ES2623005T3 - Célula robotizada, instalación y método para eliminar rebabas de piezas - Google Patents

Abstract

Una célula robotizada para eliminar rebabas o excesos de material en piezas de gran tamaño con al menos una superficie curva, que comprende una base (17) y un robot (10) de al menos 6 ejes de libertad, en la que el robot (10) comprende medios de conexión para, en funcionamiento, llevar instalados un útil de esmerilado (40) y un sistema de escaneo (11), y en la que dicho útil de esmerilado (40) comprende a su vez un sistema de control (13) configurado para controlar la fuerza de contacto ejercida sobre la pieza a rebabar (19) y un electromandrino (12) configurado para incorporar y, en uso, hacer girar un elemento abrasivo (14), de forma que el robot (10) está configurado para, en funcionamiento y con respecto a una trayectoria teórica previamente programada, poder adaptar su trayectoria a partir de la información obtenida mediante dicho sistema de escaneo (11) y mediante dicho sistema de control (13), de forma que el elemento abrasivo (14) ataque a la pieza (19) con el ángulo y la presión óptimos predefinidos para cada punto de la superficie de la pieza (19), estando la célula robotizada caracterizada por que dicho sistema de escaneo (11) está configurado para inspeccionar la forma de la pieza a rebabar (19) y capturar su posición, y por que el robot (10) de la célula robotizada está configurado para sujetar el útil de esmerilado (40) con cuatro orientaciones diferentes alternativas: en una primera configuración, el sistema de control (13) está conectado a la brida del robot (10) a través de un primer conector (23) y el electromandrino (12) está conectado al cambiador rápido de herramienta (22) del sistema de control (13) a través de un primer conector (25); en una segunda configuración, el sistema de control (13) está conectado a la brida del robot (10) a través de dicho primer conector (23) y el electromandrino (12) está conectado al cambiador rápido de herramienta (22) del sistema de control (13) a través de un segundo conector (26), quedando el electromandrino (12) situado de forma perpendicular con respecto a su posición en la primera configuración; en una tercera configuración, el sistema de control (13) está conectado a la brida del robot (10) a través de un segundo conector (24) y el electromandrino (12) está conectado al cambiador rápido de herramienta (22) del sistema de control (13) a través de dicho primer conector (25); y en una cuarta configuración, el sistema de control (13) está conectado a la brida del robot (10) a través de dicho segundo conector (24) y el electromandrino (12) está conectado al cambiador rápido de herramienta (22) del sistema de control (13) a través de dicho segundo conector (26), quedando el sistema de control (13) en las tercera y cuarta configuraciones situado de forma perpendicular con respecto a su posición en las primera y segunda configuraciones.

Description

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DESCRIPCION

Celula robotizada, instalacion y metodo para eliminar rebabas de piezas Campo tecnico

La presente invencion pertenece al campo de la fabricacion de piezas de gran tamano, tales como piezas de fundicion o forja o piezas para la construccion de aeronaves, palas de turbinas eolicas u otras; y mas concretamente al campo de las herramientas para eliminar las rebabas de dichas piezas.

Antecedentes de la invencion

En los procesos de fabricacion de piezas de gran tamano es habitual que estas piezas presenten imperfecciones. Por ejemplo, las piezas suelen tener porciones de materia sobrante que sobresale irregularmente en sus bordes o en su superficie. A estas porciones de materia sobrante se les denomina rebabas. Es necesario por tanto eliminar el material en exceso en los bordes o superficie de la pieza como consecuencia del proceso de fabricacion. En el caso de piezas de fundicion o forja este material es metalico. En el caso de otras piezas, como palas de turbinas eolicas, suele ser un compuesto.

Habitualmente estas rebabas se eliminan mediante una herramienta de rebabado, esmerilado o desbastado. Estos procesos son dificiles de automatizar mediante un robot, ya que el robot va siempre a unas posiciones fijas programadas y, en el caso de grandes piezas, las tolerancias con las que se ha obtenido la pieza pueden ser incluso mayores que el tamano de la rebaba a eliminar, es decir, que la punta de la herramienta puede ir a una posicion en la que no hay pieza, en el caso de una tolerancia negativa muy grande, o chocar contra la pieza en tolerancias positivas muy grandes. Esto es especialmente habitual en piezas de fundicion o forja, donde las tolerancias de fabricacion son muy elevadas. En otras palabras, la automatizacion de un proceso de eliminacion de rebabas y esmerilado de una pieza de gran tamano es muy compleja.

Ademas, el robot tiene que adaptarse a la forma de la pieza, para lo cual deben programarse las distintas configuraciones de piezas. Esto complica mucho la automatizacion con robot cuando existen muchas diferencias en las piezas.

Otro problema es que las piezas que se desea perfeccionar no siempre pueden estar amarradas en un utillaje (equipo) en una posicion predeterminada.

A continuacion se describen algunas herramientas o celulas de esmerilado o desbastado usadas habitualmente.

Por una parte, existen celulas de esmerilado de piezas pequenas, del tipo pomos de puerta, cerrajeria, ferreteria, y en general piezas no mayores de unos 20 kg. La programacion de estas celulas es fija. Como la pieza es pequena, la programacion de las trayectorias y sus ajustes no es muy laboriosa. El objetivo de estas celulas suele ser mejorar el acabado superficial, ya que la pieza normalmente tiene las dimensiones correctas. El robot mueve la pieza y la herramienta de desbaste es fija. Estas celulas suelen usar abrasivos suaves ya que no tienen que arrancar mucho material. Su control es por tanto sencillo. Sin embargo, estas celulas son adecuadas para eliminar rebabas en piezas de grandes dimensiones, ya que es imposible que un robot traslade una pieza de estos tamanos. Por ultimo, para grandes piezas de forjado no se pueden utilizar abrasivos suaves por los tiempos de ciclo a maquina.

Por otra parte, existen celulas de esmerilado de piezas de metales relativamente “blandos”. Estas piezas son generalmente piezas de aluminio (por ejemplo, bloques de motor). El objetivo de estas celulas suele ser repasar los bordes y eliminar las rebabas. Estas piezas se caracterizan por que el material que se desea arrancar (las rebabas) siempre esta situado en la misma posicion. La programacion en las celulas existentes es bastante compleja y laboriosa, siendo siempre de trayectorias fijas. Ademas, puesto que la herramienta de eliminar rebabas es mucho mas dura que el material que se va a arrancar, no se necesita controlar esta variable. Es preciso que la pieza este amarrada con precision. Sin embargo, estas celulas no son adecuadas para eliminar rebabas en piezas de grandes dimensiones, por ejemplo de forja, ya que el metodo de programacion de las trayectorias no es valido debido a que el material a arrancar no esta situado siempre en la misma posicion. Ademas, amarrar una pieza de estas dimensiones y pesos con precision es muy complejo y costoso. Por ultimo, el material de la herramienta de desbaste se va desgastando a medida que se va arrancando material, por lo que hay que controlar esta variable.

Son conocidas tambien las celulas de desbaste de piezas pequenas de acero. La mision de estas celulas suele ser repasar los bordes y quitar las rebabas de los mismos. Como en el caso anterior, el material sobrante siempre esta situado en la misma posicion. La programacion en las celulas existentes es bastante compleja, siendo siempre de trayectorias fijas. La herramienta de rebabado suele ser de corte o mecanizado con ataque paralelo, por lo que no necesita controlar su desgaste continuamente. Como en el caso anterior, la pieza tiene que estar amarrada con precision. Sin embargo, para algunas piezas de grandes dimensiones, tales como las de forja abierta, no es suficiente con repasar los bordes, sino que es necesario un esmerilado de toda la superficie, que no es posible con este tipo de herramienta. Ademas, como ya se ha mencionado, amarrar una pieza de estas dimensiones y pesos

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con precision es muy complejo y costoso. Y como en el caso anterior, el material de la herramienta de desbaste se va desgastando a medida que se va arrancando material, por lo que hay que controlar esta variable.

Por ultimo, se conocen las celulas de esmerilado de piezas de acero planas. Este esmerilado se realiza con automatismos con dos ejes de libertad, por lo que su programacion es sencilla. En algunos casos se utilizan tecnicas de CNC (Control Numerico por Computadora). Normalmente, la programacion de los movimientos se realiza por capas. Estas celulas tienen mucha capacidad de arranque de material y controlan la presion ejercida. Algunas herramientas de desbaste controlan incluso su propio desgaste. Sin embargo, estas herramientas tampoco se pueden usar para eliminar las rebabas de piezas de grandes dimensiones, por varias razones: permiten pocos grados de libertad para llegar a toda la superficie de la pieza; la programacion por capas aumenta el tiempo de ciclo a maquina, lo que lo hace ineficiente; y la herramienta de desbaste tiene que ser potente pero compacta.

La patente de Estados Unidos US5331770-A divulga un metodo para rascar automaticamente una porcion excesiva de una pieza de trabajo mediante una herramienta de corte.

La solicitud de patente internacional WO97/17173-A1 divulga una celula de mecanizado para mecanizar una pieza. La celula comprende un robot y una herramienta unida al robot para retirar material de la superficie de la pieza.

Descripcion de la invencion

La presente invencion trata de superar los inconvenientes mencionados anteriormente derivados de la automatizacion de los procesos de desbaste o elimination de rebabas en piezas de gran tamano y al menos una superficie curva.

Asi, en un primer aspecto de la invencion, se proporciona una celula robotizada para eliminar rebabas o excesos de material en piezas de gran tamano con al menos una superficie curva, que comprende una base y un robot de al menos 6 ejes de libertad, en el que el robot comprende medios de conexion para, en funcionamiento, llevar instalado un util de esmerilado y un sistema de escaneo, en el que dicho sistema de escaneo esta configurado para inspeccionar la forma de la pieza a rebabar y captar su position, y en el que el util de esmerilado comprende a su vez un sistema de control configurado para controlar la fuerza de contacto ejercida sobre la pieza a rebabar y un electromandrino configurado para incorporar y, en uso, hacer girar, un elemento abrasivo, de forma que el robot esta configurado para, en funcionamiento, y con respecto a una trayectoria teorica previamente programada, adaptar su trayectoria a partir de la information obtenida mediante el sistema de escaneo y mediante el sistema de control, de forma que el elemento abrasivo ataque a la pieza con el angulo y presion optimos predefinidos para cada punto de la superficie de la pieza.

Preferentemente, el sistema de escaneo es un sistema de vision artificial de tres dimensiones que comprende una camara y un software, estando el sistema de vision artificial configurado para trabajar por triangulacion.

Preferentemente, el sistema de control esta configurado para ejercer un movimiento de compensation en la direction normal a la pieza a rebabar mediante un compensador.

La celula robotizada esta configurada para coger el util de esmerilado con cuatro orientaciones diferentes alternativas: en una primera configuration, el sistema de control esta conectado a la brida del robot a traves de un primer conector y el electromandrino esta conectado al cambiador rapido de herramienta del sistema de control a traves de un primer conector; en una segunda configuracion, el sistema de control esta conectado a la brida del robot a traves de dicho primer conector y el electromandrino esta conectado al cambiador rapido de herramienta del sistema de control a traves de un segundo conector, quedando el electromandrino situado de forma perpendicular con respecto a su posicion en la primera configuracion; en una tercera configuracion, el sistema de control esta conectado a la brida del robot a traves de un segundo conector y el electromandrino esta conectado al cambiador rapido de herramienta del sistema de control a traves de dicho primer conector; y en una cuarta configuracion, el sistema de control esta conectado a la brida del robot a traves de dicho segundo conector y el electromandrino esta conectado al cambiador rapido de herramienta del sistema de control a traves de dicho primer conector, quedando el sistema de control en la tercera y cuarta configuracion situado de forma perpendicular con respecto a su posicion en la primera y segunda configuracion.

En un segundo aspecto de la invencion, se proporciona una instalacion para eliminar rebabas de piezas de gran tamano con al menos una superficie curva, que comprende la celula robotizada anterior. El robot esta situado sobre un soporte. La instalacion comprende ademas una mesa que lleva colocado un plato giratorio configurado para recibir la pieza a desbastar.

Preferentemente, el soporte y la mesa son fijos y el plato giratorio es giratorio.

En una posible realization, el plato giratorio comprende medios de amarre para amarrar la pieza a desbastar.

En una posible realizacion, el soporte sobre el que esta situado el robot esta situado sobre una via desplazable.

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La instalacion esta preferentemente configurada para desbastar piezas de fundicion o forja de mas de 100 Kg de peso.

En un tercer aspecto de la invencion, se proporciona un metodo para controlar la trayectoria de un robot para eliminar rebabas de piezas de gran tamano con al menos una superficie curva. El metodo tiene las etapas de: seleccionar una pieza a desbastar; cargar un programa que comprende un modelo teorico de dicha pieza seleccionada; escanear tridimensionalmente la pieza y obtener la posicion real de la pieza; si la posicion real de la pieza es la misma que la posicion con la que se han programado previamente unas trayectorias teoricas, cargar un programa de trayectorias teoricas de la zona de la pieza a desbarbar; en caso contrario, modificar el sistema de coordenadas que se ha considerado como referencia en la programacion previa de las trayectorias teoricas segun la desviacion obtenida con el escaneado, y a continuacion cargar un programa de trayectorias teoricas de la zona de la pieza a desbarbar; comprobar la configuracion del util de rebabado que tiene el robot; si la configuracion del util de rebabado permite llegar a todos los puntos de la superficie a rebabar, comprobar el elemento abrasivo instalado en el util de rebabado; en caso contrario, cambiar la configuracion del util de rebabado y una vez elegida una configuracion del util de rebabado que consigue llegar a todos los puntos de la superficie a rebabar, comprobar el elemento abrasivo instalado en el util de rebabado; si el elemento abrasivo es el adecuado para desbastar la zona seleccionada, comparar la nube de puntos obtenida con el escaneo con la superficie del modelo teorico; en caso contrario, cambiar el elemento abrasivo y una vez elegido el adecuado, comparar la nube de puntos obtenida con el escaneo con la superficie del modelo teorico; si la desviacion en la comparacion esta dentro de un umbral de tolerancia prefijado, ejecutar el programa de rebabado de la zona seleccionada; en caso contrario, post-procesar el programa de rebabado de la zona, cargar el programa modificado y ejecutar el programa de rebabado para la zona seleccionada.

Preferentemente, en dicha etapa de comprobar el elemento abrasivo instalado en el util de rebabado se comprueba el tipo de elemento abrasivo y su estado de desgaste.

Preferentemente, la etapa de post-procesar el programa de rebabado comprende anadir a cada punto de la trayectoria las variables de velocidad del robot, velocidad de rotacion del util de rebabado y presion ejercida sobre la pieza.

Finalmente, se proporciona un programa informatico disenado para ejecutar las etapas del metodo anterior.

Las ventajas y caracteristicas adicionales de la invencion seran evidentes desde la descripcion detallada que sigue y seran particularmente senaladas en las reivindicaciones adjuntas.

Breve descripcion de los dibujos

Para complementar la descripcion y con objeto de ayudar a una mejor comprension de las caracteristicas de la invencion, de acuerdo con un ejemplo de realizacion practica de la misma, se acompana como parte integrante de la descripcion, un juego de figuras en el que con caracter ilustrativo y no limitativo, se ha representado lo siguiente:

la figura 1 muestra un esquema de una instalacion para desbastar piezas de gran tamano, de acuerdo con una posible realizacion de la invencion.

La figura 2 muestra una vista de la instalacion de la figura 1.

La figura 3 muestra una vista alternativa del carro y soporte sobre el que se coloca la pieza a desbastar, de acuerdo con una posible realizacion de la invencion.

Las figuras 4A y 4B muestran una posible realizacion del util de esmerilado, que incluye un electromandrino con elemento abrasivo y un sistema de control.

La figura 5 muestra un esquema de un electromandrino con un elemento abrasivo, de acuerdo con una posible realizacion de la invencion.

Las figuras 6A-6B muestran una primera posible configuracion del util de esmerilado instalado en el robot.

Las figuras 7A-7B muestran una segunda posible configuracion del util de esmerilado instalado en el robot.

Las figuras 8A-8B muestran una tercera posible configuracion del util de esmerilado instalado en el robot.

Las figuras 9A-9B muestran una cuarta posible configuracion del util de esmerilado instalado en el robot.

La figura 10 muestra un diagrama de flujo del metodo de control adaptativo del robot de la invencion.

La figura 11 muestra un esquema de las comunicaciones entre los diferentes elementos de la instalacion.

Descripcion de un modo de realizacion de la invencion

A continuacion se describe un modo de realizacion del robot y la celula (o instalacion) y el metodo de la invencion, para quitar las rebabas que quedan en las piezas de gran tamano.

A lo largo de este texto, se utilizan indistintamente los terminos “desbastar”, “eliminar rebabas” o “esmerilar”, para referirse a la accion de pulir o eliminar rebabas o excesos de material en piezas de gran tamano. No debe tenerse en cuenta cualquier matiz de cualquiera de esos terminos que pueda constrenirse en algun contexto a algun tipo de material concreto o a alguna actividad industrial especifica. Por el contrario, se emplean estas expresiones con la

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intencion de describir la accion de eliminar rebabas o material sobrante en piezas de gran tamano.

En el contexto de la presente invention, se entiende por celula el conjunto formado por un robot configurado para desbastar las rebabas de piezas y el carro con soporte giratorio sobre el que se coloca la pieza a desbastar. En este texto, se utiliza indistintamente el termino “celula", “instalacion” o “estacion” para referirse al mencionado conjunto.

Por otra parte, se entiende por “piezas grandes” o “piezas de gran tamano” aquellas cuyo peso supera aproximadamente los 100 kg, y preferentemente los 150 kg. Ademas, la celula esta configurada para trabajar correctamente con piezas de hasta 50 toneladas o incluso varias docenas mas de toneladas. Ha de entenderse que la celula funciona correctamente con piezas de menor tamano (de menos de 100 Kg), pero su valor anadido se potencia en piezas de mas de 100Kg, ya que para piezas menores, existen otras soluciones que funcionan mas o menos correctamente.

La figura 1 muestra un esquema de una celula de esmerilado o instalacion para desbastar, esmerilar o quitar rebabas de piezas de gran tamano que tengan al menos una superficie curva, ya sea concava o convexa. La instalacion esta formada por un robot 10 situado sobre un soporte 27 y una mesa 16 que comprende un plato giratorio sobre el que se coloca un utillaje (equipo) 18 que a su vez recibe y soporta la pieza 19 que se va a desbastar. El soporte 27 y la mesa 16 son fijos. El plato giratorio permite el giro completo (360°) en ambos sentidos. Es decir, puede girar sin tope en ambos sentidos. El robot 10 es un robot de al menos 6 ejes de movimiento. El robot 10 tiene una base 17, un primer brazo 101 unido a la base 17 del robot y un segundo brazo 102 unido al extremo del primer brazo 101 que no esta unido a la base. En el extremo del segundo brazo 102 se instala la herramienta o util de esmerilado propiamente dicho. La pieza 19 que se desea desbastar permanece sustancialmente fija sobre el utillaje (equipo) 18. La pieza 19 permanece quieta con respecto al sistema de coordenadas del utillaje (equipo) 18, pero se mueve gracias al plato giratorio con respecto a la mesa 16 (puesto que el plato gira con respecto a la mesa 16).

En la figura 1 se identifican siete grados de libertad de la celula, de los cuales seis estan en el robot 10: un grado de libertad en la base del robot, dos grados de libertad en el primer brazo 101, dos grados de libertad en el segundo brazo 102 y un ultimo grado de libertad en el elemento de acoplamiento del util de esmerilado; y un septimo grado de libertad en el giro del plato giratorio. En la figura 1 se indican estos siete ejes de movimiento. La figura 2 muestra una vista de la instalacion de la figura 1. En una realization particular, ilustrada en la figura 2, el soporte 27 se situa sobre una via lineal, unidad lineal o armazon tipo portico 20 que se mueve a lo largo de un eje, constituyendo esta via lineal 20 un octavo grado de libertad. En otra realizacion particular, no ilustrada, el soporte 27 se situa sobre una via que puede moverse sobre dos o incluso tres ejes, proporcionando esa via un noveno (en el caso de dos ejes) y un decimo (en el caso de tres ejes) grados de libertad. La via, ya sea lineal o no, se utiliza en aplicaciones que requieran desbastar piezas con partes de dificil acceso con los siete grados de libertad de la celula.

El robot 10 incorpora al menos los siguientes elementos o equipos: un util de esmerilado (que se ilustra en detalle en las figuras 4A-4D) y un sistema de escaneo 11. El util de esmerilado esta a su vez formado al menos por un sistema de control 13 para la fuerza de contacto ejercida sobre la pieza 19 y un electromandrino 12 que a su vez incorpora y hace girar un elemento abrasivo 14. Mas adelante se detalla cada uno de estos elementos.

La figura 3 muestra un detalle de la mesa 16 y utillaje (equipo) 18 sobre el que se coloca la pieza a desbastar. Sobre el plato giratorio 16A se coloca la pieza 19 para que pueda ser rebabada y/o desbastada de forma automatizada, tal y como se detalla mas adelante. La pieza 19 puede estar amarrada en un utillaje (equipo) 18 en una position determinada o no amarrada. Como puede entenderse, en funcion del tamano y forma de la pieza, sera o no necesario amarrarla. Es de destacar que la celula de la invencion esta especialmente disenada para trabajar correctamente en el caso en que la pieza 19 no este perfectamente colocada (con mucha precision). En otras palabras, no hace falta colocar con precision la pieza con elementos adicionales. En una posible realizacion, el utillaje (equipo) comprende medios de amarre. En una realizacion mas particular, los medios de amarre son mordazas hidraulicas. En la figura 3, se ilustra el elemento de amarre 18, que en este caso son unas mordazas hidraulicas.

El dispositivo esta especialmente disenado para desbastar piezas de gran tamano que tienen al menos una superficie curva, ya sea concava o convexa. En la figura 2, que ilustra una vista y posicion de la misma instalacion de la figura 1, se aprecia una pieza curvada con forma de gancho. En ese caso, la pieza 19 es una pieza metalica producida por fundicion o forja. Los ejemplos no limitativos de piezas que pueden desbastarse con la instalacion de la invencion son: piezas de fundicion o forja, donde la tolerancia es muy elevada; piezas para la construction de aeronaves, palas de turbinas eolicas u otras piezas utilizadas en otros sectores de la construccion o industria. Los ejemplos no limitativos de materiales con los que puede fabricarse las piezas son acero, hierro, compuestos o cualquiera de sus aleaciones o mezclas. La instalacion esta especialmente disenada para desbastar o eliminar rebabas de piezas grandes (minimo de aproximadamente 100 Kg y un maximo que puede superar sin problemas las 50-60 toneladas), pero como se ha dicho, esta perfectamente preparada para desbastar correctamente piezas de menor tamano o peso (por ejemplo de 30 a 100 Kg), pero su valor anadido se potencia en piezas de mas de 100Kg, ya que para piezas menores, existen otras soluciones que funcionan satisfactoriamente.

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Como se explica mas adelante, el robot 10 (y la instalacion o celula) se disena para adaptarse a la forma de la pieza 19. El robot 10 es por tanto programable, de forma que puedan programarse las distintas referencias de piezas, que pueden ser muy diferentes entre si, lo que complica su automatizacion.

El robot 10 esta dotado de capacidad para modificar sus trayectorias de forma automatica, adaptandose dichas trayectorias a las diferentes posiciones de colocacion de la pieza y a las variabilidades propias de las piezas, por ejemplo de fundicion o forja (variacion en la escala, crecimientos, impurezas en la superficies, variabilidad de cotas debido a colocacion inexacta de machos, posicion y tamano de las rebabas, etc.) y asegurar asi que el elemento abrasivo 14 siempre ataque a la pieza 19 con el angulo y presion optimo definidos para cada punto de la superficie de la pieza 19. Para ello, el robot 10 comprende algoritmos de control adaptativos que optimizan las trayectorias del robot, la presion de la herramienta sobre la superficie de la pieza, la eleccion de la herramienta a utilizar, etc., para reducir el tiempo de ciclo a maquina con la calidad requerida. Esto se explica mas adelante.

La capacidad adaptativa que tiene el sistema de rebabado se consigue introduciendo las variables capturadas por los diferentes sensores (del sistema de escaneo 11 y del sistema de control de presion 13) y los diferentes parametros definidos por el operario en los algoritmos de adaptacion de trayectorias que modifican automaticamente las trayectorias teoricas del robot. Mas adelante, en relacion con la figura 10, se describe el algoritmo que rige las trayectorias del robot de la invencion.

El sistema de escaneo 11 esta disenado para inspeccionar la forma de la pieza 19 y compararla con su modelo CAD implementado en el software de control. Es necesario por tanto un diseno teorico y unas trayectorias para ir llegando a puntos concretos. Con algoritmos de vision convencionales adaptados, se modela la pieza comparandola con el diseno teorico. El sistema de escaneo 11 debe ser robusto ante atmosferas muy polvorientas y alteraciones de iluminacion e inmune a las diferentes tonalidades de la pieza, incluso oxidos. El sistema de escaneo 11 se conecta fisicamente al robot 10 para realizar la inspection visual a medida que el robot se mueve segun la trayectoria programada. En una posible implementation, el sistema de escaneo 11 se conecta a un conector 28 situado en el sistema de control 13 del util de esmerilado 40, ilustrado por ejemplo en las figuras 4A y 4B.

Preferentemente, como sistema de escaneo 11 se utiliza un sistema de vision artificial de tres dimensiones (3D) 11 que trabaja por triangulacion. El sistema de vision artificial de tres dimensiones (3D) 11 comprende una camara y un software especialmente disenado para el dispositivo de la invention. El sistema 11 esta dotado de un modelo CAD para realizar el montaje de la nube de puntos obtenida en la captation y montarla sobre el modelo para poder medir los excesos o defectos de material. El sistema de emision de luz de la camara es preferentemente un laser continuo. Un ejemplo no limitativo de camara que puede usarse es una camara SICK modelo Ranger. En uso, el robot ordena hacer un barrido, la camara recoge la deformation en determinados instantes de tiempo (por ejemplo, pero no limitativamente, cada 1 ms) y saca una imagen 3D de la pieza 19. Se consigue asi conocer la forma de la pieza y sus referencias con respecto al robot.

Por tanto, el robot adapta su trayectoria en funcion de:

(1) la trayectoria teorica disenada y programada;

(2) el resultado de la vision 3D, pues esta indica que la posicion de la pieza no coincide exactamente con lo

teorico; y

(3) el resultado del sistema de control 13, como se indica mas adelante.

El sistema de escaneo 11 inspecciona superficialmente la pieza 19, lee su posicion y escanea su morfologia. De esta forma es posible saber si hay exceso de material (rebabas) y modificar las trayectorias del TCP (Punto Central de Herramienta) del robot, que es el punto de referencia y preferentemente se situa en el extremo del segundo brazo 102 del robot al que se une el util de esmerilado en el punto de acoplamiento o amarre. Concretamente, el TCP viene dado por defecto y normalmente se situa en el centro de la brida del sexto eje del robot (vease la figura 1, eje 6). En esta brida se fija el util de esmerilado (vease por ejemplo el elemento 24 en la figura 9B). Al enganchar el util de esmerilado al punto de amarre del robot, el robot lleva el TCP al punto de trabajo. El sistema de escaneo 11 tambien permite conocer la posicion de la pieza 19 en la mesa 16 (o util de amarre, si lo hubiera) y corregir asi las coordenadas de referencia de la pieza respecto del sistema de coordenadas del robot.

Como se ha mencionado anteriormente, no es necesario que la pieza 19 este colocada con mucha precision sobre la mesa 16. Esto es asi por que el sistema de escaneo 11 capta la posicion de la pieza 19 e informa al robot, que redefine la posicion “0" (referencia). Es muy importante definir correctamente la referencia con el sistema de escaneo 11, pues posteriormente, cuando actua el sistema de control 13, el elemento abrasivo debe atacar la pieza de forma perpendicular a la zona de contacto (superficie de la pieza 19). Por tanto, las imagenes captadas por el sistema de escaneo 11 permiten indirectamente que el robot sepa donde hacer contacto entre el elemento abrasivo y la pieza a desbastar.

A continuation, en relacion por ejemplo con las figuras 4A y 4B, se describe en detalle el util de esmerilado 40, que comprende un sistema de control o elemento de control 13 de la fuerza de contacto ejercida sobre la pieza 19 y un electromandrino o fresa 12 que a su vez incorpora un elemento abrasivo 14. El elemento abrasivo 14 es el elemento

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que, en contacto con la pieza 19, y gracias al movimiento del electromandrino 12, consigue desbastar o eliminar las rebabas de la pieza 19. El elemento abrasivo 14 es preferentemente, pero no limitativamente, un disco de desbaste. Debido a que la pieza 19 se mueve gracias al giro del plato giratorio 16A (sobre la mesa 16), el extremo libre del elemento abrasivo 14 instalado sobre el electromandrino 12 queda en contacto con la superficie de la pieza 19.

Como se explica a continuacion, el robot esta dotado de la capacidad de poder coger el util de esmerilado con diferentes orientaciones modificando asi la morfologia del conjunto formado por el robot y el util acoplado al mismo, pudiendo llegar asi a todas las orientaciones que tienen las diferentes superficies que de otra forma no podrian ser rebabadas de forma automatizada.

El control de presion del esmerilado se realiza mediante un sistema de control o elemento de control 13 con compensacion segun el angulo respecto a la horizontal, para compensar el peso de la herramienta. Por tanto, el sistema de control 13 de la presion ejercida es un sensor activo debido a que la herramienta trabaja con diferentes angulos respecto al plano horizontal. El control de presion se realiza mediante un compensador o sistema de compensacion 21, preferentemente neumatico, de un eje. Al sistema de control 13 se le ha dotado de diferentes puntos de acoplamiento para poder compensar en los tres ejes (X,Y,Z). Estos puntos de acoplamiento son preferentemente un conector (preferentemente de tipo macho) 22 que se puede acoplar a conectores (preferentemente de tipo hembra) 25, 26 del electromandrino, y unos puntos de acoplamiento 23, 24 para acoplar el sistema de control al brazo del robot. El sistema de control 13 ejerce siempre la fuerza sobre la pieza 19 para que no se pierda el contacto, pero permite un desplazamiento del compensador o sistema de compensacion 21 para adaptarse a las distintas tolerancias de fabricacion. Las figuras 4A-4B muestran una posible implementacion del sistema de control 13 que comprende un compensador 21, en cuyo extremo libre se incluye un cambiador rapido de herramienta 22 (por ejemplo, un conector tipo macho). El sistema de control 13 tiene ademas dos puntos de acoplamiento o conectores hembra 23, 24, pudiendose elegir cual de los dos se acopla a la brida del robot. El conector 24 solo se aprecia en la vista de la figura 4B.

En una posible realization se utiliza un compensador 21 convencional. Un compensador 21 convencional disponible en el mercado es capaz de proporcionar una compensacion de 40 mm (± 20 mm). El compensador 21 comprende una regla o elemento de medida que indica donde esta el carro del compensador 21 y envia una senal analogica al robot para indicarle la position del carro. Con esa medida, se corrige el TCP.

Debido al gran tamano y peso de la pieza 19 y a que esta presenta curvas (al menos una), es muy complicado llegar con el elemento abrasivo 14 a todas las partes de la pieza 19. Por ello, es necesario poder llegar a la pieza 19 con todas sus superficies libres, que normalmente son una primera superficie abrasiva y una segunda superficie abrasiva. Esto se muestra en la figura 5, que esquematiza un electromandrino 12 con un elemento abrasivo 14. En la figura 4A, se observa como el elemento abrasivo 14 tienen una primera superficie abrasiva 141 y una segunda superficie abrasiva 142. En esta implementacion, la primera superficie abrasiva es plana, pero no tiene por que serlo. La segunda superficie abrasiva 142 es el borde del elemento abrasivo 14. Para conseguir esta versatilidad del elemento abrasivo 14, el sistema de control 13 puede amarrarse en dos posibles posiciones (perpendiculares entre si) (conectores 23, 24) sobre la brida o punto de amarre del robot para atacar distintas superficies de la pieza. Ademas, como el electromandrino 12 tambien tiene dos posiciones de amarre perpendiculares entre si (conectores 25, 26) para poder acoplarse al cambiador rapido de herramienta o conector 22 del sistema de control 13, en definitiva el conjunto permite cuatro posibles configuraciones del util 40, para poder asi llegar a cualquier superficie de la pieza 19. El sistema de control 13 tiene, a traves del carro del compensador 21, la posibilidad de un determinado desplazamiento del electromandrino 12. El robot 10 trabaja en la posicion central (0) del carro del compensador 21, de forma que el elemento abrasivo 14, gracias al desplazamiento permitido por el compensador 21 del sistema de control 13, tiene mas capacidad de recorrido. En una posible realizacion, el compensador 21 esta basado en un dispositivo convencional, cuyo desplazamiento esta disenado para ser de mas/menos 20 mm. Las realizaciones alternativas permiten utilizar desplazamientos diferentes.

Las figuras 6A-B a 9A-B muestran las cuatro posibles configuraciones del util de esmerilado 40 en el robot:

en la primera configuration (figuras 6A-6B), el sistema de control 13 se conecta a la brida del robot a traves del conector 23, quedando el conector 24 libre (no se ve en las vistas de las figuras 6A-6B). Y el electromandrino 12 se conecta al cambiador rapido de herramienta 22 del sistema de control 13 a traves del conector 25, quedando libre el conector 26.

En la segunda configuracion (figuras 7A-7B), el sistema de control 13 se conecta a la brida del robot a traves del mismo conector 23, quedando el conector 24 libre (no se ve en las vistas de las figuras 6A-6B). Sin embargo, el electromandrino 12 se conecta al cambiador rapido de herramienta 22 del sistema de control 13 a traves del conector 26, quedando libre el conector 25.

En la tercera configuracion (figuras 8A-8B), el sistema de control 13 se conecta a la brida del robot a traves del otro conector (conector 24), quedando el conector 23 libre (solo se ve en la vista de la figura 8B). Y el electromandrino 12 se conecta al cambiador rapido de herramienta 22 del sistema de control 13 a traves del conector 25, quedando libre el conector 26 (no se ve en las vistas de las figuras 8A-8B).

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Por ultimo, en la cuarta configuracion (figuras 9A-9B), el sistema de control 13 se conecta a la brida del robot a traves del mismo conector 24, quedando el conector 23 libre. Sin embargo, el electromandrino 12 se conecta al cambiador rapido de herramienta 22 del sistema de control 13 a traves del conector 26 (que no se ve en las vistas de las figuras 9A-9B), quedando libre el conector 25.

Con estas cuatro configuraciones que se consiguen combinando los dos puntos de acoplamiento al robot (conectores 23, 24) del sistema de control 13 y los dos puntos de acoplamiento (conectores 25, 26) del electromandrino 12 al cambiador rapido de herramienta 22 del sistema de control 13, quedan controlados al menos la presion entre el elemento abrasivo 14 y la superficie a desbastar, y la velocidad de giro del elemento abrasivo. Con estos parametros mas la velocidad de traslacion del robot, se realizan los algoritmos de control para optimizar el tiempo de ciclo de rebabado. Es decir, con la velocidad de giro del elemento abrasivo, la presion y la velocidad de avance del robot, se controla la cantidad de material que se elimina de la pieza 19.

En suma, el util de rebabado es interactivo y esta capacitado para ejercer sobre la superficie que se va a desbastar la presion requerida por el sistema de control 13. Para ello, el util de rebabado tiene un control a lazo cerrado de la presion a la que trabaja y esta dotado de medios para saber a que inclination sobre la horizontal esta trabajando.

Por otra parte, es preciso controlar el desgaste del elemento abrasivo 14, tanto en su primera superficie abrasiva 141 como en su segunda superficie abrasiva 142. Como se ha indicado anteriormente, el robot trabaja con el TCP. Este suele hacerse corresponder con el extremo del elemento abrasivo que debe estar en contacto con la superficie de la pieza a tratar. A medida que se va desgastando el elemento abrasivo (por el roce continuado con la pieza 19), hay que corregir el TCP. Principalmente, el desgaste hace que disminuya el diametro del elemento abrasivo (diametro en el caso de que sea un disco o un anillo) y su altura, que es la dimension que varia con el desgaste cuando se trabaja con la superficie 141. La altura es importante para la compensation.

La programacion de las trayectorias del robot se realiza sin conexion mediante software, preferentemente CAD/CAM. El software le envia al robot, preferentemente en lenguaje a maquina, las coordenadas de los puntos que necesita para realizar esa trayectoria. Con este metodo se simplifica la programacion de las superficies curvas. Mediante el software CAD/cAm, ya se tienen las trayectorias teoricas que deberia realizar el robot para el esmerilado final de la pieza. En la practica no es asi, ya que interfieren un numero elevado de variables que alteran la trayectoria correcta. Algunas de estas variables son:

- La pieza bruta (pieza real a desbastar) siempre es diferente de la pieza teorica almacenada. Mediante la inspection de la pieza y su comparacion con el modulo de CAD se obtiene donde hay exceso de material (rebabas) y se puede asi modificar las trayectorias. Por esto, el nuevo punto tiene otras coordenadas diferentes.

- La base donde se referencian todos los puntos siempre cambia ya que siempre hay una variation a la hora de colocar la pieza en su position, por lo que hay que corregir la base. Notese que gracias a esa posible correction de la base, junto con la facilidad del robot para llegar a cualquier punto de la pieza, se consigue no necesitar colocar con precision la pieza 19 sobre la mesa 16. Colocar con extremada precision una pieza de gran tamano encareceria enormemente el desbastado automatico.

- El diametro del elemento abrasivo, preferentemente un disco, va reduciendose por lo que la herramienta a la que los puntos de la trayectoria estan referidos tambien esta variando continuamente.

Por lo tanto, el punto teorico programado a la hora de la programacion de las trayectorias y que tiene la forma P0(x,y,z,a,b,c),base,tool se convierte en una variable que se actualiza a tiempo real con formato P0’(x’,y’,z’,a’,b’,c’),base’,tool’= (x0+inc,y0+inc,z0+inc,a0+inc,b0+inc,c0+inc),base+inc,tool+inc, donde “x y z”, indican las coordenadas del punto PO y “a b c” indican la orientation del sistema de referencia, siendo a la rotation de x, b la rotacion de y, y c la rotacion de z. Base es el sistema de coordenadas al que esta referido cada punto y tool es el TCP con el cual el robot va a ese punto.

Por ultimo, el dispositivo comprende tambien una interfaz de programacion de los movimientos del robot dinamica y agil para tecnicos de perfil industrial. Esta interfaz hombre-maquina HMI (human machine interface) o interfaz de operario debe ser muy intuitiva a pesar de la complejidad de la automatization del sistema de desbastado. Para ello, se usan interfaces graficas y se minimiza el numero de variables que dependan del operador. En concreto, se usa un ordenador personal PC y una pantalla tactil industrial, en la que se ha instalado un sistema de control (por ejemplo, un Sistema Scada) incorporando modulos especificos programados. Con esta HMI se agrupan todos los parametros de todos los sistemas bajo una unica HMI, haciendo posible el manejo de la celula o instalacion por un operario formado adecuadamente.

La figura 11 muestra un esquema de las comunicaciones entre los diferentes elementos de la instalacion. La inteligencia o control de todos los elementos reside en un maestro 60. En una realizacion preferente, este elemento de control es un PLC. Desde el PLC se establece comunicacion:

- con una base de datos 61 (por ejemplo, un ordenador personal) mediante preferentemente Ethernet 71;

- con la interfaz hombre maquina (HMI) 62, mediante preferentemente Ethernet 72;

- con el sistema de vision 63, mediante preferentemente Ethernet 73;

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- con el robot 10, mediante preferentemente Ethernet 75; y

- con un sistema de control remoto (oficina exterior) 64, mediante preferentemente Internet 74.

En el PLC se han implementado la mayoria de los algoritmos de control que estan realizados con el estandar de programacion IEC61131-3. El resto de algoritmos de control estan implementados en el propio robot, para los que se ha utilizado el lenguaje de programacion KRL.

A continuacion, se describe el metodo de ajuste adaptativo de las trayectorias del robot de la invention. Un diagrama de bloques del algoritmo se ilustra en la figura 10.

El metodo comienza con la selection (etapa 701) de la pieza que se desee desbastar. El metodo parte por tanto de unos modelos teoricos que han sido obtenidos previamente de la o las piezas que haya que pulir. A continuacion, se carga el programa de la pieza seleccionada (etapa 702). Antes o despues, la pieza a desbastar 19 se coloca en el plato giratorio 16A de la mesa 16 y opcionalmente se amarra. El robot ordena entonces el escaneado tridimensional de la pieza (etapa 703), que se realiza con el sistema de escaneo 11.

Tras este escaneado (condition 704), si la position real de la pieza es la misma que la position con la que se han programado las trayectorias teoricas sin conexion (es decir, si la pieza esta colocada con total precision y perfectamente referenciada), entonces se produce la carga (etapa 706) del programa de trayectorias teoricas de la zona de la pieza a rebarbar. Por el contrario, si la posicion real de la pieza no es la misma que la posicion con la que se han programado las trayectorias teoricas sin conexion, entonces (etapa 705) se produce la modification del sistema de coordenadas que se ha considerado como referencia en la programacion sin conexion de las trayectorias teoricas segun la desviacion obtenida con el escaneado 3D. Una vez hecha esta modificacion de las coordenadas, se procede a la carga (etapa 706) del programa de trayectorias teoricas de la zona de la pieza a rebarbar.

Tras la carga del programa de trayectorias teoricas para la zona de la pieza a rebarbar, se procede a comprobar (etapa 707) la configuration del util de rebabado que tiene el robot (una de las cuatro configuraciones de las figuras 4A a 4D). Tras este chequeo (condicion 708), si la configuracion del util de rebabado permite llegar a todos los puntos de la superficie a rebabar, entonces se comprueba (etapa 710) la herramienta (elemento abrasivo) instalada en el util de rebabado. Concretamente, se comprueba el tipo de elemento abrasivo y su estado de desgaste. Por el contrario, si la configuracion del util de rebabado no permite llegar a todos los puntos de la superficie a rebabar, entonces se cambia (etapa 709) la configuracion del util de rebabado.

Una vez elegida una configuracion del util de rebabado que consigue llegar a todos los puntos de la superficie a rebabar, se comprueba (etapa 710) la herramienta (elemento abrasivo) instalada en el util de rebabado (tipo de elemento abrasivo y su estado de desgaste).Tras este chequeo, si (condicion 711) la herramienta (elemento abrasivo) es la adecuada para rebarbar la zona seleccionada, entonces se compara (etapa 713) la nube de puntos obtenida con el escaneo 3D con la superficie del modelo CAD. Por el contrario, si la herramienta (elemento abrasivo) no es la adecuada para rebarbar la zona seleccionada, entonces (etapa 712) se cambia la herramienta de rebabado. Una vez elegida una herramienta (elemento abrasivo) adecuada para rebarbar la zona seleccionada, se procede a comparar (etapa 713) la nube de puntos obtenida con el escaneo 3d con la superficie del modelo CAD.

Entonces, si la desviacion (condicion 714) en la comparacion esta dentro de la tolerancia fijada o admitida para esa zona, se ejecuta (etapa 717) el programa de rebabado de la zona seleccionada. Si, por el contrario, la desviacion (condicion 714) en la comparacion no esta dentro de la tolerancia fijada para esa zona, se produce (etapa 715) un post-procesado del programa de rebabado de la zona, anadiendo a cada punto de la trayectoria las variables de velocidad del robot, velocidad de rotation de la herramienta y de la presion ejercida sobre la pieza. A continuacion se carga (etapa 716) el programa modificado, tras lo cual se procede a ejecutar (etapa 717) el programa de rebabado de la zona seleccionada.

Una vez rebabada la zona seleccionada, se comprueba (condicion 718) si en el programa de rebabado de la pieza existe alguna otra zona a rebabar. En caso de que no lo haya (etapa 719), se pone fin al ciclo de rebabado. En caso de que si exista alguna otra zona a rebabar, se vuelve a la etapa 704 para comprobar si la posicion real de la pieza es la misma que la posicion con la que se han programado las trayectorias teoricas sin conexion. Sigue asi ejecutandose el programa hasta que se compruebe (condicion 718) que en el programa de rebabado de la pieza no existe alguna otra zona a rebabar. En este momento se pone fin a la ejecucion del programa.

En este texto, la palabra “comprende” y sus variantes (como “comprendiendo”, etc.) no deben interpretarse de forma excluyente, es decir, no excluyen la posibilidad de que lo descrito incluya otros elementos, etapas etc.

Por otra parte, la invencion no esta limitada a las realizaciones concretas que se han descrito, sino que abarca tambien, por ejemplo, las variantes que pueden ser realizadas por el experto medio en la materia (por ejemplo, en cuanto a la election de materiales, dimensiones, componentes, configuracion, etc.), dentro de lo que se desprende de las reivindicaciones.

Claims (11)

1. 5

   10

   15

   20

   25

   30

   35

   40

   45

   50

   55

   60

   65

   REIVINDICACIONES

   1. Una celula robotizada para eliminar rebabas o excesos de material en piezas de gran tamano con al menos una superficie curva, que comprende una base (17) y un robot (10) de al menos 6 ejes de libertad,

   en la que el robot (10) comprende medios de conexion para, en funcionamiento, llevar instalados un util de esmerilado (40) y un sistema de escaneo (11),

   y en la que dicho util de esmerilado (40) comprende a su vez un sistema de control (13) configurado para controlar la fuerza de contacto ejercida sobre la pieza a rebabar (19) y un electromandrino (12) configurado para incorporar y, en uso, hacer girar un elemento abrasivo (14),

   de forma que el robot (10) esta configurado para, en funcionamiento y con respecto a una trayectoria teorica previamente programada, poder adaptar su trayectoria a partir de la informacion obtenida mediante dicho sistema de escaneo (11) y mediante dicho sistema de control (13), de forma que el elemento abrasivo (14) ataque a la pieza (19) con el angulo y la presion optimos predefinidos para cada punto de la superficie de la pieza (19), estando la celula robotizada caracterizada por que dicho sistema de escaneo (11) esta configurado para inspeccionar la forma de la pieza a rebabar (19) y capturar su posicion, y por que el robot (10) de la celula robotizada esta configurado para sujetar el util de esmerilado (40) con cuatro orientaciones diferentes alternativas: en una primera configuracion, el sistema de control (13) esta conectado a la brida del robot (10) a traves de un primer conector (23) y el electromandrino (12) esta conectado al cambiador rapido de herramienta (22) del sistema de control (13) a traves de un primer conector (25); en una segunda configuracion, el sistema de control (13) esta conectado a la brida del robot (10) a traves de dicho primer conector (23) y el electromandrino (12) esta conectado al cambiador rapido de herramienta (22) del sistema de control (13) a traves de un segundo conector (26), quedando el electromandrino (12) situado de forma perpendicular con respecto a su posicion en la primera configuracion; en una tercera configuracion, el sistema de control (13) esta conectado a la brida del robot (10) a traves de un segundo conector (24) y el electromandrino (12) esta conectado al cambiador rapido de herramienta (22) del sistema de control (13) a traves de dicho primer conector (25); y en una cuarta configuracion, el sistema de control (13) esta conectado a la brida del robot (10) a traves de dicho segundo conector (24) y el electromandrino (12) esta conectado al cambiador rapido de herramienta (22) del sistema de control (13) a traves de dicho segundo conector (26), quedando el sistema de control (13) en las tercera y cuarta configuraciones situado de forma perpendicular con respecto a su posicion en las primera y segunda configuraciones.
2. 2. La celula robotizada de la reivindicacion 1, en la que dicho sistema de escaneo (11) es un sistema de vision artificial de tres dimensiones que comprende una camara y un software, estando el sistema de vision artificial configurado para trabajar por triangulacion.
3. 3. La celula robotizada de cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que dicho sistema de control (13) esta configurado para ejercer mediante un compensador (21) un movimiento de compensacion en la direction normal a la pieza a rebabar (19).
4. 4. Una instalacion para eliminar rebabas de piezas de gran tamano con al menos una superficie curva, que comprende la celula robotizada de cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que dicho robot (10) esta situado sobre un soporte (27), en donde la instalacion comprende ademas una mesa (16) que lleva colocado un plato giratorio (16A) configurado para recibir a la pieza a rebabar (19).
5. 5. La instalacion de la reivindicacion 4, en la que dichos soporte (27) y mesa (16) son fijos y dicho plato giratorio (16A) es giratorio.
6. 6. La instalacion de cualquiera de las reivindicaciones 4 o 5, en la que dicho plato giratorio (16A) comprende medios de amarre (18) para amarrar la pieza a rebabar (19).
7. 7. La instalacion de cualquiera de las reivindicaciones 4 a 6, en la que dicho soporte (27) sobre el que esta situado el robot (10) esta situado sobre una via desplazable (20).
8. 8. La instalacion de cualquiera de las reivindicaciones 4 a 7, configurada para desbastar piezas de fundicion o de forja de mas de 100 kg de peso.
9. 9. Un metodo para controlar la trayectoria de un robot para eliminar rebabas o excesos de material en piezas de gran tamano con al menos una superficie curva, que comprende las etapas de:

   -seleccionar (701) una pieza a rebabar;

   -cargar (702) un programa que comprende un modelo teorico de dicha pieza seleccionada; caracterizado por las etapas de:

   -escanear (703) tridimensionalmente la pieza y obtener la posicion real de la pieza;

   -si (704) la posicion real de la pieza es la misma que la posicion con la que se han programado previamente unas trayectorias teoricas, cargar (706) un programa de trayectorias teoricas de la zona de la pieza a rebabar; en caso

   contrario, modificar (705) el sistema de coordenadas que se ha considerado como referencia en la programacion previa de las trayectorias teoricas segun la desviacion obtenida con el escaneado, y a continuacion cargar (706) un programa de trayectorias teoricas de la zona de la pieza a rebabar;

   - comprobar (707) la configuracion del util de rebabado que tiene el robot;

   5 -si (708) la configuracion del util de rebabado permite llegar a todos los puntos de la superficie a rebabar, comprobar (710) el elemento abrasivo instalado en el util de rebabado; en caso contrario, cambiar (709) la configuracion del util de rebabado y una vez elegida una configuracion del util de rebabado que consigue llegar a todos los puntos de la superficie a rebabar, comprobar el elemento abrasivo instalado en el util de rebabado;

   -si (711) el elemento abrasivo es el adecuado para desbastar la zona seleccionada, comparar (713) la nube de 10 puntos obtenida por el escaneo con la superficie del modelo teorico; en caso contrario, cambiar (712) el elemento abrasivo y una vez elegido el adecuado, comparar (713) la nube de puntos obtenida por el escaneo con la superficie del modelo teorico;

   -si la desviacion (714) en la comparacion esta dentro de un umbral de tolerancia prefijado, ejecutar (717) el programa de rebabado de la zona seleccionada; en caso contrario, post-procesar el programa de rebabado de la 15 zona, cargar (716) el programa modificado y ejecutar (717) el programa de rebabado de la zona seleccionada.
10. 10. El metodo de la reivindicacion 9, en el que dicha etapa de comprobar (710) el elemento abrasivo instalado en el util de rebabado implica comprobar el tipo de elemento abrasivo y su estado de desgaste.

    20 11. El metodo de cualquiera de las reivindicaciones 9 o 10, en el que dicha etapa de post-procesar el programa de

    rebabado comprende anadir a cada punto de la trayectoria las variables de velocidad del robot, velocidad de rotacion del util de rebabado y presion ejercida sobre la pieza.
11. 12. Programa informatico que comprende instrucciones de codigo para que el programa de ordenador realice el 25 metodo de cualquiera de las reivindicaciones 9 a 11.