ES2869127T3 - Procedimiento para soldar - Google Patents

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Abstract

Procedimiento para soldar un primer extremo (5) de tubo flexible en un punto de unión con un segundo extremo (9) de tubo flexible en una costura que discurre sobre un perímetro del primer extremo (5) de tubo flexible, donde en el punto de unión primeramente se aplica una capa protectora (7) en el primer extremo (5) de tubo flexible, después se desplaza el segundo extremo (9) de tubo flexible más allá del punto de unión sobre el primer extremo (5) de tubo flexible y, por último, se prensan en conjunto de manera aplanada los extremos (5, 9) de tubo flexible en el punto de unión entre dos mordazas (10, 14) de apriete, guiadas una hacia otra, y se sueldan en esta posición, aplicándose la capa protectora (7) sobre una cara interna (6) del primer extremo (5) de tubo flexible y evitando una soldadura de la cara interna (6) del primer extremo (5) de tubo flexible, caracterizado por que, después de soldar, primeramente se enderezan los extremos (5, 9) de tubo flexible en dos primeras costuras parciales (13) y luego se prensan en conjunto nuevamente de manera aplanada, en dirección transversal a las primeras costuras parciales (13), y se sueldan en dos costuras parciales adicionales, formando la costura las primeras costuras parciales (13) y las costuras parciales adicionales.

Description

DESCRIPCIÓN
Procedimiento para soldar
La invención se refiere a un procedimiento para soldar un primer extremo de tubo flexible en un punto de unión con un segundo extremo de tubo flexible en una costura que discurre sobre un perímetro del primer extremo de tubo flexible, donde en el punto de unión primeramente se aplica una capa protectora en el primer extremo de tubo flexible, después se desplaza el segundo extremo de tubo flexible más allá del punto de unión sobre el primer extremo de tubo flexible y, por último, se prensan en conjunto de manera aplanada los extremos de tubo flexible en el punto de unión entre dos mordazas de apriete, guiadas una hacia otra, y se sueldan en esta posición, aplicándose la capa protectora sobre una cara interna del primer extremo de tubo flexible y evitando una soldadura de la cara interna del primer extremo de tubo flexible.
El documento US 6.540.859 B1 describe un procedimiento de este tipo para empalmar una manguera de riego. Cuando se prensa junta de manera aplanada la manguera, se forman en ambos extremos de la sección transversal los denominados "ojos de gato": la manguera realiza un giro de 180° en un pequeño tramo del perímetro, estirándose la cara externa y comprimiéndose la cara interna. Por lo tanto, cuando se abre la manguera, la cara interna se estira. En consecuencia, una unión por soldadura aplicada en este lugar queda debilitada.
Dentro de los antecedentes de la invención, los documentos US 6.090.233 A y WO 97/06954 A1 proponen, para soldar dos extremos de tubo flexible de una manguera de riego, insertar en el extremo interno de tubo flexible, como capa protectora, un escudo térmico plano a base de almidón, papel encerado, fibra de vidrio, algodón, lana, amianto o Teflon®. La soldadura de los extremos de tubo flexible con el procedimiento conocido presenta una estanqueidad insuficiente para producir una cámara de aire para una rueda de vehículo.
También dentro de los antecedentes de la invención, el documento US 2.623.571 A da a conocer un procedimiento para producir una cámara de aire para una rueda de vehículo, donde se biselan los dos extremos, en forma de cono y respectivamente en forma de embudo concordante con aquel, y se sueldan.
Misión
La invención se basa en la misión de mejorar la estanqueidad de la unión por soldadura.
Solución
Partiendo del procedimiento conocido, se propone según la invención que, después de soldar, primeramente se enderecen los extremos de tubo flexible en dos primeras costuras parciales y luego se prensen en conjunto nuevamente de manera aplanada, en dirección transversal a las primeras costuras parciales, y se suelden en dos costuras parciales adicionales, formando la costura las primeras costuras parciales y las costuras parciales adicionales. El hecho de soldar en dos pasos evita el debilitamiento en los "ojos de gato". De este modo se incrementa adicionalmente la estanqueidad, especialmente en el caso de grandes grosores de pared de los extremos de tubo flexible.
Preferiblemente, en un procedimiento de esta clase las primeras costuras parciales y las costuras parciales adicionales cubren sectores diferentes del perímetro. A la vez que se suelda, se puede aplicar un texto u otra marca en el segundo extremo de tubo flexible. El tamaño de la marca está limitado al tamaño de las mordazas de apriete —es decir, al tamaño de la costura parcial respectiva—. La soldadura asimétrica en dos pasos con costuras parciales de distinta longitud permite (junto con la costura parcial más larga) una marca de mayor tamaño en el extremo de tubo flexible.
Preferiblemente, las primeras costuras parciales y las segundas costuras parciales se superponen. Así se evitan huecos entre la primera costura parcial y la segunda. Más preferiblemente, la primera costura parcial y la segunda cubren en total hasta 120 % del perímetro.
Preferiblemente, las mordazas de apriete más largas, y por lo tanto las costuras parciales más largas, cubren al menos 60 % del perímetro. Más preferiblemente, las mordazas de apriete más largas no cubren más de 80 % del perímetro, para evitar una tensión mecánica excesiva y un posible daño al extruido en los "ojos de gato".
En un procedimiento según la invención, la capa protectora puede limitarse a una mitad del perímetro. Sin embargo, para evitar la soldadura de la cara interna, debe tenerse en cuenta la posición de la capa protectora a lo largo del perímetro al insertarla entre las mordazas de apriete.
Preferiblemente, en un procedimiento según la invención el primer extremo de tubo flexible y/o el segundo extremo de tubo flexible están constituidos por poliuretano termoplástico. El poliuretano termoplástico (TPU, por sus siglas en inglés o alemán) es particularmente adecuado para la extrusión. El procedimiento según la invención se puede utilizar también, en particular, para soldar sin rebabas un tubo flexible de TPU con un tubo flexible hecho de otro termoplástico (por ejemplo, PVC).
Preferiblemente, en un procedimiento según la invención se sueldan térmicamente los extremos de tubo flexible. Los procesos de soldadura térmica, es decir, los procesos en los que las superficies a soldar se calientan hasta tal punto que fluyen una dentro de otra y forman una unidad material, se llevan a cabo en particular por medio de alta frecuencia, mediante láser o mediante haz de electrones. Como alternativa, también se pueden soldar químicamente los extremos del tubo flexible, en particular disolviendo momentáneamente las superficies a soldar.
Preferiblemente, en un procedimiento según la invención las mordazas de apriete son transparentes. Las mordazas de apriete transparentes pueden ser atravesadas por un rayo láser o un haz de electrones.
Preferiblemente, en un procedimiento según la invención la capa protectora se aplica preferiblemente sobre la cara interna con un rodillo. Como alternativa, se puede aplicar la capa protectora sobre la cara interna de otra manera, por ejemplo, por rociadura o pulverización. Como alternativa, la capa protectora se puede disponer suelta sobre la cara interna.
Preferiblemente, en un procedimiento según la invención la capa protectora se endurece antes de soldar. Como alternativa, la capa protectora puede estar constituida por un material que ya es duro cuando se aplica.
Preferiblemente, en un procedimiento según la invención la capa protectora está constituida preferiblemente por un barniz que, después del endurecimiento, es resistente al calor hasta al menos 250 °C. Se conocen en general barnices resistentes al calor a base de poliéster, copolímeros de PVC, poli(acetato de vinilo), poli(butiral de vinilo), nitrocelulosa, acetilcelulosa o acetato de celulosa. Como alternativa, la capa protectora puede estar constituida por una lámina resistente al calor, por ejemplo una lámina metálica, en particular de aluminio, que se dispone en el interior antes de soldar.
Según la invención, se propone además un procedimiento para producir una cámara interna para una rueda de vehículo, donde de un extruido tubular continuo se corta una pieza en bruto y se cierra en forma toroidal, y se sueldan como se ha descrito más arriba dos extremos de tubo flexible de la pieza en bruto para formar la cámara interna. Este tipo de producción de cámaras internas es conocido, y está acreditado, en el estado de la técnica. Ejemplo de realización
En lo que sigue, se explica la invención por medio de un ejemplo de realización.
La Figura 1 muestra un corte a través de una cámara interna y
la Figura 2 muestra un detalle del procedimiento según la invención.
En un procedimiento según la invención se fabrica una cámara interna 1 para una rueda de vehículo de 74 cm (29”), no representada, de una bicicleta. En la Figura 1, la cámara interna 1 está representada, no a escala, según un corte a través del punto de unión. La cámara interna 1 tiene un diámetro externo 2 de 30 mm. El grosor 3 de pared de la cámara interna 1 mide 350 gm. La cámara interna 1 se fabrica de manera continua mediante extrusión de película soplada a partir de poliuretano termoplástico (TPU) con base de poliéster.
El extruido se corta en piezas en bruto (no representadas) de 2030 mm cada una, exactamente en dirección ortogonal al eje longitudinal 4 del tubo flexible.
Se abre un primer extremo 5 de tubo flexible de la pieza en bruto para que la cara interna 6 sea visible y se pueda acceder fácilmente al mismo. Con un pequeño rodillo de fieltro se aplica ahora en redondo sobre la cara interna 6, hasta una profundidad de 20 mm en la dirección del eje longitudinal 4 del tubo flexible, una capa protectora 7 de barniz transparente resistente al calor (por ejemplo, de la denominación comercial Motip 04033), con un espesor de aproximadamente 5 gm.
La capa protectora 7 moja todo el perímetro de la cara interna 6. Así se evitan soldaduras limitadas localmente, lo que puede reducir la calidad de la unión soldada o incluso puede conducir a que las dos láminas situadas en el interior ya no se pueden separar una de otra.
Tras un tiempo de secado de unos 30 minutos, en el cual la capa protectora 7 se endurece, se inserta longitudinalmente el primer extremo 5 de tubo flexible en el segundo extremo 9 de tubo flexible, de manera que ambos se solapen aproximadamente 10 mm. La capa protectora 7 es resistente al calor hasta 800 °C.
Se prensan en conjunto de manera aplanada el primer extremo 5 de tubo flexible y el segundo extremo 9 de tubo flexible y, como se muestra en la Figura 2, se sueldan mediante alta frecuencia inicialmente entre dos primeras mordazas 10 de apriete que tienen una longitud 11 de unos 33 mm (aproximadamente 70 % de la anchura del tubo flexible). Al mismo tiempo, las primeras mordazas 10 de apriete estampan e imprimen sobre el punto de unión el logotipo del fabricante y datos técnicos, así como el sello de prueba de la cámara interna 1.
A continuación, se endereza la cámara interna 1 en la zona de los ojos de gato 12, se vuelve a prensar en conjunto de manera aplanada en dirección transversal a las primeras costuras parciales 13 y se suelda de nuevo entre dos segundas mordazas 14 de apriete que tienen una longitud 15 de unos 19 mm (aproximadamente 40 % de la anchura del tubo flexible). Los electrodos están hechos de latón y tienen una anchura de 5 mm, no representada, en la dirección del eje longitudinal 4 del tubo flexible. Las mordazas 10, 14 de apriete, y por tanto las primeras costuras parciales 13 y las segundas costuras parciales, cubren en total 110 % del perímetro.
Referencias en las figuras
1 cámara interna
2 diámetro externo
3 grosor de pared
4 eje longitudinal del tubo flexible
5 primer extremo de tubo flexible
6 cara interna
7 capa protectora
8 espesor
9 segundo extremo de tubo flexible
10 primera mordaza de apriete
11 longitud
12 ojo de gato
13 primera costura parcial
14 segunda mordaza de apriete
15 longitud

Claims (9)

REIVINDICACIONES
1. Procedimiento para soldar un primer extremo (5) de tubo flexible en un punto de unión con un segundo extremo (9) de tubo flexible en una costura que discurre sobre un perímetro del primer extremo (5) de tubo flexible, donde en el punto de unión primeramente se aplica una capa protectora (7) en el primer extremo (5) de tubo flexible, después se desplaza el segundo extremo (9) de tubo flexible más allá del punto de unión sobre el primer extremo (5) de tubo flexible y, por último, se prensan en conjunto de manera aplanada los extremos (5, 9) de tubo flexible en el punto de unión entre dos mordazas (10, 14) de apriete, guiadas una hacia otra, y se sueldan en esta posición, aplicándose la capa protectora (7) sobre una cara interna (6) del primer extremo (5) de tubo flexible y evitando una soldadura de la cara interna (6) del primer extremo (5) de tubo flexible, caracterizado por que, después de soldar, primeramente se enderezan los extremos (5, 9) de tubo flexible en dos primeras costuras parciales (13) y luego se prensan en conjunto nuevamente de manera aplanada, en dirección transversal a las primeras costuras parciales (13), y se sueldan en dos costuras parciales adicionales, formando la costura las primeras costuras parciales (13) y las costuras parciales adicionales.
2. Procedimiento según la reivindicación precedente, caracterizado por que las primeras costuras parciales (13) y las costuras parciales adicionales cubren sectores diferentes del perímetro.
3. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que el primer extremo (5) de tubo flexible y/o el segundo extremo (9) tubo flexible están constituidos por poliuretano termoplástico.
4. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que se sueldan térmicamente los extremos (5, 9) de tubo flexible.
5. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que las mordazas de apriete son transparentes.
6. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que se aplica la capa protectora (7) sobre la cara interna (6) con un rodillo.
7. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que la capa protectora (7) se endurece antes de soldar.
8. Procedimiento según la reivindicación precedente, caracterizado por que la capa protectora (7), después del endurecimiento, está constituida por un barniz resistente al calor hasta al menos 250 °C.
9. Procedimiento para producir una cámara interna (1) para una rueda de vehículo, caracterizado por que de un extruido tubular continuo se corta una pieza en bruto y se cierra en forma toroidal, y se sueldan según una de las reivindicaciones precedentes dos extremos (5, 9) de tubo flexible de la pieza en bruto para formar la cámara interna (1).
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