ES2555783T3

ES2555783T3 - Material textil 3D y preparación del mismo

Info

Publication number: ES2555783T3
Application number: ES08741294.6T
Authority: ES
Inventors: Hoo Sung Chang; Il Sun Ryu
Original assignee: Youil Corp Co Ltd
Current assignee: Youil Corp Co Ltd
Priority date: 2007-04-12
Filing date: 2008-04-11
Publication date: 2016-01-08
Anticipated expiration: 2028-04-11
Also published as: US7694696B2; JP4980463B2; US20090288731A1; WO2008127030A1; AU2008240006B2; AU2008240006A1; JP2012144838A; JP5178929B2; CN101558191A; JP2010523838A; AU2009201366A1; CN101558191B; EP2038459A1; KR100815579B1; EP2038459A4; EP2038459B1; AU2009201366B2; TR200807095T1

Abstract

Material textil multicapa tridimensional, que comprende una capa de superficie (100), una capa de soporte (200) y una capa intermedia (300) que conecta la capa de superficie (100) y la capa de soporte (200), en el que la capa de superficie (100) incluye partes de superficie no cosidas secuenciales (120) y partes de superficie cosidas secuenciales (110) formadas en un patrón alterno y repetitivo, estando las partes de superficie no cosidas (120) compuestas esencialmente por hebras de urdimbre de superficie únicamente y estando las partes de superficie cosidas (110) compuestas por las hebras de urdimbre de superficie y hebras de urdimbre intermedias; en el que la capa de soporte (200) incluye partes de soporte no cosidas secuenciales (220) y partes de soporte cosidas secuenciales (210) formadas en un patrón alterno y repetitivo, estando las partes de soporte no cosidas (220) compuestas esencialmente por hebras de urdimbre de soporte únicamente y estando las partes de soporte cosidas (210) compuestas por las hebras de urdimbre de soporte y las hebras de urdimbre intermedias; y en el que la capa intermedia (300) incluye partes intermedias secuenciales compuestas por las hebras de urdimbre intermedias únicamente, consistiendo cada una de las partes intermedias en una primera parte intermedia (310) y una segunda parte intermedia (320) conectadas a las partes de superficie cosidas (110) y a las partes de soporte cosidas (210) en un patrón alterno y repetitivo, tejiéndose las hebras de urdimbre intermedias sin entrelazarse con hebras de trama en las superficies de las partes de soporte no cosidas (220) y quedando expuestas al exterior, seguido por tundido, caracterizado por que la primera parte intermedia (310) y la segunda parte intermedia (320) están compuestas por diferentes clases de hebras de urdimbre, concretamente primeras hebras de urdimbre intermedias y segundas hebras de urdimbre intermedias.

Description

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

DESCRIPCION

Material textil 3D y preparacion del mismo Campo tecnico

La presente invencion se refiere a materiales textiles que pueden crear formas tridimensionales y a metodos para la produccion de los materiales textiles. Mas espedficamente, la presente invencion se refiere a materiales textiles, particularmente materiales textiles aplicables como materiales para cortinas de ventanas, que puede tejerse en un unico telar con funcionamiento discontinuo mediante tecnicas de tejedura novedosas y experimentar transformacion entre formas bidimensionales y tridimensionales, y a metodos para la produccion de los materiales textiles.

Antecedentes de la tecnica

Los materiales textiles se producen normalmente a partir de materias primas correspondientes y se fabrican mediante tejedura, tricotado, plegado o trenzado. Por ejemplo, se producen materiales textiles de fieltro mediante el afieltrado de las fibras. Los materiales textiles se clasifican principalmente en materiales textiles tejidos, materiales textiles tricotados, materiales textiles de fieltro, materiales textiles plegados, materiales textiles no tejidos, materiales textiles laminados y materiales textiles moldeados mediante metodos de produccion convencionales de los mismos.

En un sentido estrecho, los materiales textiles tejidos se refieren a materiales textiles construidos mediante entrelazamiento de hebras de urdimbre verticales con hebras de trama horizontales en angulo recto. Los materiales textiles tejidos son los materiales textiles mas ampliamente usados para ropa interior y ropa exterior. Los materiales textiles tricotados se fabrican formando conjuntos de hebras en bucles y combinando los bucles entre sf en sentidos hacia delante, hacia atras, hacia la izquierda y hacia la derecha. Los materiales textiles tricotados se producen rapidamente mediante tricotado y tienden a ser sueltos y elasticos cuando se llevan puestos. Se afieltran filamentos de fibras mediante calor, humedad, presion o golpeo para construir materiales textiles de fieltro, eliminando asf la necesidad del uso de hebras. En materiales textiles plegados, trenzados y de encaje, se entrelazan hebras individuales con conjuntos de hebras mientras se deslizan en cualquier sentido para alcanzar los efectos deseados. Se fabrican materiales textiles no tejidos mediante la aplicacion de materiales adhesivos, la union de fibras mediante funciones qmmicas en la superficie de las fibras, o la union de velos o laminas de fibras termoplasticas mediante calentamiento. Los materiales textiles laminados se fabrican laminando una espuma a uno o dos materiales textiles tejidos para lograr una flexibilidad mejorada y proporcionar un tacto mullido. Las areas de superficie de los materiales textiles moldeados son mayores que las de las materias primas antes de la extrusion. Los artfculos moldeados (por ejemplo, prendas de vestir) son mullidos, o son en forma de una pila o placa. Estos artfculos son muy ponibles, se ajustan a las funciones del cuerpo humano y no se deforman facilmente.

Los lados laterales de los materiales textiles bidimensionales no se utilizan o usan. Actualmente se usan tecnicas de cosido y otras tecnicas de fusion para conferir formas tridimensionales a materiales textiles.

Se han notificado aplicaciones industriales de tales tecnicas. Por ejemplo, la patente estadounidense n.° 3.384.519 sugiere una persiana veneciana que comprende materiales textiles 85 y 86 y una hoja movil 87 situada entre los materiales textiles, en la que los materiales textiles se adhieren a la hoja mediante fusion o union (vease la figura 13). El movimiento horizontal de la hoja permite que entre luz a traves de los materiales textiles de tipo malla, y el movimiento vertical de la hoja bloquea la luz. Mediante los movimientos de la hoja puede controlarse la cantidad de luz que entra por la persiana veneciana. Ademas, la textura blanda y la estructura de malla de los materiales textiles permiten que la persiana veneciana proteja frente a la luz de manera controlable. Sin embargo, el uso de un adhesivo o adhesivo sensible a la presion para la adhesion de la hoja a los materiales textiles puede provocar los problemas de contaminacion ambiental de interiores. Particularmente, el uso a largo plazo de la cortina provoca un deterioro en las propiedades ffsicas del adhesivo o adhesivo sensible a la presion por la luz UV, dando como resultado una escasa adhesion entre la hoja y los materiales textiles. En casos graves, la hoja se separa de los materiales textiles.

En un intento por superar los problemas anteriores, en la patente coreana n.° 699769 se sugieren una pantalla enrollable y una persiana veneciana enrollable. Espedficamente, la persiana veneciana se produce usando un unico material textil tejido mediante hebras de urdimbre y hebras de trama como medios de conexion. Una lamina de cortina de tipo malla frontal 12, una lamina de cortina de tipo malla posterior 13 y una lamina de cortina de proteccion frente a la luz 14 se forman solidariamente en la persiana veneciana. Las laminas de cortina de tipo malla sirven para controlar la cantidad de aire que fluye a traves de la persiana veneciana y la luz que entra por la misma, y la lamina de cortina de proteccion frente a la luz sirve para bloquear la luz que entra por la persiana veneciana. Mas espedficamente, la persiana veneciana esta configurada de tal manera que la lamina de cortina de tipo malla frontal 12, la lamina de cortina de tipo malla posterior 13 y la lamina de cortina de proteccion frente a la luz 14 estan integradas mediante hebras de trama de conexion 17 tejidas entre sf con nudos de conexion frontales 15 y nudos de conexion posteriores 16. La lamina de cortina de proteccion frente a la luz 14 se teje entre la lamina de cortina de tipo malla frontal 12 y la lamina de cortina de tipo malla posterior 13 conectando y fijando repetidamente la lamina de cortina de proteccion frente a la luz 14 a la lamina de cortina de tipo malla frontal 12 y a la lamina de cortina de tipo malla posterior 13 mientras se unen solidariamente las hebras de trama de conexion 17 a hebras de urdimbre

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

mediante tejedura, haciendo pasar las hebras de trama de conexion 17 desde los nudos de conexion posteriores 16 a traves de canales 18 formados en los nudos de conexion frontales 15, y tejiendo repetidamente las partes de extremo de las hebras de trama de conexion 17 unidas solidariamente a la lamina de cortina de tipo malla frontal 12 con las hebras de urdimbre de los nudos de conexion posteriores 16 para formar varios nudos de conexion.

La lamina de cortina de tipo malla frontal 12 y la lamina de cortina de tipo malla posterior 13 se conectan mediante las hebras de trama para fabricar el material textil multicapa. Esto requiere la retirada de las hebras de trama con el fin de crear una forma tridimensional. Ademas, la lamina de cortina de tipo malla frontal 12, la lamina de cortina de tipo malla posterior 13, la lamina de cortina de proteccion frente a la luz 14, los nudos de conexion frontales 15 y los nudos de conexion posteriores 16 no se tejen entre sf en el material textil multicapa. En lugar de ello, los nudos de conexion frontales 15 se forman integrando la lamina de cortina de tipo malla frontal 12, la lamina de cortina de proteccion frente a la luz 14 y las hebras de trama 17, y los nudos de conexion posteriores 16 se forman integrando la lamina de cortina de tipo malla posterior 13, la lamina de cortina de proteccion frente a la luz 14 y las hebras de trama 17.

El mayor problema de la patente es que la persiana veneciana contradice la teona fundamental de la tejedura. La tejedura es una tecnica en la que se entrelazan hebras de urdimbre y hebras de trama en un telar para fabricar un material textil. Espedficamente, la fabricacion de un material textil mediante tejedura se logra enrollando hebras de urdimbre sobre un urdidor, estirando las hebras de urdimbre, moviendo las hebras de urdimbre estiradas hacia arriba y hacia abajo (es decir, movimiento de formacion de calada) en un telar para formar aberturas, y haciendo pasar las hebras de trama entre las aberturas. En vista de lo anterior, las hebras de trama deben moverse hacia arriba y hacia abajo (movimiento de formacion de calada) para lograr la persiana veneciana de la patente. En la actualidad, sin embargo, la tecnica de tejedura es imposible de realizar. Por tanto, la persiana veneciana de la patente se considera incompleta.

El documento US 3.234.927 se refiere a un material textil de estructura celular. El material textil comprende bancos de urdimbre que se tejen con una trama. Se conectan bancos de urdimbre superiores con bancos de urdimbre inferiores a traves de un unico banco de urdimbre intermedio.

El documento US 2.410.028 se refiere a una cinta gruesa de material textil que tiene una serie sucesiva longitudinalmente de bolsillos. Se conectan paredes laterales mediante elementos flotantes y paredes de extremo. Las paredes de extremo de los bolsillos se extienden generalmente en paralelo entre sf y cada una tiene un extremo conectado en ese punto a la tira lateral entretejiendose con la misma.

La presente invencion se ha realizado en un esfuerzo por resolver los problemas anteriores, y es un objeto de la presente invencion proporcionar un material textil que pueda crear una forma tridimensional sin el uso de ningun adhesivo o adhesivo sensible a la presion, y un metodo para producir el material textil.

Ademas es un objeto de la presente invencion proporcionar un material textil que pueda crear una forma tridimensional y cuyo diseno o intensidad de color pueda cambiarse dependiendo de la variacion en la forma tridimensional, y un metodo para producir el material textil.

Es otro objeto de la presente invencion proporcionar un material textil que use hilos de denier fino para crear una forma tridimensional, y un metodo para producir el material textil.

Es otro objeto de la presente invencion proporcionar un material textil que tenga la capacidad para bloquear la luz incidente de manera controlable dependiendo de la variacion en la forma tridimensional, y un metodo para producir el material textil.

Es todavfa otro objeto de la presente invencion proporcionar un material textil cuya flexibilidad este garantizada y cuya estabilidad de forma se mantenga para que pueda usarse en aplicaciones industriales, tales como persianas venecianas, y un metodo para producir el material textil.

Esos objetos pueden resolverse con las caractensticas tecnicas de la reivindicacion 1, o con las caractensticas tecnicas de la reivindicacion de metodo independiente 14. Se proporcionan realizaciones mejoradas en las reivindicaciones dependientes.

Segun un aspecto de la presente invencion, los objetos anteriores pueden lograrse mediante la provision de un material textil multicapa tridimensional, que comprende una capa de superficie, una capa de soporte y una capa intermedia que conecta la capa de superficie y la capa de soporte, en el que la capa de superficie incluye partes de

superficie no cosidas secuenciales y partes de superficie cosidas secuenciales formadas en un patron alterno y

repetitivo, estando las partes de superficie no cosidas compuestas esencialmente por hebras de urdimbre de

superficie unicamente y estando las partes de superficie cosidas compuestas por las hebras de urdimbre de

superficie y hebras de urdimbre intermedias; la capa de soporte incluye partes de soporte no cosidas secuenciales y partes de soporte cosidas secuenciales formadas en un patron alterno y repetitivo, estando las partes de soporte no cosidas compuestas esencialmente por hebras de urdimbre de soporte unicamente y estando las partes de soporte cosidas compuestas por las hebras de urdimbre de soporte y las hebras de urdimbre intermedias; y la capa intermedia incluye partes intermedias secuenciales compuestas por las hebras de urdimbre intermedias unicamente,

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

consistiendo cada una de las partes intermedias en una primera parte intermedia y una segunda parte intermedia conectadas a las partes de superficie cosidas y a las partes de soporte cosidas en un patron alterno y repetitivo, tejiendose las hebras de urdimbre intermedias sin entrelazarse con hebras de trama en las superficies de las partes de soporte no cosidas y quedando expuestas al exterior, seguido por tundido, en el que las partes intermedias primera y segunda estan compuestas por diferentes clases de hebras de urdimbre, concretamente hebras de urdimbre intermedias primeras y segundas.

En una realizacion de la presente invencion, cada una de las partes intermedias primera y segunda de la capa intermedia se conecta a la parte de superficie cosida correspondiente y a la parte de soporte cosida subsiguiente de la parte de soporte cosida que se encuentra en la misma lmea vertical que la parte de superficie cosida.

En una realizacion adicional de la presente invencion, las hebras de urdimbre de superficie se tejen con las primeras hebras de urdimbre intermedias para formar la primera parte de superficie cosida, y las primeras hebras de urdimbre intermedias unicamente se tejen para formar la capa intermedia y se tejen con las hebras de urdimbre de soporte para formar la segunda parte de soporte cosida.

En otra realizacion de la presente invencion, las primeras hebras de urdimbre intermedias se tejen sin entrelazarse con las hebras de trama, en el que las hebras de urdimbre de soporte unicamente se tejen para formar las partes de soporte no cosidas.

En otra realizacion de la presente invencion, las hebras de urdimbre de conexion de la primera parte intermedia conectan el punto inicial de la tercera parte de soporte cosida al punto inicial de la tercera parte de superficie cosida y se tejen junto con las hebras de urdimbre de superficie para formar la tercera parte de superficie cosida.

En otra realizacion de la presente invencion, la primera parte de soporte cosida de la capa de soporte se forma en la misma posicion vertical que la primera parte de superficie cosida y esta compuesta por las hebras de urdimbre de soporte y las segundas hebras de urdimbre intermedias, y las segundas hebras de urdimbre intermedias se tejen sin entrelazarse con las hebras de trama, en el que las hebras de urdimbre de soporte unicamente se entrelazan con las hebras de trama para formar la capa de soporte.

En otra realizacion de la presente invencion, las hebras de urdimbre de conexion de la segunda parte intermedia se tejen junto con las hebras de urdimbre de superficie en el punto inicial de la segunda parte de soporte cosida para formar la segunda parte de superficie cosida de la capa de superficie.

En otra realizacion de la presente invencion, las segundas hebras de urdimbre intermedias que han participado en la formacion de la segunda parte de superficie cosida se tejen para formar la segunda parte intermedia y se tejen junto con las hebras de urdimbre de soporte para formar la tercera parte de soporte cosida.

Segun otro aspecto de la presente invencion, se proporciona un material textil multicapa tridimensional, que comprende una capa de superficie, una capa de soporte y una capa intermedia que conecta la capa de superficie y la capa de soporte, en el que la capa de superficie incluye partes de superficie no cosidas secuenciales y partes de superficie cosidas secuenciales, la capa de soporte incluye partes de soporte no cosidas secuenciales y partes de soporte cosidas secuenciales, y la capa intermedia incluye partes intermedias secuenciales, consistiendo cada una en una primera parte intermedia y una segunda parte intermedia; y en el que cuando las hebras de urdimbre de superficie son 1/3, las hebras de urdimbre de soporte son 2/4, las primeras hebras de urdimbre intermedias son 5/7 y las segundas hebras de urdimbre intermedias son 6/8, segun se indica mediante numeros de lizos, las partes de superficie no cosidas y las partes de soporte no cosidas estan compuestas esencialmente por l/3 y 2/4, respectivamente, las partes de superficie cosidas primera y tercera estan compuestas por 1/3/5/7, y la segunda parte de superficie cosida esta compuesta por 1/3/6/8, las partes de soporte cosidas primera y tercera de la capa de soporte estan compuestas por 2/4/6/8, la segunda parte de soporte cosida esta compuesta por 2/4/5/7, y las partes intermedias primera y segunda estan compuestas por 5/7 y 6/8, respectivamente, sometiendose a tundido las hebras de urdimbre de conexion de la capa intermedia expuestas al exterior de la capa de soporte.

Segun otro aspecto de la presente invencion, se proporciona un metodo para la produccion de un material textil multicapa tridimensional que comprende una capa de superficie, una capa de soporte y una capa intermedia que conecta la capa de superficie y la capa de soporte, comprendiendo el metodo las etapas de: entrelazar hebras de urdimbre de superficie y hebras de urdimbre intermedias con hebras de trama mientras se forma la calada a lo largo de un lizo para formar una parte de superficie cosida; entrelazar hebras de urdimbre de soporte y las hebras de urdimbre intermedias con las hebras de trama durante la formacion de la calada para formar una parte de soporte cosida; entrelazar las hebras de urdimbre de superficie con las hebras de trama para formar una parte de superficie no cosida; entrelazar las hebras de urdimbre intermedias con las hebras de trama para formar la capa intermedia; entrelazar las hebras de urdimbre de soporte con las hebras de trama para formar una parte de soporte no cosida; y repetir secuencialmente el procedimiento anterior a lo largo de la longitud predeterminada y someter a tundido las hebras de urdimbre de conexion de la capa intermedia expuestas al exterior de la capa de soporte.

En una realizacion de la presente invencion, la capa intermedia incluye partes intermedias secuenciales, consistiendo cada una en una primera parte intermedia y una segunda parte intermedia, y en la etapa de formacion de la parte de superficie cosida, las hebras de urdimbre de superficie y primeras hebras de urdimbre intermedias se

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

entrelazan con las hebras de trama mientras se forma la calada a lo largo del lizo para formar la primera parte de superficie cosida.

En una realizacion adicional de la presente invencion, en la etapa de formacion de la parte de soporte cosida, las hebras de urdimbre de soporte y segundas hebras de urdimbre intermedias se entrelazan con las hebras de trama durante la formacion de la calada para formar la segunda parte de soporte cosida.

En otra realizacion de la presente invencion, la etapa de formacion de la capa intermedia incluye la subetapa de entrelazar las primeras hebras de urdimbre intermedias con las hebras de trama para formar la primera parte intermedia.

En otra realizacion de la presente invencion, la etapa de formacion de la parte de superficie cosida incluye la subetapa de tejer las segundas hebras de urdimbre intermedias con las hebras de urdimbre de superficie para formar la segunda parte de superficie cosida.

En otra realizacion de la presente invencion, la etapa de formacion de la parte de soporte cosida incluye la subetapa de tejer las primeras hebras de urdimbre intermedias con las hebras de urdimbre de soporte para formar la segunda parte de soporte cosida.

Segun otro aspecto de la presente invencion, se proporciona un metodo para la produccion de un material textil multicapa tridimensional que comprende una capa de superficie, una capa de soporte y una capa intermedia que conecta la capa de superficie y la capa de soporte y que incluye partes intermedias secuenciales, consistiendo cada una de las partes intermedias en una primera parte intermedia y una segunda parte intermedia, comprendiendo el metodo las etapas de: tejer hebras de urdimbre de superficie con primeras hebras de urdimbre intermedias para formar una primera parte de superficie cosida y tejer las primeras hebras de urdimbre intermedias unicamente para formar la primera parte intermedia; tejer hebras de urdimbre de soporte con segundas hebras de urdimbre intermedias para formar una primera parte de soporte cosida en la misma posicion vertical que la primera parte de superficie cosida, y tejer las segundas hebras de urdimbre intermedias sin entrelazarse con las hebras de trama, en el que las hebras de urdimbre de soporte unicamente se entrelazan con las hebras de trama para formar la capa de soporte; tejer las hebras de urdimbre de conexion de la segunda parte intermedia con las hebras de urdimbre de superficie en el punto inicial de una segunda parte de soporte cosida para formar una segunda parte de superficie cosida de la capa de superficie, y tejer las segundas hebras de urdimbre intermedias unicamente para formar la segunda parte intermedia; tejer las primeras hebras de urdimbre intermedias con las hebras de urdimbre de soporte para formar una segunda parte de soporte cosida y tejer las primeras hebras de urdimbre intermedias sin entrelazarse con las hebras de trama, en el que las hebras de urdimbre de soporte unicamente se tejen para formar partes de soporte no cosidas; y someter a tundido las hebras de urdimbre de conexion de la capa intermedia expuestas al exterior de la capa de soporte.

En una realizacion de la presente invencion, cuando las hebras de urdimbre de superficie son 1/3, las hebras de urdimbre de soporte son 2/4, las primeras hebras de urdimbre intermedias son 5/7 y las segundas hebras de urdimbre intermedias son 6/8, segun se indica mediante numeros de lizos, la parte de superficie no cosida y la parte de soporte no cosida estan compuestas esencialmente por 1/3 y 2/4, respectivamente, las partes de superficie cosidas primera y tercera estan compuestas por 1/3/5/7, y la segunda parte de superficie cosida esta compuesta por 1/3/6/8, las partes de soporte cosidas primera y tercera de la capa de soporte estan compuestas por 2/4/6/8, la segunda parte de soporte cosida esta compuesta por 2/4/5/7, y las partes intermedias primera y segunda estan compuestas por 5/7 y 6/8, respectivamente.

Segun otro aspecto de la presente invencion, se proporciona un material textil multicapa tridimensional, que comprende una capa de superficie, una capa de soporte y una capa intermedia que conecta la capa de superficie y la capa de soporte, en el que la capa de superficie incluye partes de superficie no cosidas secuenciales y partes de superficie cosidas secuenciales formadas en un patron alterno y repetitivo, estando las partes de superficie no cosidas compuestas esencialmente por hebras de urdimbre de superficie unicamente y estando las partes de superficie cosidas compuestas por las hebras de urdimbre de superficie y hebras de urdimbre intermedias; la capa de soporte incluye partes de soporte no cosidas secuenciales y partes de soporte cosidas secuenciales formadas en un patron alterno y repetitivo, estando las partes de soporte no cosidas compuestas esencialmente por hebras de urdimbre de soporte unicamente y estando las partes de soporte cosidas compuestas por las hebras de urdimbre de soporte y las hebras de urdimbre intermedias; y la capa intermedia incluye partes intermedias secuenciales compuestas por las hebras de urdimbre intermedias unicamente, consistiendo cada una de las partes intermedias en una primera parte intermedia y una segunda parte intermedia conectadas a las partes de superficie cosidas y a las partes de soporte cosidas en un patron alterno y repetitivo, tejiendose las hebras de urdimbre intermedias sin entrelazarse con hebras de trama en las superficies de las partes de soporte no cosidas y las partes de superficie no cosidas y quedando expuestas al exterior, seguido por tundido.

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

En una realizacion adicional de la presente invencion, las hebras de urdimbre de superficie se tejen con las primeras hebras de urdimbre intermedias para formar la primera parte de superficie cosida, y las primeras hebras de urdimbre intermedias unicamente se tejen para formar la capa intermedia, y se tejen con las hebras de urdimbre de soporte para formar la segunda parte de soporte cosida.

En otra realizacion de la presente invencion, las hebras de urdimbre de conexion de la primera parte intermedia se mueven hacia arriba desde cualquier punto de la parte de soporte no cosida entre la segunda parte de soporte cosida y la tercera parte de soporte cosida hasta la parte de superficie no cosida entre la segunda parte de superficie cosida y la tercera parte de superficie cosida y se tejen sin entrelazarse con las hebras de trama hasta el punto inicial de la tercera parte de superficie cosida.

En otra realizacion de la presente invencion, la primera parte de soporte cosida de la capa de soporte se forma en la misma posicion vertical que la primera parte de superficie cosida y esta compuesta por las hebras de urdimbre de soporte y las segundas hebras de urdimbre intermedias, las hebras de urdimbre de soporte unicamente se tejen para formar las partes de soporte no cosidas, y las segundas hebras de urdimbre intermedias se tejen sin entrelazarse con las hebras de trama.

En otra realizacion de la presente invencion, las segundas hebras de urdimbre intermedias se mueven hacia arriba desde cualquier punto de la parte de soporte no cosida entre la primera parte de soporte cosida y la segunda parte de soporte cosida hasta la parte de superficie no cosida entre la primera parte de superficie cosida y la segunda parte de superficie cosida y se tejen sin entrelazarse con las hebras de trama hasta el punto inicial de la segunda parte de superficie cosida.

Segun otro aspecto de la presente invencion, se proporciona un metodo para la produccion de un material textil multicapa tridimensional que comprende una capa de superficie, una capa de soporte y una capa intermedia que conecta la capa de superficie y la capa de soporte, comprendiendo el metodo las etapas de: entrelazar hebras de urdimbre de superficie y hebras de urdimbre intermedias con hebras de trama mientras se forma la calada a lo largo de un lizo para formar una parte de superficie cosida; entrelazar hebras de urdimbre de soporte y las hebras de urdimbre intermedias con las hebras de trama durante la formacion de la calada para formar una parte de soporte cosida; entrelazar las hebras de urdimbre de superficie con las hebras de trama para formar una parte de superficie no cosida; entrelazar las hebras de urdimbre intermedias con las hebras de trama para formar la capa intermedia; entrelazar las hebras de urdimbre de soporte con las hebras de trama para formar una parte de soporte no cosida; tejer las hebras de urdimbre intermedias que han participado en la formacion de la parte de soporte cosida sin entrelazarse con las hebras de trama y mover las hebras de urdimbre intermedias desde cualquier punto de la parte de soporte no cosida hasta la parte de superficie no cosida; y repetir secuencialmente el procedimiento anterior a lo largo de la longitud predeterminada y someter a tundido las hebras de urdimbre de conexion de la capa intermedia expuestas al exterior de la capa de soporte y la capa de superficie.

En una realizacion de la presente invencion, la capa intermedia incluye partes intermedias secuenciales, consistiendo cada una en una primera parte intermedia y una segunda parte intermedia, y en la etapa de formacion de la parte de superficie cosida, las hebras de urdimbre de superficie y primeras hebras de urdimbre intermedias se entrelazan con las hebras de trama mientras se forma la calada a lo largo del lizo para formar una primera parte de superficie cosida.

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

Segun otro aspecto de la presente invencion, se proporciona un metodo para la produccion de un material textil multicapa tridimensional que comprende una capa de superficie, una capa de soporte y una capa intermedia que conecta la capa de superficie y la capa de soporte y que incluye partes intermedias secuenciales, consistiendo cada una en una primera parte intermedia y una segunda parte intermedia, comprendiendo el metodo las etapas de: tejer hebras de urdimbre de superficie con primeras hebras de urdimbre intermedias para formar una primera parte de superficie cosida y tejer las primeras hebras de urdimbre intermedias unicamente para formar la primera parte intermedia; tejer hebras de urdimbre de soporte con segundas hebras de urdimbre intermedias para formar una primera parte de soporte cosida en la misma posicion vertical que la primera parte de superficie cosida, tejer las segundas hebras de urdimbre intermedias sin entrelazarse con hebras de trama, en el que las hebras de urdimbre de soporte unicamente se entrelazan con las hebras de trama para formar una parte de soporte no cosida, y mover las segundas hebras de urdimbre intermedias hacia arriba desde cualquier punto de la parte de soporte no cosida hasta la capa de superficie; mover las hebras de urdimbre de conexion de la segunda parte intermedia hacia arriba desde cualquier punto de la parte de soporte no cosida entre la primera parte de superficie cosida y la segunda parte de superficie cosida hasta la parte de superficie no cosida, tejer las hebras de urdimbre de conexion sin entrelazarse con las hebras de trama, tejer las hebras de urdimbre de conexion con las hebras de urdimbre de superficie en el punto inicial de la segunda parte de soporte cosida para formar una segunda parte de superficie cosida de la capa de superficie, y tejer las segundas hebras de urdimbre intermedias unicamente para formar la segunda parte intermedia; tejer las primeras hebras de urdimbre intermedias con las hebras de urdimbre de soporte para formar una segunda parte de soporte cosida, tejer las primeras hebras de urdimbre intermedias sin entrelazarse con las hebras de trama, y tejer las hebras de urdimbre de soporte unicamente para formar una parte de soporte no cosida hasta el punto inicial de una parte de soporte cosida subsiguiente; y someter a tundido las hebras de urdimbre de conexion de la capa intermedia expuestas al exterior de la capa de soporte y la capa de superficie.

Segun otro aspecto de la presente invencion, se proporciona un material textil multicapa tridimensional, que comprende una capa de superficie, una capa de soporte y una capa intermedia que conecta la capa de superficie y la capa de soporte, en el que la capa de superficie incluye partes de superficie no cosidas secuenciales y partes de superficie cosidas secuenciales formadas en un patron alterno y repetitivo, estando las partes de superficie no cosidas compuestas esencialmente por hebras de urdimbre de superficie unicamente y estando las partes de superficie cosidas compuestas por las hebras de urdimbre de superficie y hebras de urdimbre intermedias; la capa de soporte incluye partes de soporte no cosidas secuenciales y partes de soporte cosidas secuenciales formadas en un patron alterno y repetitivo, estando las partes de soporte no cosidas compuestas esencialmente por hebras de urdimbre de soporte y las hebras de urdimbre intermedias; y la capa intermedia incluye partes intermedias secuenciales compuestas por las hebras de urdimbre intermedias unicamente, consistiendo cada una de las partes intermedias en una primera parte intermedia y una segunda parte intermedia conectadas a las partes de superficie cosidas y a las partes de soporte cosidas en un patron alterno y repetitivo, entrelazandose las hebras de urdimbre intermedias con hebras de trama adicionales en la capa de superficie para formar partes sobresalientes expuestas al exterior, tras lo cual se retiran las partes sobresalientes para crear una forma tridimensional.

En una realizacion adicional de la presente invencion, las hebras de urdimbre de superficie unicamente se tejen sin tejerse con las otras hebras de urdimbre para formar las partes de superficie no cosidas y se tejen con segundas hebras de urdimbre intermedias para formar la segunda parte de superficie cosida.

En otra realizacion de la presente invencion, las segundas hebras de urdimbre intermedias unicamente se tejen para formar la segunda parte intermedia y se tejen junto con las hebras de urdimbre de superficie para formar la segunda parte de superficie cosida.

En otra realizacion de la presente invencion, las segundas hebras de urdimbre intermedias que han participado en la formacion de la parte de superficie cosida quedan expuestas a la superficie superior de la capa de superficie y dos hebras de trama adicionales se tejen hacia arriba y hacia abajo con respecto a las hebras de urdimbre para rodear las hebras de urdimbre.

En otra realizacion de la presente invencion, las hebras de urdimbre que han participado en la formacion de las partes sobresalientes se mueven hasta la capa de soporte y se tejen junto con las hebras de urdimbre de soporte para formar la parte de soporte no cosida (zona B) y la tercera parte de soporte cosida desde el punto en el que se

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

completa la formacion de la segunda parte de soporte cosida.

En otra realizacion de la presente invencion, las hebras de urdimbre de soporte se tejen con primeras hebras de urdimbre intermedias para formar la parte de soporte no cosida (zona A) y la segunda parte de soporte cosida.

En otra realizacion de la presente invencion, las primeras hebras de urdimbre intermedias unicamente se tejen para formar la primera parte intermedia y las hebras de urdimbre de superficie se tejen con las primeras hebras de urdimbre intermedias para formar la tercera parte de superficie cosida.

En otra realizacion de la presente invencion, las primeras hebras de urdimbre intermedias que han participado en la formacion de la parte no cosida quedan expuestas a la superficie superior de la capa de superficie y dos hebras de trama adicionales se tejen hacia arriba y hacia abajo con respecto a las hebras de urdimbre para rodear las hebras de urdimbre.

En otra realizacion de la presente invencion, las hebras de urdimbre que han participado en la formacion de las partes sobresalientes se mueven hasta la capa de soporte y se tejen junto con las hebras de urdimbre de soporte para formar la parte de soporte no cosida y la parte de soporte cosida desde el punto en el que se completa la formacion de la tercera parte de soporte cosida.

Segun otro aspecto de la presente invencion, se proporciona un material textil tridimensional, que comprende una capa de superficie, una capa de soporte y una capa intermedia que conecta la capa de superficie y la capa de soporte, en el que la capa de superficie incluye partes de superficie no cosidas secuenciales y partes de superficie cosidas secuenciales, la capa de soporte incluye partes de soporte no cosidas secuenciales y partes de soporte cosidas secuenciales, y la capa intermedia incluye partes intermedias secuenciales, consistiendo cada una en una primera parte intermedia y una segunda parte intermedia; y en el que cuando las hebras de urdimbre de superficie son 1/3, las hebras de urdimbre de soporte son 2/4, las primeras hebras de urdimbre intermedias son 5/7 y las segundas hebras de urdimbre intermedias son 6/8, segun se indica mediante numeros de lizos, la capa de superficie esta compuesta por 1/3, las partes de superficie cosidas primera y tercera estan compuestas por 1/3/5/7, la segunda parte de superficie cosida esta compuesta por 1/3/6/8, la parte de soporte no cosida hasta la primera parte de soporte cosida y la parte cosida estan compuestas por 2/4/6/8, la parte de soporte no cosida hasta la segunda parte de soporte cosida y la parte cosida estan compuestas por 2/4/5/7, la parte de soporte no cosida hasta la tercera parte de soporte cosida y la parte cosida estan compuestas por 2/4/6/8, se repite secuencialmente el procedimiento anterior, y se retiran partes sobresalientes expuestas al exterior de la capa de superficie.

En una realizacion de la presente invencion, la hebra de urdimbre y/o la hebra de trama se tejen con un hilo de bajo punto de fusion.

En una realizacion adicional de la presente invencion, el hilo de bajo punto de fusion es un hilo bruto cuyo punto de fusion se disminuye intencionadamente mediante modificacion de la estructura molecular, copolimerizacion, combinacion, control del proceso de hilatura o hilatura de material compuesto de modo que la superficie puede fundirse meticulosamente mediante tratamiento termico en el intervalo de temperaturas de aproximadamente 120°C a aproximadamente 190°C.

En otra realizacion de la presente invencion, la hebra de urdimbre y/o la hebra de trama es un hilo bruto en el que se mezclan un hilo de bajo punto de fusion y un hilo retardante de llama o una fibra de material compuesto compuesta por una parte de bajo punto de fusion y una parte retardante de llama.

En otra realizacion de la presente invencion, la razon entre la parte (o hilo) de bajo punto de fusion y la parte (o hilo) retardante de llama es de desde 15:85 hasta 50:50 (p/p).

En otra realizacion de la presente invencion, el material textil ademas se trata termicamente antes o despues del tundido o antes o despues de la retirada de las partes sobresalientes expuestas al exterior de la capa de soporte para lograr una estabilidad de forma mejorada y una rigidez potenciada.

En otra realizacion de la presente invencion, el tratamiento termico se realiza en el intervalo de temperaturas de 120°C a 190°C.

En otra realizacion de la presente invencion, la capa de superficie y la capa de soporte se forman para dar una estructura de malla mediante tejedura.

En otra realizacion de la presente invencion, la capa intermedia es mas densa que la capa de superficie y la capa de soporte.

En otra realizacion de la presente invencion, las hebras de urdimbre o las hebras de trama se situan a intervalos de 0,2 a 2 mm en la capa de superficie y la capa de soporte.

Segun otro aspecto de la presente invencion, se proporciona un metodo para la produccion de un material textil multicapa tridimensional que comprende una capa de superficie, una capa de soporte y una capa intermedia que conecta la capa de superficie y la capa de soporte, comprendiendo el metodo las etapas de: tejer hebras de

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

urdimbre de superficie unicamente para formar una parte de superficie cosida; tejer hebras de urdimbre intermedias unicamente para formar la capa intermedia; tejer las hebras de urdimbre intermedias con hebras de urdimbre de soporte para formar una parte de soporte no cosida; tejer las hebras de urdimbre de superficie y las hebras de urdimbre intermedias para formar una parte de superficie cosida; tejer las hebras de urdimbre intermedias con las hebras de urdimbre de soporte para formar una parte de soporte cosida; exponer las hebras de urdimbre intermedias al exterior de la capa de superficie y tejer las hebras de urdimbre intermedias expuestas con hebras de trama adicionales para formar una parte sobresaliente; y repetir secuencialmente el procedimiento anterior a lo largo de la longitud predeterminada y someter a tundido las partes sobresalientes expuestas al exterior de la capa de superficie.

En una realizacion de la presente invencion, las hebras de urdimbre de superficie se tejen con segundas hebras de urdimbre intermedias para formar la segunda parte de superficie cosida.

En una realizacion adicional de la presente invencion, la capa intermedia incluye partes intermedias secuenciales, consistiendo cada una en una primera parte intermedia y una segunda parte intermedia, y las partes intermedias primera y segunda estan compuestas por primeras hebras de urdimbre intermedias y segundas hebras de urdimbre intermedias, respectivamente.

En otra realizacion de la presente invencion, las segundas hebras de urdimbre intermedias quedan expuestas a la superficie superior de la capa de superficie y dos hebras de trama adicionales se tejen hacia arriba y hacia abajo con respecto a las hebras de urdimbre para rodear las hebras de urdimbre.

En otra realizacion de la presente invencion, las segundas hebras de urdimbre intermedias que han participado en la formacion de las partes sobresalientes se mueven hasta la capa de soporte y se tejen junto con las hebras de urdimbre de soporte para formar la parte de soporte no cosida (zona B) y la tercera parte de soporte cosida desde el punto en el que se completa la formacion de la segunda parte de soporte cosida.

En otra realizacion de la presente invencion, las hebras de urdimbre de superficie se tejen con las primeras hebras de urdimbre intermedias para formar la primera parte intermedia.

En otra realizacion de la presente invencion, las primeras hebras de urdimbre intermedias quedan expuestas a la superficie superior de la capa de superficie y dos hebras de trama adicionales se tejen hacia arriba y hacia abajo con respecto a las hebras de urdimbre para rodear las hebras de urdimbre.

Segun otro aspecto de la presente invencion, se proporciona un metodo para la produccion de un material textil multicapa tridimensional que comprende una capa de superficie, una capa de soporte y una capa intermedia que conecta la capa de superficie y la capa de soporte, en el que la capa de superficie incluye partes de superficie no cosidas secuenciales y partes de superficie cosidas secuenciales, la capa de soporte incluye partes de soporte no cosidas secuenciales y partes de soporte cosidas secuenciales, y la capa intermedia incluye partes intermedias secuenciales, consistiendo cada una en una primera parte intermedia y una segunda parte intermedia, comprendiendo el metodo las etapas de: tejer primeras hebras de urdimbre intermedias (5/7) para formar la primera parte intermedia (5/7), tejer segundas hebras de urdimbre intermedias (6/8) para formar la segunda parte intermedia (6/8), tejer hebras de urdimbre de superficie (1/3) para formar la capa de superficie (1/3), tejer las hebras de urdimbre de superficie (1/3) y las primeras hebras de urdimbre intermedias (5/7) para formar las partes de superficie cosidas primera y tercera (1/3/5/7), tejer las hebras de urdimbre de superficie (1/3) y las segundas hebras de urdimbre intermedias (6/8) para formar la segunda parte de superficie cosida (1/3/6/8), tejer hebras de urdimbre de soporte (2/4) y las segundas hebras de urdimbre intermedias (6/8) para formar la parte de soporte no cosida (2/4/6/8) hasta la primera parte de soporte cosida y la parte cosida (2/4/6/8), tejer las hebras de urdimbre de soporte (2/4) y las primeras hebras de urdimbre intermedias (5/7) para formar la parte de soporte no cosida (2/4/5/7) hasta la segunda parte de soporte cosida y la parte cosida (2/4/5/7), tejer las hebras de urdimbre de soporte (2/4) y las segundas hebras de urdimbre intermedias (6/8) para formar la parte de soporte no cosida (2/4/6/8) hasta la tercera parte de soporte cosida y la parte cosida (2/4/6/8) [los numeros entre parentesis indican los numeros de lizos], repetir secuencialmente el procedimiento anterior, y retirar partes sobresalientes expuestas al exterior de la capa de superficie.

En una realizacion adicional de la presente invencion, el hilo de bajo punto de fusion es un hilo bruto cuyo punto de fusion se disminuye intencionadamente mediante modificacion de la estructura molecular, copolimerizacion, combinacion, control del proceso de hilatura o hilatura de material compuesto de modo que la superficie puede

5

10

15

20

25

30

35

40

45

fundirse meticulosamente mediante tratamiento termico en el intervalo de temperaturas de aproximadamente 120°C a aproximadamente 190°C.

La presente invencion tambien proporciona materiales textiles tridimensionales producidos mediante los metodos.

La presente invencion tambien proporciona prendas de vestir que usan los materiales textiles y prendas de vestir que usan materiales textiles producidos mediante los metodos.

La presente invencion tambien proporciona artfculos que usan los materiales textiles y artfculos que usan materiales textiles producidos mediante los metodos.

La presente invencion tambien proporciona persianas venecianas que usan los materiales textiles y persianas venecianas que usan materiales textiles producidos mediante los metodos.

Efectos ventajosos

Los materiales textiles y los metodos segun las realizaciones de la presente invencion tienen los siguientes efectos ventajosos.

En primer lugar, los materiales textiles pueden producirse mediante tecnicas de tejedura convencionales y experimentar transformacion entre formas bidimensionales y tridimensionales.

En segundo lugar, el diseno, la intensidad de color y los efectos de proteccion frente a la luz de los materiales textiles pueden variarse eficazmente a traves de la transformacion entre formas bidimensionales y tridimensionales.

En tercer lugar, la estabilidad de forma de los materiales textiles puede mantenerse sin el uso de ningun adhesivo sensible a la presion o adhesivo ni la necesidad de revestimiento de superficie. Ademas, los materiales textiles pueden producirse en una unica operacion de tejedura para crear formas tridimensionales.

En cuarto lugar, puesto que los materiales textiles pueden mantener una flexibilidad inherente y garantizar la estabilidad de forma, pueden encontrar aplicacion como materiales en campos industriales, tales como la produccion de prendas de vestir.

En quinto lugar, los materiales textiles comprenden partes de superficie cosidas y partes de soporte cosidas formadas mediante tejedura en lugar de mediante laminacion. Por consiguiente, los materiales textiles son respetuosos con el medio ambiente y tienen la ventaja de que el estado conectado entre la capa de superficie y la capa de soporte puede mantenerse de manera semipermanente.

En sexto lugar, se tejen hilos de bajo punto de fusion y se tratan termicamente a una temperatura particular cuando esta previsto usar los materiales textiles como materiales de proteccion frente a la luz. Debido al uso de los hilos de bajo punto de fusion, los materiales textiles presentan excelente cafda, que es una caractenstica importante de los materiales de proteccion frente a la luz, sin perder su textura original y no se ven afectados por la temperatura y la humedad, eliminando por tanto la necesidad de revestimiento.

Finalmente, los materiales textiles son altamente retardantes de llama y no producen gases toxicos con su combustion.

5

10

15

20

25

30

35

40

45

Breve descripcion de los dibujos

La figura 1 es una vista en seccion transversal de un material textil segun una realizacion preferida de la presente invencion a lo largo de la direccion en la que discurren las hebras de urdimbre;

la figura 2 es una vista en seccion conceptual que ilustra la produccion del material textil de la figura 1 mediante tejedura;

la figura 3 es una vista en seccion conceptual que ilustra la produccion del material textil de la figura 1 mediante tejedura, segun se indica mediante numeros de lizos;

la figura 4 es una vista en seccion conceptual que ilustra la produccion del material textil de la figura 1 mediante tejedura despues de tundido;

las figuras 5 y 6 son diagramas de flujo que ilustran la produccion del material textil de la figura 1 mediante tejedura;

la figura 7 es una vista en seccion conceptual que ilustra la produccion de un material textil segun una realizacion preferida adicional de la presente invencion mediante tejedura;

la figura 8 es una vista que ilustra una forma tridimensional de un material textil segun una realizacion preferida de la presente invencion;

la figura 9 es una vista en seccion transversal de un material textil segun otra realizacion de la presente invencion a lo largo de la direccion en la que discurren las hebras de urdimbre;

la figura 10 es una vista que ilustra un estado en el que se retiran las hebras de urdimbre de conexion del material textil de la figura 9;

la figura 11 es una vista conceptual que ilustra una superficie del material textil de la figura 9;

la figura 12 es una vista que ilustra un estado de un material textil segun una realizacion preferida de la presente invencion durante su uso; y

las figuras 13 y 14 son vistas en perspectiva de persianas venecianas de la tecnica anterior.

Breve explicacion de las partes esenciales de los dibujos 100: Capa de superficie 110: Partes de superficie cosidas 120: Partes de superficie no cosidas 200: Capa de soporte 210: Partes de soporte cosidas 220: Partes de soporte no cosidas 300: Capa intermedia 310: Primera parte intermedia 320: Segunda parte intermedia 400: Partes sobresalientes Mejor modo de llevar a cabo la invencion

A continuacion se describiran realizaciones preferidas de la presente invencion en detalle con referencia a los dibujos adjuntos. Debe observarse que, siempre que sea posible, se usaran los mismos numeros de referencia en la totalidad de los dibujos y la descripcion para referirse a partes iguales o similares. Al describir la presente invencion, se omiten descripciones detalladas de funciones o configuraciones conocidas relacionadas para evitar que el objeto esencial de la invencion quede poco claro.

Tal como se usa en el presente documento, los terminos aproximadamente, sustancialmente, etc. pretenden permitir cierto margen de flexibilidad en la exactitud matematica para tener en cuenta tolerancias que son aceptables en la industria y para impedir que cualquier infractor de mala fe se aproveche de manera indebida de la divulgacion en la que se facilitan valores numericos exactos o absolutos para ayudar a entender la invencion.

El termino materiales textiles se define para que incluya materiales textiles tejidos, materiales textiles tricotados, materiales textiles de fieltro, materiales textiles plegados, materiales textiles no tejidos, materiales textiles laminados y materiales textiles moldeados. Se utilizan a modo de ejemplo los materiales textiles tejidos para entender mejor las realizaciones de la presente invencion. Por tanto, se entiende que los materiales textiles tejidos se producen mediante el entrelazamiento de hebras de urdimbre y hebras de trama. La expresion hebras de urdimbre unicamente se tejen se usa en el presente documento para significar que las hebras de urdimbre se entrelazan con hebras de trama, pero la expresion no entrelazadas con hebras de trama no se aplica a las mismas.

Las figuras 1 a 3 ilustran las estructuras en seccion transversal de un material textil segun una realizacion preferida de la presente invencion. Las estructuras del material textil se explicaran a lo largo de la direccion en la que

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

discurren las hebras de urdimbre.

Tal como se ilustra en la figura 1, el material textil tiene una estructura de tres capas que consiste en una capa de superficie 100, una capa de soporte 200 y una capa intermedia 300 que conecta la capa de superficie 100 y la capa de soporte 200. La estructura real del material textil es tal como se ilustra en la figura 1. Para facilidad de comprension y explicacion, la capa de superficie 100 y la capa de soporte 200 se separan una de otra a traves de la capa intermedia 300 (figuras 2 y 3).

La capa de superficie 100 incluye partes de superficie cosidas 110 y partes de superficie no cosidas 120 formadas en un patron alterno y repetitivo, y la capa de soporte 200 incluye partes de soporte cosidas 210 y partes de soporte no cosidas 220 formadas en un patron alterno y repetitivo. Las partes de superficie no cosidas 120 y las partes de soporte no cosidas 220 estan compuestas por hebras de urdimbre de superficie y hebras de urdimbre de soporte, respectivamente. Las partes de superficie cosidas 110 pueden estar compuestas por las hebras de urdimbre de superficie y hebras de urdimbre intermedias. Las partes de soporte cosidas 210 pueden estar compuestas por las hebras de urdimbre de soporte y las hebras de urdimbre intermedias. La capa intermedia 300 incluye una primera parte intermedia 310 y una segunda parte intermedia 320, que estan compuestas por diferentes clases de hebras de urdimbre, es decir primeras hebras de urdimbre intermedias y segundas hebras de urdimbre intermedias.

Las partes de superficie no cosidas 120 y las partes de soporte no cosidas 220 estan compuestas esencialmente por hebras de urdimbre independientes (es decir, las hebras de urdimbre de superficie y las hebras de urdimbre de soporte) sin entrelazarse con otras hebras de urdimbre. Partiendo de la zona A de la figura 2, el principio de tejedura se explicara con respecto a la formacion de las capas usando las hebras de urdimbre respectivas. Las hebras de urdimbre de superficie se tejen con las primeras hebras de urdimbre intermedias para formar una primera parte de superficie cosida 111. Las primeras hebras de urdimbre intermedias unicamente se tejen para formar la primera parte intermedia 310 y entonces se tejen con las hebras de urdimbre de soporte para formar una segunda parte de soporte cosida 213 de la capa de soporte 200. A continuacion, las segundas hebras de urdimbre intermedias se tejen sin entrelazarse con las hebras de trama y las hebras de urdimbre de soporte unicamente se tejen para formar la parte de soporte no cosida 220 en la zona B. Las primeras hebras de urdimbre intermedias (hebras de urdimbre de conexion 311) tejidas sin entrelazar las hebras de trama en el punto inicial de una tercera parte de superficie cosida 115 conectan el punto inicial de una tercera parte de soporte cosida 215 al punto inicial de la tercera parte de superficie cosida 115 y se tejen junto con las hebras de urdimbre de superficie para formar la tercera parte de superficie cosida 115. El procedimiento subsiguiente se lleva a cabo de la misma manera que despues de la formacion de la primera parte de superficie cosida 111.

Por otro lado, una primera parte de soporte cosida 211 de la capa de soporte 200 se forma en la misma posicion vertical que la primera parte de superficie cosida 111. La capa de soporte 200 esta compuesta esencialmente por las hebras de urdimbre de soporte. La primera parte de soporte cosida 211 esta compuesta por las hebras de urdimbre de soporte y las segundas hebras de urdimbre intermedias. A continuacion, las segundas hebras de urdimbre intermedias se tejen sin entrelazar las hebras de trama y las hebras de urdimbre de soporte se entrelazan con las hebras de trama para formar la parte de soporte no cosida 220 (zona A). Las segundas hebras de urdimbre intermedias (hebras de urdimbre de conexion 321) tejidas sin entrelazar las hebras de trama se tejen junto con las hebras de urdimbre de superficie en el punto inicial de la segunda parte de soporte cosida 213 para formar una segunda parte de superficie cosida 113 de la capa de superficie 100. En este momento, las hebras de urdimbre de conexion 321 sirven para conectar la segunda parte de superficie cosida 113 y las segundas partes de soporte cosidas 213. En el presente caso, la segunda parte de superficie cosida 113 puede formarse en la misma posicion vertical que la segunda parte de soporte cosida 213. Las segundas hebras de urdimbre intermedias que han participado en la formacion de la segunda parte de superficie cosida 113 se tejen con las segundas hebras de urdimbre intermedias para formar la capa intermedia (en el presente caso, la segunda parte intermedia en la zona B) y se tejen con las hebras de urdimbre de soporte para formar la tercera parte de soporte cosida 215. El procedimiento subsiguiente se lleva a cabo de la misma manera que en la zona A.

En la figura 3 se simplifica el metodo para la produccion del material textil mediante tejedura. Tal como se ilustra en la figura 3, cuando las hebras de urdimbre de superficie son 1/3, las hebras de urdimbre de soporte son 2/4, las primeras hebras de urdimbre intermedias son 5/7 y las segundas hebras de urdimbre intermedias son 6/8, segun se indica mediante numeros de lizos, las partes de superficie no cosidas 120 y las partes de soporte no cosidas 220 estan compuestas esencialmente por 1/3 y 2/4, respectivamente, las partes de superficie cosidas primera y tercera 111 y 115 estan compuestas por 1/3/5/7, y la segunda parte de superficie cosida 113 esta compuesta por 1/3/6/8, las partes de soporte cosidas primera y tercera 211 y 215 de la capa de soporte estan compuestas por 2/4/6/8, la segunda parte de soporte cosida 213 esta compuesta por 2/4/5/7, y las partes intermedias primera y segunda 310 y 320 estan compuestas por 5/7 y 6/8, respectivamente.

Haciendo referencia a las figuras 2 y 3, la produccion del material textil segun la presente invencion se explicara segun el procedimiento de tejedura real. En primer lugar, las hebras de urdimbre de superficie y las primeras hebras de urdimbre intermedias se entrelazan una vez con las hebras de trama mientras se forma la calada a lo largo de un lizo para formar la primera parte de superficie cosida 111. A continuacion, las hebras de urdimbre de soporte y las segundas hebras de urdimbre intermedias se entrelazan con las hebras de trama durante la formacion de la calada para formar la segunda parte de soporte cosida. Este procedimiento se continua secuencial y repetidamente hasta

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

que se forman las partes cosidas respectivas segun la longitud predeterminada (por ejemplo, 1 cm) de las partes cosidas.

Una vez completada la formacion de las partes cosidas 111 y 211, las hebras de urdimbre de superficie unicamente se entrelazan con las hebras de trama para formar la parte de superficie no cosida 120 en la zona A y las primeras hebras de urdimbre intermedias unicamente se entrelazan con las hebras de trama para formar la primera parte intermedia. Ademas, las hebras de urdimbre de soporte unicamente se entrelazan con las hebras de trama para formar la parte de soporte no cosida 220. Este procedimiento se continua secuencial y repetidamente a lo largo de la longitud predeterminada justo antes de que se formen las segundas partes cosidas respectivas.

La tejedura en la zona B es igual que en la zona A excepto porque se usan diferentes clases de hebras de urdimbre. Las segundas hebras de urdimbre intermedias se tejen con las hebras de urdimbre de superficie para formar la segunda parte de superficie cosida 113 y las primeras hebras de urdimbre intermedias se tejen con las hebras de urdimbre de soporte para formar la segunda parte de soporte cosida 213. A continuacion, las hebras de urdimbre de superficie se tejen para formar la parte de superficie no cosida, las segundas hebras de urdimbre intermedias se tejen para formar la segunda parte intermedia 320, y las hebras de urdimbre de soporte se tejen para formar la parte de soporte no cosida. Estas partes se forman secuencial y repetidamente mediante tejedura de la misma manera que en la zona A.

El entrelazamiento entre las hebras de urdimbre y las hebras de trama se lleva a cabo basicamente una vez, pero el numero de entrelazamientos puede variar en cada capa dependiendo de la finura y textura de las hebras. Ademas, la capa de superficie se forma en primer lugar mediante tejedura, pero debe entenderse que la capa intermedia o la capa de soporte puede formarse antes que la capa de superficie (veanse las figuras 5 y 6).

La capa de superficie se conecta a la capa de soporte mediante las hebras de urdimbre de conexion 311 y 321, haciendo asf imposible crear una forma tridimensional. Por consiguiente, se requiere la retirada de las hebras de urdimbre de conexion 311 y 321 para crear una forma tridimensional. La figura 4 ilustra un estado en el que se retiran las hebras de urdimbre de conexion 311 y 321. Mediante la retirada de las hebras de urdimbre de conexion, la capa de superficie 100 y la capa de soporte 200 se conectan entre sf de manera alterna a traves de la capa intermedia 300. Esta conexion alterna permite que el material textil cree una forma tridimensional. Espedficamente, la primera parte de superficie cosida 111 se conecta a la segunda parte de soporte cosida 213 a traves de la primera parte intermedia 310, y la segunda parte de superficie cosida 113 se conecta a la tercera parte de soporte cosida 215 a traves de la segunda parte intermedia 320. Esta estructura puede repetirse en un patron continuo.

La figura 7 es una vista conceptual que ilustra la produccion de un material textil segun otra realizacion preferida de la presente invencion. El principio basico de tejedura es el mismo que en el material textil de la realizacion anterior excepto porque las hebras de urdimbre de conexion 311 y 321 se cosen en diferentes puntos. En primer lugar, se explicara la tejedura en la zona A. Las segundas hebras de urdimbre intermedias que han participado en la formacion de la primera parte de soporte cosida 211 se tejen sin entrelazarse con las hebras de trama para formar la parte de soporte no cosida 220 en la subzona (a), tal como se explico en la realizacion anterior. En la realizacion de la figura 1, las segundas hebras de urdimbre intermedias se mueven hasta la capa de superficie 100 y se tejen junto con las hebras de urdimbre de superficie en el punto inicial de la segunda parte de soporte cosida 213 para formar la segunda parte de superficie cosida 113. En la presente realizacion, las segundas hebras de urdimbre intermedias se mueven desde cualquier punto de la zona, en la que esta formada la parte de soporte no cosida 220 unicamente, hasta la capa de superficie 110, y se tejen sin entrelazarse con las hebras de trama en la subzona (b) de la parte de superficie no cosida 120 para formar la segunda parte de superficie cosida 113. A continuacion, las segundas hebras de urdimbre intermedias se tejen junto con hebras de urdimbre de superficie en la zona en la que esta formada la segunda parte de superficie cosida 113, tal como se describio en la realizacion anterior. La tejedura de las primeras hebras de urdimbre intermedias tambien se lleva a cabo de la misma manera que en la realizacion anterior.

Algunas de las hebras de urdimbre que no estan entrelazadas con las hebras de trama quedan expuestas a las superficies de la capa de superficie y la capa de soporte. En la realizacion anterior, algunas de las hebras de urdimbre que no estan entrelazadas con las hebras de trama quedan expuestas a la superficie de la capa de soporte.

Puesto que la capa de superficie se conecta a la capa de soporte mediante las hebras de urdimbre de conexion 311 y 321, se requiere la retirada de las hebras de urdimbre de conexion 311 y 321 para crear una forma tridimensional. El material textil de la presente realizacion tiene la ventaja de que puede impedirse la introduccion de las hebras de urdimbre de conexion con motivo del movimiento aleatorio de fibras despues del corte.

Las hebras de urdimbre de conexion pueden retirarse mediante diversos metodos, por ejemplo, tundido. Espedficamente, algunas de las hebras de urdimbre expuestas desde la capa de soporte 200 sin entrelazarse con las hebras de trama pueden cortarse y retirarse por succion.

La figura 8 es una vista esquematica que ilustra el estado de un material textil segun una realizacion preferida de la presente invencion durante su uso. La figura 1 ilustra un estado en el que no se ha creado una forma tridimensional en el material textil, mientras que la figura 8 ilustra un estado en el que la capa de superficie se mueve hacia arriba

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

para crear una forma tridimensional en el material textil.

El material textil puede tratarse termicamente antes o despues del tundido para lograr una estabilidad de forma mejorada y una rigidez potenciada. El tratamiento termico se lleva a cabo preferiblemente antes del tundido para hacer que el material textil quede mas tieso. Cuando el tratamiento termico se lleva a cabo despues de tundido, se aplica un esfuerzo excesivo (por ejemplo, corte) al material textil en el estado en el que se adhieren las multiples capas y, como resultado, el material textil puede resultar danado.

Para evitar danar el material textil, la hebra de urdimbre y/o la hebra de trama se tejen con un hilo de bajo punto de fusion. Como hilo de bajo punto de fusion puede usarse un hilo bruto cuyo punto de fusion se disminuye intencionadamente mediante modificacion de la estructura molecular, copolimerizacion, combinacion, control del proceso de hilatura o hilatura de material compuesto de modo que la superficie puede fundirse meticulosamente mediante tratamiento termico en el intervalo de temperaturas de aproximadamente 120°C a aproximadamente 190°C. Espedficamente, como hilo bruto, la patente coreana n.° 289414 sugiere una fibra ligante a base de copoliester preparada mediante la copolimerizacion de acido tereftalico o su derivado de formacion de ester, etilenglicol y neopentilglicol. Ademas, el hilo de bajo punto de fusion producido mediante hilatura de material compuesto esta compuesto por una parte de nucleo y una parte de cubierta. La parte de nucleo sirve como soporte y la parte de cubierta se funde durante el tratamiento termico. Como hilo de bajo punto de fusion, la patente coreana n.° 587122 sugiere una fibra de material compuesto termofundible que comprende un componente de bajo punto de fusion y un componente de alto punto de fusion, en el que el componente de bajo punto de fusion forma de manera continua al menos una parte de la superficie de la fibra en la direccion de la fibra, tiene una temperatura de transicion vttrea mayor de 60°C y esta compuesto por una mezcla de del 1 al 20% en peso de poliolefina y del 80 al 99% en peso de un copoliester que tiene del 50 al 70% en moles de unidades de poli(tereftalato de etileno).

Como hebra de urdimbre y/o hebra de trama, pueden usarse una mezcla en la que se mezclan un hilo de bajo punto de fusion y un hilo retardante de llama, una fibra de material compuesto (por ejemplo, de tipo nucleo-cubierta, de tipo partido, de tipo de mar-isla multiple, etc.) compuesta por una parte de bajo punto de fusion y una parte retardante de llama, o un hilado combinado de un hilo de bajo punto de fusion y un hilo retardante de llama. En este caso, los materiales textiles pueden utilizarse como materiales industriales, particularmente, laminas de cortina y persianas venecianas. En este momento, la razon entre la parte de bajo punto de fusion y la parte retardante de llama o entre el hilo de bajo punto de fusion y el hilo retardante de llama es preferiblemente de desde 15:85 hasta 50:50 (p/p). Cuando la parte (o hilo) retardante de llama esta presente en una cantidad menor del 50% en peso, el retardo de llama del material textil empeora. Mientras que, cuando la parte (o hilo) retardante de llama esta presente en una cantidad superior al 85%, el grado de fusion de la parte (o hilo) retardante de llama durante el tratamiento termico es bajo y, como resultado, la mejora en la rigidez del material textil es insignificante.

Las figuras 9 a 11 ilustran un material textil segun una realizacion preferida de la presente invencion. La tejedura y la estructura basica del material textil son iguales que en las realizaciones anteriores excepto porque las hebras de urdimbre intermedias discurren en diferentes direcciones durante la tejedura.

En primer lugar, las hebras de urdimbre de superficie se tejen sin entrelazarse con las otras hebras de urdimbre para formar la parte de superficie no cosida 120 de la capa de superficie 100 y despues se tejen con las segundas hebras de urdimbre intermedias para formar la segunda parte de superficie cosida 113 en la zona A. La formacion de la segunda parte intermedia 320 mediante tejedura de las segundas hebras de urdimbre intermedias unicamente es igual que en las realizaciones anteriores. A continuacion, las hebras de urdimbre de conexion 321 de la segunda parte intermedia 320 quedan expuestas a la superficie de la capa de superficie para formar partes sobresalientes 400. Tal como se ilustra en la vista parcial ampliada de la figura 9, dos hebras de trama se tejen hacia arriba y hacia abajo con respecto a las hebras de urdimbre 321 para rodear las hebras de urdimbre 321. Las hebras de urdimbre de conexion 321 entrelazadas con las hebras de trama se tejen junto con las hebras de urdimbre de soporte para formar la capa de soporte 200 y se tejen junto con las hebras de urdimbre de soporte para formar la tercera parte de soporte cosida 215 en la zona B. De nuevo, las hebras de urdimbre de soporte se tejen junto con las primeras hebras de urdimbre intermedias para formar la capa de soporte 200 y despues se tejen con las primeras hebras de urdimbre intermedias para formar la segunda parte de soporte cosida 213 en la zona A. A continuacion, las primeras hebras de urdimbre intermedias se tejen para formar la primera parte intermedia 310, se tejen con las hebras de urdimbre de superficie para formar la tercera parte de superficie cosida 115 y se tejen con hebras de trama adicionales para formar partes sobresalientes 400 expuestas a la superficie de la tercera parte de superficie cosida 115 en la zona B. Las primeras hebras de urdimbre intermedias se tejen con las hebras de urdimbre de soporte para formar la capa de soporte despues de la tercera parte de soporte cosida 215. Es decir, en la presente realizacion, las hebras de urdimbre intermedias primeras o segundas se tejen con las hebras de urdimbre de soporte para formar las partes de soporte no cosidas 220 y las partes de soporte cosidas 210 de la capa de soporte, y las hebras de urdimbre intermedias segundas o primeras se tejen con las hebras de urdimbre de soporte para formar las partes de soporte no cosidas 220 y las partes de soporte cosidas 210 de la capa de soporte en un patron alterno y repetitivo en la otra zona.

En la figura 10 se simplifica el metodo para la produccion del material textil mediante tejedura. Tal como se ilustra en la figura 10, cuando las hebras de urdimbre de superficie son 1/3, las hebras de urdimbre de soporte son 2/4, las primeras hebras de urdimbre intermedias son 5/7 y las segundas hebras de urdimbre intermedias son 6/8, segun se

5

10

15

20

25

30

35

indica mediante numeros de lizos, la capa de superficie 100 esta compuesta esencialmente por 1/3, las partes de superficie cosidas primera y tercera 111 y 115 estan compuestas por 1/3/5/7, la segunda parte de superficie cosida 113 esta compuesta por 1/3/6/8, la capa de soporte no cosida hasta la primera parte de soporte cosida 211 y la parte cosida 211 estan compuestas por 2/4/6/8, la capa de soporte no cosida hasta la segunda parte de soporte cosida 213 y la parte cosida 213 estan compuestas por 2/4/5/7, la capa de soporte no cosida hasta la tercera parte de soporte cosida 215 y la parte cosida 215 estan compuestas por 2/4/6/8. Se repite secuencialmente el procedimiento anterior. Las partes intermedias primera y segunda estan compuestas por 5/7 y 6/8, respectivamente.

Puesto que la capa de superficie se conecta a la capa de soporte mediante las hebras de urdimbre de conexion 311 y 321, es necesario retirar las hebras de urdimbre de conexion. Tal como se menciono anteriormente, las hebras de urdimbre de conexion pueden retirarse mediante tundido. Alternativamente, las hebras de urdimbre de conexion pueden retirarse de manera mas conveniente retirando las hebras de urdimbre 400 expuestas a la capa de superficie. Es decir, las hebras de urdimbre de conexion expuestas a la capa de superficie se fijan mediante las hebras de trama. Las hebras de trama quedan expuestas de manera continua junto con las hebras de urdimbre de conexion en la direccion de la anchura (vease la figura 11). Cuando pretenden moverse hacia arriba y retirar las hebras de trama expuestas a la capa de superficie, las hebras de urdimbre de conexion entrelazadas junto con las hebras de trama tambien se mueven hacia arriba y se cortan en las partes cosidas respectivas. Como resultado, las hebras de urdimbre de conexion pueden retirarse por completo junto con las hebras de trama.

En los materiales textiles segun la presente invencion, la capa de superficie, la capa de soporte y la capa intermedia pueden tener diferentes densidades de textura. Por ejemplo, la capa de superficie y la capa de soporte estan configuradas para tener una estructura de malla mediante tejedura, y la capa intermedia esta configurada para ser mas densa que la capa de superficie y la capa de soporte. Cuando el material textil tiene una estructura en la que las partes interna y externa no estan expuestas, tal como se ilustra en la figura 1, no se crea una forma tridimensional. Cuando el material textil tiene una estructura en la que la capa intermedia puede moverse en la direccion vertical con respecto a la capa de superficie y la capa de soporte y las partes interna y externa de las capas estan expuestas debido a la estructura de malla de la capa de superficie y la capa de soporte, tal como se ilustra en la figura 8, puede crearse una forma tridimensional. Esta estructura indica que el material textil puede utilizarse como material para proteccion frente a la luz o seguridad. Ademas, el material textil puede conferir nuevas funciones a prendas de vestir. Cuando las hebras de urdimbre y las hebras de trama en la capa de superficie y la capa de soporte se situan a intervalos de 0,2 a 2 mm, pueden lograrse efectos mas deseables del material textil. Ademas, ha de apreciarse que pueden variarse el diseno y la estructura de textura de la capa de superficie, la capa de soporte y la capa intermedia.

Aunque se ha descrito la presente invencion en el presente documento con referencia a las realizaciones anteriores y los dibujos adjuntos, el alcance de la presente invencion no se limita a las realizaciones y dibujos. Por tanto, resultara evidente para los expertos en la tecnica que son posibles diversas sustituciones, modificaciones y cambios, sin apartarse del alcance y espmtu de la invencion tal como se da a conocer en las reivindicaciones adjuntas.

Claims

1.

5

10

15

20

25 2.

30 3.

35 4.

5.

40

6.

45

7.

REIVINDICACIONES

Material textil multicapa tridimensional, que comprende

una capa de superficie (100), una capa de soporte (200) y una capa intermedia (300) que conecta la capa de superficie (100) y la capa de soporte (200),

en el que la capa de superficie (100) incluye partes de superficie no cosidas secuenciales (120) y partes de superficie cosidas secuenciales (110) formadas en un patron alterno y repetitivo, estando las partes de superficie no cosidas (120) compuestas esencialmente por hebras de urdimbre de superficie unicamente y estando las partes de superficie cosidas (110) compuestas por las hebras de urdimbre de superficie y hebras de urdimbre intermedias;

en el que la capa de soporte (200) incluye partes de soporte no cosidas secuenciales (220) y partes de soporte cosidas secuenciales (210) formadas en un patron alterno y repetitivo, estando las partes de soporte no cosidas (220) compuestas esencialmente por hebras de urdimbre de soporte unicamente y estando las partes de soporte cosidas (210) compuestas por las hebras de urdimbre de soporte y las hebras de urdimbre intermedias; y

en el que la capa intermedia (300) incluye partes intermedias secuenciales compuestas por las hebras de urdimbre intermedias unicamente, consistiendo cada una de las partes intermedias en una primera parte intermedia (310) y una segunda parte intermedia (320) conectadas a las partes de superficie cosidas (110) y a las partes de soporte cosidas (210) en un patron alterno y repetitivo, tejiendose las hebras de urdimbre intermedias sin entrelazarse con hebras de trama en las superficies de las partes de soporte no cosidas (220) y quedando expuestas al exterior, seguido por tundido,

caracterizado por que

la primera parte intermedia (310) y la segunda parte intermedia (320) estan compuestas por diferentes clases de hebras de urdimbre, concretamente primeras hebras de urdimbre intermedias y segundas hebras de urdimbre intermedias.

Material textil tridimensional segun la reivindicacion 1, en el que cada una de las partes intermedias primera y segunda (310, 320) de la capa intermedia (300) se conecta a la parte de superficie cosida (110) correspondiente y a la parte de soporte no cosida (210) subsiguiente de la parte de soporte cosida (210), en el que las partes de superficie cosida (110) se encuentran en la lmea vertical de las partes de soporte cosidas (210).

Material textil tridimensional segun la reivindicacion 2, en el que las hebras de urdimbre de superficie se tejen con las primeras hebras de urdimbre intermedias para formar la primera parte de superficie cosida (111), y las primeras hebras de urdimbre intermedias unicamente se tejen para formar la primera parte intermedia (310) y se tejen con las hebras de urdimbre de soporte para formar una segunda parte de soporte cosida (213).

Material textil tridimensional segun la reivindicacion 3, en el que las primeras hebras de urdimbre intermedias se tejen sin entrelazarse con las hebras de trama, en el que las hebras de urdimbre de soporte unicamente se tejen para formar las partes de soporte no cosidas (220).

Material textil tridimensional segun la reivindicacion 4, en el que hebras de urdimbre de conexion (311) de la primera parte intermedia (310) conectan el punto inicial de una tercera parte de soporte cosida (215) al punto inicial de una tercera parte de superficie cosida (115) y se tejen junto con las hebras de urdimbre de superficie para formar la tercera parte de superficie cosida (115).

Material textil tridimensional segun una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que una primera parte de soporte cosida (211) de la capa de soporte (200) esta formada en la misma posicion vertical que una primera parte de superficie cosida (111) y esta compuesta por las hebras de urdimbre de soporte y segundas hebras de urdimbre intermedias, y las segundas hebras de urdimbre intermedias se tejen sin entrelazarse con las hebras de trama, donde las hebras de urdimbre de soporte unicamente se entrelazan con las hebras de trama para formar las partes de soporte no cosidas (220).

Material textil tridimensional segun la reivindicacion 6, en el que las hebras de urdimbre de conexion (321) de la segunda parte intermedia (320) conectan el punto inicial de una segunda parte de soporte cosida (213) al punto inicial de una segunda parte de superficie cosida (113) y se tejen junto con las hebras de urdimbre de superficie para formar la segunda parte de superficie cosida (113) de la capa de superficie (100).

Material textil tridimensional segun la reivindicacion 7, en el que las segundas hebras de urdimbre intermedias que han participado en la formacion de la segunda parte de superficie cosida (113) se tejen

5

10.

11.

10

12.

15

13.

14.

20

25

30

35

40

45

15.

50

para formar la segunda parte intermedia (320) y se tejen junto con las hebras de urdimbre de soporte para formar una tercera parte de soporte cosida (215).

Material textil tridimensional segun la reivindicacion 1,

en el que las hebras de urdimbre intermedias se tejen sin entrelazarse con hebras de trama en las superficies de las partes de soporte no cosidas (220) y las partes de superficie no cosidas (120) y quedan expuestas al exterior.

Material textil tridimensional segun una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en el que la hebra de urdimbre y/o la hebra de trama se teje con un hilo de bajo punto de fusion.

Material textil tridimensional segun la reivindicacion 10, en el que el hilo de bajo punto de fusion es un hilo bruto cuyo punto de fusion se disminuye intencionadamente mediante modificacion de la estructura molecular, copolimerizacion, combinacion, control del proceso de hilatura o hilatura de material compuesto de modo que se permite que la superficie se funda minuciosamente mediante tratamiento termico en el intervalo de temperaturas de aproximadamente 120°C a aproximadamente 190°C.

Material textil tridimensional segun una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, en el que el material textil ademas se trata termicamente antes o despues del tundido para lograr una estabilidad de forma mejorada y una rigidez potenciada.

Material textil tridimensional segun una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, en el que la capa intermedia (300) es mas densa que la capa de superficie (100) y la capa de soporte (200).

Metodo para la produccion de un material textil multicapa tridimensional que comprende una capa de superficie (100), una capa de soporte (200) y una capa intermedia (300) que conecta la capa de superficie (100) y la capa de soporte (200) y que incluye partes intermedias secuenciales, que consisten cada una en una primera parte intermedia (310) y una segunda parte intermedia (320), comprendiendo el metodo las etapas de:

entrelazar hebras de urdimbre de superficie y primeras hebras de urdimbre intermedias con hebras de trama mientras se forma la calada a lo largo de un lizo para formar una primera parte de superficie cosida (111);

entrelazar hebras de urdimbre de soporte y las segundas hebras de urdimbre intermedias con las hebras de trama durante la formacion de la calada para formar una primera parte de soporte cosida (211);

entrelazar las hebras de urdimbre de superficie con las hebras de trama para formar una parte de superficie no cosida (120);

entrelazar las primeras hebras de urdimbre intermedias con las hebras de trama para formar la primera parte intermedia (310);

entrelazar las hebras de urdimbre de soporte con las hebras de trama para formar una parte de soporte no cosida (220);

entrelazar hebras de urdimbre de superficie y segundas hebras de urdimbre intermedias con hebras de trama mientras se forma la calada a lo largo de un lizo para formar una segunda parte de superficie cosida (113);

entrelazar hebras de urdimbre de soporte y las primeras hebras de urdimbre intermedias con las hebras de trama durante la formacion de la calada para formar una segunda parte de soporte cosida (213);

entrelazar las hebras de urdimbre de superficie con las hebras de trama para formar una parte de superficie no cosida adicional (100);

entrelazar las segundas hebras de urdimbre intermedias con las hebras de trama para formar la segunda parte intermedia (320);

entrelazar las hebras de urdimbre de soporte con las hebras de trama para formar una parte de soporte no cosida (220); y

repetir secuencialmente el procedimiento anterior a lo largo de una longitud predeterminada del material textil multicapa tridimensional y someter a tundido hebras de urdimbre de conexion (311, 321) de la capa intermedia (300) expuestas al exterior de la capa de soporte (200).

Metodo segun la reivindicacion 14, que comprende adicionalmente las etapas de

tejer hebras de urdimbre de soporte con las segundas hebras de urdimbre intermedias para formar una

5

10

15

20

25

30

35

40

primera parte de soporte cosida (211) en la misma posicion vertical que la primera parte de superficie cosida (111), y tejer las segundas hebras de urdimbre intermedias sin entrelazarse con las hebras de trama (129), en el que las hebras de urdimbre de soporte unicamente se entrelazan con las hebras de trama para formar la parte de soporte no cosida (220); tejer hebras de urdimbre de conexion (321) de la segunda parte intermedia (320) con las hebras de urdimbre de superficie en el punto inicial de la segunda parte de soporte cosida (113) para formar la segunda parte de superficie cosida (113) de la capa de superficie (100), y tejer las segundas hebras de urdimbre intermedias unicamente para formar la segunda parte intermedia (320); tejer las primeras hebras de urdimbre intermedias con las hebras de urdimbre de soporte para formar la segunda parte de soporte cosida (213) y tejer las primeras hebras de urdimbre intermedias sin entrelazarse con las hebras de trama, en el que las hebras de urdimbre de soporte unicamente se tejen para formar las partes de soporte no cosidas (220).

Metodo segun la reivindicacion 14, que comprende adicionalmente las etapas de

tejer las primeras/segundas hebras de urdimbre intermedias que han participado en la formacion de las partes de soporte cosidas (210) sin entrelazarse con las hebras de trama y mover las primeras/segundas hebras de urdimbre intermedias desde cualquier punto de la parte de soporte no cosida (220) hasta la parte de superficie no cosida (120); y repetir secuencialmente el procedimiento anterior con el fin de conectar la capa de superficie (100) con una capa de soporte (200) a lo largo de una longitud predeterminada del material textil multicapa tridimensional y someter a tundido las hebras de urdimbre de conexion de la capa intermedia (300) expuestas al exterior de la capa de soporte (200) y la capa de superficie (100).

Metodo segun la reivindicacion 14, que comprende adicionalmente las etapas de

tejer hebras de urdimbre de soporte con segundas hebras de urdimbre intermedias para formar la primera parte de soporte cosida (211) en la misma posicion vertical que la primera parte de superficie cosida (111), tejer las segundas hebras de urdimbre intermedias sin entrelazarse con hebras de trama, donde las hebras de urdimbre de soporte unicamente se entrelazan con las hebras de trama para formar una parte de soporte no cosida (220), y

mover las segundas hebras de urdimbre intermedias hacia arriba desde cualquier punto de la parte de soporte no cosida (220) hasta la capa de superficie (100); mover las hebras de urdimbre de conexion (321) de la segunda parte intermedia (320) hacia arriba desde cualquier punto de la parte de soporte no cosida (220) entre la primera parte de superficie cosida (111) y la segunda parte de superficie cosida (113) hasta la parte de superficie no cosida (120), tejer las hebras de urdimbre de conexion (321) sin entrelazarse con las hebras de trama, tejer las hebras de urdimbre de conexion (321) con las hebras de urdimbre de superficie en el punto inicial de la segunda parte de superficie cosida (213) para formar la segunda parte de superficie cosida (113) de la capa de superficie (100), y tejer las segundas hebras de urdimbre intermedias unicamente para formar la segunda parte intermedia (320); tejer las primeras hebras de urdimbre intermedias con las hebras de urdimbre de soporte para formar la segunda parte de soporte cosida (213), tejer las primeras hebras de urdimbre intermedias sin entrelazarse con las hebras de trama, y tejer las hebras de urdimbre de soporte unicamente para formar una parte de soporte no cosida (220) hasta el punto inicial de una parte de soporte cosida subsiguiente (220); y someter a tundido las hebras de urdimbre de conexion de la capa intermedia expuestas al exterior de la capa de soporte (200) y la capa de superficie (100).