ES2886131T3 - Ballesta, procedimiento y molde de fabricación de dicha ballesta - Google Patents

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Abstract

Ballesta, que comprende al menos una hoja en material compuesto que a su vez comprende: - un cuerpo central (1), que posee sendas zonas extremas longitudinales (1.1) y que comprende al menos una lámina (6) de material compuesto que comprende a su vez un conjunto de telas de fibra (7, 8, 9) embebidas en una matriz polimérica, y - sendos ojos (2), localizados en las zonas extremas longitudinales (1.1) del cuerpo central (1) que comprenden un orificio (3) para la unión de la ballesta a un vehículo, donde el orificio (3) comprende un eje longitudinal perpendicular a la dirección longitudinal del cuerpo central (1) y donde los ojos (2) comprenden un conjunto de telas de fibra (10, 11) de material compuesto embebidas en una matriz polimérica, donde el cuerpo central (1) comprende sus zonas extremas longitudinales (1.1) encastradas en una cavidad (2.1) de los ojos (2), donde las secciones transversales a la dirección longitudinal del cuerpo central (1) de las zonas extremas longitudinales (1.1) del cuerpo central (1) y de las cavidades (2.1) de los ojos (2) presentan unas dimensiones crecientes hacia el extremo longitudinal de la ballesta y donde comprende telas de fibra (7, 8, 9) del cuerpo central (1) apiladas según una dirección Z perpendicular a la dirección longitudinal del cuerpo central (1) y a la dirección longitudinal del orificio (3) de los ojos (2) y comprende telas de fibra (10, 11) de los ojos (2) apiladas según una dirección paralela a la dirección del eje longitudinal del orificio (3), caracterizada por que las telas de fibra (10, 11) de los ojos (2) comprenden: - un primer conjunto de telas de fibra (10) que comprenden una cavidad (2.1) para el encastrado de las zonas extremas longitudinales (1.1) del cuerpo central (1) y de modo que la cavidad (2.1) comprende una sección transversal a la dirección longitudinal del cuerpo central (1) creciente hacia el extremo longitudinal (1.2) del cuerpo central (1), y - un segundo conjunto de telas de fibra (11) situadas a continuación del primer conjunto de telas de fibra (10) hacia la parte externa del ojo (2).

Description

DESCRIPCIÓN
Ballesta, procedimiento y molde de fabricación de dicha ballesta
Campo de la invención
La invención se basa en el desarrollo de una ballesta que posee al menos una hoja con un cuerpo central fabricado en material compuesto con matriz polimérica, preferentemente termoestable, por ejemplo, epoxi, y unos ojos fabricados también en material compuesto de matriz polimérica en un proceso posterior, mediante moldeo por compresión. La ballesta objeto de la invención puede ser aplicada tanto para vehículos ligeros como pesados.
Estado de la técnica
La ballesta es un elemento de suspensión que puede estar formada por una o varias hojas. Las ballestas poseen un cuerpo central y sendos ojos situados en los extremos longitudinales opuestos de dicho cuerpo central destinados a estar unidos al vehículo en el cual se instala la ballesta.
Una ballesta monohoja es aquella que está formada por una única hoja o sólido, independientemente del tipo de material con el que esté fabricada.
Son conocidas las ballestas de una y varias hojas fabricadas en material compuesto al igual que también son conocidas las ballestas híbridas que comprenden un cuerpo central realizado en material compuesto mientras que los ojos están realizados en material metálico.
Se entiende por lámina de material compuesto a una lámina constituida por un conjunto de telas de fibra, por ejemplo, de vidrio o de carbono, embebidas en una matriz polimérica.
En el caso de las ballestas de una y varias hojas, tanto sus dimensiones, como su forma, están determinadas, por un lado, por los requisitos de montaje del vehículo en el cual se instalan, como por el desplazamiento o deformación de la ballesta en el eje Z del vehículo y, por otro lado, por la rigidez deseada debido a los esfuerzos que debe soportar la ballesta durante su uso.
Los niveles de esfuerzo que deben ser soportados por una ballesta monohoja son generalmente mayores que los soportados por ballestas de dos o más hojas para las mismas condiciones de carga y rigidez. Esto se debe a que todas las tensiones que debe soportar la suspensión son soportadas por una única hoja.
Teniendo en cuenta lo anterior, uno de los inconvenientes que presentan las ballestas fabricadas en su totalidad en material compuesto se produce en la zona de los ojos. Las tensiones que debe soportar este área junto con problemas en la configuración y fabricación de dichos ojos, generan multitud de inconvenientes que no existen en las ballestas configuradas a partir de varias hojas metálicas donde los ojos están realizados en este mismo material. Debido a las características de los esfuerzos que se producen en la zona de los ojos durante el frenado del camión y durante la incorporación de los silence blocks en el ojo de la ballesta, se producen tensiones en la dirección de laminado de los ojos y en la dirección del apilado del laminado de material compuesto que provocan el inicio de delaminaciones del material en la zona del ojo y el fallo total de la ballesta debido a dichas delaminaciones.
Además del problema anterior en los ojos de la ballesta, este tipo de ballestas presentan otra desventaja derivada de las propiedades mecánicas del material compuesto. Es conocido que las propiedades mecánicas del material compuesto son inferiores a las del acero, lo que provoca que deba incrementarse el espesor de la ballesta en toda su longitud, siendo su espesor máximo en la zona central. Gracias a este incremento de espesores, la ballesta en material compuesto es capaz de soportar los mismos esfuerzos que una ballesta metálica. El problema que se genera con este incremento de espesores es que se dificulta el montaje de la ballesta en el camión, quedando este espesor máximo limitado por un valor determinado proporcionado por la propia forma del espacio en el que va contenida la ballesta.
Otra desventaja adicional de las ballestas fabricadas en su totalidad en material compuesto es el precio de dicho material, debido a que el precio de la fibra y de la resina es superior al precio del acero.
Son conocidos en el estado de la técnica distintos diseños de ballesta para solucionar los problemas anteriormente mencionados. Por ejemplo, son conocidas diferentes ballestas y procesos de fabricación de los ojos de la ballesta, sin embargo, ninguno de ellos consigue solucionar de forma satisfactoria ni el problema de resistencia a esfuerzos de la ballesta ni, principalmente, conseguir un proceso de fabricación automatizable y sencillo.
Es conocido el documento US4886254A que divulga una ballesta de suspensión elástica de material compuesto cuyos extremos tienen una anchura que disminuye concomitantemente con el aumento del espesor, que comprende conectores que forman una carcasa rígida y que definen un volumen interior trapezoidal que se ajusta a los extremos de la ballesta. La carcasa incluye un anillo cilíndrico para la conexión con una rueda. El conector está formado por elementos metálicos o por cintas de fibra embebidas en una resina sintética.
También es conocido el documento EP3343059A1 que divulga una ballesta monohoja que comprende un cuerpo y dos ojos situados en los extremos de dicho cuerpo, teniendo el cuerpo un lado superior y un lado inferior, que comprende al menos una lámina de material compuesto que consiste en una serie de láminas de fibra embebidas en una matriz polimérica para formar una ballesta monohoja. La lámina es una lámina única que recorre longitudinalmente ambos lados del cuerpo y los ojos de la ballesta y que al tener ambos lados plegados crea los ojos de la ballesta.
Sumario de la invención
Tanto la ballesta objeto de la invención, como su procedimiento de fabricación solucionan los problemas anteriormente mencionados.
La ballesta y el método de fabricación objeto de la invención consiguen solventar los problemas de delaminaciones y roturas tanto en el cuerpo central de la ballesta como en los ojos. De esta manera se logra un comportamiento dinámico igual o superior al de la ballesta fabricada íntegramente en acero y se logra una reducción del peso del 50% ó 60% comparada con la solución metálica.
La ballesta objeto de la invención comprende al menos una hoja en material compuesto que a su vez comprende:
- un cuerpo central, que posee sendas zonas extremas longitudinales y que comprende al menos una lámina de material compuesto que comprende a su vez un conjunto de telas de fibra embebidas en una matriz polimérica, y
- sendos ojos, localizados en las zonas extremas longitudinales del cuerpo central que comprenden un orificio para la unión de la ballesta a un vehículo, donde el orificio comprende un eje longitudinal perpendicular a la dirección longitudinal del cuerpo central y donde los ojos comprenden un conjunto de telas de fibra de material compuesto embebidas en una matriz polimérica,
- el cuerpo central comprende sus zonas extremas longitudinales encastradas en una cavidad de los ojos, donde las secciones transversales a la dirección longitudinal del cuerpo central de las zonas extremas longitudinales del cuerpo central y de las cavidades de los ojos presentan unas dimensiones crecientes hacia el extremo longitudinal de la ballesta y donde comprende telas de fibra del cuerpo central apiladas según una dirección Z perpendicular a la dirección longitudinal del cuerpo central y a la dirección longitudinal del orificio de los ojos y comprende telas de fibra de los ojos apiladas según una dirección paralela a la dirección del eje longitudinal del orificio. Las telas de fibra de los ojos comprenden:
- un primer conjunto de telas de fibra que comprenden una cavidad para el encastrado de las zonas extremas longitudinales del cuerpo central y de modo que la cavidad comprende una sección transversal a la dirección longitudinal del cuerpo central creciente hacia el extremo longitudinal del cuerpo central, y
- un segundo conjunto de telas de fibra situadas a continuación del primer conjunto de telas de fibra hacia la parte externa del ojo.
En la presente invención, la dirección longitudinal de la ballesta es la que se extiende de ojo a ojo de la ballesta, que se denominaría dirección X. La dirección transversal Y sería la dirección del eje longitudinal de los orificios de los ojos, que es perpendicular a la dirección longitudinal de la ballesta y la dirección Z sería perpendicular a las dos anteriores y coincide que la dirección Z del vehículo en el cual se instala la ballesta.
La ballesta objeto de la invención, por lo tanto, puede poseer varias hojas o ser monohoja, pero al menos comprenderá una hoja, concretamente la hoja directriz, que a su vez comprende un cuerpo central fabricado mediante al menos una lámina de material compuesto formada por un conjunto de telas de fibra embebidas en una matriz polimérica, preferentemente termoestable. Por su parte los ojos de la ballesta están fabricados en un proceso posterior mediante moldeo, preferentemente por compresión, de material compuesto sobre el cuerpo central de la hoja de la ballesta dando forma a los ojos. Ambos cuerpos quedan unidos sin necesidad de ningún tipo de unión mecánica o adhesiva entre ellos, ya que quedan unidos durante el proceso de fabricación de los ojos debido a la propia fuerza de adhesión del material de los ojos, así como la geometría especifica de los extremos del cuerpo central y de los ojos de la ballesta.
Con el objeto de lograr una ballesta con una mayor resistencia, las telas de fibra dispondrán la fibra orientada unidireccionalmente de modo que las fibras del cuerpo central tendrán la orientación longitudinal del cuerpo central y las fibras de los ojos tendrán también dicha orientación longitudinal al cuerpo central.
Las telas de fibra de los ojos serán, preferentemente, preimpregnadas en una resina polimérica, de modo que estarán previamente embebidas en dicha matriz polimérica.
El proceso de fabricación de la ballesta monohoja objeto de la invención comprende los siguientes pasos:
- corte de un conjunto de telas de fibra configuradas para formar al menos la lámina de material compuesto del cuerpo central,
- apilado de al menos el conjunto de telas de fibra en un útil de conformado colocadas en dirección longitudinal al cuerpo central y apiladas en dirección perpendicular a dicho cuerpo central y de modo que el cuerpo central comprenda las zonas extremas longitudinales con una sección transversal a la dirección longitudinal del cuerpo central creciente hacia el extremo longitudinal del cuerpo central,
- preformado del conjunto de telas de fibra para la generación de una preforma del cuerpo central,
- posicionamiento de la preforma del cuerpo central en un molde de inyección para proceder a un proceso de inyección de matriz polimérica,
- inyección de resina polimérica en el molde de inyección,
- curado del cuerpo central,
- corte de telas de fibra de los ojos donde parte de las telas de fibra comprenden una cavidad para el encastrado de las zonas extremas longitudinales del cuerpo central y de modo que la cavidad comprende una sección transversal a la dirección longitudinal del cuerpo central creciente hacia el extremo longitudinal del cuerpo central,
- posicionamiento de al menos las telas de fibra de los ojos en un molde para el conformado de los ojos, comprendiendo los siguientes pasos:
- posicionamiento de un conjunto de telas de fibra situadas anexas a la parte exterior del ojo en el molde del ojo,
- posicionamiento de un conjunto de telas de fibra que comprenden la cavidad para el encastrado de las zonas extremas longitudinales del cuerpo central y de modo que la cavidad comprende una sección transversal a la dirección longitudinal del cuerpo central creciente hacia el extremo longitudinal del cuerpo central,
- posicionamiento de las zonas extremas longitudinales del cuerpo central en el molde de conformado de los ojos de modo que las zonas extremas longitudinales del cuerpo central quedan encastradas en la cavidad de las telas de fibra y de modo que la orientación de las fibras de las telas de fibra de los ojos queda en dirección longitudinal al cuerpo central y apiladas en dirección paralela al eje del orificio,
- moldeo de los ojos de la ballesta sobre las zonas extremas longitudinales del cuerpo central.
El cuerpo central de la ballesta objeto de la invención puede fabricarse preferentemente mediante cualquiera de los procesos de Resin Transfer Molding (RTM), por ejemplo:
- Low pressure RTM (LP-RTM)
- High pressure RTM (HP-RTM)
- High pressure Compression (HP-CRTM)
Por su parte, los ojos de la ballesta se fabrican alrededor de los extremos del cuerpo central de la ballesta ya curado mediante moldeo, preferentemente por compresión, de materiales, preferentemente, preimpregnados dando forma a los ojos de la ballesta de acuerdo a los requisitos geométricos y mecánicos necesarios. Preferentemente, el material de los ojos puede ser:
- Lámina compuesta moldeada (SMC) de fibra cortada de vidrio o de carbono y matriz polimérica.
- Lámina compuesta moldeada (SMC) de tejido de vidrio o de carbono y matriz polimérica.
- Lámina compuesta moldeada (SMC) con fibra larga orientada de vidrio o de carbono y matriz polimérica.
- Moldeo por compuesto a granel (BMC) de fibra de carbono y matriz polimérica.
BMC y SMC son materiales preimpregnados cuya ventaja es que se fabrican aplicando sobre un molde presión y temperatura y fluyen de tal manera que rellenan todo el molde. La ventaja es que el proceso de laminado y conformado es más sencillo que con otros preimpregnados y sin la necesidad de autoclave.
Uno de los aspectos más importantes de la ballesta objeto de la invención es la unión entre el cuerpo central y los ojos. Para ello hay que tener en cuenta los siguientes aspectos:
- La geometría de los extremos del cuerpo central de la hoja de la ballesta y de la cavidad de los ojos.
Para asegurar que los ojos de la ballesta no se separen del cuerpo central debido a las solicitaciones mecánicas producidas durante el uso de la ballesta, los extremos del cuerpo central se diseñan con una sección transversal creciente hacia el extremo longitudinal con el objeto de aumentar su capacidad de transmitir esfuerzos más allá de la capacidad de adhesión de los materiales.
- La secuencia de apilado y la orientación de las distintas capas que forman el cuerpo central de la ballesta.
Las telas están orientadas mayoritariamente en la dirección longitudinal de la ballesta, aunque también podría haber telas localizadas en otras direcciones.
- La selección del material, orientación y orden de las telas que forman los ojos.
Debido a que las fuerzas deben ser transmitidas por el ojo desde su unión con el cuerpo central de la ballesta hasta su fijación al chasis del vehículo, la orientación y dirección de apilado de las distintas telas es importante. Este apilado busca maximizar la resistencia del ojo orientando las telas en la dirección de la transmisión de la carga, es decir, en la dirección longitudinal de la ballesta, y con una dirección de apilado perpendicular a la del cuerpo central de la ballesta para evitar la “apertura” del ojo. Preferentemente, las telas serán unidireccionales, con una orientación de las fibras en el sentido longitudinal de la ballesta.
Es también objeto de la invención un molde que permite el proceso de fabricación de los ojos de la ballesta directamente sobre el cuerpo central de la ballesta ya terminado. El molde objeto de la invención comprende:
- medios para el posicionamiento de telas de fibra de los ojos donde parte de las telas de fibra comprenden una cavidad para el encastrado de las zonas extremas longitudinales del cuerpo central y de modo que la cavidad comprende una sección transversal a la dirección longitudinal del cuerpo central creciente hacia el extremo longitudinal del cuerpo central,
- medios para el posicionamiento y sujeción de la zona extrema longitudinal de un cuerpo central curado, de modo las zonas extremas longitudinales del cuerpo central quedan encastradas en la cavidad de las telas de fibra y de modo que la orientación de las fibras de las telas de fibra de los ojos quedan colocadas en dirección longitudinal al cuerpo central y apiladas en dirección paralela al eje del orificio, y
- un bulón para el moldeo del orificio del ojo.
Así pues, el molde anterior está diseñado de forma que permite:
• Introducir en el mismo los extremos del cuerpo central de la ballesta dejando una cavidad para el resto del ojo y además permitir que el resto del cuerpo central de la ballesta se mantenga fuera del molde.
• Permitir colocar las distintas telas de fibra, preferentemente preimpregnada, en el molde sobre las zonas extremas longitudinales del cuerpo central de la ballesta.
• Cierre del molde sobre el cuerpo central de la ballesta para la obtención del ojo.
• Posterior extracción del conjunto.
Descripción de las figuras
Para completar la descripción y con el fin de proporcionar una mejor comprensión de la invención, se proporcionan unas figuras. Dichas figuras forman una parte integral de la descripción e ilustran un ejemplo de realización de la invención.
La figura 1 es una vista lateral de un ejemplo de realización de una ballesta monohoja según la invención que comprende un cuerpo central y sendos ojos para su unión a un automóvil.
La figura 2 muestra una vista lateral del cuerpo central de la hoja de la ballesta correspondiente al ejemplo de realización de la figura 1.
La figura 3 muestra una vista en planta de un ejemplo de realización de una zona extrema longitudinal del cuerpo central de la ballesta.
La figura 4 muestra una vista lateral de un ejemplo de realización de una zona extrema longitudinal del cuerpo central de la ballesta.
La figura 5 muestra una vista lateral de un ejemplo de realización del laminado del cuerpo central de la ballesta, con las telas de fibra colocadas en la dirección longitudinal de la ballesta.
La figura 6 muestra una vista en planta de un ejemplo de realización de la geometría de corte de las telas del laminado que poseen la longitud total del cuerpo de la ballesta, observándose también la zona extrema de dichas láminas.
La figura 7 muestra una vista en planta de la geometría de corte de un ejemplo de realización de las telas de refuerzo central del cuerpo central de la ballesta.
La figura 8 muestra una vista en planta de la geometría de corte de un ejemplo de realización de las telas de refuerzo de los extremos del cuerpo central.
La figura 9 muestra una vista lateral de un ojo de la ballesta.
La figura 10 muestra una vista en planta y una vista lateral de una sección longitudinal de la parte interna de un ejemplo de realización del ojo de la ballesta donde se aprecia la cavidad en la que iría alojada la zona extrema longitudinal del cuerpo central de la ballesta.
La figura 11 muestra la geometría de corte de un ejemplo de realización de unas telas de los ojos de la ballesta que poseen una cavidad para alojar los extremos del cuerpo central de la ballesta.
DE RIP I N DETALLADA DE LA INVEN I N
En la figura 1 se representa una ballesta monohoja según un ejemplo de realización de la invención que comprende un cuerpo central (1) y sendos ojos (2) situados en los extremos longitudinales del cuerpo central (1). Los ojos (2) comprenden a su vez un orificio (3) para su unión al vehículo en el cual se localiza la ballesta.
En la figura 2 se muestra una vista lateral del cuerpo central (1) de la ballesta incluyendo las dos zonas extremas longitudinales (1.1) cuya geometría está diseñada para aumentar su capacidad de transmitir las cargas entre el cuerpo central (1) y los ojos (2) sin fallo de la ballesta. De esta manera se evita que se separen el ojo (2) y cuerpo central (1).
En las figuras 3 y 4 se muestran vistas en planta y lateral de una de las dos zonas extremas longitudinales (1.1) del cuerpo central (1) en el que se puede ver como su geometría se adapta mediante una terminación en cuña, es decir, mediante una sección transversal a la dirección longitudinal del cuerpo central (1) creciente hacia el extremo longitudinal (1.2) que ayuda a mantener unidos el cuerpo central (1) y los ojos (2) durante el uso de la ballesta. Específicamente, en el ejemplo de realización, la sección creciente en las zonas extremas longitudinales (1.1) se localiza en el plano que contiene la dirección longitudinal del cuerpo central (1) y la dirección Z de apilado.
Adicionalmente, la zona extrema longitudinal (1.1) del cuerpo central (1) comprende un rebaje (5) en la dirección del eje del orificio (3) en la vista en planta, de forma que la zona extrema longitudinal (1.1) pueda alojarse en la cavidad (2.1) del ojo (2) de la ballesta de modo que la anchura del ojo (2) no supere la del cuerpo central (1) de la ballesta.
En la figura 5 se muestra una vista lateral en sección del cuerpo central (1) de la ballesta en el que se puede ver un ejemplo de realización de apilado de la lámina (6) incluyendo telas de fibra enteras (7) con la geometría en las zonas extremas longitudinales (1.1) adaptada, unas telas de refuerzo central (9) necesarias para conseguir el perfil ensanchado necesario en el cuerpo central (1) de la ballesta y unas telas de refuerzo extremas (8) que forman la forma de cuña de los extremos longitudinales (1.1) del cuerpo central (1).
La figura 6 muestra la geometría de corte que tendrían las telas del laminado (7) del primer conjunto de telas (7) que comprenden la longitud total del cuerpo central (1) de la ballesta, observándose también el rebaje (5) de la zona extrema (1.1). La geometría del rebaje (5) o estrechamiento en la zona extrema (1.1) de la figura 6 también se podría obtener mecanizando la zona extrema longitudinal (1.1) del cuerpo central (1) de la ballesta siendo todas las telas (7, 9) según el patrón de corte de la figura 7.
En la figura 7 se muestra una vista en planta de un ejemplo de realización del tercer conjunto de telas de refuerzo central (9).
En la figura 8 se muestra un ejemplo de realización del segundo conjunto de telas de refuerzo de extremos (8) . El posicionamiento de las telas de refuerzo central (9) y las telas de refuerzo de los extremos (8) puede realizarse en cualquier orden entre ellas.
En la figura 9 se muestra una vista lateral del ojo (2) en la que se puede el orificio (3) necesario para alojar los silentblocks de la ballesta a través de los cuales quedaría unida al vehículo.
En la figura 10 se muestra una vista en planta del ojo (2) de la ballesta y una sección por un plano longitudinal en la que se muestra el orificio (3) para alojar el silentblock y la cavidad (2.1) para alojar la zona extrema longitudinal (1.1) del cuerpo central (1) de la ballesta, presentando dicha cavidad (2.1) unas dimensiones crecientes hacia el extremo longitudinal de la ballesta.
En la figura 11 se muestra un primer conjunto de las telas (10) que forma el ojo (2) con el orificio (3) para alojar el silentblock y la cavidad (2.1) para alojar la zona extrema longitudinal (1.1) del cuerpo central (1) de la ballesta. Este primer conjunto de telas (10) son por lo tanto aquellas que comprenden el corte de la cavidad (2.1) para alojar los extremos longitudinales (1.1) del cuerpo central (1) de la ballesta.
Una de las telas exteriores (11) forma el ojo (2) de la ballesta con el orificio (3) para alojar el silentblock. Las telas exteriores (11) son aquellas que quedan en la parte exterior del ojo (2), por lo que no poseen la cavidad (2.1) para alojar el extremo longitudinal (1.1) del cuerpo central (1).
El proceso de fabricación del ojo (2) de la ballesta directamente sobre el cuerpo central (1) de la ballesta utiliza un molde (12) específicamente diseñado para ello.
En la fabricación del ojo (2) de la ballesta la zona extrema longitudinal (1.1) del cuerpo central (1) de la ballesta se introduce dentro del molde (12) de fabricación del ojo (2) y el bulón (13) da forma al orificio central (3) del ojo (2).

Claims (13)

  1. REIVINDICACIONES
    1 Ballesta, que comprende al menos una hoja en material compuesto que a su vez comprende:
    - un cuerpo central (1), que posee sendas zonas extremas longitudinales (1.1) y que comprende al menos una lámina (6) de material compuesto que comprende a su vez un conjunto de telas de fibra (7, 8, 9) embebidas en una matriz polimérica, y
    - sendos ojos (2), localizados en las zonas extremas longitudinales (1.1) del cuerpo central (1) que comprenden un orificio (3) para la unión de la ballesta a un vehículo, donde el orificio (3) comprende un eje longitudinal perpendicular a la dirección longitudinal del cuerpo central (1) y donde los ojos (2) comprenden un conjunto de telas de fibra (10, 11) de material compuesto embebidas en una matriz polimérica,
    donde el cuerpo central (1) comprende sus zonas extremas longitudinales (1.1) encastradas en una cavidad (2.1) de los ojos (2), donde las secciones transversales a la dirección longitudinal del cuerpo central (1) de las zonas extremas longitudinales (1.1) del cuerpo central (1) y de las cavidades (2.1) de los ojos (2) presentan unas dimensiones crecientes hacia el extremo longitudinal de la ballesta y donde comprende telas de fibra (7, 8, 9) del cuerpo central (1) apiladas según una dirección Z perpendicular a la dirección longitudinal del cuerpo central (1) y a la dirección longitudinal del orificio (3) de los ojos (2) y comprende telas de fibra (10, 11) de los ojos (2) apiladas según una dirección paralela a la dirección del eje longitudinal del orificio (3),
    caracterizada por que las telas de fibra (10, 11) de los ojos (2) comprenden:
    - un primer conjunto de telas de fibra (10) que comprenden una cavidad (2.1) para el encastrado de las zonas extremas longitudinales (1.1) del cuerpo central (1) y de modo que la cavidad (2.1) comprende una sección transversal a la dirección longitudinal del cuerpo central (1) creciente hacia el extremo longitudinal (1.2) del cuerpo central (1), y
    - un segundo conjunto de telas de fibra (11) situadas a continuación del primer conjunto de telas de fibra (10) hacia la parte externa del ojo (2).
  2. 2. - Ballesta, según la reivindicación 1, caracterizada por que el cuerpo central (1) comprende una sección creciente en las zonas extremas longitudinales (1.1) en un plano que contiene la dirección longitudinal del cuerpo central (1) y la dirección Z de apilado.
  3. 3. - Ballesta, según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que el cuerpo central (1) comprende un rebaje (5) de la dimensión de las zonas extremas longitudinales (1.1) en la dirección del eje del orificio (3).
  4. 4. - Ballesta, según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el cuerpo central (1) comprende:
    - un primer conjunto de telas de fibra (7) donde cada tela de fibra (7) se extiende en la dirección longitudinal del cuerpo central (1) entre los extremos longitudinales (1.1) del mismo (1),
    - un segundo conjunto de telas de refuerzo (8) situadas en la dirección longitudinal del cuerpo central (1) y localizadas en los extremos longitudinales (1.1) del mismo (1) para formar la sección creciente de dichos extremos (1.1).
  5. 5. - Ballesta, según la reivindicación 4, caracterizado por que el cuerpo central (1) comprende un tercer conjunto de telas de fibra de refuerzo (9) situadas en la dirección longitudinal del cuerpo central (1) y localizadas en la parte central del mismo (1) para formar una sección creciente en dicha parte central.
  6. 6. - Ballesta, según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que la orientación de las fibras de las telas de fibra (7, 8, 9, 10, 11) del cuerpo central (1) y de los ojos (2) es unidireccional y longitudinal al cuerpo central de la ballesta (1).
  7. 7. - Ballesta, según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que es monohoja.
  8. 8. - Procedimiento de fabricación de una ballesta, que comprende al menos una hoja en material compuesto que a su vez comprende un cuerpo central (1) que posee sendas zonas extremas longitudinales (1.1) y al menos una lámina (6) de material compuesto y sendos ojos (2) localizados en las zonas extremas longitudinales (1.1) del cuerpo central (1) que comprenden un orificio (3) para la unión de la ballesta a un vehículo, donde el orificio (3) comprende un eje longitudinal perpendicular a la dirección longitudinal del cuerpo central (1), caracterizado por que comprende los siguientes pasos:
    - corte de un conjunto de telas de fibra (7, 8, 9) configuradas para formar al menos la lámina (6) de material compuesto del cuerpo central (1),
    - apilado de al menos el conjunto de telas de fibra (7, 8, 9) en un útil de conformado colocadas en dirección longitudinal al cuerpo central (1) y apiladas en dirección perpendicular a la longitudinal de dicho cuerpo central (1) y de modo que el cuerpo central (1) comprenda las zonas extremas longitudinales (1.1) con una sección transversal a la dirección longitudinal del cuerpo central (1) creciente hacia el extremo longitudinal (1.2) del cuerpo central (1),
    - preformado del conjunto de telas de fibra (7, 8, 9) para la generación de una preforma del cuerpo central (1),
    - posicionamiento de la preforma del cuerpo central (1) en un molde de inyección para proceder a un proceso de inyección de matriz polimérica,
    - inyección de resina polimérica en el molde de inyección,
    - curado del cuerpo central (1),
    - corte de telas de fibra (10, 11) de los ojos (2) donde parte de las telas de fibra (10) comprenden una cavidad (2.1) para el encastrado de las zonas extremas longitudinales (1.1) del cuerpo central (1) y de modo que la cavidad (2.1) comprende una sección transversal a la dirección longitudinal del cuerpo central (1) creciente hacia el extremo longitudinal (1.2) del cuerpo central (1),
    - posicionamiento de al menos las telas de fibra (10, 11) de los ojos (2) en un molde para el conformado de los ojos (2), comprendiendo los siguientes pasos:
    - posicionamiento de un conjunto de telas de fibra (11) situadas anexas a la parte exterior del ojo (2) en el molde del ojo (2),
    - posicionamiento de un conjunto de telas de fibra (10) que comprenden la cavidad (2.1) para el encastrado de las zonas extremas longitudinales (1.1) del cuerpo central (1) y de modo que la cavidad (2.1) comprende una sección transversal a la dirección longitudinal del cuerpo central (1) creciente hacia el extremo longitudinal (1.2) del cuerpo central (1),
    - posicionamiento de las zonas extremas longitudinales (1.1) del cuerpo central (1) en el molde de conformado de los ojos (2) de modo que las zonas extremas longitudinales (1.1) del cuerpo central (1) quedan encastradas en la cavidad (2.1) de las telas de fibra (10) y de modo que la orientación de las telas de fibra (10, 11) de los ojos (2) quedan colocadas en dirección longitudinal al cuerpo central (1) y apiladas en dirección paralela al eje del orificio (3),
    - moldeo de los ojos (2) de la ballesta sobre las zonas extremas longitudinales (1.1) del cuerpo central (1).
  9. 9. - Procedimiento de fabricación de una ballesta, según la reivindicación 8, caracterizado por que la inyección de resina del cuerpo central (1) se realiza mediante RTM.
  10. 10. - Procedimiento de fabricación de una ballesta, según la reivindicación 8 ó 9, caracterizado por que el posicionamiento de las telas de fibra (7, 8, 9) en el útil de conformado del cuerpo central (1) comprende los siguientes pasos:
    - posicionamiento de un conjunto de telas de fibra (7) que se extienden en la dirección longitudinal del cuerpo central (1) de la ballesta hasta las zonas extremas longitudinales (1.1) del cuerpo central (1),
    - posicionamiento de un conjunto de telas de refuerzo (8) situadas en la dirección longitudinal del cuerpo central (1) y localizadas en los extremos longitudinales (1.1) del mismo (1) para formar la sección creciente de dichos extremos (1.1).
  11. 11. - Procedimiento de fabricación de una ballesta, según la reivindicación 10, caracterizado por que comprende el siguiente paso:
    - posicionamiento de un conjunto de telas de refuerzo (9) que se extienden longitudinalmente en la zona central del cuerpo central (1).
  12. 12.- Procedimiento de fabricación de una ballesta, según una cualquiera de las reivindicaciones 8 a 11, caracterizado por que las telas de fibra de los ojos (2) son preimpregnadas y/o unidireccionales de modo que las fibras quedarían colocadas en la dirección longitudinal del cuerpo central (1).
  13. 13.- Molde (12) para la fabricación de una ballesta, donde la ballesta comprende al menos una hoja de materia compuesto que comprende un cuerpo central (1) que posee sendas zonas extremas longitudinales (1.1) y al menos una lámina (6) de material compuesto y sendos ojos (2) localizados en las zonas extremas longitudinales (1.1) del cuerpo central (1) que comprenden un orificio (3) para la unión de la ballesta a un vehículo, donde el orificio (3) comprende un eje longitudinal perpendicular a la dirección longitudinal del cuerpo central (1), caracterizado por que el molde comprende:
    - medios para el posicionamiento de telas de fibra (10, 11) de los ojos (2) donde parte de las telas de fibra (10) comprenden una cavidad (2.1) para el encastrado de las zonas extremas longitudinales (1.1) del cuerpo central (1) y de modo que la cavidad (2.1) comprende una sección transversal a la dirección longitudinal del cuerpo central (1) creciente hacia el extremo longitudinal (1.2) del cuerpo central (1),
    - medios para el posicionamiento y sujeción de la zona extrema longitudinal (1.1) de un cuerpo central (1) curado, de modo las zonas extremas longitudinales (1.1) del cuerpo central (1) quedan encastradas en la cavidad (2.1) de las telas de fibra (10) y de modo que la orientación de las fibras de las telas de fibra (10, 11) de los ojos (2) quedan colocadas en dirección longitudinal al cuerpo central (1) y apiladas en dirección paralela al eje del orificio (3), y
    - un bulón (13) para el moldeo del orificio (3) del ojo (2).
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