ES2574408T3 - Sistema de filtración de gas caliente y procedimiento para regenerar dicho sistema - Google Patents

Sistema de filtración de gas caliente y procedimiento para regenerar dicho sistema Download PDF

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Abstract

Un sistema (10) de filtración de gas caliente que comprende - un recipiente (12) de filtro, - una placa tubular (18) que divide el interior del recipiente (12) de filtro en una sección (16) de gas limpio y una sección (14) de gas bruto, que comprende dicho recipiente (12) de filtro en su sección (14) de gas bruto una entrada (20) de gas bruto y en su sección (16) de gas limpio una salida (22) de gas limpio, - una pluralidad de elementos (24; 25) filtrantes que tienen una parte (28) de gas bruto y un extremo (26) de gas limpio, estando dispuesta dicha pluralidad de elementos filtrantes en dos o más grupos de dos o más elementos filtrantes, estando conectados dichos elementos (24; 25) filtrantes a la placa tubular (18) con sus extremos (26) de gas limpio que se extienden con sus partes (28) de gas bruto en la sección (14) de gas bruto del interior de dicho recipiente (12) de filtro, - dos o más cámaras (36; 38) de distribución alojadas en la sección (16) de gas limpio del interior del recipiente (12) de filtro, que aloja cada cámara (36; 38) de distribución los extremos (26) de gas limpio de los elementos (24; 25) filtrantes de un grupo de elementos filtrantes, que comprende cada una de dichas cámaras (36; 38) de distribución una abertura (44; 46) de intercambio de gases proporcionando una comunicación de fluido directa de su interior con la sección (16) de gas limpio del interior del recipiente (12) de filtro, - una disposición (50) de soplado en contracorriente que comprende un depósito (52) de gas de soplado en contracorriente y un tubo (54; 56) de gas en contracorriente para cada grupo de elementos filtrantes, que tienen dichos tubos (54; 56) de gas en contracorriente una salida posicionada en dicha sección (16) de gas limpio del recipiente (12), que está dicha salida (62; 64) de las tuberías (54; 56) de gas de soplado en contracorriente dirigida a la abertura (44; 46) de intercambio de gases de las cámaras (36; 38), caracterizado por que dicha salida (62; 64) de dicho tubo (54; 56) de soplado en contracorriente tiene un área de sección transversal libre de aproximadamente 15 % a aproximadamente 50 % del área de sección transversal libre de dicha abertura (44; 46) de intercambio de gases de dichas cámaras (36; 38) de distribución, y porque dicha salida (62; 64) de dicho tubo (54; 56) de soplado en contracorriente se coloca aproximadamente a ras del extremo superior de la abertura (44; 46) de intercambio de gases de dichas cámaras (36; 38) de distribución.

Description

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Sistema de filtracion de gas caliente y procedimiento para regenerar dicho sistema
La presente invencion se refiere a un sistema de filtracion de gas caliente que comprende un recipiente de filtro, una placa tubular que divide el interior de dicho recipiente de filtro en una seccion de gas bruto y una seccion de gas limpio, comprendiendo dicho recipiente filtro en su seccion de gas bruto una entrada de gas bruto y en su seccion de gas limpio una salida de gas limpio, y una pluralidad de elementos filtrantes que tienen una parte de gas bruto y un extremo de gas limpio. Dichos elementos filtrantes estan conectados a la placa tubular por sus extremos limpios y se extienden con sus partes de gas bruto hacia la seccion de gas bruto del interior de dicho recipiente. El sistema de filtracion de gas caliente comprende ademas una disposicion de soplado en contracorriente para regenerar los elementos filtrantes.
La invencion se refiere ademas a un procedimiento para regenerar tal sistema de filtracion de gas caliente.
Normalmente, una corriente de gas bruto que va a filtrarse por el sistema de filtracion de gas caliente entra en el recipiente de filtro a traves de la citada entrada de gas bruto, pasa a traves de la citada pluralidad de elementos filtrantes mientras que los contaminantes contenidos en la corriente de gas bruto se recogen en la superficie aguas arriba de las partes de los elementos filtrantes del gas bruto. El gas limpio sale de los elementos filtrantes por sus extremos de gas limpio, entra en la seccion de gas limpio, y la corriente de gas limpio se descarga del recipiente a traves de la salida de gas limpio.
De vez en cuando, los contaminantes recogidos en el lado aguas arriba de los elementos filtrantes se eliminan de los mismos mediante un pulso de soplado de gas en contracorriente generado por el citado dispositivo de soplado en contracorriente en el proceso de regeneracion. Los contaminantes separados se recogen y descargan de la seccion de gas bruto del recipiente de filtro. El rendimiento a largo plazo del sistema de filtracion de gas caliente depende fundamentalmente de la eficacia del proceso de regeneracion. La regeneracion de los elementos filtrantes puede ser obstaculizada por la formacion de puentes de contaminantes entre las superficies aguas arriba de los elementos filtrantes adyacentes aumentando el riesgo de fallo o rotura de los elementos filtrantes.
Un sistema de filtracion del tipo indicado se describe en WO 2000/071231 A1.
Sistemas de filtracion de gas caliente del tipo descrito anteriormente requieren a menudo dimensiones enormes. Un recipiente de filtro puede tener muy bien un diametro de alrededor de 4 m, una altura de alrededor de 14 m y alojar 1000 elementos filtrantes o mas.
Normalmente, los elementos filtrantes estan hechos de un material ceramico y tienen una longitud de 1,5 a 2,5 m aproximadamente i un diametro exterior de alrededor de 60 mm. Alternativamente, los elementos filtrantes pueden estar fabricados de metal. Los elementos filtrantes indicados pueden tener incluso una longitud mayor. Un ejemplo de recipiente de filtro que incluye la placa tubular y los elementos filtrantes puede tener un peso de aproximadamente 100 toneladas metricas.
En el sistema de filtracion de gas caliente de acuerdo con la patente de EE. UU. 5.143.530, el material en partfculas se deposita sobre la superficie exterior (aguas arriba) de una pluralidad de elementos filtrantes del tipo filtro de vela. La pluralidad de elementos filtrantes se divide en un numero de grupos de elementos filtrantes. Los extremos de gas limpio de los elementos filtrantes de cada grupo estan conectados a las camaras de filtrado separadas que estan en comunicacion de fluido con la salida de gas limpio. Durante el proceso de regeneracion, se introduce un pulso de gas de limpieza en una lfnea de suministro en contracorriente y se divide en un numero de corrientes de gas de limpieza que se corresponde con el numero de grupos de elementos filtrantes y camaras de filtracion.
La patente de EE. UU. 5.752.999 sugiere un sistema de filtracion de gas caliente en el que, en contraste con la patente de EE. UU. 5.143.530, el gas bruto se alimenta en el interior de los filtros de vela, de modo que el material en partfculas contenido en el gas bruto se acumula en el interior de los elementos filtrantes, evitando por lo tanto la formacion de puentes de partfculas contaminantes entre elementos filtrantes. Con el fin de regenerar los elementos filtrantes, se inyecta un pulso de gas limpio para descargar el material de partfculas del interior de los elementos filtrantes. La pluralidad de elementos filtrantes se divide en varios grupos de elementos filtrantes, estando cada grupo alojado en una camara de distribucion.
Puesto que la camara de distribucion aloja la totalidad de los elementos filtrantes, este concepto incrementa significativamente los costes de fabricacion.
Ademas, la utilizacion de la superficie interior de los filtros de vela en vez de la superficie exterior para recoger los contaminantes contenidos en el gas bruto reduce sustancialmente la superficie filtrante disponible (aguas arriba) y, en consecuencia, la capacidad de filtracion del sistema. Por lo tanto, el proceso de regeneracion se tiene que realizar con una mayor frecuencia.
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De acuerdo con la solicitud de patente de EE. UU. 2002/0014156 A1, los elementos filtrantes de un sistema de filtracion de gas caliente estan provistos en sus extremos de gas limpio con los denominados fusibles de seguridad que proporcionan una seguridad adicional en caso de rotura de uno de los elementos filtrantes. El sistema de filtracion comprende ademas una salida de gas limpio, con un elemento de cierre en forma de un elemento de control de flujo dinamico que bloquea la salida de gas limpio del recipiente de forma automatica cuando se alimenta un pulso de gas de lavado en contracorriente en la seccion de gas limpio del interior del recipiente de filtro. Este sistema de filtracion utiliza valvulas de alta velocidad que tienen tiempos de conmutacion muy cortos de alrededor de varios 10 ms. El elemento de control de flujo dinamico presenta inevitablemente una resistencia perceptible al flujo de gas limpio.
El objeto de la presente invencion reside en proporcionar un sistema de filtracion de gas caliente con caracterfsticas mejoradas de soplado en contracorriente y que tiene una estructura mas sencilla, y permite la fabricacion a unos costes razonables.
El objeto de la presente invencion se resuelve mediante un sistema de filtracion de gas caliente de acuerdo con la reivindicacion 1.
El interior de un recipiente de filtro utilizado normalmente en el sistema de filtracion de gas caliente de la invencion es de una forma aproximadamente cilfndrica. El interior del recipiente de filtro esta mas a menudo dividido en una seccion de gas bruto y una seccion de gas limpio mediante una placa tubular que aloja los elementos filtrantes.
De acuerdo con la presente invencion, la pluralidad de elementos filtrantes se dispone en dos o mas grupos de dos o mas elementos filtrantes que estan conectados a una placa tubular comun. Ademas, dentro de la seccion de gas limpio del interior del recipiente de filtro se proporcionan dos o mas camaras de distribucion y se alojan los extremos de gas limpio de los dos o mas grupos de elementos filtrantes. Normalmente, las camaras de distribucion estan soportadas por la placa tubular.
Las camaras de distribucion comprenden una abertura de intercambio de gases que proporciona una comunicacion directa de fluido del interior de cada camara de distribucion con la seccion de gas limpio del interior del recipiente de filtro. Durante el funcionamiento de filtracion normal del sistema de filtracion el gas limpio se descarga a la seccion de gas limpio del recipiente a traves de la abertura de intercambio de gases. Normalmente la abertura de intercambio de gases se dispondra en la parte central de la camara de distribucion.
El sistema de filtracion de gas caliente de la invencion incluye ademas un dispositivo de soplado en contracorriente que comprende una tuberfa de soplado de gas en contracorriente separada para cada camara de distribucion, por ejemplo, para cada grupo de elementos filtrantes.
La salida de una tuberfa de gas de soplado en contracorriente esta dirigida a la abertura de intercambio de gases de una camara de distribucion, y la corriente de gas en contracorriente se suministra a la abertura de intercambio de gases de la respectiva camara de distribucion y se distribuye dentro de la camara de distribucion a los diversos elementos filtrantes del citado grupo de elementos filtrantes.
El sistema de filtracion de la presente invencion permite la regeneracion de un grupo individual o de varios grupos de elementos filtrantes durante el funcionamiento continuo del sistema de filtracion de gas caliente.
El diseno de la abertura de salida de las tuberfas de soplado en contracorriente, por ejemplo, su area de seccion transversal libre comparada con el area de seccion transversal libre de la abertura de intercambio de gases de una camara de distribucion de acuerdo con la presente invencion, permite el uso de grandes pulsos de chorro limitados en vez de pulsos de chorro sonicos.
El sistema de filtracion de gas caliente de acuerdo con la presente invencion permite intensidades de limpieza muy elevadas y proporciona una alta flexibilidad con respecto a las intensidades de limpieza que pueden variarse por encima de un amplio intervalo mediante el ajuste de la presion del gas de soplado en contracorriente.
De acuerdo con la presente invencion, el area de seccion transversal libre de la tuberfa de gas de soplado en contracorriente equivale a alrededor del 15 % al 50 % aproximadamente del area de seccion transversal libre de la abertura de intercambio de gases de la camara de distribucion, mas preferiblemente desde alrededor del 20 % al 40 % aproximadamente.
De acuerdo con la presente invencion, la citada salida de la tuberfa de gas de soplado en contracorriente se coloca aproximadamente a ras con el extremo superior de la abertura de intercambio de gases de la citada camara de distribucion.
En tales disposiciones de la salida de la tuberfa de gas de soplado en contracorriente con respecto a la abertura de
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intercambio de gases de la camara de distribucion, el espacio proporcionado entre la salida de la citada tuberfa de gas de soplado en contracorriente y la abertura de intercambio de gases es suficientemente grande para dejar pasar gas limpio a su traves durante la operacion de filtracion normal del sistema sin impedir de forma sustancial el flujo de gas.
Las camaras de distribucion utilizadas para incorporar o alojar los extremos de gas limpio de un grupo de elementos filtrantes pueden tener diversas configuraciones.
De acuerdo con una primera alternativa, la camara de distribucion puede tener una configuracion circular en un plano que es paralelo a la superficie de la placa tubular. Normalmente, los grupos de elementos filtrantes alojados en las camaras de distribucion se disponen a continuacion en zonas circulares de la placa tubular.
De acuerdo con una realizacion preferente adicional, la camara de distribucion tiene una configuracion no circular en un plano que es paralelo a la superficie de la placa tubular, por ejemplo, una configuracion de seccion transversal triangular aproximada, o una configuracion que corresponde aproximadamente a un segmento circular. Estas configuraciones de la camara de distribucion permiten conectar un gran numero de elementos filtrantes a la placa tubular. La capacidad de filtracion del sistema de filtracion se maximiza de esta manera.
Mas preferiblemente, la configuracion de un segmento circular y la configuracion aproximadamente triangular de la camara de distribucion, respectivamente, se disenan sin angulos agudos, lo que facilita una distribucion uniforme de la corriente de gas de soplado en contracorriente a todo elemento filtrante de un grupo de elementos filtrantes. En vez de aquello, las esquinas de la camara de distribucion pueden ser achaflanadas o truncadas.
Las paredes laterales de una camara de distribucion colocadas alrededor de un grupo de elementos filtrantes puede estar orientadas en angulo recto con respecto a la superficie de la superficie de la placa tubular. La camara de distribucion puede estar cubierta por un techo superior plano o en forma de cupula que incorpora la abertura de intercambio de gases en una zona central del mismo.
Como alternativa, la camara de distribucion en su conjunto se puede disenar en forma de cupula e incorporar la abertura de intercambio de gases en una zona central de la misma.
De acuerdo con una alternativa adicional, la camara de distribucion se puede disenar en forma de huso o conica e incorporar la abertura de intercambio de gases en una zona central de la misma.
La abertura de intercambio de gases tambien puede tener diferentes configuraciones. El area de seccion transversal libre paralela a la superficie de la placa tubular normalmente sera circular.
En su diseno mas simple, la abertura de intercambio de gases es aproximadamente tubular. Se puede formar como parte integral de la pared superior de la camara de distribucion. Alternativamente, puede estar dispuesta en el extremo superior de una estructura tubular que se extiende desde la zona central de la pared superior de la camara de distribucion hasta la seccion de gas limpio del recipiente de filtro.
De acuerdo con una alternativa adicional, la abertura de intercambio de gases se puede disenar en forma de huso, estando el area de seccion transversal mayor expuesta a la seccion de gas limpio del recipiente de filtro. En el caso de que la salida de la tuberfa de soplado en contracorriente se coloque algo por encima del extremo superior de la abertura de intercambio de gases entonces el area de seccion transversal libre del extremo superior de la abertura de intercambio de gases es la base para calcular el porcentaje.
La disposicion del soplado en contracorriente del sistema de filtracion de gas caliente preferido incluye valvulas de soplado en contracorriente que permiten conectar individualmente las tuberfas de gas de soplado en contracorriente al deposito de gas de soplado en contracorriente. Las valvulas de soplado en contracorriente preferidas tienen un diametro nominal en relacion al diametro interior de las tuberfas de gas de soplado en contracorriente desde aproximadamente 0,8 hasta aproximadamente 1,1, mas preferiblemente desde 0,9 a 1,1 aproximadamente.
Ademas, preferiblemente las valvulas de la tuberfa de gas de soplado en contracorriente se seleccionan de entre las valvulas de soplado en contracorriente que tienen un tiempo de apertura de alrededor de 400 ms o menos, mas preferiblemente de alrededor de 200 m o menos. Sin embargo, las valvula de ultra alta velocidad con tiempos de apertura de varios 10 ms no son necesarias para un buen funcionamiento del sistema de filtracion de la invencion. El tiempo de apertura caracteriza el perfodo de tiempo necesario para llevar la valvula desde una situacion completamente cerrada a una completamente abierta.
Con el fin de aumentar la seguridad de la operacion del sistema de filtracion de gas caliente de la invencion, es conveniente proporcionar cada elemento filtrante con un fusible de seguridad. Normalmente, los fusibles de seguridad estaran conectados en los extremos de gas limpio de los elementos filtrantes. Preferiblemente, los fusibles de seguridad se disponen de forma coaxial con los elementos filtrantes.
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De acuerdo con la presente invencion, la disposicion del soplado en contracorriente preferida se disena preferiblemente para proporcionar pulsos de soplado en contracorriente hacia la camara de distribucion.
Mas preferiblemente, los pulsos de chorro proporcionados por la disposicion del soplado en contracorriente se dirigen a las aberturas de intercambio de gases de las camaras de distribucion de tal manera que un volumen de gas limpio de la seccion de gas limpio es aspirado en la camara de distribucion mediante la corriente de gas de soplado en contracorriente. Como se ha mencionado anteriormente, los pulsos de chorro se suministran preferiblemente como pulsos de chorro no sonicos hacia las aberturas de intercambio de gases de las camaras de distribucion.
La invencion se refiere ademas a un proceso para regenerar un sistema de filtracion de gas caliente, comprendiendo el proceso proporcionar un pulso de chorro no sonico del gas de soplado en contracorriente del deposito de gas de soplado en contracorriente a traves de las tuberfas de gas de soplado en contracorriente en la camara de distribucion de al menos un grupo de elementos filtrantes.
Preferiblemente, los pulsos de chorro no sonicos se suministran en la abertura de intercambio de gases de la camara presurizada de tal manera que aspiran el gas limpio desde la seccion de gas limpio en la camara de distribucion.
Se prefiere ademas que los pulsos de chorro se proporcionen a una parte de grupos de elementos filtrantes durante la operacion de filtracion continua del resto de los grupos de elementos filtrantes.
Los anteriores y otros aspectos, realizaciones, objetivos y caracterfsticas de la presente invencion se pueden entender con mas plenitud a partir de la siguiente descripcion en conjuncion con los dibujos y ejemplos.
En los dibujos:
Las figuras 1A y 1B muestran dos realizaciones diferentes de un sistema de filtracion de gas caliente de la invencion en una representacion esquematica;
Las figuras 2A y 2B muestran dos realizaciones de una camara de distribucion para un sistema de filtracion de gas caliente de la invencion en perspectiva y una vista en planta;
La figura 3 muestra una realizacion adicional de una camara de distribucion para un sistema de filtracion de gas caliente de la invencion en perspectiva y una vista en planta;
La figura 4 muestra esquematicamente un entorno de prueba para evaluar las caracterfsticas de regeneracion del sistema de filtracion de gas caliente de la invencion;
La figura 5 muestra un diagrama de presiones diferenciales que se pueden obtener en un grupo de elementos filtrantes para un primer conjunto de condiciones de prueba en comparacion con un dispositivo de la tecnica anterior; y
La figura 6 muestra un diagrama de presiones diferenciales que se pueden obtener en un grupo de elementos filtrantes para un segundo conjunto de condiciones de prueba comparado con un dispositivo de la tecnica anterior.
La figura 1A muestra un sistema 10 de filtracion de gas caliente de acuerdo con la presente invencion que comprende un recipiente 12 de filtro que tiene una forma sustancialmente cilfndrica. El interior del recipiente 12 de filtro esta dividido en una seccion 14 de gas bruto y una seccion 16 de gas limpio mediante la placa tubular 18.
El recipiente 12 de filtro comprende en su seccion 14 de gas bruto una entrada 20 de gas bruto que esta en comunicacion de fluido con la seccion 14 de gas bruto.
En su parte superior, el recipiente 12 de filtro comprende una salida 22 de gas limpio que esta en comunicacion fluida con la seccion 16 de gas limpio.
La placa tubular 18 que se extiende sobre el area de toda la seccion transversal del recipiente 12 de filtro comprende una pluralidad de aberturas (no mostradas en detalle) cada una de las cuales aloja un elemento 24 y 25 filtrante, respectivamente. Los elementos 24 filtrantes comprenden un extremo 26 de gas limpio y una zona 28 de gas bruto, los extremos 26 de gas limpio estan conectados a la placa tubular 18 mientras que las zonas de gas bruto se extienden desde la placa tubular 18 hacia abajo en una seccion 14 de gas bruto del recipiente 12 de filtro. Similarmente, los elementos 25 filtrantes tienen los extremos 27 de gas limpio que se alojan en la placa tubular 18 y las zonas 29 de gas bruto que se extienden en la seccion 14 de gas bruto del recipiente 12 de filtro.
La pluralidad de elementos 24, 25 filtrantes se subdivide en una pluralidad de grupos (en la figura 1A, el grupo de elementos 24 filtrantes se muestra y se designa con la referencia numerica 30, el grupo de elementos 25 filtrante se referencia con la referencia numerica 32).
En la parte inferior del recipiente 12 de filtro, se proporciona una parte 34 de forma conica que cierra el extremo inferior del recipiente 12 de filtro y que comprende una salida 35 para el material de partfculas contaminante.
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En la parte superior de la placa tubular 18, estan montadas dos camaras 36, 38 de distribucion cada una de las cuales aloja los extremos 26, 27 de gas limpio de uno de los grupos de elementos 30 y 32 filtrantes, respectivamente.
En una posicion central de la pared superior de cada camara 36, 38 de distribucion esta montada una extension 40, 42 tubular cuyo extremo superior proporciona una abertura 44 y 46 de intercambio de gases, respectivamente.
El gas bruto que entra por la entrada 20 de gas bruto del recipiente 12 de filtro se filtra mediante la pluralidad de elementos 24, 25 filtrantes y penetra a traves de la estructura porosa de los elementos 24, 25 filtrantes tubulares por medio de los cuales los contaminantes comprendidos en el gas bruto son eliminados del gas de manera que en el interior de los elementos 24, 25 filtrantes se acumula gas limpio que se descarga a traves de los extremos 26 y 27 de gas limpio, respectivamente, en las camaras 36 y 38 de distribucion, respectivamente. Los elementos filtrantes pueden estar fabricados de un material ceramico sinterizado o de metal.
Desde las camaras 36, 38 de distribucion el gas limpio sale en la seccion 16 de gas limpio a traves de las aberturas 44 y 46 de intercambio de gases. Desde la seccion 16 de gas limpio, el gas limpio se descarga a traves de la salida 22 de gas del recipiente 12 de filtro.
Dependiendo de la cantidad de contaminantes contenidos en el gas de alimentacion bruto en la entrada 20 de gas bruto, los elementos 24 y 25 filtrantes necesitan ser regenerados mas o menos frecuentemente con el fin de eliminar los contaminantes adheridos a la superficie aguas arriba de los elementos 24, 25 filtrantes y evitar la formacion de puentes de material contaminante entre los elementos 24 y 25 filtrantes adyacentes, respectivamente. Para separar el material contaminante adherido a la superficie aguas arriba de los elementos 24 y 25 filtrantes, se proporciona una disposicion 50 de soplado en contracorriente que comprende un deposito 52 de gas de soplado en contracorriente que mantiene, por ejemplo, aire a una presion alta de alrededor, por ejemplo, de 1 a 5 bar. La disposicion 50 de soplado en contracorriente comprende las tuberfas 54, 56 de soplado en contracorriente que estan conectadas al deposito 52 de gas de soplado en contracorriente a traves de las valvulas 58, 60 de gas de soplado en contracorriente.
Estas valvulas 58, 60 de soplado en contracorriente son de funcionamiento de forma separada e independiente cada una de la otra, de manera que el gas de alta presion del deposito 52 se puede suministrar a traves de las tuberfas 54 y 56 de soplado en contracorriente, respectivamente, a traves de los extremos de salida 62, 64 de las tuberfas 54, 56 de gas de soplado en contracorriente que estan dirigidas a las aberturas 45, 46 de intercambio de gases de las camaras 36 y 38 de distribucion, respectivamente.
Mediante la operacion de las valvulas 58 o 60 de gas de soplado en contracorriente, los grupos 30 y 32 de los elementos 24 o 25 filtrantes se pueden regenerar independientemente uno del otro mediante un pulso de gas en contracorriente suministrado desde el deposito 52 a traves de las valvulas 58 y 60 de soplado en contracorriente y de las tuberfas 54 y 56 de soplado en contracorriente. Los pulsos de gas se suministran a las camaras 36 y 38 de distribucion a traves de sus aberturas 44 y 46 de intercambio de gases.
Las areas de seccion transversal libre de las aberturas 44 y 46 de intercambio de gases son mas grandes que las areas de seccion transversal libre de los extremos 62, 64 de salida de las tuberfas 44 y 46 de gas de soplado en contracorriente, respectivamente. Las areas de seccion transversal libre de las aberturas de salida de las tuberfas 54 y 56 de soplado en contracorriente equivalen hasta alrededor de un 15 % a un 50 % del area de seccion transversal libre de la abertura de intercambio de gases de la camara de distribucion respectiva. Los extremos 62, 64 de salida de las tuberfas 54, 56 de gas de soplado en contracorriente no esta selladas a las aberturas 44 y 46 de intercambio de gases de manera que existe un hueco entre los extremos 62 y 64 de salida y las respectivas aberturas 44 y 46 de intercambio de gases que permite salir al gas limpio a las camaras 36, 38 de distribucion durante la operacion de filtracion sustancialmente sin impedimentos.
Mediante el suministro de un pulso de gas de soplado en contracorriente a la camara 36 o 38 presurizada, el gas de la seccion 16 de gas limpio se proyecta en la camara 36 o 38 presurizada a traves del hueco entre los extremos 62, 64 de salida y las aberturas 44 y 46 de intercambio de gases, respectivamente, incrementando por lo tanto el volumen de alimentacion de gas en la camara de distribucion y posteriormente en el grupo de elementos 24 o 25 filtrantes.
La presente invencion no necesita hacer uso de pulsos de chorro sonico o supersonico cuando suministra el gas desde el deposito 52 de gas de soplado en contracorriente hacia las camaras 36 y 38 de distribucion, sino mas bien grandes pulsos confinados el volumen de los cuales se incrementa mediante el gas limpio aspirado de la seccion 16 de gas limpio que proporciona efectos de regeneracion satisfactorios.
Debido a este dispositivo, se pueden proporcionar muy elevadas intensidades de limpieza, y existe una gran flexibilidad para ajustar las intensidades de limpieza en un amplio intervalo mediante la modificacion de la presion
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del gas de soplado en contracorriente.
Las partfculas contaminantes que se adhieren a los elementos 24 y 25 filtrantes sobre su superficie aguas arriba se desprenden mediante pulsos de gas de soplado en contracorriente suministrados a las camaras 36 y 38 de distribucion y posteriormente al espacio interior de los elementos 24 y 25 filtrantes. El material contaminante se desprende de las superficies aguas arriba de estos elementos 24 y 25 filtrantes se transporta por gravedad a la zona 34 conica inferior del recipiente 12 de filtro y se puede retirar mediante la salida 35 de partfculas capaz de cerrar (no mostrada en detalle).
La figura 1B muestra un sistema 10' de acuerdo con la presente invencion que corresponde basicamente al sistema de filtracion de gas caliente mostrado en la figura 1A. Por lo tanto, las partes similares se designan con la misma referencia numerica.
Sin embrago, ademas de las caracterfsticas estructurales del sistema 10 de filtracion de gas caliente de la figura 1A, el sistema 10' de filtracion de gas caliente comprende una pluralidad de fusibles 70 de seguridad en forma de elementos filtrantes ceramicos tubulares la porosidad de los cuales es mayor que la porosidad de los elementos 24 y 25 filtrantes.
Los fusibles 70 de seguridad estan montados coaxialmente sobre los extremos 26 y 27 de gas limpio de los elementos 24 y 25 filtrantes, respectivamente.
El gas bruto que entra por la entrada 20 de gas bruto del recipiente 12 de filtro se filtra por la pluralidad de elementos 24, 25 filtrantes y penetra a traves de la estructura porosa de los elementos 24, 25 filtrantes tubulares en donde los contaminantes comprendidos en el gas bruto se eliminan del gas de manera que en el interior de los elementos 24, 25 filtrantes se acumula gas limpio que se descarga a traves de los extremos 26 y 27 de gas limpio, respectivamente. Antes de que el gas limpio salga de los elementos 24, 25 filtrantes a las camaras 36 y 38 de distribucion, respectivamente, el gas limpio tiene que pasar a traves de los fusibles 70 de seguridad. Debido a su mayor porosidad, los fusibles 70 de seguridad no aumentan sustancialmente la perdida de presion.
De las camaras 36, 38 de distribucion, el gas limpio sale a la seccion 16 de gas limpio a traves de las aberturas 44 y 46 de intercambio de gases. A partir de la seccion 16 de gas limpio, el gas limpio se descarga a traves de la salida 22 de gas limpio desde el recipiente 12 de filtro como es el caso del sistema 10 de filtracion de gas caliente de la figura 1A.
Para desprender el material contaminante adherido a la superficie aguas arriba de los elementos 24 y 25 filtrantes, el dispositivo 50 de soplado en contracorriente se opera de la misma manera que se ha descrito anteriormente para el sistema 10 de filtracion de gas caliente.
El gas de soplado en contracorriente se suministra a traves de los extremos 62,64 de salida de las tuberfas 54, 56 de soplado en contracorriente que se dirigen a las aberturas 45 y 46 de intercambio de gases, respectivamente, de las camaras 36, 38 de distribucion, respectivamente. El gas de soplado en contracorriente penetra a traves de los fusibles 70 de seguridad y luego entra en el interior de los elementos 24, 25 filtrantes.
Debido a la mayor porosidad de los fusibles 70 de seguridad, se pueden proporcionar tambien intensidades de limpieza muy elevadas en el sistema 10' de filtracion de gas caliente, y de nuevo existe una elevada flexibilidad para ajustar las intensidades de limpieza en un amplio intervalo mediante la modificacion de la presion del gas de soplado en contracorriente.
La figura 2A muestra en detalle una camara 100 de distribucion del sistema de filtracion de gas caliente de la invencion en un primer ejemplo de realizacion, teniendo la camara 100 de distribucion una configuracion de la seccion transversal de una seccion circular cuando se observa en paralelo a la superficie de la placa tubular del recipiente de filtro.
La camara 100 de distribucion se compone de dos paredes 102, 104 laterales rectas y una pared exterior y una interior 106, 108 laterales arqueadas. Las paredes laterales 102, 104, 106, 108 estan dispuestas en angulo recto a la superficie de la placa tubular (no mostrada). La camara 100 de distribucion se termina en su extremo superior mediante una pared 110 superior. La pared 110 superior de la camara 100 de distribucion incorpora en una posicion central una abertura 112 de intercambio de gases que permite que el gas limpio que sale desde los extremos de gas limpio del grupo de elementos filtrantes alojados dentro de la camara 100 de distribucion salga de la camara 100 de distribucion en la seccion de gas limpio del interior del recipiente de filtro.
En la parte superior de la camara 100 de distribucion, se muestra la parte inferior de un tubo 120 de gas de soplado en contracorriente, la salida 122 del cual se dirige a la abertura 112 de intercambio de gases de la camara 100 de distribucion.
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La abertura 122 del tubo 120 de gas de soplado en contracorriente se muestra en la figura 2A que esta aproximadamente a ras con el extremo superior de la abertura 112 de intercambio de gases de la camara 100 de distribucion. De acuerdo con las necesidades de una aplicacion especffica o del entorno de un sistema de filtracion de gas caliente de acuerdo con la presente invencion, el tubo 120 de gas de soplado en contracorriente se puede montar en posiciones verticales diferentes como se indica mediante la flecha 124 de doble punta. Es importante que el area de la seccion transversal de la abertura 122 del tubo 120 de gas de soplado en contracorriente equivalga aproximadamente del 15% al aproximadamente 50% del area de la seccion transversal de la abertura 112 de intercambio de gases de la camara 100 de distribucion.
En el presente ejemplo, el area de la seccion transversal de la abertura 122 del tubo 120 de gas de soplado en contracorriente equivale a mas o menos aproximadamente el 70%. El valor del 70% esta fuera del intervalo de las reivindicaciones.
Como se deduce de la vista superior de la camara 100 de distribucion incluida en la figura 2A, las paredes 102, 104 laterales se disponen formando un angulo de aproximadamente 25°, de manera que sobre la superficie circular de la placa tubular del recipiente de filtro se pueden ubicar hasta 14 camaras 100 de distribucion, que alojan 14 grupos de elementos filtrantes.
La figura 2B muestra una segunda alternativa de una camara 140 de distribucion para ser utilizada en un sistema de filtracion de gas caliente de la invencion. Similarmente a lo que se muestra en la figura 2A, la camara 140 de la figura 2B se compone de dos paredes 142, 144 laterales planas o rectas que se disponen formando un angulo de aproximadamente 25°.
Dos paredes 146 y 148 laterales arqueadas complementan la estructura basica de la camara 140 de distribucion. Una pared 150 superior cierra la parte superior de la camara 140 de distribucion. El extremo inferior de la camara 140 de distribucion hace tope con la superficie superior de una placa tubular (no mostrada).
La camara 140 de distribucion se diferencia de la camara 100 de distribucion mostrada en la figura 2A en que la pared 148 lateral arqueada se abomba hacia el exterior, mientras que la pared 108 lateral de la camara 100 de distribucion se abomba hacia el interior.
Al tener la pared 148 lateral abombamiento hacia el exterior, el area adicional de la placa tubular se cubre mediante la camara 140 de distribucion y por lo tanto se pueden alojar elementos filtrantes adicionales de un grupo de elementos filtrantes dentro de la camara 140 de distribucion.
La configuracion alternativa de la pared 108 lateral en la figura 2A se utiliza en el caso de que la entrada de gas bruto de un recipiente de filtro esta entrando en el recipiente de filtro y descargando el gas bruto en una parte del tubo que se extiende hacia arriba en el centro aproximadamente del recipiente de filtro que en tal caso se deja vacfo de elementos filtrantes.
Otra diferencia respecto a la camara 100 de distribucion se da en que la camara 140 de distribucion comprende una abertura de intercambio de gases no como parte de la pared 150 superior. En cambio, en la parte central de la pared 150 superior, se monta un elemento 152 tubular que se extiende hacia arriba. En su extremo superior, el elemento 152 tubular define la abertura 154 de intercambio de gases de la camara 140 de distribucion. Un tubo 160 de soplado en contracorriente se extiende en la direccion hacia la abertura 154 de intercambio de gases de la camara 140 de distribucion, cuyo extremo inferior define la abertura 162 de salida. De nuevo, las areas de seccion transversal libre de la abertura 154 de intercambio de gases y de la abertura del extremo inferior del tubo 160 de gas de soplado en contracorriente son de tal manera que el area de seccion transversal libre de la abertura 162 equivale a aproximadamente el 70% del area de seccion transversal libre de la abertura 154 de intercambio de gases. El valor del 70% esta fuera del intervalo de las reivindicaciones.
En la figura 3, se muestra un tipo diferente de concepto de camara de distribucion, donde en lugar de una camara de distribucion con paredes verticales se utiliza una camara de distribucion estructurada de forma conica.
La figura 3 muestra una camara 250 de distribucion.
La parte mas inferior de la camara 250 de distribucion tiene una forma basicamente triangular como se muestra en la vista superior de la figura 3, estando truncadas las esquinas del triangulo. De este modo se evita el exceso de volumen dentro de la camara 250 de distribucion que no podrfa alojarse en cualquiera de los extremos de gas limpio de los elementos filtrantes, limitando de esta manera no solamente el volumen contenido en la camara 250 de distribucion, sino tambien proporcionando una distribucion mas uniforme del gas de soplado en contracorriente dentro de la camara 250 de distribucion.
La parte 252 mas inferior podrfa servir como una camara de distribucion per se, mientras que el extremo 256 mas superior podrfa entonces formar y definir la abertura de intercambio de gases para tal camara de distribucion.
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Sin embrago, en el ejemplo de la figura 3, en el extremo 256 mas superior de la parte 252 de la camara de distribucion, se monta una parte 258 de camara de distribucion cilfndrica, cuyo extremo 260 superior tambien podrfa servir como una abertura de intercambio de gases para el conjunto de la camara de distribucion, en tal caso la camara de distribucion constarfa unicamente de las partes 252 y 258 de la camara de distribucion.
Una vez mas y por razones que se explicaran en relacion con las figuras 5 y 6, en el extremo 260 mas superior de la parte 258 de la camara de distribucion, se monta una parte 262 de camara de distribucion de forma conica y expandida que forma la abertura 264 de intercambio de gases para la camara 250 de distribucion de la figura 3 el area de seccion transversal libre de la cual se utiliza para calcular el intervalo de seccion transversal cuando el tubo 270 de soplado en contracorriente se coloca con su extremo 272 inferior a ras con el extremo 264 superior o ligeramente por encima, como se indica en la figura 3.
El area de seccion transversal libre que se calcula y compara con el area de seccion transversal libre de la tuberfa de soplado en contracorriente dependera de la posicion del extremo de la tuberfa de soplado en contracorriente con respecto al extremo superior de la parte 262 de la camara de distribucion.
La figura 4 muestra un dispositivo 300 de prueba que se utiliza en relacion con los siguientes ejemplos con el fin de demostrar el beneficio de la presente invencion en comparacion con los sistemas convencionales de filtracion de gas caliente de pulso de regeneracion de chorro sonico.
El dispositivo 300 de prueba comprende un recipiente 302 cuya parte superior esta cerrada mediante una placa tubular 304 que aloja una pluralidad de elementos filtrantes (en los siguientes ejemplos: 48 filtros de vela ceramicos del tipo DIA-SCHUMALITH 10-20 de una longitud de 1,5 m).
En la parte superior de la placa tubular 304, se monta una camara 200 de distribucion cuyo extremo 214 superior forma la abertura de intercambio de gases de la camara 200 de distribucion para los ejemplos presentados en relacion con la figura 6.
Los datos de prueba presentados en relacion con la figura 5 son el resultado de una configuracion en la que la camara 200 de distribucion constaba unicamente de las partes 202 y 208 de la camara de distribucion. La abertura de intercambio de gases fue proporcionada a continuacion por el extremo 210 superior de la parte 208 de la camara de distribucion.
Las dimensiones de las partes de la camara de distribucion de la camara 200 de distribucion fueron las siguientes:
Parte 202 de la camara, diametro interior en su extremo 204 inferior: 730 mm
diametro interior en su extremo 206 superior: 210 mm Parte 208 de la camara, diametro interior: 210 mm
Parte 212 de la camara, diametro interior en su extremo 210 inferior: 210 mm
Diametro interior en su extremo 214 superior: 270 mm
El diametro interior del tubo 306 de soplado de gas que corresponde al diametro interior en la salida se modifico para la prueba de varias configuraciones que se enumeran en la Tabla 1 mas adelante.
La altura de las partes de la camara de distribucion equivale a:
1175 mm para la parte 202 de la camara 250 mm para la parte 208 de la camara 155 mm para la parte 212 de la camara
El sistema 300 de prueba no incluye una seccion de gas limpio, y el recipiente 302 justo proporciona un entorno para los elementos filtrantes que corresponde a la seccion de gas bruto de un sistema de filtracion de gas caliente en el mundo real. Una seccion de gas limpio no es necesaria para la obtencion de resultados de prueba significativos.
La tuberfa 306 de gas de soplado en contracorriente esta dirigida a la abertura de intercambio de gases de la camara 200 de distribucion que se representa en un entorno de prueba por el extremo 210 superior de la parte 208 de la camara de distribucion (la parte 212 de la camara de distribucion mas superior se retira; los resultados de la prueba se resumen en la figura 5) y en otro entorno de prueba por el extremo 214 superior de la parte 212 de la camara de distribucion (los resultados de la prueba se resumen en la figura 6). El extremo 308 inferior de la tuberfa 306 de soplado en contracorriente se coloca en cada caso aproximadamente a ras de la abertura de intercambio de gases de la camara de distribucion.
El tubo 306 de gas de soplado en contracorriente recibe gas de soplado en contracorriente del deposito 310 de gas de soplado en contracorriente de un volumen de 1000 l que recibe aire comprimido a traves de la lfnea de
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alimentacion 312.
Las condiciones de presion en el lado de alimentacion del deposito 310 de gas de soplado en contracorriente se controla mediante un indicador 314 optico de presion y un dispositivo 316 de control de presion.
El deposito 310 de gas se conecta al tubo 306 de soplado en contracorriente a traves de una lfnea 320 de alimentacion de un diametro interior de 250 mm. La lfnea de alimentacion 320 incluye dos curvas de 90° y se conecta al tubo 306 de gas de soplado en contracorriente a traves de una valvula 322 accionada reumaticamente. El volumen total de la lfnea de alimentacion 320, la valvula 322 y el tubo 306 de gas de soplado en contracorriente equivale a 130 l. El dispositivo neumatico para operar la valvula 322 se muestra esquematicamente con la referencia numerica 324.
Con el fin de supervisar las condiciones de presion durante los experimentos de soplado en contracorriente dentro de la camara 200 de distribucion y de los elementos filtrantes de forma individual, se montaron una pluralidad de instrumentos 330, 332, 334 y 336 de control de presion en la camara 200 de distribucion y en uno de los elementos 340 filtrantes.
Los datos que incluyen los datos de presion del dispositivo 316, 330, 332, 334, 336 de control de presion obtenidos durante los experimentos se recogen en un sistema informatico mostrado esquematicamente como parte 360.
Los resultados de la prueba mostrados en las figuras 5 y 6 se refieren a pruebas que se han realizado a temperatura y presion ambiental del sistema. Los valores de presion diferencial corresponden a los valores medidos mediante el dispositivo 336 de control de presion durante un pulso de soplado en contracorriente. La presion del gas de soplado en contracorriente fue variada como se deduce de los graficos de las figuras 5 y 6.
Configuracion de prueba para el sistema de la tecnica anterior (referencia)
La valvula 322 utilizada en la configuracion de prueba para el sistema de referencia fue una valvula DN 80 Muller Coax (proveedor : Muller Co-Ax AG, Alemania) que tiene un tiempo de apertura de aproximadamente 100 ms.
El tubo 306 de soplado en contracorriente tenia un diametro nominal de 80 mm aproximadamente. En el extremo de salida del tubo 306 de gas de soplado en contracorriente se utilizo una boquilla con un diametro interior de 40 mm. La boquilla se coloco a aproximadamente 200 mm por encima de la abertura 214 de intercambio de gases de la camara de distribucion.
La relacion de las areas de seccion transversal libre era del 2,2 %.
El pulso de gas de soplado en contracorriente creado por el sistema de referencia fue de velocidad sonica.
Configuracion de prueba para el sistema de la invencion y una configuracion de referencia adicional La valvula 322 utilizada fue una valvula de mariposa DN 150 (proveedor: TYCO Valves & Controls Distribution GMBH, Monchengladbach, Alemania) que tiene un diametro nominal de 150 mm y un tiempo de apertura de aproximadamente 200 ms.
La salida 308 de gas de soplado en contracorriente se coloco a ras de la abertura 210 y 214 de intercambio de gases, respectivamente.
El pulso de gas de soplado en contracorriente tenia mas o menos una velocidad de 90 m/s para una presion del gas de soplado en contracorriente de 1,3 bar en el deposito de gas.
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TABLA 1
Figura 5
diametro interior de la salida de tuberfa de gas de soplado en contracorriente [mm] diametro interior de la abertura de intercambio de gases [mm] relacion de areas de seccion transversal libre [%]
configuracion 1
100 210 22
configuracion 2
150 210 51
Figura 6
configuracion 3 (adicional de referencia)
100 270 13
configuracion 4
120 270 19
configuracion 5
150 270 30
La presion diferencial en los filtros de vela creada en una configuracion de acuerdo con la presente invencion a diferentes niveles de presion del deposito de gas se pueden variar considerablemente. Sobre el mismo diferencial de presion obtenido mediante un diseno convencional (configuracion de referencia) en el que los pulsos de inyeccion sonicos se crean con una presion de 4 bar en el deposito de gas, se podrfan alcanzar con una configuracion de la invencion con una presion del deposito de gas de unicamente 1 bar. Un incremento de la presion del deposito de gas hasta 5 bar aumenta enormemente el diferencial de presion, dependiendo en cierta medida de la relacion de las areas de seccion transversal libre del extremo del tubo de soplado y la abertura de intercambio de gases de la camara de distribucion hasta significativamente mas de 220 mbar (configuracion 5) mientras que en la configuracion de referencia un aumento de la presion del deposito de gas de 4 a 7 bar deja la presion diferencial observada en los elementos filtrantes practicamente sin cambios.
Como se muestra en la figura 5, cuando la relacion del area de la seccion transversal libre de la salida del tubo de soplado y el area de la seccion transversal libre de la abertura de intercambio de gases se establece en aproximadamente el 22 % (configuracion 1), para una presion del deposito de gas de 1 bar se obtiene una presion diferencial de 50 mbar en los elementos filtrantes. En un nivel de presion de 5 bar en el deposito de gas la presion diferencial aumenta en la configuracion 1 hasta aproximadamente 130 mbar.
Cuando la relacion de seccion transversal libre se incrementa hasta el 51 %, la presion diferencial se puede incrementar hasta mas de 200 a una presion de 5 bar del deposito de gas.
Para facilitar la comparacion, se presentan los resultados de la prueba de la tecnica anterior (configuracion de referencia) en ambos graficos de las figuras 5 y 6 para una presion en el deposito de gas de 4 hasta 7 bar.
En el caso de los datos representados en la figura 6, la camara 200 de soplado en contracorriente estaba equipada con la parte 212 conica mas superior como se muestra en la figura 4 y en la figura 3A.
Las pruebas se realizaron con tres relaciones de seccion transversal diferentes del area de seccion transversal libre de la salida 308 del tubo de soplado en contracorriente en comparacion con el area de seccion transversal libre de la abertura 214 de intercambio de gases, y estas relaciones fueron del 13 % para la configuracion 3 (adicional de referencia), 19 % para la configuracion 4 y 30 % para la configuracion 5.
Una vez mas, la presion diferencial se podia variar desde aproximadamente 50 mbar con una presion de 1 bar en el deposito de gas hasta mas de 220 mbar a una presion de 5 bar en el deposito de gas cuando la relacion de seccion transversal fue seleccionada para ser el 30 %.
Se hace notar que el efecto limpieza de acuerdo con la presente invencion no solamente se puede variar en un intervalo muy amplio de presiones diferenciales mediante la seleccion de la presion del deposito de gas, sino que tambien se necesita una cantidad similar de volumen de gas de limpieza en comparacion con el sistema convencional de pulsos de chorro sonico (configuracion de referencia).
Para crear una presion diferencial de 65 mbar en los elementos filtrantes fueron requeridas las siguientes condiciones en la configuracion 5 y en la configuracion de referencia:
Configuracion de referencia: presion de 7,0 bar
Configuracion 5: presion 1,5 bar
5 Para obtener resultados de regeneracion comparables, se tuvieron que suministrar al sistema volumenes comparables de gas de soplado en contracorriente por elemento filtrante.

Claims (11)

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    1. - Un sistema (10) de filtracion de gas caliente que comprende
    - un recipiente (12) de filtro,
    - una placa tubular (18) que divide el interior del recipiente (12) de filtro en una seccion (16) de gas limpio y una seccion (14) de gas bruto, que comprende dicho recipiente (12) de filtro en su seccion (14) de gas bruto una entrada (20) de gas bruto y en su seccion (16) de gas limpio una salida (22) de gas limpio,
    - una pluralidad de elementos (24; 25) filtrantes que tienen una parte (28) de gas bruto y un extremo (26) de gas limpio, estando dispuesta dicha pluralidad de elementos filtrantes en dos o mas grupos de dos o mas elementos filtrantes, estando conectados dichos elementos (24; 25) filtrantes a la placa tubular (18) con sus extremos (26) de gas limpio que se extienden con sus partes (28) de gas bruto en la seccion (14) de gas bruto del interior de dicho recipiente (12) de filtro,
    - dos o mas camaras (36; 38) de distribucion alojadas en la seccion (16) de gas limpio del interior del recipiente (12) de filtro, que aloja cada camara (36; 38) de distribucion los extremos (26) de gas limpio de los elementos (24; 25) filtrantes de un grupo de elementos filtrantes, que comprende cada una de dichas camaras (36; 38) de distribucion una abertura (44; 46) de intercambio de gases proporcionando una comunicacion de fluido directa de su interior con la seccion (16) de gas limpio del interior del recipiente (12) de filtro,
    - una disposicion (50) de soplado en contracorriente que comprende un deposito (52) de gas de soplado en contracorriente y un tubo (54; 56) de gas en contracorriente para cada grupo de elementos filtrantes, que tienen dichos tubos (54; 56) de gas en contracorriente una salida posicionada en dicha seccion (16) de gas limpio del recipiente (12), que esta dicha salida (62; 64) de las tuberfas (54; 56) de gas de soplado en contracorriente dirigida a la abertura (44; 46) de intercambio de gases de las camaras (36; 38),
    caracterizado por que dicha salida (62; 64) de dicho tubo (54; 56) de soplado en contracorriente tiene un area de seccion transversal libre de aproximadamente 15 % a aproximadamente 50 % del area de seccion transversal libre de dicha abertura (44; 46) de intercambio de gases de dichas camaras (36; 38) de distribucion, y porque dicha salida (62; 64) de dicho tubo (54; 56) de soplado en contracorriente se coloca aproximadamente a ras del extremo superior de la abertura (44; 46) de intercambio de gases de dichas camaras (36; 38) de distribucion.
  2. 2. - El sistema (10) de filtracion de gas caliente de la reivindicacion 1, en el que dicha area de seccion transversal libre de dicho tubo (54; 56) de gas de soplado en contracorriente equivale a aproximadamente del 20 % al aproximadamente 40 % del area de seccion transversal libre de la abertura (44; 46) de intercambio de gases de la camara (36; 38) de distribucion.
  3. 3. - El sistema (10) de filtracion de gas caliente de la reivindicacion 1 o 2, en el que para cada grupo de elementos (24; 25) filtrantes se proporciona una camara (36; 38) de distribucion separada y un tubo (54; 56) de gas de soplado en contracorriente.
  4. 4. - El sistema (10) de filtracion de gas caliente de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que la camara (36; 38) de distribucion tiene una configuracion no circular.
  5. 5. - El sistema (10) de filtracion de gas caliente de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que la disposicion (50) de soplado en contracorriente comprende las valvulas (58; 60) de soplado en contracorriente, teniendo dichas valvulas (58; 60) de soplado en contracorriente preferiblemente un diametro nominal en relacion al diametro interior de las tuberfas (54; 56) de soplado en contracorriente desde aproximadamente 0,8 a aproximadamente 1,1, preferiblemente desde aproximadamente 0,9 a aproximadamente 1,1.
  6. 6. - El sistema (10) de filtracion de gas caliente de la reivindicacion 5, en el que las valvulas (58; 60) de soplado en contracorriente tienen un tiempo de apertura de aproximadamente 400 ms o menos, preferiblemente de aproximadamente 200 ms o menos.
  7. 7. - El sistema (10) de filtracion de gas caliente de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en el que el sistema (10) comprende una pluralidad de fusibles de seguridad, estando cada elemento filtrante conectado en su extremo de gas limpio a uno de los fusibles de seguridad.
  8. 8. - El sistema (10) de filtracion de gas caliente de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en el que la disposicion (50) de soplado en contracorriente esta disenada para proporcionar pulsos de gas de soplado en contracorriente a las camaras (36; 38) de distribucion.
  9. 9. - El sistema (10) de filtracion de gas caliente de la reivindicacion 8, en el que los pulsos de chorro proporcionados por la disposicion (50) de soplado en contracorriente se suministran a las aberturas (44; 46) de intercambio de gases de las camaras (36; 38) de distribucion de tal manera que un volumen de gas limpio de la seccion de gas limpio es aspirado en las camaras (36; 38) de distribucion.
  10. 10.- El sistema (10) de filtracion de gas caliente de acuerdo con la reivindicacion 8 o 9, en el que el pulso de chorro se suministra como un pulso de chorro no sonico a la abertura (44; 46) de intercambio de gases de la camara (36; 38) de distribucion.
    5 11.- Un proceso para regenerar el sistema (10) de filtracion de gas caliente de la reivindicacion 10, comprendiendo el
    proceso proporcionar pulsos de chorro no sonicos de gas de soplado en contracorriente desde el deposito (52) de gas de soplado en contracorriente a traves de las tuberfas (54; 56) de soplado en contracorriente en la camara (36; 38) de distribucion de al menos un grupo de elementos filtrantes.
    10 12.- El proceso de la reivindicacion 11, en el que el pulso de chorro no sonico se suministra a la abertura (44; 46) de
    intercambio de gases de la camara (36; 38) de tal manera que aspira gas limpio de la seccion (16) de gas limpio en la camara (36; 38) de distribucion.
  11. 13.- El proceso de la reivindicacion 11 o 12, en el que el pulso de chorro se proporciona a una parte de los grupos de 15 elementos filtrantes durante la operacion de filtracion continuada del resto de los grupos de elementos filtrantes.
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