ES2800034T3 - Sistema para la dispensación dosificada de un fluido y método de fabricación - Google Patents

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Abstract

Un sistema para la dispensación dosificada de un fluido, que comprende un recipiente (2) para el fluido y un dispositivo (3) dispensador conectado al mismo, en donde el recipiente (2) comprende un recipiente (5) exterior que mantiene la forma y un recipiente (4) interior flexible conectado con el mismo, en donde el recipiente (4,5) interior y exterior están conectados mutuamente en o cerca de un cuello (16) del recipiente (2), y en donde un espacio (18) se puede desarrollar para estar en comunicación de fluidos comunicación de fluidos con la atmósfera ambiente entre los recipientes (4, 5) interior y exterior, caracterizado por que el dispositivo (3) dispensador incluye un alojamiento y/o un bastidor del que al menos una pieza (6) está formada integralmente con el recipiente (2), en donde al menos uno de los recipientes (4, 5) interior o exterior se extiende más allá del cuello (16) para formar la pieza (6) integrada del alojamiento y/o bastidor del dispositivo dispensador.

Description

DESCRIPCIÓN
Sistema para la dispensación dosificada de un fluido y método de fabricación
La invención se refiere a un sistema para la dispensación dosificada de un fluido, que comprende un recipiente para el fluido y un dispositivo dispensador conectado al mismo. Tal sistema dispensador de fluidos se conoce comúnmente y se refiere como un pulverizador de pistola. Los pulverizadores de pistola se utilizan para dispensar una variedad de fluidos, como p. ej. detergentes, ambientadores, etc. Véase como un ejemplo el documento WO2012/136935.
Los usuarios finales compran convencionalmente los pulverizadores de pistola en puntos de venta normales, p. ej. supermercados, centros de jardinería, tiendas de bricolaje, etc. El transporte de los pulverizadores de pistola desde la planta donde se fabrican y llenan hasta el punto final de venta generalmente se produce en un embalaje especialmente diseñado o dimensionado, en el que los pulverizadores de pistola están embalados apretados y fijados de forma segura en posición vertical. Tal embalaje generalmente es desembalado en el punto de venta por personal que coloca los pulverizadores de pistola en los estantes. Los usuarios finales colocan los pulverizadores de pistola en sus carros o cestas de compra y después de finalizar la compra son responsables de llevar los pulverizadores de pistola a sus hogares o lugares de trabajo. Dado que los pulverizadores de pistola normalmente se transportan en posición vertical, y dado que los usuarios finales generalmente cuidan bien de sus compras, los pulverizadores de pistola normalmente no sufrirán durante el transporte.
En los últimos años, el comercio electrónico se ha vuelto cada vez más importante. Tanto los profesionales como los consumidores piden cada vez más productos a través de Internet. Estos productos se envían a los hogares o lugares de trabajo de los compradores, ya sea por correo ordinario o por mensajería. Dependiendo del tamaño del pedido, los productos pueden enviarse individualmente o como parte de un envío que incluye un número de productos, a menudo diferentes. Estos productos generalmente se embalarán para reducir el riesgo de daños inmediatos, pero normalmente no se toman precauciones adicionales para garantizar que los productos se transporten en una orientación predeterminada. En el caso de los pulverizadores de pistola, esto significa que pueden enviarse en posición horizontal o incluso boca abajo y que pueden estar en contacto con otros productos, que pueden ser más pesados o más duros. Por lo tanto, existe el riesgo de que un pulverizador de pistola se deforme durante el transporte, lo que a su vez puede provocar que se fugue una parte o todo el fluido del pulverizador de pistola. Esto no solo afectaría al valor del pulverizador de pistola, sino que la fuga de líquido también podría dañar otros productos que están embalados con el pulverizador de pistola.
La invención tiene por objeto proporcionar un sistema dispensador de fluidos o un pulverizador de pistola que esté al menos sustancialmente libre de fugas durante el transporte, independientemente de la posición en la que se envíe. Según la invención, esto se logra en un sistema dispensador de fluidos del tipo descrito anteriormente, debido a que el recipiente comprende un recipiente exterior que mantiene la forma y un recipiente interior flexible conectado con el mismo, en donde se puede desarrollar un espacio para estar en comunicación de fluidos con la atmósfera ambiente entre los recipientes interior y exterior, y en donde el dispositivo dispensador incluye una alojamiento y/o bastidor del cual al menos una parte está formada integralmente con el recipiente.
En otras palabras, la invención propone integrar estructuralmente con el recipiente una parte que funcionalmente pertenezca al dispositivo dispensador. Al hacer una parte de el alojamiento y/o bastidor del dispositivo dispensador como una parte integral del recipiente, el acoplamiento entre el dispositivo dispensador y el recipiente se estabiliza, lo que evita la deformación y las fugas en o cerca del cuello del recipiente. Además, al proporcionar un recipiente interior y exterior y un espacio entre ellos, no hay necesidad de ninguna abertura de ventilación en el dispositivo dispensador, lo que elimina una fuente potencial adicional de fuga.
Esto se logrará mediante la estructura y el método definidos en las reivindicaciones. De esta manera, se refuerza y estabiliza la parte más crítica del dispositivo para evitar fugas.
La parte integrada del alojamiento y/o bastidor del dispositivo dispensador puede formarse integralmente con el recipiente exterior. El recipiente exterior a menudo estará hecho de un material que es más resistente y más duradero que el del recipiente interior.
Alternativamente, la parte integrada del alojamiento y/o bastidor del dispositivo dispensador puede formarse integralmente con el recipiente interior. El material del recipiente interior puede ser más flexible y, a menudo, menos costoso que el del recipiente exterior.
También es concebible que una parte del alojamiento y/o bastidor esté integrada con el recipiente exterior, mientras que otra parte está integrada con el recipiente interior. De esta forma, se puede seleccionar el material más adecuado para cada parte.
Se obtiene un sistema dispensador de fluidos estructuralmente simple cuando una parte no integrada del dispositivo dispensador se sujeta mecánicamente a la parte del alojamiento y/o bastidor que se forma integralmente con el recipiente. Se puede establecer rápidamente una conexión mecánica, de modo que el sistema dispensador se preste él mismo a la fabricación automatizada en una línea de ensamblaje. En una realización del sistema dispensador de fluidos, el recipiente exterior comprende PET y el recipiente interior comprende una poliolefina, en particular PE o PP.
El PET puede seleccionarse por sus propiedades de barrera a los gases, su resistencia y su estabilidad, así como por su excelente acabado, mientras que las poliolefinas pueden seleccionarse por su resistencia química y flexibilidad.
Cuando el dispositivo dispensador comprende partes movibles, de las cuales al menos una está formada integralmente con el recipiente, el número de partes separadas se reduce aún más, simplificando así el ensamblaje del sistema dispensador de fluidos.
En ese caso, la parte movible puede formarse integralmente con una del recipiente interior y el recipiente exterior y la pieza de alojamiento y/o bastidor puede formarse integralmente con la otra del recipiente interior y exterior, de modo que las funciones estén separadas y se pueda seleccionar un material óptimo para cada función.
En caso de que el recipiente exterior comprenda PET y el recipiente interior comprenda una poliolefina, la parte movible puede comprender un miembro de empuje que se forma integralmente con el recipiente exterior mientras que la parte del alojamiento y/o bastidor se forma integralmente con el recipiente interior. Un miembro de empuje en PET puede ser relativamente resistente y estable.
El sistema dispensador de fluidos puede fabricarse de manera muy eficiente cuando el recipiente se forma mediante moldeo por inyección seguido de moldeo por soplado.
Alternativamente, el recipiente puede formarse por coextrusión seguido de moldeo por soplado.
La invención se refiere además a un método de fabricación de un sistema para la dispensación dosificada de un fluido, que comprende las etapas de:
- fabricar un recipiente para el fluido, comprendiendo dicho recipiente un recipiente exterior que mantiene la forma y un recipiente interior flexible conectado al mismo;
- fabricar un dispositivo dispensador que comprende un alojamiento y/o un bastidor; y
- ensamblar el recipiente y el dispositivo dispensador.
Tal método se usa convencionalmente para fabricar sistemas dispensadores de fluidos tales como pulverizadores de pistola. Este método convencional implica el uso de un número relativamente elevado de piezas separadas que deben suministrarse a una planta de fabricación y/o mantenerse en stock. Además, el método convencional implica un número relativamente grande de etapas, lo que hace que requiera tiempo y sea costoso. Y finalmente, algunas etapas del método de fabricación convencional implican un número relativamente grande de errores o fallos de fabricación, lo que lleva a una pérdida de producción.
La invención busca proporcionar un método mejorado con el que se pueda obtener un sistema dispensador de fluidos de manera más eficiente, usando un número menor de piezas y etapas y reduciendo la tasa de fallos. De acuerdo con la invención, esto se logra debido a que al menos una pieza del alojamiento y/o bastidor del dispositivo dispensador está formada integralmente con el recipiente, y a que el ensamblaje del recipiente y el dispositivo dispensador comprende montar una parte no integrada del dispositivo dispensador en la parte del alojamiento y/o bastidor del dispositivo dispensador que está formada integralmente con el recipiente.
Algunas formas preferidas de llevar a cabo el método de la invención se definen en las reivindicaciones dependientes 13-24.
En una realización, la fabricación del recipiente comprende el moldeo por inyección de una preforma del recipiente y luego el moldeo por soplado de la preforma hasta el recipiente.
En ese caso, cuando la preforma incluye una capa interior y una capa exterior, el moldeo por inyección de la preforma puede incluir el moldeo por inyección de una de las capas interior y exterior y luego el moldeo por inyección de la otra de las capas interior y exterior en dos etapas posteriores en un proceso de moldeo por inyección de múltiples componentes. De esta manera, se reduce el número de etapas del ensamblaje.
Alternativamente, de nuevo cuando la preforma incluye una capa interior y una capa exterior, el moldeo por inyección de la preforma puede incluir el moldeo por inyección de las capas interior y exterior en procesos de moldeo por inyección separados y las capas interior y exterior pueden ensamblarse después de dicho moldeo por inyección. De esta manera, se pueden usar moldes relativamente simples para el moldeo por inyección de las capas.
La invención se ilustrará mediante una serie de realizaciones de ejemplo de la misma, con referencia al dibujo adjunto, en el que:
La Fig. 1 ilustra los problemas que surgen cuando se transportan pulverizadores de pistola convencionales;
La Fig. 2 muestra las características del sistema dispensador de la invención que contribuyen a resolver estos problemas.
Las Figs. 3A y 3B muestran una vista exterior en perspectiva y una vista en perspectiva parcialmente cortada, respectivamente, de una primera realización del sistema dispensador de fluidos de la invención, en donde el recipiente interior ya se ha vaciado parcialmente;
La Fig. 4 muestra una preforma a partir de la cual se moldea por soplado el recipiente del sistema dispensador de fluidos de la Fig. 3;
La Fig. 4B muestra el sistema dispensador de fluidos después del moldeo por soplado de la preforma;
Las Figs. 5A y 5B muestran una vista en perspectiva y una vista en sección longitudinal, respectivamente, de la preforma de la Fig. 4;
Las Figs. 6A y 6B muestran vistas similares del recipiente que está moldeado por soplado a partir de la preforma de la Fig. 5;
La Fig. 7A es una vista en perspectiva que muestra cómo se ensambla el sistema dispensador de fluidos.
La Fig. 7B es una vista en sección longitudinal que muestra el sistema terminado cuando se usa para dispensar un fluido;
Las Figs. 8A y 8B son vistas en sección longitudinal que muestran dos variantes del dispositivo dispensador utilizado en el sistema dispensador de fluidos de la Fig. 7;
La Fig. 9A muestra una vista en perspectiva del dispositivo dispensador de fluidos de la Fig. 3-7 en estado acabado; La Fig. 9B muestra una vista en perspectiva despiezada de la preforma y el dispositivo dispensador;
La Fig. 10 muestra una vista en perspectiva despiezada de una realización alternativa del sistema dispensador de fluidos de la invención.
Las Figs. 11A y 11B muestran una vista en perspectiva y una vista en sección longitudinal, respectivamente, de la preforma a partir de la cual se moldea por soplado el recipiente del sistema dispensador de fluidos de la Fig. 10; Las Figs. 12A y 12B muestran vistas similares del recipiente obtenido mediante moldeo por soplado de la preforma de la Fig. 11;
La Fig. 13A es una vista lateral, parcialmente en sección longitudinal, que muestra cómo se monta el dispositivo dispensador en el cuello del recipiente de la realización de las Figs. 10-12;
La Fig. 13B es una vista superior del recipiente de las Figs. 10-12;
Las Figs. 14A a 14C ilustran la compacidad de esta realización del sistema dispensador de fluidos en comparación con los sistemas convencionales;
La Figs. 15A y 15B ilustran diversas ventajas del sistema dispensador de fluidos de la invención respecto a un sistema dispensador de fluidos convencional; y
La Figs. 16A y 16B ilustran la compacidad de la parte no integrada del dispositivo dispensador de la presente invención en comparación con un dispositivo dispensador convencional.
Un problema importante cuando se transportan sistemas dispensadores de fluidos convencionales o pulverizadores de pistola TS en un embalaje que también incluye otros artículos A1-An, es que las fuerzas F que actúan sobre el pulverizador de pistola TS pueden producir deformación, en particular en la interfaz I entre el dispositivo D dispensador y el recipiente C (Fig. 1). Estas fuerzas F son producidas por el hecho de que el pulverizador de pistola TS, cuando se embala con artículos aleatorios A que forman parte del mismo pedido, no está apoyado adecuadamente en el embalaje P. La interfaz I normalmente está en el cuello del recipiente C, donde el dispositivo D dispensador se atornilla o encaja a presión en el recipiente C. La deformación en esta área (ilustrada esquemáticamente por las flechas curvadas) puede llevar a una fuga L del contenido del recipiente C. Además de la deformación pulverizador de pistola TS, otra fuente de fuga es la abertura de ventilación V que normalmente estará dispuesta en el cilindro del dispositivo D dispensador y que estará expuesta cada vez que se presione el gatillo T, lo que puede ocurrir inadvertidamente cuando el pulverizador de pistola TS se transporta en un embalaje P con otros artículos A como parte de un pedido por internet. Parte de la solución propuesta por la invención se muestra esquemáticamente en la Fig. 2. Al formar una pieza 6 del alojamiento y/o bastidor - en la realización ilustrada, la denominada "cubierta" - del dispositivo 3 dispensador como una pieza integral del recipiente o "botella" 2, se obtiene un sistema 1 dispensador de fluidos estable, donde se evita la fuga en el área del cuello 16 del recipiente 2. Esto se representa esquemáticamente con la flecha recta o sin curvar. El recipiente 2 del sistema 1 dispensador de fluidos comprende un recipiente interior flexible o bolsa 4 y un recipiente 5 exterior rígido que mantiene la forma (Fig. 3B). En la realización ilustrada, el recipiente interior puede estar hecho de una poliolefina, p. ej. PE o PP, mientras que el recipiente 5 exterior puede estar hecho de PET. Las poliolefinas tienen una excelente resistencia química y proporcionan flexibilidad, mientras que el PET tiene buenas propiedades de barrera a los gases y proporciona resistencia y estabilidad, así como un excelente acabado. Por lo tanto, los recipientes 4, 5 interior y exterior tienen propiedades complementarias. Quedará claro que se puede seleccionar otro material para las capas interior y exterior, dependiendo del uso previsto del sistema dispensador de fluidos.
Los recipientes 4, 5 interior y exterior están conectados entre sí en el o cerca del cuello 16. En la realización ilustrada, los recipientes 4, 5 interior y exterior están además conectados entre sí en el fondo 17 del recipiente 2, p. ej. de la manera descrita en el documento WO 2009/041809 A1, cuya divulgación se incorpora en el presente documento por referencia. Esta conexión incluye una protuberancia 31 de la capa 24 interior que se extiende a través del fondo 35 de la capa 25 exterior de la preforma 23. Un espacio 18 entre los recipientes 4, 5 interior y exterior puede ponerse en contacto con la atmósfera circundante mediante una abertura 19. En la realización ilustrada, la abertura 19 está formada en el fondo 17 cerca o alrededor de la conexión entre los recipientes 4, 5 interior y exterior. Alternativa o adicionalmente, podría formarse una abertura en el área 16 del cuello o en cualquier otra pieza del recipiente 5 exterior. Dado que esta abertura permite que el aire ambiente llene el espacio 18 cada vez que se dispensa fluido desde el recipiente 4 interior, no hay necesidad de ninguna abertura de ventilación en comunicación de fluidos con el interior del recipiente, como se requiere en los recipientes convencionales. Por lo tanto, se elimina otra fuente potencial de fuga.
Una de las capas del recipiente 2, es decir, ya sea el recipiente 4 interior o el recipiente 5 exterior se extiende más allá del área 16 del cuello para formar la pieza 6 integrada del alojamiento y/o bastidor del dispositivo 3 dispensador. En esta realización, es el recipiente 4 interior, hecho de PP, que se extiende y forma la cubierta 36 del dispositivo 3 dispensador. En otras palabras, la cubierta 36, que desde un punto de vista funcional forma parte del dispositivo 3 dispensador, está estructuralmente integrada con el recipiente 2.
La pieza 7 del dispositivo 3 dispensador que no está moldeada integralmente con el recipiente 2 tiene varias piezas movibles. En esta realización, la pieza 7 no integrada del dispositivo 3 dispensador incluye un cuerpo o bastidor 13 de una pieza que incluye una cámara 10 del pistón en la que está dispuesto un pistón 11 para el movimiento alternativo (Fig. 9B). El pistón 11 es accionado por un gatillo 9 que está conectado de manera pivotante al bastidor 13. Dos miembros 22 de empuje empujan el gatillo 9 a una posición de espera en la que el pistón 11 está en su posición extendida retirado de una pared terminal de la cámara 10 del pistón. La cámara 10 del pistón está conectada a una entrada 20 de fluido, que puede ponerse en contacto con un tubo 21 de inmersión que se extiende hacia el recipiente 2. La cámara 10 del pistón está conectada además a un canal 14 de salida que se forma en el bastidor 13.
Al hacer funcionar el gatillo 9, el pistón 11 se mueve hacia una pared 32 terminal de la cámara 10 del pistón, comprimiendo cualquier fluido o aire que esté presente en la cámara 10 del pistón. La liberación del gatillo 9 permite a los miembros 22 de empuje mover el gatillo 9 y el pistón 10 hacia la posición de espera/extendida, creando así un vacío parcial en la cámara 10 del pistón que extraerá fluido del recipiente 2. La operación repetida del gatillo 9 llena la cámara 10 del pistón con fluido a presión. Una válvula 12 de precompresión, p. ej. una válvula de diafragma abovedada como se describe en detalle en el documento WO 2008/116656 A1, cuya divulgación se incorpora en el presente documento por referencia, está dispuesta entre la cámara 10 del pistón y el canal 14 de salida. La válvula 12 de precompresión está pretensada al estar dispuesta entre el bastidor 13 y una pared 28 que se ha moldeado integralmente con la cubierta 36 y el recipiente 2. Esta válvula 12 de precompresión garantiza que el fluido se dispense únicamente cuando se alcanza una presión predeterminada en la cámara 10 del pistón. El canal 14 de salida termina en una boquilla 15 que convierte la corriente de fluido presurizado en una pulverización.
En la realización ilustrada, no solo la cubierta 36, sino también los miembros 22 de empuje, que también forman una parte funcional del dispositivo 3 dispensador, están formados integralmente con el recipiente 2. Pero mientras que la cubierta 36 está formada integralmente con el recipiente 4 interior, los miembros 22 de empuje están formados integralmente con el recipiente 5 exterior, es decir, la otra de las dos capas.
Los recipientes 4, 5 interior y exterior están formados por moldeo por inyección seguido de moldeo por soplado. El moldeo por inyección da como resultado una preforma 23 con forma de tubo de ensayo (Fig.4A, 5A, 5B). Esta preforma 23 tiene una capa 24 interior y una capa 25 exterior, que después del moldeo por soplado formarán el recipiente 4 interior y el recipiente 5 exterior, respectivamente (Fig. 4B, 6). La cubierta 36 y el miembro 22 de empuje se forman cuando las capas 24, 25 se moldean por inyección, y mantienen su forma y dimensiones durante el moldeo por soplado. Las capas 24, 25 interior y exterior pueden el moldearse por inyección por separado y luego ponerse en contacto, o pueden formarse en un proceso de moldeo por inyección de múltiples componentes.
La pieza 7 del dispositivo 3 dispensador que no está formada integralmente con el recipiente 2 - en la realización ilustrada, el bastidor 13, el gatillo 9, el pistón 11 y la boquilla 15 - se ensamblan con el recipiente 2 - incluyendo la pieza 6 integrada del alojamiento, en este caso la cubierta 36, y el miembro 22 de empuje integrado - mediante sujeción mecánica. Se pueden contemplar diversas formas de sujeción mecánica, que incluyen el ajuste a presión por medio de protuberancias 34 en el bastidor 13 y los rebajes 33 en el interior de la cubierta 36 (Fig. 7A), atornillando o conectando con una bayoneta. Todos estos sistemas de sujeción aseguran un sellado excelente entre un borde 26 inferior del bastidor 13 y el cuello 16 del recipiente 2. Cuando la pieza 7 no integrada del dispositivo 3 dispensador se presiona sobre el recipiente 2 en la dirección de la flecha, la boquilla 15 se recibirá en un rebaje 29 en la cubierta 36, mientras que el gatillo 9 sobresaldrá hacia abajo a través de una abertura 30 en la cubierta 36.
Dado que el recipiente 2 se ventila permitiendo que el aire R de reemplazo entre en el espacio 18 entre los recipientes 4, 5 interior y exterior (Fig. 7B) no hay (o al menos casi ninguna) "parte superior" de aire dentro del recipiente 4 interior en contacto con el fluido. En consecuencia, la entrada 20 o el tubo 21 de inmersión siempre estarán en contacto con el fluido, de modo que el sistema 1 dispensador de fluidos puede usarse en cualquier orientación posible (Fig. 7C). Como en la práctica puede quedar una pequeña cantidad de aire sobre el nivel de fluido FL debido al hecho de que el recipiente puede no llenarse exactamente hasta el borde, la entrada 20 puede alargarse (Fig. 8B) o puede usarse un tubo 21 de inmersión (Fig. 8A), aunque tal tubo de inmersión puede ser mucho más corto que los tubos de inmersión en pulverizadores de pistola convencionales, como se comentará más adelante.
Como se muestra en la Fig. 10, los principios subyacentes de la invención también se pueden aplicar a un pulverizador de pistola de amortiguación con funcionalidad de aerosol del tipo divulgado en el documento WO 2013/043938 A2, cuya divulgación se incorpora en el presente documento por referencia. El dispositivo 3 dispensador de este sistema 1 dispensador de fluidos difiere principalmente del de la primera realización por la presencia de un amortiguador 27. Este amortiguador 27 sirve para acomodar un exceso de fluido que ha sido presurizado en la cámara 10 del pistón, pero no puede pasar la boquilla 15 a la velocidad a la que se suministra desde la cámara 10 del pistón. Además, la cámara 10 del pistón está dispuesta verticalmente en el bastidor 13, en lugar de horizontalmente como en la realización anterior. En consecuencia, el pistón (no mostrado) también se corresponde en la dirección vertical. Y como diferencia final, la válvula de precompresión (no mostrada) está dispuesta entre el canal de salida (que tampoco se muestra pero que también funciona verticalmente) y la boquilla 15.
En esta realización, solo una pieza 6 del alojamiento y/o bastidor, aquí la cubierta 36, del dispositivo 3 dispensador está formada integralmente con el recipiente 2. En esta realización, los miembros 22 de empuje están formados integralmente con el gatillo 9 y forman parte de la pieza 7 no integrada del dispositivo 3 dispensador. Al igual que en la primera realización, la cubierta está formada integralmente con el recipiente 4 interior, que nuevamente está hecho de PP, mientras que el recipiente 5 exterior está hecho de PET. Los recipientes 4, 5 interior y exterior se hacen nuevamente moldeando por soplado las capas 24, 25 interior y exterior de una preforma 23 (Fig. 11, 12). Al igual que en la primera realización, las capas 24, 25 interior y exterior están conectadas en o cerca del cuello 16 de la preforma 23 o recipiente 2. Además, están conectadas en o cerca del fondo 35 de la preforma 23, que se vuelve parte del fondo 17 del recipiente 2 después del moldeo por soplado. Una abertura 19 de ventilación está nuevamente dispuesta en el fondo 17 del recipiente 2.
En esta realización, la cubierta está compuesta por dos piezas, una primera pieza 36 que se extiende a lo largo de aproximadamente tres cuartos de la periferia del sistema 1 dispensador y una segunda pieza 37 que llena parcialmente el espacio dejado abierto por la primera pieza 36. Se forman dos ranuras 38 entre la primera y segunda piezas 36, 37 de la cubierta. Estas ranuras 38 sirven para acomodar los bordes 39 del gatillo 9 cuando el sistema 1 dispensador está en uso y el gatillo 9 está presionado. La segunda pieza 37 de la cubierta también sirve como un tope y como un miembro de empuje adicional que actúa sobre el gatillo 9. El recipiente 2 incluye un rebaje 40 para acomodar una parte inferior del gatillo 9 cuando se presiona, y también actúa como un tope para limitar el movimiento del gatillo.
Al integrar una pieza 6 (la cubierta) del alojamiento y/o bastidor del dispositivo 3 dispensador en el recipiente 2, el cuello 16 puede hacerse más pequeño que en los pulverizadores de pistola convencionales. Esto se debe al hecho de que el cuello 16 solo necesita formar un sello con un borde 26 del bastidor del dispositivo 3 dispensador (Fig. 13A), pero no tiene que soportar ninguna carga importante que actúe sobre el pulverizador de pistola o dispositivo 1 dispensador de fluidos. En consecuencia, la pieza 7 no integrada del dispositivo 3 dispensador puede insertarse adicionalmente en el recipiente 2, como lo indica la distancia d. Todo el sistema 1 dispensador de fluidos puede hacerse más compacto que el pulverizador de pistola de amortiguación del documento WO 2013/043938 A2, del que se muestran dos variantes en la Fig. 14A y la Fig. 14B. El pulverizador de pistola de amortiguación o el sistema 101 dispensador de fluidos del documento WO 2013/043938 A2, que es comercializado por el solicitante bajo la marca comercial Impress™, tiene un dispositivo 103 dispensador que se extiende sobre una altura h1 desde un borde 126 de sellado con el cuello 116 del recipiente 102 (Fig. 14A). El solicitante ya desarrolló una versión más compacta de este pulverizador 201 de pistola de amortiguación, llamado Impress™ Mini. En esta versión más compacta, la altura del dispositivo 3 dispensador sobre el borde 226 de sellado se ha reducido a un valor h2 (Fig. 14B). Sin embargo, tanto el sistema dispensador Impress como el Impress Mini dependen de una conexión entre el recipiente y el dispositivo dispensador que requiere ciertas dimensiones para garantizar una resistencia y estabilidad suficientes. Al integrar parte del alojamiento y/o el bastidor con el recipiente, la invención permite que el sistema 1 dispensador de fluidos tenga una altura h3 por encima del borde 26 de sellado que es incluso más pequeña que la del pulverizador de pistola de amortiguación Impress Mini de la técnica anterior.
Como en la realización anterior, la pieza 7 no integrada del dispositivo 3 dispensador se ensambla con el recipiente 2 que incluye la pieza 6 integrada mediante ajuste a presión. Y aquí de nuevo, la ventilación en el espacio 18 entre los recipientes 4, 5 interior y exterior significa que no hay (sustancialmente) ninguna parte superior de aire, de modo que el sistema 1 despensador de fluidos puede usarse en cualquier orientación deseada.
El sistema dispensador de fluidos de la presente invención y su método de fabricación presentan muchas ventajas sobre los pulverizadores de pistola convencionales y su método de fabricación, como se ilustra en las Figs. 15A y 15B y en las Figs. 16A y 16B.
Volviendo primero a la Fig. 16, en la técnica anterior, a menudo era un problema la desalineación del tubo 321 (largo) de inmersión cuando se ensambla y llena un sistema 1 dispensador de fluidos en una línea de llenado. Debido a que el tubo 321 de inmersión tenía que extenderse hasta el fondo del recipiente 302, era relativamente largo. Y como también era relativamente delgado, era flexible y no era fácil dirigirlo hacia el cuello 316 del recipiente 302 (Fig. 15A en la parte superior). Como el sistema 1 dispensador de fluidos de la invención no requiere un tubo de inmersión o solo un tubo 21 de inmersión de longitud muy limitada, este problema ya no se presenta (Fig. 15B en la parte superior).
Otro problema que surgió cuando se llenaban los recipientes 302 de la técnica anterior en una línea de llenado era que debido a la presión a la que se descargaba el fluido desde un surtidor 500 de llenado, el fluido comenzaría a formar espuma (Fig. 15A en el centro). Esta formación de espuma llevaría a fugas y al llenado incompleto del recipiente 302. Como el recipiente 2 de la presente solicitud es un recipiente de doble pared que tiene un espacio 18 entre el recipiente 4 interior, que se debe llenar con el fluido, y el recipiente 5 exterior, la espuma puede ser eliminada de forma efectiva. Se puede suministrar aire presurizado u otro gas al espacio 18 mediante una fuente 42 de presión, y la presión en el espacio 18 evitará que el fluido que se va a inyectar en el recipiente 4 interior forme espuma (Fig. 15B en el centro).
Otro problema más del recipiente 302 de la técnica anterior era que tenía paredes delgadas, lo que significaba que solo tenía una resistencia o estabilidad limitada perpendicular al espesor de su pared. En consecuencia, era difícil aplicar una etiqueta 341, p. ej. una etiqueta que muestra la marca registrada de los contenidos y proporciona información, a la pared lateral del recipiente 302 (Fig. 15A en la parte inferior). El recipiente 2 de la presente solicitud, por otro lado, permite que se llene con aire a presión un espacio 18 entre las capas interior y exterior, proporcionando así una superficie estable para aplicar una etiqueta 41 (Fig. 15B en la parte inferior).
Y finalmente, los dispositivos 303 dispensadores de la técnica anterior con sus largos tubos 321 de inmersión eran ineficientes cuando se trataba de embalar estos dispositivos en un embalaje P de unas dimensiones dadas (Fig. 16A). Dado que el sistema 1 dispensador de la presente solicitud permite que el tubo 21 de inmersión sea mucho más corto o se pueda dispensar por completo, se puede embalar un número mucho mayor de dispositivos 3 dispensadores en un embalaje similar, reduciendo así los costes de almacenamiento y transporte (Fig. 16B).
Aunque la invención se ha descrito por medio de un número de realizaciones de ejemplo, quedará claro que no se limita a estas realizaciones. Por ejemplo, otras piezas del alojamiento y/o bastidor podrían integrarse con el recipiente. Además, piezas del alojamiento y/o bastidor o piezas movibles del dispositivo dispensador podrían integrarse con otras capas del recipiente de doble pared que las descritas y mostradas en el presente documento. Además, aunque en las realizaciones mostradas el recipiente de doble pared está hecho por moldeo por soplado de una preforma que ha sido hecha por moldeo por inyección, el moldeo por soplado también podría hacerse sobre la base de una extrusión de doble pared. En ese caso, una parte de la extrusión podría conformarse, p. ej. cortando, antes de el moldeo por soplado la extrusión de doble pared en un recipiente que incluye piezas integradas del alojamiento y/o el bastidor. Y, por último, la invención no solo es aplicable a los dispensadores de fluidos de tipo pistola, sino que podría aplicarse igualmente bien a los sistemas dispensadores de fluidos que son accionados por otro tipo de actuadores, tales como botones pulsadores o palancas movibles verticalmente. Tales sistemas dispensadores que tienen actuadores movibles verticalmente se usan a menudo para jabones o lociones líquidas.
El alcance de la invención se define únicamente por las reivindicaciones adjuntas.

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Un sistema para la dispensación dosificada de un fluido, que comprende un recipiente (2) para el fluido y un dispositivo (3) dispensador conectado al mismo, en donde el recipiente (2) comprende un recipiente (5) exterior que mantiene la forma y un recipiente (4) interior flexible conectado con el mismo, en donde el recipiente (4,5) interior y exterior están conectados mutuamente en o cerca de un cuello (16) del recipiente (2), y en donde un espacio (18) se puede desarrollar para estar en comunicación de fluidos comunicación de fluidos con la atmósfera ambiente entre los recipientes (4, 5) interior y exterior,
caracterizado por que el dispositivo (3) dispensador incluye un alojamiento y/o un bastidor del que al menos una pieza (6) está formada integralmente con el recipiente (2), en donde al menos uno de los recipientes (4, 5) interior o exterior se extiende más allá del cuello (16) para formar la pieza (6) integrada del alojamiento y/o bastidor del dispositivo dispensador.
2. El sistema dispensador de fluidos según la reivindicación 1, en donde:
la pieza (6) integrada del alojamiento y/o bastidor del dispositivo dispensador está formada integralmente con el recipiente (5) exterior; o
la pieza (6) integrada del alojamiento y/o bastidor del dispositivo dispensador está formada integralmente con el recipiente (4) interior.
3. El sistema dispensador de fluidos según la reivindicación 1 o 2, en donde una pieza (7) no integrada del dispositivo (3) dispensador está sujeta mecánicamente a la pieza (6) del alojamiento y/o bastidor que está formada integralmente con el recipiente (2).
4. El sistema dispensador de fluidos de según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el recipiente (5) exterior comprende PET y el recipiente (4) interior comprende una poliolefina, en particular PE o PP.
5. El sistema dispensador de fluidos según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el dispositivo (3) dispensador comprende piezas movibles, de las cuales al menos una (22) está formada integralmente con el recipiente, opcionalmente en donde la pieza (22) movible está formada integralmente con una del recipiente (4) interior y el recipiente (5) exterior y la pieza (6) del alojamiento y/o del bastidor está formada integralmente con la otra del recipiente (4, 5) interior y exterior.
6. El sistema dispensador de fluidos según la reivindicación 4 en combinación con la reivindicación 5, en donde la pieza (22) movible comprende un miembro de empuje que está formado integralmente con el recipiente (5) exterior mientras que la pieza (6) del alojamiento y/o bastidor están formadas integralmente con el recipiente interior.
7. El sistema dispensador de fluidos según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el recipiente está formado por:
moldeo por inyección seguido de moldeo por soplado; o
coextrusión seguida de moldeo por soplado.
8. Un método de fabricación de un sistema para la dispensación dosificada de un fluido, que comprende las etapas de: - fabricar un recipiente (2) para el fluido, comprendiendo dicho recipiente (2) un recipiente (5) exterior que mantiene la forma y un recipiente (4) interior flexible conectado con el mismo, en donde la fabricación del recipiente comprende poner en contacto mutuamente el recipiente (4,5) interior y exterior en o cerca de un cuello (16) del recipiente; - fabricar un dispositivo (3) dispensador que comprende un alojamiento y/o un bastidor; y
- ensamblar el recipiente (2) y el dispositivo (3) dispensador,
caracterizado por que:
al menos una pieza (6) del alojamiento y/o bastidor del dispositivo (3) dispensador está formada integralmente con el recipiente (2);
la fabricación del recipiente (2) comprende formar al menos uno de los recipientes (4, 5) interiores o exteriores de tal manera que se extienda más allá del cuello (16) para constituir la pieza (6) integrada del alojamiento y/o bastidor del dispositivo (3) dispensador; y
ensamblar el recipiente (2) y el dispositivo (3) dispensador comprende montar una pieza (7) no integrada del dispositivo (3) dispensador en la pieza (6) del alojamiento y/o bastidor del dispositivo dispensador que está formado integralmente con el recipiente (2).
9. El método de según la reivindicación 8, en donde durante la fabricación del recipiente (2):
la pieza (6) integrada del alojamiento y/o bastidor del dispositivo dispensador está formada integralmente por el recipiente (5); exterior o
la pieza (6) integrada del alojamiento y/o bastidor del dispositivo dispensador está formada integralmente por el recipiente (4) interior.
10. El método de según la reivindicación 8 o 9, en donde el ensamblaje del recipiente (2) y el dispositivo (3) dispensador comprende sujetar mecánicamente la pieza (7) no integrada del dispositivo (3) dispensador a la pieza (6) del alojamiento y/o del bastidor que se forma integralmente con el recipiente (2).
11. El método según una cualquiera de las reivindicaciones 8-10, en donde la fabricación del recipiente (2) comprende la fabricación del recipiente (5) exterior a partir de un material que comprende PET y la fabricación del recipiente (4) interior a partir de un material que comprende una poliolefina, en particular PE o PP.
12. El método según una cualquiera de las reivindicaciones 8-11, en donde:
el dispositivo (3) dispensador comprende piezas movibles;
fabricar el recipiente (2) comprende formar integralmente al menos una (22) de las piezas movibles; y ensamblar el recipiente (2) y el dispositivo (3) dispensador comprende aplicar la pieza (22) movible formada integralmente con la pieza (7) no integrada del dispositivo (3) dispensador;
opcionalmente en donde:
fabricar el recipiente (2) comprende formar integralmente la pieza (22) movible con una del recipiente (4) interior y el recipiente (5) exterior y formar integralmente la pieza (6) de alojamiento y/o bastidor con la otra del recipiente (4, 5) interior y exterior.
13. El método según la reivindicación 11 en combinación con la reivindicación 12, en donde la fabricación del recipiente (2) comprende formar integralmente con el recipiente (5) exterior un miembro (22) de empuje que constituye la pieza movible y formar integralmente con el recipiente (4) interior la pieza (6) del alojamiento y/o bastidor.
14. El método según una cualquiera de las reivindicaciones 8-13, en donde la fabricación del recipiente (2) comprende el moldeo por inyección de una preforma (23) del recipiente y luego el moldeo por soplado de la preforma (23) en el recipiente (2);
opcionalmente en donde la preforma (23) incluye una capa (24) interior y una capa (25) exterior y en donde el moldeo por inyección de la preforma (23) incluye:
el moldeo por inyección de una de las capas (24, 25) interior y exterior y luego el moldeo por inyección de las otras de las capas (24, 25) interiores y exteriores en dos etapas posteriores en un proceso de moldeo por inyección de múltiples componentes; o
el moldeo por inyección de las capas (24, 25) interior y exterior en procesos de moldeo por inyección separados y en donde las capas (24, 25) interiores y exteriores se ensamblan después de dicho moldeo por inyección.
15. El método según una cualquiera de las reivindicaciones 8-13, en donde la fabricación del recipiente (2) comprende coextruir un tubo multicapa y luego el moldeo por soplado el tubo multicapa en el recipiente (2).
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