ES2634006T3 - Máquina de bolsas tubulares y procedimiento para su funcionamiento - Google Patents

Abstract

Máquina de bolsas tubulares con - un grupo constructivo de bolsas tubulares (1) con una unidad de sellado longitudinal (1a) y una unidad de sellado transversal (1b) que fabrica las bolsas tubulares (96) con los productos (100) o grupos de productos (100') alojados dentro de ellas a partir de una banda continua (99) que corre en dirección longitudinal (10a), - un dispositivo de alimentación de producto, particularmente una cinta de producto (8) para el suministro de los productos (100) o grupos de productos (100') que se han de envasar, - una unidad de cadena de alimentación (44) con una superficie de apoyo (15) para los productos (100), así como con una cadena de alimentación (2) que corre en dirección longitudinal (10b), particularmente sin fin, con empujadores (3) en ella separados en distancias longitudinales (9) para el desplazamiento hacia delante de los productos (100) sobre un recorrido de transporte (27), - al menos un control (50) para controlar toda la máquina de bolsas tubulares, caracterizada por que - los empujadores (3) están fijados de manera desmontable en la cadena de alimentación (2) y pueden ser fijados en la cadena de alimentación (2) montada en la máquina de bolsas tubulares, liberados en cada caso al menos en parte de esta y también en diferentes posiciones longitudinales en la cadena de alimentación (2), - varios recogedores (20) separados en dirección longitudinal (10b) están dispuestos a lo largo de la cadena de alimentación (2) aguas arriba del grupo constructivo de bolsas tubulares (1) de tal modo que tanto la cadena de alimentación (2) como la cinta de producto (8) se encuentran en cada caso en su área de trabajo (20'), y - el control (50) es capaz, por un lado, de controlar la velocidad de marcha de la banda continua (99) y, por otro lado, la velocidad de marcha de la cadena de alimentación (2) de manera independiente o dependiente la una de la otra, y la velocidad de marcha de la cadena de alimentación (2) dependiendo del número de los productos (100) que llegan por unidad de tiempo a la zona de transferencia (22) de los recogedores (20).

Description

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En un recogedor pueden estar presentes simultáneamente ambas herramientas, es decir, herramienta de producto y herramienta de empujador y la herramienta requerida, dado el caso, debe ser llevada para el uso a una posición activada en el recogedor, por ejemplo, ser pivotada, desplegada o algo similar.

5 Dado que esto, sin embargo, eleva la masa del recogedor -lo cual es negativo para su aceleración y, por tanto, su velocidad de trabajo-la solución preferente consiste en que se cambie en los recogedores una herramienta de producto presente para el cambio de formato por una herramienta de empujador y que luego los recogedores por sí mismos y automáticamente cambien los empujadores en la cadena de alimentación, lo que significa que se fijen allí otros empujadores y/o también con otra distancia de separación en dirección de marcha.

10 El cambio de las herramientas, particularmente de las herramientas de producto, puede llevarse a cabo manualmente en los recogedores, lo cual sigue implicando un gasto de tiempo mucho menor en comparación con el cambio completamente manual de los empujadores.

15 Preferentemente, sin embargo, en la máquina de bolsas tubulares está disponible, por un lado, un depósito de herramientas con las herramientas de producto y/o herramientas de empujador requeridas. Este depósito de herramientas puede encontrarse constantemente al alcance de los recogedores y, a este respecto, estar dispuesto por regla general de manera fija en un lugar.

20 Preferentemente, el depósito de herramientas, sin embargo, es móvil y puede ser llevado al área de trabajo del correspondiente robot, para lo cual se dispone para cada robot de un depósito de herramientas propio o de un depósito de herramientas para todos los robots, como también en la solución de posicionamiento fijo del depósito de herramientas.

25 Preferentemente, el o los depósitos de herramientas están configurados de manera móvil, de tal modo que puedan ser llevados cuando se necesiten a la zona de alcance del correspondiente recogedor o sucesivamente a todos los recogedores, por ejemplo, pudiéndose colocar sobre la cinta de producto y desplazarse de manera controlada a lo largo de los recogedores.

30 Los recogedores dejan entonces en cada caso la herramienta fijada en ellos momentáneamente, por ejemplo, la herramienta de producto, en el depósito en posición definida y cogen otra herramienta, por ejemplo, una herramienta de empujador, o también otra herramienta de producto, siendo concomitantes el dejar y coger de un desacoplamiento o acoplamiento de la correspondiente herramienta en el respectivo recogedor, de tal modo que la herramienta en el estado acoplado está inmediatamente operativa.

35 Con esta finalidad, están presentes dispositivos de unión desmontables entre herramienta y recogedor que en el estado acoplado transmiten tanto datos como forma de energía requerida, por ejemplo, aire comprimido, del recogedor a la herramienta.

40 Con las herramientas de empujador fijadas automáticamente en los recogedores, estos pueden a continuación cambiar los empujadores en la cadena de alimentación que circula a lo largo de la zona de transferencia o circula por impulsos y fijar los nuevos empujadores en la posición deseada en la cadena de alimentación.

Para ello está a disposición, al alcance del correspondiente robot, un depósito de empujadores, por ejemplo,

45 nuevamente sobre la cinta de producto, en la que se dejen los empujadores no requeridos y de la que los recogedores pueden coger otros.

En caso de que el cambio de empujadores, sin embargo, no deba ser llevado a cabo por los recogedores, sino por un cambiador de empujadores separado de los recogedores dispuesto también en la máquina de bolsas tubulares,

50 este estará dispuesto preferentemente por debajo de la superficie de apoyo, preferentemente, observado en la vista superior, bajo la superficie de apoyo para los productos. Esto tiene varias ventajas:

-Por un lado, en este lugar se accede mejor a la parte inferior de la cadena de alimentación que a la parte superior y, sobre todo, se puede llevar a cabo el montaje y desmontaje de los empujadores particularmente por

55 medio de un movimiento relativo respecto a la cadena de alimentación transversalmente a su plano de rotación.

-Por otro lado, en ese lugar, es decir, debajo de la superficie de apoyo, hay espacio suficiente para prever en él también un depósito de empujadores para el almacenamiento de los empujadores no requeridos momentáneamente.

60 El cambiador de empujadores puede estar configurado fijo en un lugar o de manera móvil dentro de la máquina de bolsas tubulares, particularmente móvil hacia delante y hacia atrás en su dirección longitudinal para poder acceder a las posiciones deseadas tanto de la cadena de alimentación como del depósito de empujadores.

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Para producir el movimiento de las partes de superficie de apoyo que circulan con la cadena de alimentación, las partes de superficie de apoyo pueden fijarse a la izquierda y a la derecha de los empujadores directamente en la cadena de alimentación y ser movidas por medio de esta. Esto, sin embargo, por un lado obstaculizaría adicionalmente el cambio de los empujadores en la cadena de alimentación, pero, sobre todo, la cadena de alimentación debe sumergirse hacia abajo al final del recorrido de transporte y, antes de ello, empujar el producto sobre una superficie de depósito presente aguas abajo, por regla general, quieta para que la banda continua guiada desde arriba sea llevada con sus bordes laterales hacia abajo alrededor del producto depositado sobre esta superficie de depósito y en este lugar se puedan colocar uno contra y otro y sellarse uno contra otro con una costura de sellado longitudinal.

Para crear a este respecto espacio suficiente lo más aguas arriba posible, las partes de superficie de apoyo, particularmente los segmentos de apoyo individuales que las forman, se mueven de acuerdo con la invención preferentemente por medio de una cadena de apoyo en cada caso que también circula sin fin, en la que están fijados los segmentos individuales y de las que se encuentra una cadena de apoyo en cada caso a la izquierda y a la derecha de la cadena de alimentación.

Sin embargo, a este respecto los planos de rotación de las dos cadenas de apoyo observados en dirección de marcha están dispuestos en ángulo respecto al plano de rotación de la cadena de alimentación, encontrándose la parte superior de la cadena de apoyo más cerca del plano de rotación de la cadena de alimentación que la parte inferior.

Los segmentos de apoyo no sobresalen a este respecto en ángulo recto del plano de rotación de la cadena de apoyo, sino en un ángulo tal que, en el movimiento a lo largo de la parte superior, forman un plano, por regla general horizontal, que se alinea con los segmentos de la otra cadena de apoyo.

La ventaja de esta disposición consiste en que los segmentos de apoyo al alcanzar su rodillo de desviación dispuesto aguas debajo de su cadena de apoyo, no solo se sumergen hacia abajo, sino que al mismo tiempo pivotan también con su extremo libre apartándose del plano mediano longitudinal vertical de la cadena de alimentación y, particularmente, de toda la máquina de bolsas tubulares hacia fuera y, con ello, se libera muy pronto mucho espacio para el guiado hacia abajo y uno contra otro de los bordes laterales longitudinales de la banda continua.

En una máquina de acuerdo con el género, se obtienen varias ventajas si, en lugar de un control central, se disponen controles individuales en los componentes de máquina que deben accionarse, por ejemplo, robots o un dispositivo de transporte como la cinta de producto o la cadena de alimentación:

Por un lado, estos controles que generan calor están dispuestos relativamente lejos unos de otros y distribuidos de manera uniforme por la máquina procesadora, de tal modo que no se generan, de manera condicionada por los controles, picos de temperaturas en un determinado punto dentro de la máquina.

Además, los robots individuales o dispositivos de transporte de esta manera pueden estar ya montados previamente junto con el control que los renueva y mantenerse en stock, lo que acelera el montaje final de la máquina.

Otra ventaja consiste en que mediante la disposición no acumulativa, sino distribuida de los controles, estos pueden ser ya suficientemente refrigerados por medio de un dispositivo de refrigeración pasivo como, por ejemplo, aletas de refrigeración o un elemento refrigerante instalado. Una forma de construcción preferente de un elemento refrigerante contiene a este respecto, denominados "heat pipes", con cuya ayuda el calor de que debe evacuarse puede guiarse sin unidad de accionamiento separada desde el lugar de la fuente de calor a un lugar más alejado y adecuado como disipador térmico.

Para ello, la máquina solo requiere un pequeño cuadro eléctrico residual central que no debe ni necesita contener controles, sino solamente la alimentación de corriente central para toda la máquina y los fusibles eléctricos para la máquina.

Preferentemente, las unidades de procesamiento eléctrico casi siempre requeridas no se alojan en el cuadro eléctrico residual, sino individualmente para cada módulo, por ejemplo, en sus barras longitudinales superiores. Dado que, a este respecto, también se trata de una unidad eléctrica que genera calor, se disponen -como todas las unidades eléctricas que generan calor-lo más distancias posible entre sí en la máquina.

En una forma de realización preferente, la máquina está construida modularmente, presentando el bastidor de máquina de cada módulo de máquina un marco superior perimetral que está apoyado por medio de soportes que están atornillados o soldados con el marco superior.

El control que controla un robot se dispone preferentemente en el lado superior de este robot, por ejemplo, la base del robot que está fijada a la barra longitudinal y/o barra transversal. De esta manera, el control puede presentar un dispositivo de refrigeración pasivo orientado hacia arriba y abierto hacia arriba que se puede refrigerar bien por el

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aire circundante, dado que por encima de la barra longitudinal y/o barra transversal y por encima de la unidad de trabajo no se encuentran otros elementos que generen calor.

Por el contrario, los controles para los dispositivos de transporte, que discurren muy por debajo de la barra longitudinal y/o barra transversal y casi siempre por debajo de los robots, están dispuestos preferentemente en el lado inferior de este dispositivo de transporte y presentan un dispositivo de refrigeración de libre acceso que preferentemente apunta hacia abajo, donde en cualquier caso se da una buena refrigeración por el aire circundante, ya que más abajo tampoco se encuentran ya unidades que generen calor.

En el caso de una construcción tipo modular de la máquina procesadora, el cuadro eléctrico residual también está formado preferentemente como módulo de máquina propio que, particularmente, solo se compone de una única barra transversal y dos columnas que la soportan, y que preferentemente puede estar dispuesto al principio o al final del conjunto de la máquina. La mayor parte de las veces, este cuadro eléctrico residual lleva también la unidad de mando para toda la máquina.

Para mantener lo más bajo posible el consumo energético de la máquina procesadora, se utilizan como motores eléctricos servomotores, que generan corriente al frenar los componentes movidos, accionados por ellos. Esta corriente o bien se alimenta por medio del control a otra unidad móvil, es decir, a otro motor eléctrico que requiere momentáneamente corriente, o es almacenada en baterías o condensadores de tampón.

Respecto al procedimiento, el ajuste de la creación de bolsas tubulares a una alimentación cambiante de productos se obtiene, por tanto, por un lado, transfiriendo los productos transportados de manera desordenada sobre el transportador de productos por medio de una calle de recogedores a los compartimentos de la cadena de alimentación y, si es necesario, controlando para este fin la velocidad de marcha de la cadena de alimentación -dentro de los límites predefinidos tanto para la velocidad absoluta como para el cambio de velocidad-en función del número de los productos alimentos por unidad de tiempo.

En función de ello, se ajusta lógicamente también la velocidad de marcha de la banda continua, que por regla general varía de manera análoga a la velocidad de marcha de la cadena de alimentación.

Para producir, a pesar de ello, por medio de la velocidad de marcha variada de la banda continua un sellado seguro particularmente de la costura de sellado longitudinal, pero también de la costura de sellado transversal, debe ajustarse también en sentido contrario a la velocidad de marcha de la banda continua la temperatura de la unidad de sellado longitudinal.

En el caso de la unidad de sellado transversal, que en la mayoría de los casos se compone de rodillos de sellado dispuestos transversalmente que marchan en sentido opuesto, debe ajustarse adicionalmente también el número de revoluciones de los rodillos de sellado al número cambiante de revoluciones de la banda continua, es decir, del tubo de película ya presente en el lugar del sellado transversal.

Preferentemente, la velocidad de cambio de la velocidad de marcha de la cadena de alimentación está limitada a una velocidad de cambio tal que la velocidad de cambio de la temperatura de la unidad de sellado longitudinal y/o de la unidad de sellado transversal pueda ajustarse de manera adecuada al respecto, particularmente de manera análoga.

Dado que el cambio de temperatura es diferente en función de la temperatura absoluta en una unidad de sellado de este tipo, esto también depende del nivel de temperatura absoluto momentáneo de la unidad de sellado, que a su vez está determinada por los parámetros de material de la banda continua que se ha de procesar.

Cuando aquí se habla de la temperatura de la unidad de sellado, de manera general se refiere a la temperatura de las superficies de sellado de esta unidad de sellado con las que la unidad de sellado hace contacto con la película que debe sellarse.

Adicionalmente a este primer plano de control, el último robot en dirección de marcha de la cadena de alimentación puede controlar adicionalmente como segundo plano de control la velocidad de marcha de la cadena de alimentación, de tal manera que solo abandonen la zona de transferencia compartimentos de la cadena de alimentación completamente llenos. Pues el último robot en esta dirección de marcha tiene también la función de rellenar los compartimentos no rellenados y si estos son excepcionalmente muchos en su área de trabajo, reducirá para este fin la velocidad de marcha de la cadena de alimentación durante un tiempo limitado.

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las Figuras 7a, b, c: el recorrido de transporte de la unidad de cadena de alimentación con cadena de alimentación y superficie de apoyo de acuerdo con la figura 1 en vista lateral, vista superior y vista frontal.

Las figuras 1, así como las figuras 2a-c muestran la máquina de bolsas tubulares completa.

Como se reconoce mejor en la figura 1, el bastidor de máquina está construido de manera modular a partir de varios módulos de soporte 23 dispuestos sucesivamente y unidos entre sí, de los cuales cada uno se compone de cuatro columnas 23a dispuestas, si se observan en vista superior, en rectángulo, columnas que están unidas entre sí sobre todo en la zona final superior por medio de barras longitudinales 23b y barras transversales 23c.

Aproximadamente a la mitad de la altura de los módulos de soporte 23, discurre en dirección de la sucesión de los módulos de soporte 23 y atravesando todos los módulos de soporte 23 la cinta de producto 8, sobre cuyo lado superior aproximadamente horizontal son llevados productos 100 distribuidos irregularmente de izquierda a derecha -en su dirección de marcha 10b. Por medio de los recogedores 20 dispuestos en la figura 1 en el módulo de soporte 23 de la derecha, los productos 100 son introducidos en la cadena de producto 2 que corre en dirección de la vista de la figura 1 aproximadamente a la misma altura y paralelamente a ello delante de la cinta de producto 8 en dirección contraria, su dirección de marcha 10b, la mayor parte de las veces individualmente y a veces también en grupos de productos 100’, como se representa en la figura 3a en un punto.

Los recogedores 20 en este caso están formados como brazos robóticos, es decir, una forma constructiva en la que brazo superior 20b, brazo inferior 20c y mano robótica 20d unidos entre sí de manera articulada forman un brazo robótico 20x que se puede pivotar en una base de robot 20a en torno a un eje pivotante principal 20.1.

La base de robot 20a se fija en las barras longitudinales y transversales 23b, c, es decir, en la zona superior del correspondiente módulo de soporte 23, y desde allí sobresalen los brazos robóticos 20x hacia abajo, lo que se ve mejor en la figura 2c, de tal modo que la herramienta 21z o 21b fijada en la mano robótica 20d, observada en la vista superior, puede desplazarse en una determinada área de trabajo 20’ y también, de acuerdo con la figura 2c, en su posición de altura, de tal manera que pueden tanto coger productos 100 situados sobre la cinta de producto 8 como depositarlos sobre la cadena de producto 2 que corre al lado en sentido contrario.

Este eje pivotante principal 20.1 discurre (véase figura 2c) en dirección de marcha 10b de la cadena de alimentación 2 y de la cinta de producto 8. El plano de brazo 24 en el que, por tanto, se mueve principalmente el brazo robótico 20x -a partir del cual son posibles los desplazamientos limitados del brazo robótico 20x-discurre, por tanto, perpendicularmente a este eje pivotante principal 20.1 en posición vertical transversalmente a la dirección de marcha 10b o 10a, como se puede ver en la figura 2b.

Cada uno de los recogedores 20 posee -observado en la vista superior -un área de trabajo 20’ en la que puede ser desplazada la herramienta fijada en él y, por tanto, dado el caso, un producto 100 enganchado en ella, y esta área de trabajo 20’ se extiende en dirección transversal 11 por la anchura de la cinta de producto 8 y también de la cadena de alimentación 2 y de las piezas de apoyo 15a, b que se encuentran al lado, y se unen en dirección longitudinal 10 preferentemente sin soldadura.

Debido a que el plano de brazo 24 está dispuesto verticalmente, los recogedores 20 configurados como robots no requieren en dirección longitudinal 10 más espacio que la extensión de su zona de trabajo 20’ en esta dirección, de tal modo que los recogedores 20 pueden disponerse en dirección longitudinal con muy poca distancia entre sí y, de esta manera, la zona de transferencia 22 también puede resultar correspondientemente corta, en este caso, encuentra sitio en un único módulo de soporte 23.

La cadena de alimentación 2 de la unidad de cadena de alimentación 44 desplaza los productos 100 depositados en ella en dirección de marcha 10b de la cadena de alimentación 2 en las figuras desde el módulo de soporte 23 derecho hacia la izquierda, hacia el grupo constructivo de bolsas tubulares 1 que los envasa en ese lugar en bolsas tubulares. El grupo constructivo de bolsas tubulares 1 está indicado en las figuras 2a -c solo respecto a su posicionamiento y representado de manera concreta en las figuras 3a -c.

Sobre la cinta de producto 8 -como se representa en la figura 1-se llevan en el funcionamiento normal los productos 100 que se deben envasar.

Como se representa en la figura 2b, sobre la cinta de producto 8, sin embargo -cuando se requiere un cambio de formato de la máquina de bolsas tubulares-, en lugar de ello pueden llevarse un depósito de empujadores 13 con empujadores 3 alojados en parte en él y/o un depósito de herramientas 14 con herramientas 21a, b que se pueden alojar parcialmente dentro para los recogedores 20.

Los depósitos 13, 14 presentan aberturas de alojamiento configuradas al respecto para empujadores 3 o herramientas 21a, b, de tal modo que los recogedores 20 pueden depositar en el depósito de herramientas 14 en una posición de alojamiento vacía la herramienta que se encuentra en ellos momentáneamente, y que pueden soltar

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Hacia el final del recorrido de transporte 27 de la cadena de alimentación 2, es decir, del recorrido en el que pueden moverse los empujadores 3 de la cadena de alimentación 2, los empujadores 3 se sumergen hacia abajo al dar la vuelta en torno al rodillo de desviación dispuesto aguas abajo 2a y pierden con ello el contacto con el producto 100 que estaban empujando.

Como muestra la figura 3a -y se explicará con más detalle después con ayuda de las figuras 4a, b-, el empujador 3 debe mantener el mismo ángulo de levantamiento 28 que ha adoptado durante la parte principal del recorrido de transporte 23 respecto al plano horizontal al sumergirse y dar la vuelta al rodillo de desviación 2a hacia abajo mientras esté en contacto con el producto 100, es decir, hasta que el borde superior de la superficie de contacto 43 del empujador 3 se haya sumergido por debajo del nivel de la superficie de apoyo para los productos, para evitar un daño del producto a este respecto.

Como muestra mejor la figura 3b en la vista superior, el empujador 3 que se sumerge hacia abajo al final del recorrido de transporte 27 empuja el producto 100 sobre una superficie de depósito 29 que está montada de manera fija, pero regulable, en la máquina de bolsas tubulares y se encuentra aguas debajo de las piezas de apoyo 15a, b, preferentemente a la misma altura o ligeramente más baja, y que representa una superficie de apoyo horizontal para el producto 100 que se ha de depositar. Preferentemente, la superficie de depósito 29, observada en la vista superior, es más pequeña que el producto 100.

Desde esta superficie de depósito 29, el producto 100 se sigue transportando y es introducido en el interior del tubo de película 99 que se genera, extrayéndose desde un rodillo de almacenamiento 30, que se encuentra con su eje de rotación que discurre transversalmente por encima de la zona final de la cadena de alimentación 2, una banda continua 99 y guiándose hacia abajo en esta zona de manera transversal y oblicua en dirección de marcha 10a de la película, de tal modo que la banda continua 99 es presionada sobre el lado superior del producto 100 depositado sobre la superficie de depósito 29 y, mediante el transporte hacia delante de la banda continua 99, lleva consigo el producto 100 y lo empuja sobre el lado superior de la siguiente placa de bolsa tubular 31, que posee una ranura 25' en el centro que discurre en dirección de marcha 10.

Durante este subsiguiente desplazamiento de los productos 100, los bordes longitudinales 99a, b de la banda continua 99 movidos lateralmente hacia abajo son acercados el uno contra el otro ya antes de contactar con el producto 100 sobre la superficie de depósito 29 e introducidos en la ranura 25’, de tal modo que -véase la figura 3a y sobre todo la figura 3c-los bordes laterales 99a, b de la banda continua se extienden a través de la ranura 25’ hacia abajo mientras el resto con forma de tubo de la sección transversal de la banda continua 99 se encuentra por encima de la placa de bolsa tubular 31 y envuelve el producto 100 que se encuentra dentro y lo mueve junto con el movimiento del tubo de película 99.

Para sellar en este estado -con banda continua 99 en marcha-los dos bordes longitudinales 99a, b de la banda continua entre sí de manera hermética, estos corren por debajo de la placa de bolsa tubular 31 entre dos rodillos de sellado 32 que rotan en torno a ejes de rotación verticales 32’, ligeramente por debajo de la placa de bolsa tubular

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Los rodillos de sellado 32 están pretensados uno contra otro en dirección transversal 11 y presionan uno contra otro los dos bordes longitudinales 99a, b superpuestos y, dado que los rodillos de sellado 32 están calentados a una temperatura de sellado requerida para el correspondiente material fílmico, el material termoplástico de la banda continua 99 se calienta en esta zona en tal medida que los dos bordes longitudinales 99a, b se pegan entre sí de manera continua y forman una costura de sellado longitudinal 97 por medio de lo cual se forma un tubo de película cerrado en cuyo interior se encuentran los productos 100 a las distancias definidas por la cadena de alimentación 2 en dirección de marcha 10.

Para generar las bolsas tubulares individuales 96 en las que se encuentra, por ejemplo, un producto en cada caso, se genera a continuación aguas más abajo esta bolsa tubular por medio de una costura de sellado transversal 98 realizada por una unidad de sellado transversal 1b. Para este fin, están dispuestos por encima y por debajo del tubo continuo de película 99 un rodillo de sellado transversal 33 en casa caso cuyo eje de rotación discurre horizontalmente y en dirección transversal 11.

Al poseer los rodillos de sellado transversal 33, observados en dirección de su eje de rotación 33’, un contorno exterior no redondo, sino un contorno exterior más bien elíptico a través del que se forman dos o más salientes de sellado 34 que sobresalen en la mayor medida radialmente del eje de rotación 33’, en caso de dirección de rotación inversa y funcionamiento sincrónico de los rodillos de sellado transversal 33, puede obtenerse que siempre se acerquen exactamente dos salientes de sellado 34 orientados el uno contra el otro desde arriba y desde abajo contra el tubo de película 99 hasta una pequeña distancia tal que el tubo de película entremedias sea aplastado planamente y los lados superior e inferior del tubo de película 99 sean presionados el uno contra el otro y pegados entre sí de manera continua, estanca, en dirección transversal por medio de los salientes de sellado 34 calientes.

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La ventaja de esta forma de realización de una cadena de alimentación como cadena de eslabones y, por otro lado, de la forma de empujadores 3 representados o de otra forma con eficacia similar radica en que se pueden insertar empujadores en cada eslabón de la cadena -si en cada eslabón 37 está presente la correspondiente abertura de enclavamiento 42-, es decir, que se dispone de una distancia mínima muy reducida entre los empujadores y distancias mayores siempre son múltiplos enteros de esta.

En la forma de realización de acuerdo con las figuras 4a-c, por el contrario, las piezas básicas 3a están presentes en la mayoría de los casos a distancias claramente mayores en la cadena de alimentación 2, particularmente realizada como correa dentada para mantener bajo el esfuerzo de fabricación por medio de la unión articulada requerida en cada caso en torno al eje pivotante 7 para tal correa dentada, lo cual no requiere trabajos adicionales en el caso de una cadena de eslabones -excepto la presencia de las aberturas de enclavamiento 42.

Sin embargo, la desventaja de la solución descrita en las figuras 5a -c reside en que un empujador 3 de una sola pieza así insertado no se puede pivotar en torno a un eje pivotante que discurra transversalmente respecto a la cadena de eslabones 37.

Para posibilitar el mantenimiento del ángulo de levantamiento 28 al sumergirse el empujador bajo el producto empujado hacia delante al final del recorrido de transporte -en caso de que esto sea necesario debido al producto-, tal empujador 3 presenta en otra forma de realización -como se representa en la figura 5d-nuevamente una pieza básica 3a que, de acuerdo con las figuras 5a -, está fijada en un eslabón 37.

En ella está fijada de manera pivotable en torno a un eje pivotante 7 que discurre transversalmente -sobresaliendo hacia arriba-una pieza de empujador 3b que está particularmente configurada como en la figura 4b y del mismo modo puede interactuar con un carril de guía para posibilitar el mantenimiento del ángulo de levantamiento 28 al sumergirse el empujador 3. Al cambiar el empujador, este se desmonta, por tanto, entero de la cadena de eslabones.

Diseño e interacción de la pieza de empujador 3b con una guía de corredera 40, se puede resolver de la misma manera en que se describe con ayuda de las figuras 4a, b, c.

Las figuras 6 y 7a -c muestran en representación ampliada la unidad de cadena de alimentación 44 entera o solo en una parte de su recorrido de transporte 27 en la que se transportan productos, en este caso un grupo de productos 100’, en dirección del grupo constructivo de bolsas tubulares 1, tratándose las piezas de apoyo 15a, b de piezas de apoyo que corren a ambos lados de la ranura 25, a través de la cual sobresalen los empujadores 3 de la cadena de alimentación 2 que se encuentra debajo en la zona por encima de las piezas de apoyo 15a, b.

A este respecto, las piezas de apoyo 15a, b están divididas en dirección de marcha 10 en segmentos de apoyo individuales 16, todos ellos fijados en cada caso en una cadena de apoyo 17 que circula sin fin, de los cuales uno está dispuesto a la izquierda y uno a la derecha de la cadena de alimentación 2, y que en cada caso circulan en un plano de rotación 17’, en las figuras 7a, b indicados en la cubierta que cubre la cadena de apoyo 17.

Como se puede reconocer en las figuras 7b y 7c para un grupo de productos 100’ relativamente pequeño, el grupo de productos 100’ se apoya con su lado posterior en el empujador 3 que lo empuja hacia delante y con su lado inferior se apoya a ambos lados sobre las piezas de apoyo 15a, b, es decir, en cada caso sobre uno o varios segmentos de apoyo 16 que se unen entre sí como se puede reconocer en las figuras 7b y 7c.

Debido a ello, en todo caso la cadena de apoyo 17 se mueve con la misma velocidad en dirección de marcha 10b que la cadena de alimentación 2 para evitar movimientos relativos entre el lado inferior del producto o, en este caso, del grupo de productos 100 y el lado superior de las piezas de apoyo 15a, b, es decir, de los segmentos de apoyo

16.

Lo esencial de la configuración de este recorrido de transporte lo muestra la figura 7c, observado en dirección longitudinal 10b: se puede ver que los planos de rotación 17’ de las cadenas de apoyo 17 dispuestas a ambos lados de la cadena de alimentación 2 están dispuestos en un ángulo agudo respecto al plano de rotación 2’ de la cadena de alimentación 2, simétricamente al plano de rotación 2’ de la cadena de alimentación 2, que es al mismo tiempo el plano longitudinal mediano 10’ de todo el recorrido de transporte.

Para que los segmentos de apoyo 16 dispuestos en estas cadenas de alimentación 17, cuando se desplazan con ayuda de la parte superior de la cadena de alimentación 17 sincrónicamente con los empujadores 3, posean una superficie de apoyo horizontal, es decir, lado superior, los segmentos de apoyo 16 sobresalen de la cadena de apoyo 17 y de su plano de rotación 17’ en un ángulo correspondiente.

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