ES2633189T3 - Composición adhesiva insaturada fotocurable de origen biológico - Google Patents

Abstract

Una composición para la preparación de un adhesivo sensible a la presión, comprendiendo la composición a) un policondensado insaturado reactivo que comprende unidades de repetición derivadas de a1) una molécula orgánica con al menos un doble enlace carbono-carbono y al menos dos grupos de ácido carboxílico o derivados de éster de los mismos, y a2) un dímero de un alcohol graso, y a3) un monómero diácido, y/o un monómero de diéster que es diferente del componente a1); y b) un componente no reactivo seleccionado entre b1) una resina adherente, y/o b2) un poliol poliester de baja Tg, y/o b3) un plastificante; donde el policondensado insaturado reactivo es apto para ser curado mediante un mecanismo radicalario.

Description

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dimerización de ácidos grasos mono-o poliinsaturados y/o ésteres de los mismos. En una realización preferida, en combinación con cualquiera de las realizaciones anteriores o siguientes, el ácido graso tiene de 14 a 22 átomos de carbono, es decir 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21 o 22 átomos de carbono.

5 En otra realización preferida, en combinación con cualquiera de las realizaciones anteriores o siguientes, el ácido graso se selecciona del grupo constituido por ácido oleico, ácido linoleico, ácido palmitoleico, ácido eleoesteárico, ácido ricinoleico, ácido vernólico, ácido licánico, ácido miristoleico, ácido margaroleico, ácido gadoleico, ácido eicosadienoico y/o ácido erúcico. En una realización preferida adicional, el ácido graso se selecciona del grupo que consiste en un ácido linoleico, linolénico, estearidónico, eicosadienoico, eicosatrienoico, eicosatetraenoico,

10 eicosapentaenoico, clupanodónico, docosahexaenoico, tetracosapentaenoico, nísinico, ácido de Mead, araquidónico, adrénico o caléndico.

Los dímeros de un ácido graso están disponibles en el mercado. Por ejemplo, los dímeros del ácido oleico o ácido linoleico están disponibles de Croda (Gouda, Países Bajos) con el nombre comercial PRIPOL 1009, u OLEON

15 (Venette, Francia) con los nombres comerciales Radiacid 0976. PRIPOL 1009 y Radiacid 0976 son ácidos diméricos alifáticos destilados totalmente hidrogenados y de alta pureza. Estos productos aparecen como líquidos viscosos claros incoloros a ligeramente coloreados. Sus propiedades se pueden resumir de la siguiente manera:

Color (Gardner/DIN ISO 4630)

<1

Valor ácido (ISO 660)

195 mg de KOH/g

Ácidos monobásicos (% por HPLC)

máx. 2 %

Ácidos dibásicos (% por HPLC)

mín. 95 %

Ácidos polibásicos (% por HPLC)

1 a 5 %

Viscosidad a 25 °C, poise (la norma ASTM 2196)

40-70

20 En una realización preferida en combinación con cualquiera de las realizaciones anteriores o siguientes, el dímero de un ácido graso está presente en el policondensado a) en una concentración del 20 % molar al 70 % molar, preferentemente en una concentración del 30 % molar al 60 % molar, más preferentemente en una concentración del 40 % molar al 50 % molar.

25 El término "dialquiléster de un ácido graso dimérico" tal como se utiliza en el presente documento se refiere al éster de alquilo del "dímero de un ácido graso". En una realización, el ácido graso utilizado para formar el dímero de un ácido graso o su dialquiléster es un ácido linoleico, estearidónico, linolénico, eicosadienoico, eicosatrienoico, eicosatetraenoico, eicosapentaenoico, clupanodónico, docosahexaenoico, tetracosapentaenoico, nísinico, ácido de Mead, araquidónico, adrénico o caléndico, y/o mezclas de los mismos. El dialquiléster asimismo puede ser un

30 triglicérido. El grupo alquilo en el dialquiléster tiene de 1 a 24 átomos de carbono, con los grupos alquilo preferidos que son metilo, etilo, propilo o isopropilo.

Según la presente invención, el componente a2) comprende esencialmente un dímero de un alcohol graso o un diol,

o una mezcla de los mismos. Si se utiliza un dímero de un alcohol graso como componente a2), el componente a3)

35 es un monómero diácido y/o un monómero de diéster que es diferente del componente a1). El diol que se puede utilizar en el componente a2) como alternativa a un dímero de un alcohol graso es un diol saturado, insaturado o aromático que es lineal, ramificado o cíclico. En una realización preferida en combinación con cualquiera de las realizaciones anteriores o siguientes, el diol tiene de 3 a 16 átomos de carbono, es decir, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15 o 16 átomos de carbono, más preferentemente de 4 a 11 átomos de carbono, es decir, 4, 5, 6, 7, 8, 9,

40 10 o 11 átomos de carbono. En otra realización preferida en combinación con cualquiera de las realizaciones anteriores o siguientes, el diol se puede obtener a partir de fuentes renovables, en particular, se selecciona del grupo que consiste en 1,3-propanodiol, 1,4-butanodiol, isosorbida o bishidroximetil furfural.

Si se utiliza como alternativa a un dímero de un alcohol graso, el diol preferentemente está presente en el

45 policondensado a) en una concentración del 10 % molar al 80 % molar, más preferentemente en una concentración del 20 % molar al 70 % molar, con especial preferencia en una concentración del 30 % molar al 60 % molar.

Si se utiliza un diol tal en el componente a2) como alternativa a un dímero de un alcohol graso, el monómero diácido en el componente a3) es un dímero de un ácido graso. En ese caso, el dímero de un ácido graso preferentemente

50 está presente en el policondensado a) en una concentración del 10 % molar al 80 % molar, más preferentemente en una concentración del 20 % molar al 70 % molar, con especial preferencia en una concentración del 35 % molar al 55 % molar.

En una realización preferida en combinación con cualquiera de las realizaciones anteriores o siguientes, un diluyente

55 reactivo c) se añade al policondensado a) después de que la policondensación se haya completado. Dicho diluyente reactivo se podría utilizar para ajustar la viscosidad de la composición adhesiva ("es decir, el jarabe reactivo") para facilitar la etapa de recubrimiento.

El término "diluyente reactivo" como se usa en el presente documento, se refiere a compuestos de bajo peso molecular que tienen un compuesto etilénicamente insaturado que se puede co-polimerizar con las unidades de itaconato del policondensado a) durante la etapa de curado del adhesivo. El término "bajo peso molecular", como se usa en el presente documento, representa un peso molecular de menos de 2000 g/mol, preferentemente de menos 5 de 500 g/mol, más preferentemente de menos de 300 g/mol. Los diluyentes reactivos más preferidos pertenecen a la clase de ésteres acrílicos monofuncionales o ésteres de ácido metacrílico, en los que el segmento alquilo es una cadena de hidrocarburo saturado, insaturado o aromático que es lineal, ramificado o cíclico. En una realización preferida en combinación con cualquiera de las realizaciones anteriores o siguientes, la cadena de alquilo del éster del ácido (met)acrílico tiene de 3 a 18 átomos de carbono, es decir, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17 o

10 18 átomos de carbono, más preferentemente de 2 a 8 átomos de carbono, es decir, 2, 3, 4, 5, 6, 7 o 8 átomos de carbono. En otra realización preferida en combinación con cualquiera de las realizaciones anteriores o siguientes, el diluyente reactivo procede al menos parcialmente de fuentes renovables, en particular, se selecciona del grupo que consiste en acrilato de n-butilo, acrilato de 2-etilhexilo, o acrilato de n-octilo.

15 En una realización preferida, en combinación con cualquiera de las realizaciones anteriores o siguientes, el diluyente reactivo c) está presente en una concentración del 5 % en peso al 80 % en peso, preferentemente en una concentración del 30 % en peso al 70 % en peso, basado en el policondensado a).

Preferentemente, la mayoría de los bloques de construcción del adhesivo proceden de recursos renovables

20 (incluyendo el ácido itacónico, que normalmente se obtiene por fermentación de azúcares) haciendo así que el adhesivo sea de origen biológico. En una realización preferida en combinación con cualquiera de las realizaciones anteriores o siguientes, la composición o el adhesivo tiene base biológica. El término "de origen biológico" tal como se utiliza en el presente documento requiere al menos el 70 % de carbono renovable, y preferentemente al menos el 90 % de carbono renovable, de acuerdo con la norma ASTM 6866-08.

25 La fuerza adhesiva (o de adherencia) se puede medir por un ensayo de pelado a 180°. Este tipo de prueba determina la fuerza necesaria para rasgar una tira de cinta de una superficie estándar a una velocidad constante. El resultado es la fuerza referida a la anchura de la cinta. Las muestras para el ensayo de pelado se prepararon como sigue. En primer lugar, la composición de adhesivo de origen biológico se reviste sobre una película de soporte (por

30 ejemplo, PET) y se cura. Entonces, piezas de cintas adhesivas de 2 cm de ancho y 10 cm de largo se cortan y se colocan en una tabla (la cara adhesiva en la parte superior). La mitad de la longitud de la cinta se cubre entonces con una segunda tira de película de plástico (esta película debe ser idéntica a la película de soporte sobre la que se ha recubierto previamente la composición de adhesivo). A continuación, este conjunto se pone al revés y se aplica manualmente el dominio de adhesivo libre sobre la superficie de referencia (por ejemplo el acero AB). Un cilindro de

35 2 kg se enrolla dos veces sobre la cinta con el fin de asegurar un buen contacto entre el adhesivo y la superficie de referencia. Se respeta un tiempo de espera de 15 minutos antes de realizar el ensayo de pelado. El ensayo de pelado se lleva a cabo con una máquina de ensayo Zwick Z005 a una velocidad de desprendimiento constante de 300 mm/min.

40 Las características adhesivas de la composición de la invención o el adhesivo se pueden afinar de múltiples maneras, tales como:

 Variando la concentración de unidades reticulables de éster de itaconato en el policondensado a), y/o

45  Variando el carácter disipativo del pegamento ajustando la relación, la estructura y la funcionalidad del componente no reactivo b) dentro de la composición adhesiva, y/o

 Variando el grado de curado del adhesivo (por ejemplo, ajustando la dosis de radiación en el caso de curado UV

o ajustando la temperatura y/o el tiempo de curado en el caso de un evento de curado térmico), y/o

50  Variando la polaridad y funcionalidad de los monómeros adicionales de diol, diácido o diéster, y/o

 Variando la cantidad, estructura y/o funcionalidad del diluyente reactivo añadido al policondensado a) antes de curar el adhesivo, y/o 55  Variando el espesor de la capa de pegamento

Así, la composición o adhesivo es adecuado para una amplia gama de aplicaciones potenciales. Por ejemplo, la fuerza de adhesión sobre el acero puede estar en el intervalo de 20 a 2000 cN/20 mm. La fuerza de adhesión se

60 puede ajustar para que sea moderada, preferentemente por debajo de 100 cN/20 mm para una protección superficial temporal, o la fuerza de adhesión se puede ajustar para que sea alta, preferentemente de 500 a 2000 cN/20 mm, para aplicaciones de fijación y unión permanente.

En otra realización preferida, en combinación con cualquiera de las realizaciones anteriores o siguientes, el

policondensado tiene un índice de grupos ácido carboxílico libres en el intervalo de 5 a 25 mg de KOH/g y un índice de grupos hidroxilo libres en el intervalo de 5 a 25 mg de KOH/g. El índice de acidez se define como el número de mg de hidróxido de potasio requerido para neutralizar los ácidos grasos libres en 1 g de muestra y se midió por valoración directa con una solución patrón de hidróxido de potasio. El índice de hidroxilo se define como el número

5 de mg de hidróxido de potasio equivalentes al contenido de hidroxilo de 1 g de muestra, y se mide por acetilación seguida de hidrolización de anhídrido acético en exceso. El ácido acético formado se valora posteriormente con una solución de hidróxido de potasio etanólico.

En otra realización preferida, en combinación con cualquiera de las realizaciones anteriores o siguientes, el

10 policondensado se puede obtener por esterificación de los diácidos a1) y a3) con los dioles a2) de 150 °C a 240 °C, más preferentemente de 165 °C a 200 °C, en particular a aproximadamente 180°C.

En otra realización preferida, en combinación con cualquiera de las realizaciones anteriores o siguientes, el policondensado se puede obtener mediante trans-esterificación de los ésteres de dialquilo a1) y a3) con los dioles

15 a2) de 80 °C a 160 °C, más preferentemente de 100 °C a 140 °C, en particular a aproximadamente 120 °C.

En otra realización preferida, en combinación con cualquiera de las realizaciones anteriores o siguientes, los monómeros a1), a2) y a3) se añaden simultáneamente en el reactor de policondensación. En otra realización preferida, en combinación con cualquiera de las realizaciones anteriores o siguientes, solamente se añade uno de

20 los monómeros a1), a2) o a3) en una etapa posterior de la polimerización (es decir, cuando los otros dos componentes ya han sido esterificados parcial o totalmente).

En una realización preferida, en combinación con cualquiera de las realizaciones anteriores o siguientes, la reacción se lleva a cabo sin disolvente, en particular, si la viscosidad del poliéster se mantiene baja, es decir, si el peso

25 molecular del policondensado permanece baja (normalmente menor que 50.000 g/mol de peso molecular promedio en peso). La ventaja de llevar a cabo la reacción sin disolvente, es decir a granel, es que se puede bajar adicionalmente la huella de carbono y las emisiones de VOC de la composición de la invención o el adhesivo.

En una realización preferida en combinación con cualquiera de las realizaciones anteriores o siguientes, se aplica

30 vacío durante la reacción de policondensación a fin de promover la extracción de los subproductos (agua en caso de diácidos, y metanol en caso de ésteres de dimetilo) y para acelerar la reacción. La presión de vacío preferentemente está en un intervalo de 0,1 mbar a 25 mbar (10 a 2500 Pa), más preferentemente de 1 mbar a 5 mbar (100 a 500 Pa), en particular de aproximadamente 1,5 mbar (150 Pa).

35 En una realización preferida en combinación con cualquiera de las realizaciones anteriores o siguientes, la reacción de policondensación se lleva a cabo en presencia de un catalizador de polimerización. Los catalizadores que se pueden utilizar para el proceso de policondensación se conocen bien en la técnica.

En otra realización preferida en combinación con cualquiera de las realizaciones anteriores o siguientes, el

40 catalizador de esterificación se selecciona del grupo que consiste en sales y óxidos de Li, Ca, Mg, Mn, Zn, Pb, Sb, Sn, Ge y Ti, y sus aductos de glicol, más preferentemente sales de acetato de Li, Ca, Mg, Mn, Zn, Pb, Sb, Sn, Ge y Ti, y alcóxidos de Ti, incluso más preferentemente n-butóxido de titanio (IV), octoato de estaño (II), dihidróxido cloruro de butilo estaño, acetato de manganeso o acetato de zinc, en particular n-butóxido de titanio (IV).

45 En una realización preferida en combinación con cualquiera de las realizaciones anteriores o siguientes, el catalizador se añade al comienzo de la reacción. En otra realización preferida en combinación con cualquiera de las realizaciones anteriores o siguientes, el catalizador se añade una o más veces a la mezcla de reacción durante el período de reacción.

50 En una realización preferida en combinación con cualquiera de las realizaciones anteriores o siguientes, el catalizador de polimerización se utiliza en una concentración del 0,001 al 2 % en peso, más preferentemente del 0,005 al 0,5 % en peso, en particular aproximadamente al 0,02 % en peso.

En una realización preferida en combinación con cualquiera de las realizaciones anteriores o siguientes, la reacción

55 de policondensación se lleva a cabo en presencia de un inhibidor de radicales para evitar la reacción de las insaturaciones del itaconato durante la formación del poliéster. Inhibidores que se pueden usar para este fin son bien conocidos en la técnica. En otra realización preferida en combinación con cualquiera de las realizaciones anteriores

o siguientes, el inhibidor se selecciona del grupo que consiste en hidroquinona, 4-metoxifenol (también conocido como éter monometílico de hidroquinona o MEHQ), 2-metilhidroquinona, benzoquinona o 2-metilbenzoquinona.

60 En una realización preferida en combinación con cualquiera de las realizaciones anteriores o siguientes, el inhibidor se añade de forma simultánea con el compuesto de itaconato a1). En una realización preferida en combinación con cualquiera de las realizaciones anteriores o siguientes, el inhibidor de radicales se utiliza en una concentración del 5 a 500 ppm, más preferentemente de 50 a 250 ppm, en particular a aproximadamente 100 ppm.

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En una realización preferida en combinación con cualquiera de las realizaciones anteriores o siguientes, la composición o el adhesivo comprende un material de carga, más preferentemente seleccionado del grupo que consiste en un silicato, talco, carbonato de calcio, arcilla, negro de humo, pigmentos y pastas de pigmento, o fibras de pulpa picada (seleccionadas preferentemente del grupo que consiste en kenaf, cáñamo, lino, yute, sisal, algodón

5 y lino).

Ejemplos

Los siguientes ejemplos describen adicionalmente la invención.

Ejemplo 1: Síntesis en masa (libre de disolvente) de un policondensado insaturado de un dímero de un diol graso, itaconato de dimetilo, y sebacato de dimetilo

Se llevó a cabo una polimerización típica de acuerdo con el siguiente procedimiento: itaconato de dimetilo (21,6 g,

15 136,52 mmol), sebacato de dimetilo (125,9 g, 546,48 mmol), PRIPOL 2033 (352,6 g, 654,48 mmol), 4-metoxifenol (100 ppm con respecto al peso de monómeros totales) y el catalizador de trans-esterificación tetrabutóxido de titanio (0,02 % en peso con respecto a los grupos OH) se pesaron en un reactor de 1 litro. La concentración en peso del itaconato de dimetilo, sebacato de dimetilo y dímero de diol en la mezcla de monómeros era del 4,32 % en peso, 25,17 % en peso y 70,51 % en peso, respectivamente. La concentración molar de itaconato de dimetilo, sebacato de dimetilo y dímero de diol en la mezcla de monómeros era del 10,2 % molar, 40,9 % molar y 48,9 % molar, respectivamente.

El reactor estaba equipado con un condensador de reflujo Allihn y un condensador Dean-Stark para recoger el producto secundario (metanol) creado por la reacción de policondensación. Durante la primera parte del

25 experimento, el montaje se lavó continuamente con abundante gas inerte (nitrógeno) para limitar la oxidación y facilitar el transporte de metanol. Mientras se agitaba, la mezcla se calentó de temperatura ambiente a 120 °C utilizando una manta calefactora y un agitador mecánico en forma de U. Después de agitar durante la noche a 120 °C, se aplicó procesamiento al vacío (con una presión típica por debajo de 10 mbar -1 kPa-), mientras la temperatura de reacción se aumentó a 150 °C. Después de 4 horas en estas condiciones, el polímero se dejó enfriar y se descarga el reactor.

El poliéster amorfo resultante (referido como Polímero 1 a continuación) tenía una temperatura de transición vítrea (Tg) de -48,2 °C, un peso molecular promedio en peso (Mw) de 37.315 g/mol y un índice de polidispersidad de 2,16.

35 Ejemplo 2: Ajuste de la concentración de dobles enlaces dentro del policondensado insaturado

El protocolo descrito en el Ejemplo 1 se puede adaptar para producir una amplia gama de poliéster insaturado con un grado variable de insaturaciones, como se muestra a continuación.

Se pesaron itaconato de dimetilo (52,7 g, 333,19 mmol), sebacato de dimetilo (76,8 g, 333,37 mmol), RADIANOL 1990 (370,5 g, 687,70 mmol), tetrabutóxido de titanio (0,02 % en peso con respecto a los grupos OH) y 4metoxifenol (100 ppm con respecto al peso de monómeros totales) en el recipiente de reacción. La concentración en peso de itaconato de dimetilo, sebacato de dimetilo y dímero de diol en la mezcla de monómeros era del 10,54 % en peso, 15,35 % en peso y 74,11 % en peso, respectivamente. La concentración molar de itaconato de dimetilo,

45 sebacato de dimetilo y dímero de diol en la mezcla de monómeros era del 24,6 % molar, 24,6 % molar y 50,8 mol %%, respectivamente.

Se llevó a cabo la síntesis de polímeros como se ha informado en el Ejemplo 1. El poliéster amorfo resultante (referido como polímero 2 a continuación) tenía una temperatura de transición vítrea (Tg) de -48,3 °C, un peso molecular promedio en peso (Mw) de 24.452 g/mol y un índice de polidispersidad de 2,33.

Ejemplo 3: Síntesis en masa (libre de disolvente) de un policondensado insaturado de un dímero de un diol graso, ácido itacónico, y ácido sebácico

55 Se llevó a cabo una polimerización típica de acuerdo con el siguiente procedimiento: ácido itacónico (18,6 g, 143,31 mmol), ácido sebácico (116,0 g, 573,67 mmol), PRIPOL 2033 (3352,6 g, 654,48 mmol), 4-metoxifenol (100 ppm con respecto al peso de monómeros totales) y el catalizador de trans-esterificación tetrabutóxido de titanio (0,02 % en peso con respecto a los grupos OH) se pesaron en un reactor de 1 litro. La concentración en peso de ácido itacónico, ácido sebácico y dímero de diol en la mezcla de monómeros era del 3,73 % en peso, 23,20 % en peso y 73,07 % en peso, respectivamente. La concentración molar de ácido itacónico, ácido sebácico y dímero de diol en la mezcla de monómeros era del 10,3 % molar, 41,1 % molar y 48,6 % molar, respectivamente.

El reactor estaba equipado con un condensador de reflujo Allihn y un condensador Dean-Stark para recoger el producto secundario (metanol) creado por la reacción de policondensación. Durante la primera parte del 65 experimento, el montaje se lavó continuamente con abundante gas inerte (nitrógeno) para limitar la oxidación y

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Ejemplo 5: Composiciones adhesivas preparadas por un proceso de recubrimiento a base de disolvente seguido de un tratamiento de curado térmico

El agente adherente DERTOPOLINE P125 (éster de pentaeritritol de colofonia polimerizada) se obtuvo de la 5 empresa DRT (Dax, Francia) y se disolvió en tolueno (100 g de Dertopoline para 50 g de tolueno).

24,75 g de polímero insaturado 1 (como se sintetiza en el Ejemplo 1) se mezclaron con 7,425 g de la solución madre DERTOPOLINE P125/tolueno, y 0,3 g de azobisisobutironitrilo (AIBN). Sobre una base seca (excluyendo el tolueno disolvente), los porcentajes en peso del poliéster insaturado (Polímero 1), agente adherente (DERTOPOLINE P125) e iniciador térmico eran del 82,50 %, 16,50 % y 1 %, respectivamente. Se añadió 10,4 g adicionales de tolueno a la mezcla con el fin de obtener una base de sólidos totales del 70 % en peso (la base de sólidos se expresa en % en peso de precursores de adhesivo con respecto a la solución total). Una vez que esta solución se había homogeneizado, se recubrió de forma manual con un rodillo una capa adhesiva de 35 µm (espesor en húmedo) a temperatura ambiente en un tereftalato de polietileno de 50 µm de espesor (PET), y esta pila de dos capas se secó y

15 se curó en un horno a 65 °C durante 90 minutos.

Esto dio lugar a una película adherente con el desprendimiento limpio adecuado para aplicaciones de adhesivo sensible a la presión (ASP). El espesor en seco de la capa de adhesivo era de 25 µm. La fuerza adhesiva, como se mide por un ensayo de pelado a 180° a los paneles después de pasar dos veces un cilindro de 2 kg sobre la cinta y un tiempo de espera subsiguiente de 15 minutos, fue de 207 cN/20 mm en acero BA y de 107 cN/20 mm en vidrio.

Ejemplo 6: Composiciones adhesivas preparadas por un proceso de recubrimiento a base de disolvente seguido de un tratamiento de curado por UV

25 21,21 g de polímero insaturado 1 (como se sintetiza en el Ejemplo 1) se mezclaron con 12,73 g de la solución madre de DERTOPOLINE P125/tolueno (tal como se preparó en el Ejemplo 5), y 0,3 g de Darocur 1173. En una base en seco (excluyendo el disolvente tolueno), los porcentajes en peso de poliéster insaturado, éster de colofonia y fotoiniciador eran del 70,71 %, 28,29 % y 1 %, respectivamente. Se añadió tolueno adicional a la mezcla con el fin de obtener una base de sólidos totales del 70 % en peso. Una vez se hubo homogeneizado esta solución, una capa adhesiva de 35 µm (espesor en húmedo) se recubrió con un rodillo a temperatura ambiente sobre una película de PET transparente de 50 µm de espesor. Después del recubrimiento, el disolvente se evaporó mediante la colocación de la cinta sin curar en una estufa a 30 °C durante 60 minutos (el espesor en seco de la capa de adhesivo era de 25 µm). Una vez que se evaporó el disolvente, la cinta se cubrió con un forro de liberación de PET transparente siliconado (anti-adhesivo), y el conjunto de cinta se colocó bajo una fuente de luz UV formada por 3 tubos UV (tubo

35 de luz negra Philips TL-D18/08 de 60cm/20W) durante 1 hora.

Esto dio lugar a una película adherente con un desprendimiento limpio y adecuado para aplicaciones del adhesivo sensible a la presión (ASP). La fuerza adhesiva, como se mide por un ensayo de pelado a 180° a los paneles después de pasar dos veces un cilindro de 2 kg sobre la cinta y un tiempo de espera subsiguiente de 15 minutos, fue de 269 cN/20 mm en acero BA y de 338 cN/20 mm en vidrio.

Ejemplo 7: Composiciones adhesivas preparadas por un proceso de recubrimiento a base de disolvente seguido de un tratamiento de curado por UV

45 16,97 g de polímero insaturado 2 (como se sintetiza en el Ejemplo 2) se mezclaron con 19,10 g de la solución madre de DERTOPOLINE P125/tolueno (tal como se preparó en el Ejemplo 5), y 0,3 g de Darocur 1173. En una base en seco (excluyendo el disolvente tolueno), los porcentajes en peso de poliéster insaturado, éster de colofonia y fotoiniciador eran del 56,57 %, 42,43 % y 1 %, respectivamente. Se añadió tolueno adicional a la mezcla con el fin de obtener una base de sólidos totales del 70 % en peso. Una vez se hubo homogeneizado esta solución, una capa adhesiva de 35 µm (espesor en húmedo) se recubrió con un rodillo a temperatura ambiente sobre una película de PET transparente de 50 µm de espesor. Después del recubrimiento, el disolvente se evaporó mediante la colocación de la cinta sin curar en una estufa a 30 °C durante 60 minutos (el espesor en seco de la capa de adhesivo era de 25 µm). Una vez que se evaporó el disolvente, la cinta se cubrió con un forro de liberación de PET transparente siliconado, y el conjunto de cinta se colocó bajo una fuente de luz UV formada por 3 tubos UV (tubo de luz negra

55 Philips TL-D18/08 de 60 cm/20W) durante 1 hora.

Esto dio lugar a una película moderadamente adherente con un desprendimiento limpio y adecuado para aplicaciones de ASP. La fuerza adhesiva, como se mide por un ensayo de pelado a 180° a los paneles después de pasar dos veces un cilindro de 2 kg sobre la cinta y un tiempo de espera subsiguiente de 15 minutos, era de 23,4 cN/20 mm en acero BA.

Ejemplo 8: Composiciones adhesivas preparadas por un proceso de recubrimiento a base de disolvente seguido de un tratamiento de curado por UV

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Ejemplo 12: Composición adhesiva que contiene un diluyente reactivo

En primer lugar, el éster de colofonia DERTOPOLINE P125 se disolvió con un peso igual del monómero monofuncional de acrilato de n-butilo (n-BA).

14,85 g de polímero insaturado 1 (como se sintetiza en el Ejemplo 1) se mezclaron con 14,85 g de la solución madre DERTOPOLINE/n-BA, y 0,3 g de Darocur 1173. Los porcentajes en peso de poliéster insaturado (Polímero 1), éster de colofonia, diluyente reactivo y foto-iniciador eran del 49,50 %, 24,75 %, 24,75 % y 1 %, respectivamente. Una vez que esta solución se hubo homogeneizado, una capa adhesiva de 25 µm de espesor se recubrió manualmente con

10 un rodillo a temperatura ambiente sobre una película de tereftalato de polietileno (PET) de 50 µm de espesor. Esta pila de dos capas se cubrió inmediatamente con un forro de PET transparente siliconado, y el conjunto se colocó bajo 3 tubos de luz negra Philips TL-D18/08 durante 1 hora.

Esto dio lugar a una película adherente con un desprendimiento limpio y adecuado para aplicaciones del adhesivo

15 sensible a la presión (ASP). La fuerza adhesiva, como se mide por un ensayo de pelado a 180° a los paneles después de pasar dos veces un cilindro de 2 kg sobre la cinta y un tiempo de espera subsiguiente de 15 minutos, fue de 25,5 cN/20 mm en acero BA y de 43,5 cN/20 mm en vidrio.

Las composiciones de acuerdo con los Ejemplos 5-10 y 12, así como el ejemplo comparativo 11 se resumen en la 20 Tabla 2.

Como se desprende de la Tabla 2, las composiciones adhesivas de acuerdo con la presente invención presentan excelentes propiedades de resistencia al pelado a 180° que se pueden afinar convenientemente a los valores deseados ajustando las proporciones de los componentes a), b) y c). Además, no se observaron residuos

25 adherentes después de la retirada de las composiciones adhesivas de los paneles de prueba.

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Claims (1)

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