Estos son más caros en comparación con el acero inoxidable ferrítico. Los tipos de aceros se seleccionan de acuerdo con su disponibilidad en cada región, la tecnología de conformación y otros factores ambientales.

Sin embargo, existía el problema de que a una temperatura superior a 900 °C, con acero inoxidable ferrítico, la resistencia es insuficiente, mientras que, con acero inoxidable austenítico, existe un problema de fatiga térmica y desprendimiento de incrustaciones y, por lo tanto, no se puede usar ninguno.

Además, para los colectores de escape y las piezas del turbocompresor, también se utilizan acero fundido resistente al calor y acero fundido inoxidable como se muestra en el DP 1, pero existe una gran necesidad de reducir el peso de las piezas automotrices. Se están realizando esfuerzos para reemplazar las piezas fundidas con piezas fabricadas conformando a presión materiales laminados.

Recientemente, la necesidad de mejorar la economía de combustible de los automóviles se ha vuelto extremadamente alta. Como un medio para mejorar el ahorro de combustible, los motores se están fabricando de menor tamaño y mayor rendimiento. Como resultado, las temperaturas de los gases de escape han tendido a aumentar. El DP 2 describe un material compuesto por acero inoxidable ferrítico SUS444 al que se añade además Mo o Nb, Cu, W, etc., para aumentar la resistencia a altas temperaturas y garantizar la resistencia al calor a 950°C. Sin embargo, existía un problema con la trabajabilidad y la capacidad de fabricación a temperatura ambiente. También existía un problema al trabajar el acero en formas complicadas, tal como un colector de escape. Además, existía un problema con la rotura de la chapa, etc., al producir la chapa.

Por otro lado, al aplicar acero inoxidable austenítico, no hay problema en términos de resistencia, pero hay un gran problema con la fatiga térmica. El DP 3 describe reducir el contenido de Mo tanto como sea posible, agregar una pequeña cantidad de V y controlar el tamaño de grano del cristal y la aspereza de la superficie de la chapa laminada en caliente, para obtener una chapa de acero laminada en caliente excelente en resistencia al calor en un ambiente con calentamiento y enfriamiento repetidos a 900 °C o más. Sin embargo, existía el problema de que era difícil obtener el espesor de chapa requerido para las piezas del sistema de escape de automóviles mediante laminación en caliente y no se podía obtener la precisión requerida del espesor de chapa.

Además, para mejorar la resistencia al calor a través de la estructura de una pieza del sistema de escape, la práctica ha sido hacer que la pieza del colector de escape o turbocompresor sea una estructura de doble tubo. Específicamente, el acero inoxidable austenítico se usa en el interior y el acero inoxidable ferrítico se usa en el exterior para aliviar las restricciones en el elemento interior de acero inoxidable austenítico y reducir la tensión térmica. Al evitar que el acero inoxidable ferrítico exterior entre en contacto directo con los gases de escape de alta temperatura debido a esto, es posible reducir la temperatura. Una pieza de estructura doble de este tipo es costosa, pero se utiliza con frecuencia en un colector de escape donde la temperatura del gas de escape es de 1000 °C o menos. Además, a veces se usa incluso a una temperatura de gas de escape de 900 °C o menos, para suprimir la oxidación en la superficie exterior del colector de escape y mejorar la apariencia estética. Sin embargo, estos enfoques pierden efecto y no se puede obtener una resistencia térmica suficiente si la temperatura de los gases de escape se eleva a una temperatura superior a 1.000 °C. Por este motivo, se ha buscado una pieza de sistema de escape que tenga una resistencia al calor en un ambiente de gas de escape de 1.000 °C o más. Los documentos WO 2014/157655 A1 y JP 2002361480 A describen además láminas de acero resistentes al calor para piezas de escape que tienen una estructura soldada.

Lista de referencias bibliográficas

Documentos de patente

DP 1: solicitud de patente japonesa publicada n° 2006-118048A

DP 2: solicitud de patente japonesa publicada n° 9-87809A

DP 3: solicitud de patente japonesa publicada n° 2012-207252A

Compendio de la invención

Problema técnico

La presente invención tiene como objeto proporcionar una chapa de acero inoxidable libre de defectos superficiales, que tenga una resistencia mejorada a altas temperaturas y resistencia a la corrosión, que no se vuelva quebradiza a altas temperaturas y que además presente una alta resistencia a la oxidación que permita su uso adecuado como un tubo interior de un tubo doble de un colector de escape, una pieza del turbocompresor (incluida la carcasa de la estructura de tubo doble) y otras piezas del sistema de escape de los automóviles. Además, la presente invención tiene como objeto proporcionar una pieza de sistema de escape de automóvil excelente tanto en las resistencias a la oxidación del material base como en la zona de soldadura utilizando la chapa de acero inoxidable anterior.

Solución al problema

Los autores de la presente invención reevaluaron primero la composición química para resolver los problemas anteriores. Como acero inoxidable austenítico con una excelente resistencia a la oxidación, generalmente se utiliza acero inoxidable elevado en contenido de Si o acero inoxidable con un REM añadido, tales como los SUS302B, XM15J1 y DIN1.4828 antes mencionados.

Los autores de la presente invención realizaron ensayos de oxidación intermitente en un gas atmosférico que simulaba un ambiente de gases de escape de un automóvil para confirmar si los aceros inoxidables austeníticos mencionados anteriormente pueden soportar un entorno de 1.050 °C, pero con cada tipo de acero, hubo una reducción notable de peso debido a la oxidación. Se consideró que no había resistencia a la oxidación a 1.050 °C.

Por lo tanto, los autores de la presente invención se embarcaron en varios estudios para aclarar la composición de un material capaz de soportar un ambiente de 1.050 °C.

Como resultado, descubrieron que cuando se controlan las cantidades de Cr, Mo y Si en cantidades adecuadas mientras se agregan cantidades predeterminadas de Ni, C y N para estabilizar la matriz de austenita, se puede obtener una chapa de acero inoxidable con una resistencia a la oxidación que le permita resistir 1.050 °C mediante el método de garantizar la cantidad de carbonitruros que inhiben el crecimiento del grano de la fase austenita y controlar la forma de precipitación para formar incrustaciones con una alta capacidad protectora incluso en un ambiente de oxidación intermitente.

Específicamente, al controlar las cantidades de Cr y Mo en intervalos predeterminados, se forma una incrustación de óxido compuesta principalmente por C ²O³resistente a la difusión de iones de oxígeno y la difusión de iones metálicos en la incrustación.

Se forma una capa interior de óxido para que la incrustación no se despegue debido a la expansión y contracción térmica del material base en el momento del calentamiento y enfriamiento. La "capa de óxido interior" indica los óxidos de Si formados en el límite del grano de austenita. Si no se puede formar en la superficie la incrustación compuesta principalmente por Cr2O3 con una alta capacidad protectora, esta oxidación del límite de grano se vuelve menos profunda y la prevención del desprendimiento de desincrustaciones es difícil. Además, si los granos de austenita crecen, la oxidación de los límites de los granos se inhibe debido al movimiento de los límites de los granos, por lo que la resistencia a la oxidación se ve afectada. Por lo tanto, se hace que los precipitados se dispersen para inhibir el crecimiento del grano.

La Figura 1 muestra los resultados de la investigación de los efectos que tienen Cr y Mo y Si, C y N sobre la resistencia a la oxidación en la oxidación intermitente. El método de ensayo es el siguiente:

Cada una de las diversas composiciones de acero inoxidable austenítico se fundió en un laboratorio, se calentó a 1.250 °C durante 1 hora y se laminó en caliente hasta un espesor de chapa de 3 mm, luego la chapa laminada en caliente se recoció a 1.100 °C durante 20 segundos, se enfrió inmediatamente con agua, se granalló, luego se desincrustó con ácido sulfúrico y ácido fluorhídrico nítrico.

Después de eso, la chapa se laminó en frío hasta un espesor de 1,2 mm. Además, se recoció a 1.100 °C durante 20 segundos y luego se enfrió con agua. La incrustación se modificó con sal y luego se decapó.

La superficie se pulió con papel SiC n° 600, luego la chapa se calentó y enfrió repetidamente en una atmósfera de gas de escape de automóvil entre 1.050 °C y 200 °C en un ensayo de oxidación intermitente. Una chapa con una reducción en el espesor de la chapa de más de 0,4 mm en el ciclo 2.000 en el número de ciclos repetidos se evaluó como "no apta", mientras que una con una reducción de 0,4 mm o menos se evaluó como "apta". Si se resume los resultados del ensayo, como se muestra en la Figura 1, está claro que para inhibir la oxidación de la superficie, Cr y Mo producen el efecto según los coeficientes que se muestran en la figura, mientras que, para inhibir el desprendimiento de incrustaciones, Si, C y N producen el efecto según los coeficientes que se muestran en la figura. Cabe señalar que, en la Figura 1, los puntos blancos indican "apta" mientras que los puntos negros indican "no apta".

Debido a estas medidas relativas a los componentes, en una chapa, se obtiene una resistencia a la oxidación que permite que la chapa resista 1.050 °C. Sin embargo, cuando se trata de una estructura soldada como una pieza del sistema de escape, eso por sí solo no es suficiente. La Figura 2 muestra la forma de la sección transversal de una muestra soldada en filete traslapado y la reducción de espesor después de un ensayo de oxidación. Esta muestra se utilizó para un ensayo de oxidación intermitente, tras lo cual la oxidación se volvió notable en la zona afectada por el calor de la soldadura. Como consecuencia de la mayor reducción del espesor de la chapa, se observaron casos en los que la muestra acababa por separarse (parte superior izquierda de la foto inferior de la Figura 2). Por este motivo, se sabe que la zona afectada por el calor de la soldadura determina la vida útil de la pieza del sistema de escape. Se investigó el estado por el cual la zona afectada por el calor de la soldadura se oxida selectivamente, tras lo cual se supo que en esta parte, la incrustación que se compone principalmente de C ²O³no se forma uniformemente en la superficie ni se produce mucho la oxidación del límite de grano.

Por lo tanto, se investigaron las composiciones de la zona afectada por el calor de la soldadura y el material base, con lo cual no se pudo encontrar ninguna diferencia, por lo que se cree que la diferencia en el comportamiento de oxidación del material base y la zona afectada por el calor de la soldadura es el efecto de la deformación debida a la expansión y contracción térmica. y. Es decir, debido al espesor de la chapa del metal de soldadura y el material base, se produce una diferencia de temperatura entre el metal de soldadura y el material base en el momento del calentamiento y enfriamiento. Debido a la tensión de expansión y contracción térmica resultante de la diferencia de temperatura, se cree que las incrustaciones se desprenden fácilmente en la zona del límite afectada por el calor de la soldadura.

Se midió el gradiente (ángulo del borde de soldadura) del cambio de espesor de la chapa en la zona de soldadura de la muestra, después de lo cual se supo que, en una muestra con una pequeña oxidación, el ángulo del borde de soldadura fue reducido de aproximadamente 10 grados, mientras que en una muestra con una resistencia a la oxidación inferior, el ángulo del borde de soldadura fue de 20 grados. Cabe señalar que, en la presente invención, el "gradiente de cambio de espesor de la chapa (ángulo del borde de soldadura)" indica lo que se muestra mediante el ángulo de (180-X) cuando, en la observación de una superficie de la zona de soldadura, se define el ángulo por donde la superficie del material base y la superficie tangente del cordón de soldadura (metal de soldadura) se cruzan en X grados. El ángulo del borde de soldadura generalmente se muestra en un intervalo de 0 a 90 grados. En general, un cordón de soldadura tiene una pluralidad de bordes, por lo que hay una pluralidad de ángulos de borde de soldadura , pero el ángulo del borde de soldadura en la presente invención se define como el ángulo más grande en un campo de visión en sección transversal. Si el ángulo del borde de soldadura es grande, significa que el gradiente de cambio del espesor de la chapa se debe a que la superficie del cordón de soldadura (acumulación) está abultada.

Por lo tanto, se utilizó el siguiente ensayo para investigar el efecto de la diferencia en el espesor de la chapa entre el metal de soldadura y el material base sobre la resistencia a la oxidación, tras lo cual se descubrió que si se produce una diferencia específica de espesor de la chapa o más, se produce un desprendimiento de incrustaciones en la zona afectada por el calor de soldadura y la resistencia a la oxidación disminuye.

Específicamente, se fundió un acero de 24Cr-12Ni-0,1C-0,02N-2,0Si-1Mn-0,5Mo-0,05Al-0,05V en un laboratorio, se calentó a 1.250 °C durante 1 hora y se laminó en caliente hasta un espesor de chapa de 3 mm, luego la chapa laminada en caliente se recoció a 1.100 °C durante 20 segundos, se enfrió inmediatamente con agua, se granalló y luego se desincrustó con ácido sulfúrico y ácido fluorhídrico nítrico. Después de eso, el acero se laminó en frío hasta un espesor de chapa de 1,2 mm.

Además, la chapa se recoció a 1.100 °C durante 20 segundos y luego se enfrió con agua. La incrustación se modificó con sal, luego se sumergió en una mezcla de ácido nítrico y ácido fluorhídrico para decaparla. La chapa fue soldada en ángulo de filete traslapado mediante soldadura Tig. La soldadura se realizó en condiciones que producen un cordón trasero. Como alambre de soldadura se utilizó SUS310S. Al cambiar el calor de entrada de la soldadura y la velocidad de la soldadura, se cambió la forma del cordón de soldadura y se modificó el gradiente del cambio de espesor de la chapa.

El alambre de soldadura se colocó en el centro de la pieza de ensayo para preparar una pieza de ensayo de oxidación, luego se calentó y enfrió entre 200 °C y 1.050 °C en un ambiente de gases de escape de automóvil en un ensayo de oxidación intermitente durante 2.000 ciclos. Se midió la reducción del espesor de la chapa de la zona afectada por el calor de la soldadura. Una reducción en el espesor de la chapa de 0,4 mm o menos se consideró el nivel de "apto". Como resultado, se aprendió que incluso si hay una diferencia en el espesor de la chapa entre el metal de soldadura y el material base, al hacer que el gradiente de cambio del espesor de la chapa sea de 15 grados o menos, es posible mitigar el desprendimiento de incrustaciones de la zona afectada por el calor de la soldadura.

Este efecto también se investigó para la soldadura a tope además de la soldadura de filete traslapado, pero en cada caso, se aprendió que al hacer que el gradiente del cambio en el espesor de la chapa fuese de 15 grados o menos, fue posible mitigar en gran medida la oxidación de la zona afectada por el calor de soldadura. Además, al reducir el gradiente de cambio de espesor de la chapa, se mitiga más la oxidación de la zona afectada por el calor de la soldadura. Si se elimina el gradiente del cambio de espesor de la chapa, se obtiene una resistencia a la oxidación igual a la del material base, pero se ha determinado que el efecto de mejora de la resistencia a la oxidación a más de 15 grados es reducido. Cabe señalar que, en la presente invención, el tipo de método de soldadura no está limitado, pero en particular se obtienen buenos resultados en el caso de la soldadura por arco. También en otros métodos de soldadura, se obtienen efectos similares basándose en el mecanismo técnico descrito por la presente invención.

Como se explicó anteriormente, se determinó que optimizando el diseño de los componentes en el material base y controlando la forma del metal de soldadura, es posible darle a la pieza del sistema de escape una durabilidad que le permita soportar 1.050 °C.

La presente invención se realizó basándose en los hallazgos anteriores y tiene como objeto proporcionar una pieza del sistema de escape que tenga una estructura soldada de acuerdo con las reivindicaciones anexas.

Efectos ventajosos de la invención

Según la presente invención, es posible aumentar la resistencia a la oxidación de una chapa de acero inoxidable para uso como pieza del sistema de escape, y de una pieza del sistema de escape. Además, la chapa de acero rara vez presenta defectos en la superficie, por lo que es posible eliminar o simplificar el proceso de rectificado de la superficie (CG) en el momento de la producción de la chapa. Debido al aumento de la resistencia a la oxidación, es posible hacer que la pieza del sistema de escape sea más delgada en el espesor de la chapa. Debido al aligeramiento de peso de la pieza, también se obtiene el efecto de mejora del ahorro de combustible del automóvil.

Breve descripción de los dibujos

La Figura 1 es un gráfico que muestra los efectos de los componentes sobre la resistencia a la oxidación intermitente de la chapa a 1.050 °C.

La Figura 2 muestra la forma de cambio de espesor de la chapa en una sección transversal del metal de soldadura después de la soldadura de filete traslapado. La sección superior muestra el caso de un gradiente de cambio de espesor de chapa en la zona de soldadura de 11 grados mientras que la sección inferior muestra el caso del mismo gradiente de 25 grados.

La Figura 3 es un gráfico que muestra los efectos que tiene el gradiente de cambio de espesor de la chapa sobre la resistencia a la oxidación (reducción del espesor de la chapa) a 1.050 °C.

Descripción de realizaciones

A continuación, se explicarán realizaciones de la presente invención. En primer lugar, se explicarán los motivos para limitar la composición de acero de la chapa de acero inoxidable en las realizaciones. Cabe señalar que los símbolos % de las composiciones, a menos que se indique lo contrario, significan % en masa.

C: de 0,05 a 0,15%

El C es eficaz para aumentar la estabilidad de la estructura de austenita y la resistencia a altas temperaturas. Además, forma carburos con el Cr para inhibir el crecimiento de granos de austenita y provocar adecuadamente el crecimiento de óxidos en los límites de los granos y mejorar la resistencia al desprendimiento de incrustaciones. Este efecto se manifiesta con 0,05% o más de C, por lo que el límite inferior se establece en 0,05%. Para inhibir de forma estable el crecimiento del grano, el contenido se establece preferiblemente en 0,10% o más. Si supera el 0,15%, la cantidad de carburos de Cr aumenta, la capa pobre en cromo en los límites del grano aumenta, e incluso en acero inoxidable austenítico de alto Cr como en el presente acero, la resistencia a la corrosión requerida para un elemento del colector de escape o pieza del turbocompresor de un automóvil ya no se puede mantener, por lo que el límite superior se establece en 0,15% o menos. Desde el punto de vista de la resistencia a la corrosión, el contenido es preferiblemente del 0,12% o menos.

Si: de 1,0% a 4,0%

El Si es eficaz para la resistencia a la oxidación. En particular, es eficaz para prevenir el desprendimiento de incrustaciones en la oxidación intermitente. Para formar óxidos en los límites de los granos en un ambiente por encima de 1.000 °C e inhibir el desprendimiento de incrustaciones en la superficie, es necesario un 1,0% o más de Si. Para aumentar la resistencia a la oxidación, el contenido es preferiblemente del 2,0% o más. Además, el Si es un elemento estabilizador de ferrita. Éste aumenta la cantidad de 5-ferrita en la estructura solidificada y provoca la caída en la trabajabilidad en caliente en el laminado en caliente, por lo que el contenido es de 4,0% o menos. Además, el Si promueve la formación de una fase sigma y da lugar al problema de fragilización en el momento del uso a largo plazo a alta temperatura, por lo que el contenido es preferiblemente del 3,5% o menos.

Mn: de 0,5 a 3,5%

El Mn es un elemento añadido como desoxidante, agranda la región de austenita monofásica y contribuye a la estabilización de la estructura. Este efecto aparece claramente en el 0,5% o más, por lo que el contenido se establece en 0,5% o más. Además, al formar sulfuros y reducir la cantidad de soluto S en el acero, también existe el efecto de mejorar la trabajabilidad en caliente, por lo que el contenido es preferiblemente del 1,0% o más. Por otro lado, la adición excesiva hace que disminuya la resistencia a la corrosión, por lo que el contenido se reduce al 3,5% o menos. Además, desde el punto de vista de la resistencia a la oxidación, los óxidos principalmente de C ²O³son preferidos. No son preferidos los óxidos de Mn, por lo que el contenido es preferiblemente del 2,0% o menos.

P: de 0,010 a 0,040%

El P es un elemento incluido como impureza en el material de partida del arrabio o ferrocromo fundido u otros materiales de partida principales. Este es un elemento dañino para la trabajabilidad en caliente, por lo que el contenido se establece en 0,040% o menos. Cabe señalar que el contenido es preferiblemente del 0,030% o menos. La reducción excesiva hace que el uso de materiales de partida de alta pureza sea esencial y, de lo contrario, da lugar a un aumento en los costes, por lo que el contenido se establece en 0,010% o más. De manera económica y preferida, es deseable que sea del 0,020% o más.

S: de 0,0001 a 0,010%

El S forma inclusiones a base de sulfuro y causa el deterioro de la resistencia a la corrosión general (corrosión de la superficie total o picaduras) de los materiales de acero, por lo que el límite superior del contenido es preferiblemente más bajo y se establece en 0,010%. Además, cuanto menor sea el contenido de S, mejor será la resistencia a la corrosión, pero la reducción de S da como resultado un aumento en la carga de desulfuración y da lugar a un aumento en el coste de fabricación, por lo que el límite inferior es preferiblemente del 0,0001%. Cabe señalar que el contenido es preferiblemente del 0,001 al 0,008%.

Cr: de 20 a 30%

El Cr es un elemento esencial en la presente invención para garantizar la resistencia a la oxidación y la resistencia a la corrosión. Si es menos del 20%, estos efectos no se presentan. Por otro lado, si es superior al 30%, se reduce la región monofásica de austenita y se deteriora la trabajabilidad en caliente en el momento de la fabricación, por lo que el contenido se establece en 20 al 30%. Cabe señalar que, desde el punto de vista de la resistencia a la oxidación, el contenido es preferiblemente del 24% o más. Además, si aumenta la cantidad de Cr, la formación de una fase sigma provoca fragilización, por lo que el contenido es preferiblemente del 27% o menos.

Ni: de 8 a 25%

El Ni es un elemento estabilizador de la fase austenítica y, a diferencia del Mn, es un elemento eficaz para la resistencia a la oxidación. Estos efectos se obtienen con un 8% o más, por lo que el límite inferior se establece en 8% o más. Esto también tiene el efecto de inhibir la formación de una fase sigma, por lo que el contenido es preferiblemente del 10% o más. Por otro lado, la adición excesiva aumenta la sensibilidad al agrietamiento por solidificación y también reduce la trabajabilidad en caliente, por lo que el contenido es del 25% o menos. Además, para inhibir el desprendimiento de incrustaciones en la oxidación intermitente, el contenido es preferiblemente del 15% o menos.

Mo: de 0,01 a 1,5%

El Mo, junto con Si o Cr, es eficaz para formar una incrustación protectora en la superficie. Este efecto se obtiene con el 0,01%, por lo que el límite inferior se establece en 0.01% o más. Además, este también es un elemento eficaz para mejorar la resistencia a la corrosión, por lo que preferiblemente se añade en un 0,3% o más. Por otro lado, también es un elemento estabilizador de ferrita. Si aumenta la cantidad de adición de Mo, es necesario aumentar la adición de Ni, por lo que no es preferible una adición excesiva. Además, a veces promueve la formación de una fase sigma y causa fragilización, por lo que el contenido es del 1,5% o menos. El efecto de mejora de la resistencia a la corrosión y la resistencia a la oxidación se satura sustancialmente al 0,8% o más, por lo que el contenido es preferiblemente del 0,8% o menos.

Al: de 0,001 a 0,10%

El Al es un elemento que se agrega como elemento de desoxidación y mejora la resistencia a la oxidación. Este efecto se obtiene al 0,001% o más, por lo que el límite inferior se establece en 0,001% o más. Para aumentar la eficacia de la desoxidación, el contenido es preferiblemente del 0,003% o más. Por otro lado, la adición excesiva forma nitruros y provoca una caída en la cantidad de N soluto por lo que la resistencia a alta temperatura disminuye, de modo que el límite superior se establece en 0,10% o menos. Si se considera también la soldabilidad, el contenido es preferiblemente del 0,05% o menos.

N: de 0,13 a 0,50%

El N es uno de los elementos extremadamente importantes de la presente invención. Al igual que el C, aumenta la resistencia a altas temperaturas. Además, aumenta la estabilidad de la austenita haciendo posible la reducción de Ni. Asimismo, el efecto de reducción de la resistencia a la corrosión debido a la sensibilización es menor que en el C, por lo que es posible una mayor cantidad de adición que en el C. Para obtener una resistencia a alta temperatura capaz de resistir un ambiente de alta temperatura, el contenido se establece en 0,13% o más. Si se considera el efecto de reducción de Ni, el contenido es preferiblemente del 0,25% o más. Por otro lado, si se agrega en una gran cantidad, se forman defectos de tipo burbuja de gas en el momento de la solidificación en el proceso de fabricación del acero, por lo que el límite superior es de 0,50% o menos. Además, la resistencia a la temperatura normal se vuelve demasiado alta, la carga en el momento del laminado en frío aumenta y la productividad se ve afectada, por lo que el contenido es preferiblemente del 0,30% o menos.

Cr+20Mo>24,0% y Si+20C+15N>5,8%

Para obtener una resistencia a la oxidación a 1.050 °C, es necesario formar una incrustación de óxido con una alta capacidad protectora en la superficie, mientras que para suprimir el desprendimiento de incrustaciones en el momento de la oxidación intermitente, es necesario formar óxidos de límite de grano mediante óxidos de Si en la fase austenita debajo de la incrustación. Por este motivo, es insuficiente hacer que los elementos cumplan los intervalos de condiciones anteriores. Para formar incrustaciones con una alta capacidad protectora, es necesario hacer que el contenido de Cr+20Mo de Cr y Mo sea del 24% o más, mientras que para inhibir el crecimiento de grano de austenita y producir oxidación del límite de grano, es necesario hacer que el contenido de Si+20C+15N de Si, C y N sea del 5,8% o más. El contenido de Cr+20Mo es más preferiblemente del 27,0% o más, aún más preferiblemente del 30,0% o más. El contenido de Si+20C+15N es más preferiblemente del 7,0% o más, aún más preferiblemente del 8,5% o más.

Gradiente de cambio de espesor de la chapa entre el material base y el metal de soldadura de 15 grados o menos

La mayoría de los colectores de escape, turbocompresores y otras piezas del sistema de escape de los automóviles tienen estructuras soldadas. Si la diferencia en el espesor de la chapa del material base y el metal de soldadura es grande, la deformación térmica se debe a la diferencia de temperatura en el momento del calentamiento y enfriamiento, la incrustación formada en la superficie en el momento de una temperatura alta se desprende fácilmente, y en el momento del calentamiento repetido, la superficie no está protegida, sino que se oxida dando como resultado una reducción del espesor de la chapa. Cuanto menor sea el gradiente de cambio de espesor de la chapa entre el material base y el metal de soldadura, más se alivia la deformación térmica, por lo que si el gradiente del cambio de espesor de la chapa llega a ser de 15 grados o menos, el efecto de mejora de la resistencia a la oxidación se vuelve mayor, de modo que el gradiente se establece en 15 grados o menos. Para mejorar aún más la resistencia a la oxidación, el gradiente de cambio de espesor de la chapa se reduce preferiblemente a 10 grados o menos.

Asimismo, la chapa de acero inoxidable de la presente invención tiene además V: 0,03-0,5% y puede que se le haya añadido, además de los elementos anteriores, uno cualquiera o más de Cu: de 0,1 a 3,0%, Ti: de 0,001 a 0,3%, Nb: de 0,001 a 0,3%, B: de 0,0001 a 0,0050% y Ca: de 0,001 a 0,010%.

Cu: de 0,1 a 3,0%

El Cu es un elemento relativamente económico que reemplaza al Ni como elemento estabilizador de austenita. Además, es eficaz para inhibir la progresión de la corrosión por grietas y picaduras. Por este motivo, es preferible la adición de 0,1% o más. Sin embargo, en la producción de acero inoxidable austenítico, el Cu procede a menudo de la chatarra y otros materiales de partida. Aproximadamente, el 0,2% se incluye a menudo como una impureza inevitable. Sin embargo, si es superior al 3,0%, la trabajabilidad en caliente se reduce, por lo que el contenido se establece en 3,0% o menos.

V: de 0,03 a 0,5%

El V está presente en los materiales de partida de la aleación de acero inoxidable como una impureza inevitable y es difícil de eliminar en el proceso de afino, por lo que en general se incluye en un intervalo de 0,01 a 0,10%. Además, forma carbonitruros finos y tiene un efecto inhibidor del crecimiento de granos, por lo que también es un elemento que se añade deliberadamente de acuerdo con las necesidades. Este efecto aparece de manera estable con una adición de 0,03% o más, por lo que el límite inferior se establece en 0,03%. Debido a la fluctuación de V, el tamaño del grano de cristal cambia, por lo que esto no es preferible, de modo que para construir en un cierto intervalo de tamaño del grano de cristal, el contenido es preferiblemente de 0,08% o más. Por otro lado, si se agrega en exceso, es probable que provoque el engrosamiento del precipitado. Como resultado, la tenacidad después del endurecimiento termina cayendo, por lo que el límite superior se establece en 0,5%. Cabe señalar que, si se considera el coste de fabricación o la capacidad de fabricación, es preferible que el contenido sea del 0,2% o menos.

Ti: de 0,001 a 0,3%

El Ti, al igual que el Nb, es un elemento que forma un carbonitruro e inhibe la sensibilización o una caída en la resistencia a la corrosión debido a la precipitación de carbonitruros de cromo en el acero inoxidable. Sin embargo, los defectos en la superficie son producidos fácilmente por la formación de inclusiones de gran tamaño de la fabricación del acero, por lo que el límite superior es de 0,3% o menos. Si se considera la mejora en la resistencia a alta temperatura debido a la obtención de las cantidades de soluto C y N, el contenido es preferiblemente del 0,01% o menos. Tampoco es necesario que el acero contenga Ti.

Nb: de 0,001 a 0,3%

El Nb es un elemento que forma carbonitruros e inhibe la sensibilización o una caída en la resistencia a la corrosión debido a la precipitación de carbonitruros de cromo en el acero inoxidable. Sin embargo, los defectos de la superficie son causados fácilmente por la formación de inclusiones de gran tamaño de la fabricación del acero, por lo que el límite superior es del 0,3%. Si se considera la mejora en la resistencia a alta temperatura debido a la obtención de las cantidades de soluto C y N, el contenido es preferiblemente del 0,01% o menos. Tampoco es necesario que el acero contenga Nb.

B: de 0,0001 a 0,0050%

El B es un elemento eficaz para mejorar la trabajabilidad en caliente. Este efecto aparece en 0,0001% o más, por lo que se puede agregar al 0,0001% o más. Para mejorar la trabajabilidad en caliente en una región de temperatura más amplia, es preferible un 0,0005% o más. Por otro lado, la adición excesiva se convierte en una causa de defectos superficiales debido a la caída en la trabajabilidad en caliente, por lo que el 0,0050% se convierte en el límite superior. Si se considera la resistencia a la corrosión, es preferible un 0,0025% o menos.

Ca: de 0,001 a 0,010%

Se añade Ca como elemento desulfurante y tiene el efecto de reducir el S en el acero para mejorar la trabajabilidad en caliente. En general, éste se agrega como CaO a la escoria en el momento de fundir y afinar. Parte de esto se disuelve en el acero como Ca. Además, también está presente en el acero como CaO-SiO²-AbO³-MgO u otros óxidos complejos. El efecto de mejora de la trabajabilidad en caliente se obtiene a partir del 0,001 %, por lo que el contenido es preferiblemente del 0,001% o más. Por otro lado, si están presentes en una gran cantidad, las inclusiones acuosas relativamente gruesas de CaS se precipitan y la resistencia a la corrosión disminuye, por lo que el contenido es preferiblemente del 0,010% o menos.

Asimismo, además de los elementos anteriores, se puede añadir libremente uno o más de W: de 0,01 a 3,00%, Zr: de 0,05 a 0,30%, Sn: de 0,01 a 0,10%, Co: de 0,01 a 0,30% y Mg: de 0,0002 a 0,010%.

W: de 0,01 a 3,0%

El W, al igual que Cr y Mo, es un elemento para mejorar la resistencia a la corrosión. Además, también tiene el efecto de aumentar la resistencia a altas temperaturas mediante el endurecimiento por disolución. Para obtener estos efectos, se añade preferiblemente el 0,01% o más. Por otro lado, es un elemento que promueve la precipitación de una fase sigma. La fragilización por edad provoca una caída en la resistencia del material, por lo que es preferible un 3,0% o menos. Además, al igual que el Mo y el Nb, éste es un elemento caro, por lo que es más preferible que sea del 1,5% o menos.

Zr: de 0,05 a 0,30%

El Zr, al igual que el Ti y el Nb, es un elemento que forma carbonitruros e inhibe la sensibilización y una caída en la resistencia a la corrosión debido a la precipitación de carbonitruros de cromo en el acero inoxidable. Sin embargo, los defectos en la superficie son causados fácilmente por la formación de inclusiones de gran tamaño de la fabricación del acero, por lo que el límite superior es del 0,30% o menos. Si se toma en cuenta la mejora de la resistencia a altas temperaturas debido a la obtención de cantidades de soluto C y N, el contenido es preferiblemente del 0,1% o menos. Es posible que el Zr tampoco esté incluido.

Sn: de 0,01 a 0,10%

El Sn es un elemento eficaz para mejorar la resistencia a la corrosión después del endurecimiento y se añade preferiblemente según sea necesario en un 0,02% o más. Sin embargo, la adición excesiva potencia el agrietamiento de los bordes en el momento del laminado en caliente, por lo que el contenido es preferiblemente del 0,10% o menos.

Co: de 0,01 a 0,30%

El Co es un elemento que se contiene fácilmente en el acero inoxidable austenítico como una impureza inevitable de los materiales de partida de la aleación. Además, es un elemento eficaz para mejorar la resistencia a altas temperaturas, por lo que es preferible la adición de 0,01% o más. Sin embargo, la adición excesiva se convierte en una causa de una caída en la trabajabilidad en caliente y la consiguiente formación de defectos superficiales, por lo que el contenido es preferiblemente del 0,30% o menos.

Mg: de 0,0002 a 0,010%

El Mg, al igual que el Ca, se agrega como elemento desulfurante. En general, a veces, el MgO está presente en óxidos complejos además de una cantidad equivalente que se disuelve desde la escoria al interior del acero fundido. Además, a veces el MgO de los refractarios se filtra hacia dentro del acero fundido. El efecto de desulfuración aparece en el 0,0002% o más, por lo que preferiblemente el límite inferior se establece en 0,0002%. Por otro lado, la adición excesiva hace que las inclusiones acuosas de MgS se precipiten de forma gruesa y se reduzca la resistencia a la corrosión, por lo que el contenido es preferiblemente del 0,010% o menos.

El resto de la composición química consiste en Fe e impurezas inevitables. Las "impurezas inevitables" significan elementos que no están incluidos deliberadamente, pero que ingresan inevitablemente desde los materiales de partida o el ambiente de fabricación, etc., cuando se fabrican industrialmente chapas de acero inoxidable que tienen la composición química prescrita en la presente invención.

Los elementos opcionalmente añadidos antes mencionados entran en ocasiones como impurezas inevitables sin conocerse el contenido, pero no hay ningún problema particular siempre que el contenido no supere el límite superior explicado anteriormente. Además, también se pueden incluir elementos distintos de los mencionados anteriormente en un intervalo que no reste valor a los efectos de la presente invención.

Al hacer que la composición química sea la explicada anteriormente, es posible obtener una chapa de acero inoxidable que presente una alta resistencia a la oxidación. Además, al hacer que la chapa tenga la forma de soldadura mencionada anteriormente, es posible obtener una pieza del sistema de escape excelente en resistencias a la oxidación tanto del material base como de la zona de soldadura.

Ejemplos

A continuación, se utilizarán ejemplos para explicar los efectos ventajosos de la presente invención, aunque la presente invención no se limita a las condiciones utilizadas en los siguientes ejemplos.

Primero, se fundió acero de cada composición química que se muestra en la Tabla 1 y se moldeó en forma de desbaste plano de 200 mm de espesor. Este desbaste plano se calentó a 1.200 °C, luego se laminó parcialmente en caliente y finalmente se laminó en caliente para obtener una chapa de acero laminada en caliente de 4 mm de espesor. Para simular su bobinado en una región de temperatura de 800 °C, la chapa se insertó en un horno de tratamiento térmico a 800 °C y se mantuvo durante 1 hora, luego se enfrió al aire. Después de esto, la chapa laminada en caliente se recoció a 1.100 °C durante 20 segundos y luego se enfrió con agua. Después de eso, la chapa se granalló y decapó para eliminar las incrustaciones. La existencia de cualquier defecto en la superficie fue observada y evaluada a simple vista y con una lupa X10. Una chapa en la que los defectos de la superficie se pueden confirmar mediante la observación a simple vista o con lupa se evaluó como "apta".

Después de eso, el acero se laminó en frío hasta un espesor de chapa de 1,2 mm, luego la chapa laminada en frío se recoció a 1.100 °C durante 20 segundos. La película de óxido de la superficie se modificó con sal y se decapó con ácido fluorhídrico nítrico para obtener una capa externa decapada.

Se midió la resistencia a altas temperaturas de la chapa laminada en frío a 1.000°C. La chapa que tenía un límite elástico del 0,2% de 30 MPa o más se evaluó como "apta". Además, la chapa se oxidó a 700 °C durante 300 horas, luego se pulió la superficie para preparar una chapa. La chapa que se agrietó se consideró como no apta en fragilidad a alta temperatura.

Además, la chapa se sometió a un ensayo de niebla salina JIS. Las muestras que se oxidaron se consideraron como no aptas en resistencia a la corrosión. La resistencia a la oxidación se evaluó mediante una probeta obtenida mediante soldadura de filete traslapado de una chapa plana y otra decapada. El ensayo de oxidación se realizó en una atmósfera de H²O de 5 a 10%, O²de 0,2 a 1,0% y un resto de nitrógeno. El gas atmosférico hizo de composición que simulaba los gases de escape de los automóviles con cambios periódicos. La pieza de ensayo se calentó y se mantuvo a 1.050 °C y luego se enfrió a 200 °C como un ciclo. El ensayo se realizó durante 2.500 ciclos. Se registró la apariencia y se midió el cambio de peso. Se registró la zona más avanzada en oxidación y se evaluó el espesor de la chapa de esa pieza. Se evaluó que 0,8 mm o más significaban una buena resistencia a la oxidación.

Como ejemplos comparativos, se evaluaron de manera similar muestras con composiciones y formas de zonas de soldadura fuera de la presente invención.

Tabla 1

Los ejemplos A2 y A23 son ejemplos de referencia Tabla 2

Los ejemplos 2, 23-30 y 50-52 son ejemplos de referencia

Como se desprende de las Tablas 1 y 2, en los ejemplos de la invención que tienen las composiciones químicas y los parámetros de los componentes prescritos en la presente invención, las resistencias a la oxidación de los materiales base fueron excelentes, se evaluaron los defectos superficiales, las resistencias a altas temperaturas y las fragilizaciones a altas temperaturas como "apta", y las resistencias a la corrosión también fueron excelentes. En particular, los números 1 a 30 se controlaron en formas de cordones de soldadura dentro del intervalo de la presente invención. Los números 2 y 23-30 son ejemplos de referencia ya que su composición química está fuera del alcance de las reivindicaciones. Como resultado, no solo los materiales base, sino también las zonas de soldadura tuvieron una excelente resistencia a la oxidación. Por otro lado, con composiciones químicas fuera de la presente invención, las resistencias a la oxidación fueron malas y, además, las diferentes características de defectos superficiales, resistencias a altas temperaturas, fragilizaciones a altas temperaturas, resistencias a la corrosión y resistencias a la oxidación fueron difíciles de lograr simultáneamente. Los ejemplos comparativos fallaron en cualquiera de estas características. Debido a esto, se sabe que los ejemplos comparativos fueron inferiores en características a los ejemplos de la invención.

Específicamente, el ensayo n° 31 fue bajo en C, el n° 33 fue bajo en Si, el n° 36 fue alto en Mn, el n° 43 fue bajo en Mo, el n° 2 y los nos 23-30 fueron bajos en V, el n° 45 fue alto en V, los nos 49 y 53 fueron bajos en Cr 20Mo o bajos en Si+20C+15N, por lo que tanto los materiales base como las zonas de soldadura tenían poca resistencia a la oxidación. El n° 32 tenía un alto contenido de C, por lo que la resistencia a la corrosión fue mala.

El n° 34 fue alto en Si, el n° 35 fue bajo en Mn, el n° 37 fue alto en P, el n° 42 fue alto en Ni y el n° 48 fue alto en N, por lo que se formaron defectos en la superficie y los resultados fueron malos. El n° 38 fue alto en S y bajo en Al, por lo que el resultado fue malo en defectos superficiales y la resistencia a la corrosión fue mala. El n°39 fue bajo en Cr y bajo en Cr+20Mo, por lo que el resultado fue malo en defectos superficiales y los materiales base y las zonas de soldadura tenían poca resistencia a la oxidación.

El n° 40 fue alto en Cr, el n° 41 fue bajo en Ni y el n° 44 fue alto en Mo, por lo que los resultados fueron malos en fragilizaciones por alta temperatura. El n° 46 tenía un alto contenido de Al y el n° 47 fue bajo en N, por lo que las resistencias a altas temperaturas fueron malas.

Además, el n° 49 no contenía Mo y, debido a esto también, fue bajo en Cr+20Mo, por lo que el material base y la zona de soldadura fueron ambos malos en resistencia a la oxidación. Los nos 50 a 52, 54 y 55 tuvieron grandes gradientes de cambio de espesor de la chapa en las zonas de soldadura, por lo que las zonas de soldadura tuvieron una mala resistencia a la oxidación.

Entre estos, los nos 50 a 52 utilizaron A23 satisfaciendo los requisitos de la presente invención como aceros de ensayo. Por este motivo, los nos 50 a 52 fueron malos solo en las resistencias a la oxidación de las zonas de soldadura, pero fueron satisfactorios en las resistencias a la oxidación de los materiales base y otras propiedades y rendimiento, por lo que se pueden aplicar a piezas que no requieren soldadura.

Además, el n° 55 usó B20 como acero de ensayo y tuvo un valor de Cr+20C+15N de 5,60 o no cumplió con el límite inferior prescrito en la presente invención, por lo que fue malo en resistencias a la oxidación del material base y la zona de soldadura.

Los nos 54 y 55 tuvieron grandes gradientes de cambio de espesor de chapa en las zonas de soldadura. Además, el acero de ensayo B3 tuvo un bajo contenido de Si. Por lo tanto, las resistencias a la oxidación no solo de las zonas de soldadura, sino también de los materiales de base fueron malas.

A partir de estos resultados, fue posible confirmar los descubrimientos anteriores. Además, fue posible respaldar los motivos para limitar las composiciones y configuraciones de acero anteriores.

Aplicabilidad industrial

La chapa de acero inoxidable para la pieza del sistema de escape tiene una excelente característica de oxidación intermitente y la pieza del sistema de escape de la presente invención se puede diseñar en componentes para aumentar la resistencia a la oxidación y permitir la mejora de la resistencia a la oxidación de la zona afectada por el calor de la soldadura mediante el control de la forma de la zona de soldadura. Además, dado que hay pocos defectos en la superficie, es posible eliminar o simplificar el proceso de rectificado de la superficie (CG) en el momento de la producción de la chapa. Además, al aumentar la resistencia a la oxidación, es posible hacer que el espesor de la chapa de la pieza del sistema de escape sea más delgado. Al aligerar el peso de la pieza, también se obtiene el efecto de mejora del ahorro de combustible de un automóvil, por lo que es de una gran importancia social y la presente invención tiene una gran aplicabilidad industrial.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Una pieza del sistema de escape que tiene una estructura soldada, en donde un gradiente de cambio de espesor de la chapa en una zona de soldadura es de 15 grados o menos,

en donde el "gradiente de cambio de espesor de la chapa" indica lo que se muestra mediante el ángulo de (180-X) cuando, en la observación de una superficie de la zona de soldadura, se define el ángulo por el cual la superficie del material base y la superficie tangente del cordón de soldadura se cruzan como X grados, y

en donde la estructura soldada utiliza, como material base, una chapa de acero inoxidable austenítico excelente en característica de oxidación intermitente que comprende, en % en masa,

C: de 0,05 a 0,15%,

Si: de 1,0% a 4,0%,

Mn: de 0,5 a 3,5%,

P: de 0,010 a 0,040%,

Cr: de 20 a 30%,

Ni: de 8 a 25%,

Mo: de 0,01 a 1,5%,

Al: de 0,001 a 0,10%,

N: de 0,13 a 0,50%,

V: de 0,03 a 0,5% y

opcionalmente, que comprende, además, en % en masa, uno o más de

S: de 0,0001 a 0,010%,

Cu: de 0,1 a 3,0%,

Ti: de 0,001 a 0,3%,

Nb: de 0,001 a 0,3%,

B: de 0,0001 a 0,0050%,

Ca: de 0,001 a 0,010%,

W: de 0,01 a 3,00%,

Zr: de 0,05 a 0,30%,

Sn: de 0,01 a 0,10%,

Co: de 0,01 a 0.30%, y

Mg: de 0,0002% a 0,010% y

que tiene un resto de Fe e impurezas inevitables, y

que tiene contenidos de Cr, Mo, Si, C y N que satisfacen Cr+20Mo>24,0% y

Si+20C+15N > 5,8%.

2. La pieza del sistema de escape de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la chapa de acero inoxidable austenítico excelente en característica de oxidación intermitente comprende, además, en % en masa, uno o más de Cu: de 0,1 a 3,0%,

Ti: de 0,001 a 0,3%,

Nb: de 0,001 a 0,3%,

B: de 0,0001 a 0,0050% y

Ca: de 0,001 a 0,010%.

3. La pieza del sistema de escape de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, en donde la chapa de acero inoxidable austenítico excelente en característica de oxidación intermitente comprende, además, en % en masa, uno o más de W: de 0,01 a 3,00%,

Zr: de 0,05 a 0,30%,

Sn: de 0,01 a 0,10%,

Co: de 0,01 a 0,30%, y

Mg: de 0,0002% a 0,010%.