ES2551270T3 - Sistema y método para realizar impresiones sobre goma de mascar - Google Patents

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Abstract

Un método para aplicar una impresión a al menos una superficie de una goma de mascar, comprendiendo el método: formar una composición de goma de mascar en al menos una lámina de goma de mascar que tiene al menos una superficie imprimible, teniendo dicha lámina de goma de mascar un espesor deseable; proporcionar un rodillo de impresión; transportar dicha al menos una lámina de goma de mascar hacia dicho rodillo de impresión mediante una superficie de transporte; proporcionar un hueco entre dicho rodillo de impresión y dicha superficie de transporte, siendo dicho espesor de dicha al menos una lámina de goma de mascar mayor que una altura de dicho hueco; desplazar dicha al menos una lámina de goma de mascar a través de dicho hueco; imprimir indicaciones sobre dicha lámina de goma de mascar mediante dicho rodillo de impresión durante dicho desplazamiento de dicha al menos una lámina de goma de mascar a través de dicho hueco; y comprimir dicha al menos una lámina de goma de mascar durante dicho desplazamiento de dicha al menos una lámina de goma de mascar a través de dicho hueco, produciéndose dicha compresión simultáneamente con dicha impresión.

Description

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DESCRIPCIÓN
Sistema y método para realizar impresiones sobre goma de mascar
Campo
Esta divulgación se refiere de forma general a un sistema y método para aplicar una impresión a una composición de goma de mascar, y más especialmente a un sistema y método para aplicar una impresión a una composición de goma de mascar que tiene una superficie conformada.
Antecedentes
La impresión de diseños de indicaciones en la goma de mascar ha sido de gran popularidad, pero mucho de los métodos de impresión no proporcionan una combinación adecuada de calidades de impresión deseables incluidos elevada densidad de impresión, tono claro especular, consistencia, y buen rendimiento. Los estudios muestran que una impresión de indicaciones de calidad resulta atractiva para los consumidores, y cuanto mayor es la calidad de la impresión, mayor será el atractivo.
La topografía de la superficie y las características de una goma de mascar están directamente relacionadas con la calidad de la impresión. La impresión directa sobre una superficie rugosa aumenta las posibilidades de variabilidad. Por ejemplo, algunas gomas de mascar utilizan convencionalmente una serie de rodillos y agentes en polvo no adherentes. Aunque este tipo de agentes reduce la adhesividad del sustrato, se ha encontrado que la tinta depositada sobre dicha superficie da como resultado una baja calidad de impresión.
Existe necesidad en la técnica de métodos mejorados de preparación superficial para imprimir indicaciones sobre una goma de mascar.
Sumario
Un método para aplicar una impresión a al menos una superficie de una goma de mascar, incluyendo el método conformar una composición de goma de mascar en al menos una lámina de goma de mascar que tiene al menos una superficie imprimible, teniendo la lámina de goma de mascar un espesor deseado, proporcionar un rodillo de impresión, transportar la al menos una lámina de goma de mascar hacia el rodillo de impresión mediante una superficie de transporte, proporcionar una separación entre el rodillo de impresión y la superficie de transporte, siendo el espesor de la al menos una lámina de goma de mascar mayor que la altura del hueco, desplazar la al menos una lámina de goma de mascar a través del hueco, imprimir la indicación en la lámina de goma de mascar mediante el rodillo de impresión durante el desplazamiento de la al menos una lámina de goma de mascar a través del hueco, y comprimir la al menos una lámina de goma de mascar durante el desplazamiento de la al menos una lámina de goma de mascar a través del hueco, produciéndose la compresión al mismo tiempo que la impresión.
Un sistema para aplicar una impresión a al menos una superficie de goma de mascar, comprendiendo el sistema al menos un dispositivo de conformación configurado para conformar una composición de goma de mascar en al menos una lámina de goma de mascar que tiene un espesor deseado y al menos una superficie imprimible, un rodillo de impresión configurado para imprimir indicaciones en la al menos superficie imprimible, una superficie de transporte configurada para alimentar la al menos una lámina de goma de mascar al rodillo de impresión, y un hueco entre el rodillo de impresión y la superficie de transporte, incluyendo el hueco una altura menor que el espesor deseable de la al menos una lámina de goma de mascar sobre la superficie de transporte, en donde la menor altura permite al hueco comprimir la al menos una lámina de goma de mascar simultáneamente con la impresión de las indicaciones mediante el rodillo de impresión.
Breve descripción de los dibujos
Los dibujos adjuntos incorporados, y que son parte de la memoria descriptiva, realizan varios aspectos de la presente invención y, junto con la descripción, explican los principios de la invención. En los dibujos:
La Fig. 1 es una representación esquemática de un sistema para aplicar una impresión a una composición de goma de mascar de acuerdo con una realización de la presente memoria;
La Fig. 1a es una vista en alzado ampliada de una lámina de goma de mascar que se desplaza a través del sistema de la Fig. 1;
La Fig. 2 es una representación esquemática parcial y ampliada del sistema de la Fig. 1;
La Fig. 3 es otra representación esquemática parcial y ampliada del sistema de la Fig. 1;
La Fig. 4a es una vista en planta de un producto de goma de mascar que se puede producir mediante el sistema de la Fig. 1; y
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La Fig. 4b es una vista en planta de otro producto de goma de mascar que se puede producir mediante el sistema de la Fig. 1.
Aunque la invención se describirá relacionada con determinadas realizaciones preferidas, no se pretende limitarla a dichas realizaciones. Por el contrario, se pretende cubrir todas las alternativas, modificaciones y equivalentes como incluidas dentro del espíritu y el alcance de la invención definida mediante las reivindicaciones adjuntas.
Descripción detallada
Con referencia a las Figs. 1-3a, se ilustra un sistema 10 para impresión sobre una composición 11 de goma de mascar. Tal como se muestra esquemáticamente en la Fig. 1, una realización ilustrativa del sistema 10 incluye por lo general una estación 12 de conformación, dispositivo 14 de desempolvado, primer y segundo dispositivos 16, 18 de reparación de la superficie, impresoras 20, 22 primera y segunda, un dispositivo 24 de girado, y una estación 26 de tamponamiento. Se describirá a continuación en la presente memoria un método ilustrativo por el que este sistema 10 conforma, trata, e imprime sobre la composición 11 de goma.
La composición 11 de goma que, en una realización ilustrativa, es una composición “terminada” incluidos todos, o sustancialmente todos, los ingredientes necesarios de una goma de mascar, entra en el sistema 10 mediante una entrada 28 asociada a la estación 12 de conformación. Esta estación 12 de conformación puede ser cualquier mecanismo(s) tal como, aunque no de forma limitativa, a un dispositivo extrusor y/o dispositivo laminador que puede dimensionar la composición de goma de mascar 11 en una lámina continua 30 incluyendo un espesor deseable 32 (como se muestra mejor en la Fig. 1a). En una realización ilustrativa, este espesor 32 es de 3 mm a 10 mm.
A medida que la lámina continua 30 deja la estación 12 de conformación, se transporta corriente abajo hasta un dispositivo cortador 34 mediante una superficie 36 de transporte. Tal como se muestra en la Fig. 1, el dispositivo cortador 34 corta o separa la lámina 30 de goma continua en una pluralidad de láminas 31. La superficie 36 de transporte que transporta la lámina 30 desde la estación 12 de conformación al dispositivo cortador 34 puede ser cualquier dispositivo transportador tal como, aunque no de forma limitativa, a un transportador o sistema de rodillos/cilindros que pueda transportar la lámina 30 de goma de mascar (de forma continua o no continua) hasta el dispositivo cortador 34 y más allá. Mediante la realización ilustrativa de la Fig. 1 se muestra la superficie 36 de transporte en forma de una superficie unitaria que se extiende desde la estación 12 de conformación hasta la estación 26 de tamponamiento, se apreciará que esta superficie 36 puede ser discontinua, y por tanto incluye separaciones a lo largo de cualquier parte de la misma. La lámina 30 de goma de mascar o las láminas 31 pueden atravesar estas separaciones mediante otros dispositivos de transporte diferentes tales como, aunque no de forma limitativa, a tolvas móviles, dispositivos de captura robotizados, y/o dispositivos del sistema (tal como el dispositivo 14 de desempolvado) que atraviesan la separación o separaciones.
Tras dejar el dispositivo cortador 34, las láminas 31 de goma de mascar se transportan a lo largo de la superficie 36 de transporte al dispositivo 14 de desempolvado. Cada una de estas láminas incluye una superficie 38 imprimible superior. Antes de describir un dispositivo 14 de desempolvado ilustrativo detalladamente, se deben resaltar varios puntos relacionados con el empolvado y desempolvado. En procedimientos convencionales de formación y conformación de goma de mascar, frecuentemente se aplica un agente antiadherente a una composición de goma (tal como la composición 11) para impedir que la composición se adhiera a los diferentes cilindros que pueden estar implicados en la conformación/dimensionamiento de la composición de goma para obtener una lámina de goma de mascar (tal como la lámina 30). Compuestos de estiramiento ilustrativos incluyen los conocidos en la técnica de la confitería incluidos sacáridos en polvo, alcoholes de azúcar en polvo, talco, dióxido de silicio, carbonato de calcio, una combinación de los mismos, y similares.
Aunque el agente antiadherente anteriormente descrito evita ventajosamente que la composición de goma de mascar se adhiera a los rodillos de conformación/dimensionamiento, la aplicación de este agente antiadherente también puede dar como resultado la aglomeración del compuesto de estiramiento sobre una superficie de la(s) lámina(s). Dichos aglomerados pueden producir importantes irregularidades morfológicas sobre la superficie de la(s) lámina(s), dando como resultado dificultades de impresión, en donde las indicaciones de impresión se aplican al agente antiadherente en polvo que escama y se elimina de la superficie de las láminas.
Para contrarrestar las dificultades de impresión anteriormente descritas, el sistema 10 utiliza al menos un dispositivo 14 de desempolvado. Tal como se muestra mejor en la Fig. 2, el dispositivo 14 de desempolvado incluye cepillos 40 de desempolvado superiores y cepillos 41 de desempolvado inferiores, así como una primera unidad 42 de vacío encerrado en una campana extractora 43. Aunque solo se muestran el cepillo inferior y el superior en la realización ilustrativa de la Fig. 2, se apreciará que se puede utilizar cualquier número deseado de cepillos superiores o inferiores.
El cepillo o cepillos 40, 41 pueden incluir por lo general un material y características que son deseables con respecto a las propiedades de la superficie 38 de la goma de mascar a desempolvar. En una realización ilustrativa los cepillos giratorios 40, 41 entran en contacto con la superficie 38 y la superficie opuesta 38 y, a continuación, flexan y cepillan el agente antiadherente en polvo de ambas caras. Los cepillos 40, 41 pueden incluir cerdas blancas que no dejen ninguna marca sobre la superficie. A medida que los cepillos 40, 41 entran ligeramente en contacto con las láminas 31 y retiran
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el polvo de ambas superficies, la unidad 42 de vacío recoge y elimina el polvo de la zona que rodea estas superficies. Los cepillos 40, 41 desempolvadores pueden estar impulsados por un motor montado en un bastidor, que hace girar los cepillos 40, 41 en direcciones opuestas entre sí y la dirección de desplazamiento de las láminas 31.
El cepillo o cepillos 40, 41 están fabricados generalmente de un material adecuado para manipular alimentos para permitir una superficie de contacto suficiente con ataque mínimo de las superficies de la goma de mascar. Los cepillos se pueden producir a partir de silicona de calidad alimenticia, caucho, elastómero natural o material sintético adecuado para uso con productos alimenticios. Dichos materiales son especialmente ventajosos en términos de una salud e higiene adecuadas. Además, dichos materiales se pueden limpiar fácilmente con cualquier medio adecuado. En una realización ilustrativa, los cepillos 40, 41 pueden estar desplazados en la campana extractora 43 anterior por encima y por debajo de las láminas 31 para permitir mayor exposición de las láminas 31. En otra realización, una pluralidad de cepillos 40, 41 de desempolvado se sitúan en serie por encima y por debajo de la lámina. Tal como se muestra en la Fig. 2, existe una separación en la superficie 36 de transporte en el dispositivo 14 de desempolvado, permitiendo esta separación que el cepillo o cepillos 41 inferiores entren en contacto con las superficies inferiores relativas de la lámina 31. Alternativamente, el dispositivo de desempolvado puede incluir solamente un cepillo o cepillos 40 colocados para desempolvar la superficie 38 relativamente superior de las láminas de goma. En dicha realización, la superficie 36 de transporte puede extenderse a través de la separación mostrada en la Figura 2, y un segundo dispositivo de desempolvado se puede situar corriente abajo del dispositivo 24 de girado. Un segundo dispositivo de desempolvado situado de esta forma podría desempolvar una superficie de cada lámina 31 opuesta a la superficie 38, situándose este segundo dispositivo de desempolvado de la superficie opuesta una vez que las láminas 31 se han girado en el dispositivo 24 de girado.
Las composiciones de silicona del cepillo en un intervalo de durómetro de aproximadamente dureza Shore A de 10 a 90 se consideran adecuadas para el dispositivo 14 de desempolvado. Las composiciones de silicona por debajo de 10 pueden ser también útiles, aunque el elastómero de silicona puede volverse adherente a este intervalo de durómetro más bajo. Las composiciones de silicona por encima de 90 pueden ser también útiles, aunque se puede sacrificar algo de flexibilidad. Se puede utilizar una amplia gama de posibles elastómeros de silicona en los cepillos del método para obtener resultados de desempolvado adecuado.
El dispositivo 14 de desempolvado puede incluir también un chorro de aire (no mostrado) que dirige aire sobre la superficie para aflojar adicionalmente el agente antiadherente en polvo de estiramiento y aflojar las partículas. En una realización ilustrativa, una pluralidad de chorros de aire se puede disponer en diferentes ángulos con respecto al plano de las láminas
31. En otra realización, el dispositivo 14 de desempolvado puede tomar la forma, simplemente, de cuchillas de aire (no mostradas) configuradas para eliminar el agente antiadherente de las superficies de las láminas 31.
Tras el desempolvado en el dispositivo 14 de desempolvado, las láminas 31 de goma de mascar se transportan a lo largo de la superficie 36 de transporte hasta el primer dispositivo 16 de reparación de la superficie. El dispositivo de reparación de la superficie se utiliza para reducir las variaciones topológicas de la superficie 38 de las láminas 31, preparando mejor estas superficies 38 para su contacto de impresión. En la presente memoria, “reparación de la superficie” se puede definir como la reducción de las variaciones topológicas sobre la superficie de las lámina 31 de goma incluidos, aunque no de forma limitativa, la eliminación de una parte o partes de material de goma de las superficies 38 de las láminas 31, y/o eliminación del polvo remanente sobre las superficies 38 después del desempolvado en el dispositivo 14 de desempolvado.
Con referencia de nuevo a la Fig. 2, el primer dispositivo 16 de reparación de la superficie incluye una serie de cepillos 50 de reparación de la superficie y una segunda unidad 52 de vacío encerrada en una campana extractora
53. Los cepillos 50 están impulsados por un motor montado en un bastidor, que hace girar los cepillos 50 en dirección opuesta a la dirección de desplazamiento de las láminas 31. Durante el funcionamiento del dispositivo 16 de reparación de la superficie, los cepillos 50 entran en contacto con la superficie 38 de la goma de mascar.
Los cepillos 50 de reparación de la superficie pueden ser de diferentes formas y materiales que sean adecuados para la manipulación de alimentos. Aunque se muestran cuatro cepillos en la realización ilustrativa de la Fig. 2, se apreciará que se puede utilizar cualquier número deseado de cepillos mayor o menor de 4. Los materiales y características de los cepillos 50 se corresponden por lo general a la topografía superficial deseada de la superficie 38 de la goma de mascar. Se pueden usar materiales similares a los descritos con referencia al cepillo o cepillos 40 del equipo 14 de desempolvado para los cepillos 50 de reparación de la superficie, incluidos cepillos que comprendan uno o más materiales adecuados para uso alimentario, tales como silicona, caucho, elastómero natural o materiales sintéticos.
En una realización ilustrativa, los cepillos 50 de reparación de la superficie están dispuestos en serie, quizá disponiendo un cepillo más grueso en el extremo corriente arriba del dispositivo 16 y un cepillo menos grueso (para lijado suave) dispuesto en el extremo corriente abajo del dispositivo 16. En una realización ilustrativa, los cepillos 50 de reparación de la superficie pueden consistir en un material que tiene una dureza en un intervalo de durómetro de aproximadamente dureza Shore A de 10 a 90.
Como se describe en referencia al dispositivo 14 de desempolvado, el dispositivo 16 de reparación de la superficie puede incluir también un chorro de aire (no mostrado) que dirige aire sobre la superficie para aflojar adicionalmente el agente antiadherente en polvo de estiramiento y aflojar las partículas. En una realización ilustrativa, una pluralidad
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de chorros de aire se puede disponer en diferentes ángulos con respecto al plano del sustrato. En otra realización, el dispositivo 16 de reparación de la superficie puede tomar la forma, simplemente, de cuchillas de aire (no mostradas) configuradas para eliminar el agente antiadherente de la superficie 38 de las láminas 31.
En otra realización, el dispositivo 16 de reparación de la superficie puede incluir una lijadora rotativa (no mostrada) mediante la cual un material abrasivo entra en contacto con la superficie 38 de la goma. La hoja abrasiva de la lijadora se puede producir a partir de silicona, caucho, elastómero natural o material sintético adecuado para usar con productos alimenticios tal como se describe en la presente memoria.
Se entiende que se pueden usar otros dispositivos de desempolvado y de reparación de la superficie diferentes a los descritos anteriormente para conseguir el desempolvado y la reparación de la superficie utilizados para preparar la superficie 38 de la goma de mascar para impresión. Por ejemplo, los dispositivos que se pueden adaptar para frotado, lijado, escarificado y eliminación de pintura se pueden modificar para su uso en reparación de la superficie. Los ejemplos específicos incluyen, aunque no de forma limitativa a discos trituradores de superficies, cepillos abrillantadores de polipropileno, cepillos abrillantadores de nylon, cepillos de alambre suave, medio y fuerte, cepillos de alambre sin chispas, rascadores de carburo, lijas de arena gruesa internas y externas, lijas de arena fina internas y externas, accionadores de almohadilla con almohadillas pulidoras, y otros discos lijadores.
En una realización, la rugosidad superficial promedio de una superficie imprimible de una goma de mascar es menor de aproximadamente 19 micrómetros, y más específicamente es menor de 15 micrómetros e incluso más específicamente menor de 12 micrómetros.
En otra realización, el brillo promedio de una superficie imprimible de un producto de goma de mascar es mayor de aproximadamente 4 unidades de brillo, medidas a 85 grados, y más específicamente mayor de 5 unidades de brillo, e incluso más específicamente mayor de 5,5 unidades de brillo.
En una realización adicional, la medición analítica visual de una superficie imprimible de un producto de goma de mascar es menor de aproximadamente 75%, y más específicamente es menor de 60% e incluso más específicamente menor de 45%.
En otra realización más, la superficie de la goma de mascar no tiene sustancialmente material en forma de partículas, especialmente no tiene material en forma de partículas tal como material de estiramiento y similar.
Tras la reparación de la superficie en el dispositivo 16 de reparación de la superficie, la superficie imprimible 38 está en condiciones de impresión en la primera impresora 20. Antes de describir una impresora ilustrativa 22 detalladamente, se deben resaltar varios puntos relacionados con la impresión sobre superficies de goma de mascar.
Se pueden utilizar numerosas técnicas diferentes para imprimir la superficie de una goma de mascar. Estas técnicas se pueden separar en dos clases, “impresión por contacto” e “impresión sin contacto”. En la presente memoria, “impresión por contacto” incluye grabación, flexografía, litografía, impresión de pantalla, impresión de almohadilla, y similares. “Impresión sin contacto” incluye chorro de tinta, gota a demanda, electrografía, electrofotografía, y similares.
Dependiendo de la aplicación, composición de goma de mascar, y volumen de impresión deseado, unas técnicas de impresión por contacto serán más adecuadas para el trabajo. La impresión con grabación es útil para impresiones de calidad en lotes grandes con una imagen muy definida. La impresión con grabación implica grabar una imagen sobre un cilindro de grabación para crear un diseño de depresiones o celdillas. En comparación con los procesos de imprenta o litográficos, la grabación transfiere tinta desde las depresiones del cilindro a un sustrato, mientras que los procesos de imprenta o litografía utilizan superficies de impresión levantadas y planas, respectivamente. La litografía offset es otra técnica de impresión por contacto que se basa en la repulsión entre el aceite y el agua, donde una imagen entintada se transfiere (lo que se denomina “offset”) primero a una lámina de caucho y después a la superficie de impresión. En comparación con la litografía offset y otros tipos de impresión por contacto, el grabado puede transferir más tinta al sustrato, dando como resultado una imagen más definida.
En comparación con la impresión sin contacto, como el chorro de tinta, el grabado tiene muchas ventajas. Por ejemplo, el grabado aplica menos tinta que el chorro de tinta, lo que consigue un ahorro de costes. Las tintas de grabado tienen mejores aglutinantes para sujetar un colorante a la superficie del sustrato. Los aglutinantes aumentan la viscosidad de la tinta cuando se elimina una pequeña cantidad del disolvente, lo que fija el colorante al sustrato. Esto produce un color de mayor intensidad, mayor definición de los límites, y mejor resistencia al borrado cuando está húmeda. En comparación, la impresión con chorro de tinta está limitada a tintas que tienen una viscosidad menor para su disparo a través de una boquilla. Esto, a su vez, limita la selección de aglutinantes de chorro y la capacidad del colorante para adherirse a un sustrato. Como resultado, la impresión por grabado proporciona un producto mejor impreso.
La impresión por grabado en una goma de mascar se puede realizar mediante grabado directo, el grabado indirecto también denominado como “grabado en offset”, o una compensación de ambos. El grabado en offset se produce cuando un cilindro de grabado transfiere la tinta a un cilindro intermedio, que a continuación transfiere la tinta al sustrato de goma de mascar. La Fig. 3, que se describirá detalladamente a continuación, proporciona una
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realización ilustrativa de una impresión con grabado en offset. El grabado directo se produce cuando un cilindro de grabado entra en contacto directamente con un sustrato de goma de mascar al que transfiere la tinta. Para un sustrato comestible no uniforme, el grabado en offset proporciona generalmente una ventaja sobre el grabado directo, ya que el cilindro intermedio permite mejor contacto con una superficie no uniforme. Dicho esto, la impresión por grabado directo se va a utilizar y se contempla en esta divulgación.
Como se describirá más detalladamente en referencia a una realización ilustrativa a continuación, la impresión por grabado se puede realizar en una cara o en ambas caras de la lámina de goma de mascar, tanto por impresión con grabado directo como con grabado en offset, simultáneamente en ambas o en una cara cada vez. Alternativamente, ambas caras se pueden imprimir mediante dos impresiones directas con grabado o dos impresiones con grabado en offset.
Se prepara una imagen deseada que se transmite a un equipo de grabado para formarse en la superficie de un cilindro de grabado. El cilindro de grabado suele comprender una base de cilindro o una estructura subyacente que soporta una capa que trasporta la imagen grabada. En un cilindro de grabación típico, un revestimiento metálico se graba con una imagen, y está soportado por un núcleo de acero o aluminio.
La capa que trasporta la imagen comprende un diseño de depresiones o celdillas. Las partes no grabadas de la capa que trasporta la imagen se conocen colectivamente como área de tierra. El área de tierra es un nivel superficial común tal que, cuando la tinta se aplica al cilindro y llena o rebosa las celdillas, el exceso de líquido se elimina de las áreas de tierra pasando una cuchilla limpiadora por la superficie del cilindro. Las áreas no grabadas del cilindro representan las zonas sin imagen o no impresas.
La profundidad y el tamaño de las celdillas son dos de los parámetros que determinan la cantidad de líquido que se transfiere al sustrato. Mediante el control de la profundidad y el tamaño de las celdillas, la ubicación de celdillas sobre la superficie, se puede conseguir un control preciso del volumen de tinta a transferir y la ubicación de la tinta a transferir a un sustrato. Aunque una distribución más grande de las celdillas en un área definida puede ser beneficioso para utilizar menos tinta, el inconveniente es que el sustrato puede necesitar una superficie más lisa para una transferencia uniforme y eficaz de la tinta. Por ejemplo, un cilindro grabado con 118 líneas por centímetro (300 líneas por pulgada) requiere menos tinta que grabar 68,9 líneas por centímetro (175 líneas por pulgada), pero requiere una superficie más lisa del sustrato. Además, la distribución de las celdillas puede determinar la ligereza y la oscuridad de una zona de imagen particular.
En una realización ilustrativa, la resolución del cilindro de grabado está entre 39 y 197 líneas por centímetro (100 a 500 líneas por pulgada), y más especialmente está entre 59 y 157 líneas por centímetro (150 y 400 líneas por pulgada), e incluso más específicamente entre 68,9 líneas por centímetro (175 líneas por pulgada) y 118 líneas por centímetro (300 líneas por pulgada). En una realización específica, la resolución del cilindro de grabado es de 118 líneas por centímetro (300 líneas por pulgada).
Con referencia a la Fig. 3, se ilustra una realización ilustrativa de una impresora por grabado con offset. Esta impresora por grabado con offset es la primera impresora 20 citada anteriormente y mostrada en la Fig. 1. La impresora 20 comprende una fuente 53 de tinta, una cuchilla limpiadora 54, un cilindro 56 de grabado y un cilindro intermedio 58. En la presente memoria, el término “rodillo de impresión” se refiere a cualquier cilindro que aplica tinta directamente a las láminas 31 de goma. De acuerdo con ello, y como se describirá más detalladamente a continuación, el rodillo de impresión en la realización ilustrativa de la Fig. 3 es el cilindro intermedio 58.
En esta realización ilustrativa, la impresora 20 también incluye un cilindro 59 de impresión opcional dispuesto bajo la superficie 36 de transporte (que es una cinta/superficie trasportadora en esta realización ilustrativa). La fuente 53 de tinta aplica tinta al rodillo 56 de grabado. A medida que el rodillo 56 de grabado gira, la tinta se transfiere desde la fuente 53 de tinta hasta el rodillo 56 de grabado, que además transfiere la tinta al rodillo intermedio 58. El rodillo intermedio 58 entonces transfiere directamente la tinta a las superficies 38 de la goma de mascar de las láminas 31 para crear indicaciones sobre las mismas.
La cuchilla limpiadora 54, que actúa como escurridor, rasca el rodillo 56 de grabado antes de que entre en contacto con el rodillo intermedio 58 y retira la tinta de las áreas no rebajadas. La cuchilla limpiadora 54 es una tira de metal larga y estrecha, que generalmente se monta paralela al eje de cualquier rodillo de impresión (en este caso, el rodillo 56 de grabado), con el borde delgado de la tira cerca de la superficie del cilindro. Durante el funcionamiento, la cuchilla limpiadora 54 regula la cantidad de tinta finalmente transferida desde la impresión de la superficie del rodillo 56 a las superficies 38 de la goma por arrastre del exceso de tinta. La cuchilla limpiadora 54 se configura a un ángulo óptimo, denominado ángulo de contacto, para reducir el desgaste de la cuchilla y del rodillo. La fuerza o presión con la que la cuchilla entre en contacto con el rodillo es la mínima posible para reducir el desgaste de la cuchilla y del rodillo. El ángulo también puede variar para corregir defectos del rodillo y problemas con la tinta. La distancia entre la cuchilla 54 y el punto de transferencia de la tinta desde el rodillo 56 de grabado y el rodillo intermedio 58 (y finalmente el hueco de impresión) se configura para que sea lo suficientemente pequeño para evitar el secado de la tinta en las celdillas del rodillo.
Como se ha citado anteriormente, las láminas 31 de goma de mascar se desplazan a través de un hueco 60 definido por el rodillo de impresión (en la realización de impresión indirecta mostrada en la Fig. 3 este rodillo es el rodillo intermedio 58) y
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la superficie 36 de transporte (por ejemplo, el transportador mostrado en la Fig. 3). A medida que las láminas 31 se transfieren a través de este hueco 60, la presión transfiere la tinta desde la superficie de caucho lisa del rodillo intermedio 58 a la superficie 38 de las láminas 31. El rodillo intermedio 58 es por lo general una superficie de caucho lisa sin depresiones que proporciona un medio para transferir tinta desde el rodillo 56 de grabado a las superficies 38 de las láminas 31. El rodillo intermedio 58 puede estar hecho de un núcleo metálico con revestimiento de caucho, silicona, caucho, elastómero natural u otros materiales sintéticos adecuados para usar con productos alimenticios.
Es importante resaltar que las láminas 31 de goma de mascar son resilientes y compresibles, y que las láminas 31 se aplanan o comprimen mediante el rodillo intermedio 56 hasta un grado deseado a medida que las láminas 31 pasan a través del hueco 60. El grado de compresión se puede ajustar, por ejemplo, cambiando la altura del hueco 60 de impresión o aumentando el espesor de las láminas 31. Simultánea o inmediatamente después de la compresión de las láminas 31 que pasan a través del hueco 60, las superficies 38 de las láminas 31 se ponen en contacto impregnando el fluido de impresión.
Como mejor se muestra en la Fig. 3a, el hueco 60 en una realización ilustrativa se ajusta de forma deseable para incluir una altura 62 que es menor que el espesor 32 de las láminas 31 antes de la impresión. Esta menor altura 62 del hueco 60 con respecto al espesor 32 de las láminas 31 crea un escurrido o compresión de las láminas 31 (como se ha descrito anteriormente) a medida que las láminas 31 pasan a través del hueco 60 y reciben la impregnación del fluido de impresión.
Como se muestra en las Fig. 4a y 4b, las láminas que están comprimidas mientras se encuentran en el hueco de impresión 60 experimentan resultados mejorados. A su vez, las piezas de la lámina 31 de goma impresa que se muestran en la Fig. 4a incluyeron un espesor que fue el mismo o sustancialmente el mismo que la altura del hueco 60 a través de la cual pasaron estas piezas de la lámina de goma. Por otra parte, las piezas de la lámina 31 de goma impresa que se muestran en la Fig. 4b incluyeron un espesor doble con respecto a las que se muestran en la Fig. 4a, y se hicieron pasar a través de un hueco 60 con la misma altura que las mostradas en la Fig. 4a. Debido a este espesor doble relativo, las piezas de la lámina 31 de goma impresa experimentaron una compresión que dio como resultado la mejor calidad de impresión que se muestra en la Figura 4b.
Sin pretender imponer ninguna teoría, se cree que la compresión de las láminas 31 de goma durante la impresión produce la expansión de la lámina, creando esta expansión una fuerza de succión que actúa para impulsar el fluido de impresión en el sustrato. De esta manera, el grado de impregnación puede estar controlado por dichos factores en la medida de la extensión de la compresión de las láminas 31 durante la impresión. De forma notable, la mejora en la calidad de la impresión como resultado de la compresión intencionada ha sido un hallazgo inesperado ya que parece que la calidad de impresión se ve afectada negativamente por la compresión producida por el rodillo de impresión.
En una realización ilustrativa, la goma de mascar resilientemente compresible con un espesor inicial penetra en un hueco 60 de impresión, la goma se comprime, y a continuación se recubre hasta al menos un 80% de su espesor inicial, de forma más específica un 90% de su espesor inicial, e incluso más específicamente un 95% de su espesor inicial. Como se muestra en la realización ilustrativa de la Fig. 3a, las láminas 31 pueden incluso recuperar hasta un 100% de su espesor inicial. En otra realización, el botón de impresión contiene un hueco que tiene una altura en donde la altura es menor del 90% del espesor de la goma y, de forma más específica la altura es menor del 80% del espesor de la goma e incluso de forma más específica, la altura es del 40% al 70% del espesor de la goma. En una realización específica, el espesor de la goma es de 3,1 mm, y la altura del hueco es aproximadamente del 67% del espesor de la goma.
Aunque la Fig. 3 representa gráficamente el conjunto de rodillos 56, 58 de grabado e intermedio situados por encima de la superficie 36 de transporte de tal manera que la impresión se produce en la cara superior, debe apreciarse que los rodillos 56, 58 de grabado e intermedio pueden situarse alternativamente por debajo del rodillo de impresión de tal manera que la impresión se produce en la cara inferior (con la condición de que exista otro rodillo, tal como un rodillo de impresión, u otra superficie presente para definir la parte superior del hueco). Una ventaja de la impresión de la cara superior es que una cinta transportadora puede transportar la imagen impresa sin entrar en contacto el lado de la imagen en las láminas 31.
En una reacción alternativa a la que se muestra en las Figuras, se puede producir la impresión mediante impresión por grabado directo. La impresión por grabado directo contiene muchos de los mismos componentes que se han descrito para la impresión con grabado en offset, siendo una de las diferencias que la tinta se transfiere directamente desde el rodillo de grabado al sustrato, y la superficie 36 de transporte y el rodillo de grabado definen el hueco de impresión. De acuerdo con ello, en esta realización, el rodillo de impresión sería el rodillo de grabado.
Tras la impresión, las láminas 31 pueden transportarse opcionalmente a un equipo 66 de acabado. Este equipo 66 de acabado opcional comprende un secador. El secador está provisto generalmente de una soplante, un conducto de suministro de aire, y boquillas que administran aire a las superficies impresas 38 de las láminas 31. Se evita generalmente una velocidad de aire de alto impacto para reducir el emborronamiento de la tinta a medida que se seca.
Una vez que se ha secado la tinta, las láminas impresas pueden proseguir a etapas de impresión adicionales. Para las etapas de impresión adicionales se puede girar cada lámina y hacerse pasar por la misma impresora para crear una imagen de dos caras. Alternativamente, cada lámina puede pasar a través de una serie de impresoras adicionales para imprimir capas uno o más tonos o colores adicionales sobre la superficie.
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Como se muestra en la realización ilustrativa de la Fig. 1, el dispositivo 24 de girado, que puede ser un brazo robótico de captura y/o un engranaje gira las láminas 31 de goma de mascar para exponer una superficie 38a no impresa que se ha puesto previamente en contacto con la superficie 36 de transporte. Las láminas 31 giradas se transportan a continuación a un segundo dispositivo 18 de reparación de la superficie y a una segunda impresora 22, que repara e imprime la superficie de las láminas 31 de una manera similar al dispositivo 16 de reparación de la superficie y a la impresora 20.
Tras la impresión en la segunda impresora 22, las láminas pueden penetrar en la estación 26 del tampón vertical que acepta las láminas 31 de tal manera que se almacenan verticalmente en bandejas de manera que se evita que las superficies impresas entren en contacto entre sí. Las láminas 31 pueden permanecer a continuación en este tampón durante una cantidad deseable de tiempo necesaria para permitir que las indicaciones impresas se sequen antes de eyectarse y transportarse a los dispositivos de procesamiento corriente abajo tales como los rodillos 68 de marcado y las bandejas 70 de apilamiento. De forma notable con respecto al secado de las láminas 31, debe apreciarse que el proceso completo descrito que se produce mediante el sistema 10 puede tener lugar en una(s) habitación(ones) refrigerada(s).
Una vez que se ha completado el secado y antes del envasado, la goma de mascar puede recibir a continuación un compuesto de estiramiento adicional para evitar la adherencia entre las láminas. En una realización, una pequeña cantidad de compuesto de estiramiento se coloca en cada lámina y las láminas a continuación se almacenan, apilan, y envasan.
El sistema puede emplear también opcionalmente la aplicación de un revestimiento pulido a la superficie del producto impreso en donde el material de pulido se selecciona del grupo que consiste en cera, un glaseado, shellac, un abrillantador, o una combinación de los mismos. En una realización específica, el producto impreso se procesa adicionalmente puliéndolo con una cera o revistiéndolo con un glaseado. Las ceras y glaseados ilustrativos incluyen shellac (glaseado de confitería), mezclas de aceites minerales y ceras (por ejemplo, cera de carnaúba, cera de candelilla, etc.), mezclas de Lycasin® y maltitol, y similares. Tras recibir el revestimiento y el pulido/glaseado iniciales, el producto de goma de mascar puede envasarse.
El producto de goma de mascar puede envasarse utilizando técnicas y equipo conocidos en la materia. Se pueden usar, por ejemplo bolsas, envases de estaño, bandejas de tipo blíster, envoltorios transparentes y similares. En una realización, un producto envasado tiene indicaciones sobre una superficie externa que es indicativa del producto de goma de mascar contenido en el envase. En otra realización, el producto envasado es transparente a fin de permitir las indicaciones de la goma de mascar impresa que se van a mostrar a través del envase.
Se pueden seleccionar otros equipos de impresión para aplicaciones concretas. Se pueden emplear, por ejemplo, un par de rodillos de presión. Se puede emplear alternativamente, por ejemplo, la impresión entre un rodillo de presión y una cinta transportadora. Este método puede proporcionar un hueco que tiene un área más grande con respecto a los rodillos de presión.
Como otro ejemplo, el equipo de impresión puede comprender un rodillo de presión y una zapata arqueada de presión adyacente a la anterior. El rodillo y la zapata se sitúan durante el funcionamiento para formar un botón entre los anteriores que tiene una longitud de cinco a diez veces mayor que el hueco formado entre los dos rodillos de presión.
Con respecto a la tinta usada, debe apreciarse que una tinta de grabado comprende generalmente un pigmento, un vehículo y un aglutinante. El vehículo es un portador líquido, que puede ser una emulsión.
El pigmento es una parte cara de la formulación de tinta y requiere propiedades específicas para cumplir los requisitos de las propiedades de impresión, tales como el color y resistencia de los pigmentos, la facilidad de dispersión, y el brillo.
Los pigmentos coloreados incluyen pigmentos tanto inorgánicos como orgánicos y también lacas y tóneres. Los pigmentos orgánicos pueden ser de tipo azo, indigoides, trifenilmetano, antraquinonas, y colorantes de xantina, que son conocidos como azules D&C y FD&C, marrones, verdes, naranjas, rojos y amarillos. Los pigmentos inorgánicos pueden consistir en sales insolubles de colorantes certificados, que se denominan lacas u óxidos de hierro. Los ejemplos específicos de pigmentos incluyen lacas de bario, lacas de calcio, lacas de aluminio, dióxido de titanio, mica y óxidos de hierro. Las sales de Al que se pueden usar son, por ejemplo, laca de aluminio Red 3, laca de aluminio Red 21, laca de aluminio Red 27, laca de aluminio Red 28, laca de aluminio Red 33, laca de aluminio Yellow 5, laca de aluminio Yellow 6, laca de aluminio Yellow 10, laca de aluminio Orange 5, laca de aluminio Blue 1 y sus combinaciones. En una realización, los pigmentos inorgánicos incluyen FD&C Red 40, Yellow 5, Yellow 6, Blue 1, y sus combinaciones.
Se pueden incorporar también a las emulsiones pigmentos perlescentes. Los ejemplos incluyen pigmentos perlescentes naturales, tales como, por ejemplo, “esencia perlescente” (cristales de guanina/hipoxantina mezclados procedentes de escamas de pescado), “madreperla” (conchas molidas de mejillones), pigmentos parlescentes monocristalinos, tales como, por ejemplo, oxicloruro de bismuto (BiOCl).
Los colorantes adecuados incluyen extracto de anato (E160b), bixina, norbixina, astaxantina, remolachas deshidratadas (polvo de remolacha), rojo de remolacha/betanina (E162), azul ultramar, cantaxantina (E161g), criptoxantina (E161c), rubixantina (E161d), violanxantina (E161e), rodoxantina (E161f), caramelo (E150 [a-d]), β
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apo-8’-carotenal (E160e), β-caroteno (E160a), alfa caroteno, gamma caroteno, etil éster de beta-apo-8 carotenal (E160f), flavoxantina (E161a), luteína (E161b), extracto de cochinilla (E120), carmín (E132), carmoisina/azorrubina (E122), clorofilina de sodio-cobre (E141), clorofila (E140), harina de semilla de algodón cocida, tostada y parcialmente desgrasada, gluconato ferroso, lactato ferroso, extracto de color de uva, extracto de hollejo de uva (enocianina), antocianinas (E163), harina de haematococcus algae, óxido de hierro sintético, óxidos e hidróxidos de hierro (E172), jugo de fruta, jugo vegetal, harina de algas secas, harina y extracto de tagetes (clavel chino), aceite de zanahoria, aceite de endospermo de maíz, pimentón, oleorresina de pimentón, levadura de phaffia, riboflavina (E101), azafrán, dióxido de titanio, cúrcuma (E100), oleorresina de cúrcuma, amaranto (E123), capsantina/capsorbina (E160c), licopeno (E160d), FD&C Blue n.º 1, FD&C Blue n.º 2, FD&C Green n.º 3, FD&C Red n.º 3, FD&C Red n.º 40, FD&C Yellow n.º 5 y FD&C Yellow n.º 6, tartrazina (E102), amarillo de quinolina (E104), amarillo ocaso (E110), rojo cochinilla (E124), eritrosina (E127), azul patentado V (E131), dióxido de titanio (E171), aluminio (E173), plata (E174), oro (E175), pigmento rubina/litol rubina BK (E180), carbonato de calcio (E170), negro de carbón (E153), negro PN/negro brillante BN (E151), verde S/verde brillante ácido BS (E142), y una combinación de los mismos. En algunas realizaciones, los colores certificados pueden incluir lacas de aluminio FD&C y una combinación de las mismas.
La selección del portador líquido se asocia generalmente a la velocidad de impresión. Una tinta de grabado necesita permanecer fluida durante el proceso de impresión mientras la tinta fluye desde las celdas de grabado sobre el sustrato. Además, tras la impresión y transferencia de la tinta al sustrato, el portador líquido debe eliminarse rápidamente durante el ciclo de secado. De esta manera, la velocidad de evaporación del portador líquido se asocia generalmente al lapso de tiempo requerido para eliminar la tinta en exceso mediante las cuchillas limpiadoras y el punto de eliminación del portador.
La selección del portador líquido está controlada normalmente por el sistema aglutinante empleado, tanto si se usa un proceso de grabado directo como un proceso de grabado mediante off-set, el diseño del rodillo de grabado, el sustrato, las propiedades de uso final deseadas de la impresión, el pigmento seleccionado, el punto de flash, el tiempo de secado, la capacidad del proceso, y diversos parámetros adicionales descritos en la presente memoria.
Los portadores ilustrativos incluyen alcoholes de etilo, isopropilo y n-propilo, acetona, acetatos de etilo, isopropilo y npropilo, metoxi y etoxi propanoles, hidrocarburos alifáticos, tolueno, disolventes de hidrocarburos alifáticos, hidrocarburos principalmente aromáticos, alifáticos y nafténicos, alcoholes, cetonas, ésteres, éteres y compuestos halogenados, y sus combinaciones. Los portadores ilustrativos incluyen portadores que tienen un elevado punto de flash mayor de 29 °C y un tiempo rápido de secado. Los portadores ilustrativos específicos incluyen glicerina y propilenglicol.
Una resina aglutinante adhiere el pigmento al sustrato que se está pintando. El aglutinante puede ser soluble o dispersable en la emulsión. Las resinas ilustrativas y sus mezclas incluyen colofonia y colofonias modificadas, tales como calcio, magnesio y resinatos metálicos de cinc; goma éster de colofonia; resinas y ésteres maleicos; colofonias dimerizadas y polimerizadas; resinas fumáricas modificadas con colofonia; shellac; asfaltos; resinas fenólicas y resinas fenólicas modificadas con colofonia; resinas alquídicas; resinas de poliestireno y sus copolímeros; resinas de urea formaldehído alquiladas con terpenos; resinas de urea formaldehído alquiladas; resinas de vinil poliamida, tales como resinas de poliuretano; resinas de poliimida; acetato de polivinilo y alcohol polivinílico; resinas de cetona; resinas acrílicas, tales como ácido poliacrílico y ácido polimetacrílico; resinas de epóxido; resinas de poliuretano; resinas celulósicas, tales como nitro y etil-celulosa, etil celulosa, acetato butirato de celulosa, carboximetil celulosa, hidroxietilcelulosa, hidroxipropilcelulosa, hidroxibutilmetilcelulosa, y sus combinaciones.
Se pueden incluir aditivos adicionales en la formulación de tinta incluidos extensores. Los extensores ayudan a controlar los niveles de brillo y mejoran las características de tendido en las formulaciones de tinta que tienen relaciones altas de aglutinante/pigmento. Los ejemplos de extensores incluyen porcelana china y carbonato de calcio. Se pueden añadir también plastificantes para evitar que la tinta se seque en las celdas del rodillo de grabado y para asegurar la adhesión y flexibilidad satisfactoria sobre el sustrato. Los ejemplos de plastificantes incluyen ésteres, éteres, aceites, y polímeros blandos.
Se pueden emplear también agentes rehidratantes para reducir el apantallamiento que se produce cuando se combina la tinta con tinta seca en una celda. Los ejemplos de agentes rehidratantes incluyen alcohol butílico, glicerina, agua, alcohol butílico, alcohol isopropílico, hidróxido de amonio, y sus mezclas.
La viscosidad de la tinta es otro parámetro que controla la calidad de impresión por grabado. La viscosidad es generalmente una medida de la resistencia de la tinta a fluir. Una viscosidad demasiado alta da como resultado un flujo inadecuado de tinta desde las celdas del rodillo y produce un fenómeno comúnmente conocido como “apantallamiento”. El apantallamiento se produce cuando una tinta se seca rápidamente y obtura la celda de grabado. Una viscosidad demasiado baja da como resultado un “motivo exudado” o en forma de “halo” que se difumina más allá de los límites del diseño. Esto es debido a que después de la transferencia de tinta desde el rodillo de grabado al sustrato, la tinta tiene más tiempo para arrastrase o sangrar sobre el sustrato antes de secarse, dando como resultado una pérdida de nitidez.
La viscosidad de la tinta puede cambiar basándose en parámetros tales como la temperatura, agitación de la impresora, características reológicas de la tinta, velocidad de impresión, la velocidad de evaporación del portador, la forma de la celda, las características de mechado de la tinta de la cuchilla limpiadora, los parámetros de diseño
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de la impresión, la naturaleza del sustrato. Pensando en esto, la resistencia final y los ajustes de sombra de una tinta de grabado se hacen normalmente cuando se ha determinado la viscosidad y la velocidad de impresión adecuadas. Además, en general, la penetración de la tinta en la goma de mascar no es generalmente deseable ya que esto aumenta la cantidad de tinta necesaria para obtener una densidad de impresión deseada.
Con respecto a las composiciones de goma de mascar usadas, debe apreciarse que una composición de goma de mascar comprende generalmente una base de goma de mascar, edulcorantes, aromatizantes y otros ingredientes de la goma de mascar.
En una realización, la composición de goma de mascar comprende una base de goma; y una mezcla de aroma líquido que comprende i) un sacárido o un jarabe de alcohol azucarado, ii) un sacárido en forma de partículas o un alcohol azucarado, iii) un emulsionante, y iv) un aromatizante, una grasa, un ácido alimentario o una sal del mismo, un edulcorante de intensidad elevada, un sazonador, o una de sus combinaciones. La goma de mascar de esta realización puede comprender además un modulador o potenciador aromático, un agente colorante, un ingrediente funcional, un humectante, un hidrocoloide, o una de sus combinaciones.
La mezcla de aroma líquido contiene una combinación de ingredientes hidrófilos y lipófilos combinados en una mezcla homogénea. Los ingredientes hidrófilos incluyen un jarabe edulcorante y humectantes (por ejemplo, jarabe de maíz, jarabe de maltitol, glicerina, etc.) que contienen edulcorantes particulados disueltos o humedecidos (por ejemplo, sacarosa particulada, maltitol, manitol, etc.) para aumentar el contenido de sólidos o el contenido de materia seca del jarabe para aumentar la viscosidad. Los ingredientes hidrófilos se mezclan con ingredientes lipófilos, tales como una grasa, un emulsionante, aromatizantes, etc., para formar una mezcla de aroma líquido como una mezcla sustancialmente homogénea.
El término “aroma” como se usa en “mezcla de aroma líquido” incluye aroma, sabor, y sensación en boca. El término “líquido” puede incluir soluciones, suspensiones, emulsiones, semisólidos, cremas, geles, y similares, o una de sus combinaciones. La mezcla de aroma líquido puede incluir un material que es fluido a temperatura y presión ambientales, o que es un líquido viscoso que tiene un límite de elasticidad.
Se cree que el uso de una mezcla de aroma líquido en una composición de goma de mascar proporciona características de textura superficial mejoradas del sustrato de goma de mascar beneficiosas para los fines de la impresión, tales como uniformidad.
La mezcla de aroma líquido comprende generalmente un jarabe de tipo no cristalizante tal como un jarabe de sacárido o un jarabe de alcohol azucarado y un sacárido particulado o alcohol azucarado. El alcohol azucarado se denomina también en la presente memoria “poliol”.
Los jarabes de sacáridos adecuados incluyen jarabes de monosacáridos, disacáridos y polisacáridos tales como, aunque no de forma limitativa, jarabes preparados a partir de sacarosa (azúcar), dextrosa, maltosa, dextrina, xilosa, ribosa, glucosa, manosa, galactosa, fructosa (levulosa), lactosa, invertasa, fructooligosacáridos, almidón parcialmente hidrolizado, almidón de maíz con una concentración elevada de fructosa, polidextrosas, o una de sus combinaciones.
Los jarabes de alcoholes azucarados ilustrativos incluyen un jarabe hidrolizado de almidón hidrogenado, un jarabe de sorbitol, un jarabe de poliglucitol, o una de sus combinaciones. En una realización, el jarabe de alcohol azucarado es un jarabe hidrolizado de almidón hidrogenado, un jarabe de maltitol, o una de sus combinaciones. En otra realización más, el jarabe de alcohol azucarado es un jarabe de maltitol. El uso de más de un alcohol azucarado en un estado disuelto ayuda a evitar la recristalización de otros alcoholes azucarados presentes.
El jarabe de sacáridos o jarabe de alcoholes azucarados puede tener de aproximadamente 60 a aproximadamente 90 por ciento en peso (% en peso) de materia seca, siendo el peso restante agua, de manera específica de aproximadamente 65 a aproximadamente 85% en peso y de forma más específica de aproximadamente 70 a aproximadamente 75% en peso.
Los sacáridos particulados adecuados incluyen monosacáridos, disacáridos y polisacáridos particulados tales como, aunque no de forma limitativa, sacarosa (azúcar), dextrosa, maltosa, dextrina, xilosa, ribosa, glucosa, manosa, galactosa, fructosa (levulosa), lactosa, sólidos de jarabe de maíz, o una de sus combinaciones.
El alcohol azucarado particulado de la mezcla de aroma líquido incluye un alcohol azucarado cristalino, un alcohol azucarado amorfo, o una de sus combinaciones. El alcohol azucarado particulado puede ser eritritol, isomalt, un hidrolizado de almidón hidrogenado, lactitol, maltitol, manitol, poliglicitol, sorbitol, xilitol, o una de sus combinaciones. En una realización, el alcohol azucarado particulado es eritritol, maltitol, manitol, sorbitol, xilitol, o una de sus combinaciones. En una realización, el alcohol azucarado particulado es maltitol, manitol, sorbitol, o una de sus combinaciones. En una realización, el alcohol azucarado particulado es manitol.
En una realización, el alcohol azucarado particulado puede ser isomalt, un alcohol de disacáridos. Puede prepararse Isomalt mediante hidrogenación de isomaltulosa. Los productos de la hidrogenación pueden incluir 6O-α-D-glucopiranosil-D-sorbitol (1,6-GPS); 1-O-α-D-glucopiranosil-D-sorbitol (1,1-GPS); 1-O-α-D-glucopiranosil
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D-manitol (1,1-GPM); 6-O-α-D-glucopiranosil-D-manitol (1,6-GPM); y sus mezclas. Algunos materiales de tipo Isomalt comerciales incluyen una mezcla casi equimolar de 1,6-GPS y 1,1-GPM. Otros materiales de tipo Isomalt pueden incluir 1,6-GPS, 1,1-GPS, 1,6-GP y 1,1-GPM puros. Otros materiales de tipo Isomalt adicionales pueden incluir mezclas de 1,6-GPS, 1,1-GPS, 1,6-GPM y 1,1-GPM en cualquier proporción.
En la presente memoria “alcohol azucarado particulado o sacárido de la mezcla de aroma líquido” significa un alcohol azucarado particulado o un sacárido particulado que se usa para preparar la mezcla de aroma líquido. El alcohol azucarado/sacárido particulado se disuelve normalmente y/o se humedece en el jarabe a temperaturas entre la temperatura ambiente y 80 °C, pero por debajo del punto de ebullición de la parte hidrófila de la mezcla de aroma líquido. El alcohol azucarado/sacárido particulado se usa para aumentar el contenido de sólidos (materia seca) del jarabe a un nivel de más de 80% en peso basándose en la combinación del jarabe y el particulado, específicamente más de o igual al 82% en peso, de forma más específica más de o igual al 85% en peso y aún más específicamente más de o igual al 87% en peso.
La relación de jarabe de alcohol azucarado a alcohol azucarado particulado para la mezcla de aroma líquido se puede seleccionar de tal manera que la mezcla de aroma líquido permanezca líquida en el momento de la fabricación y durante la vida en almacenamiento.
La cantidad de jarabe de alcohol azucarado presente en la mezcla de aroma líquido es de aproximadamente 30 a aproximadamente 75% en peso basado en el peso total de la mezcla de aroma líquido, específicamente aproximadamente 40 a aproximadamente 65% en peso, de forma más específica aproximadamente 45 a aproximadamente 60% en peso, y aún de forma más específica 50 a aproximadamente 55% en peso.
La cantidad de alcohol azucarado particulado presente en la mezcla de aroma líquido es aproximadamente de 5 a aproximadamente 40% en peso basado en el peso total de la mezcla de aroma líquido, de forma específica aproximadamente 10 a aproximadamente 30% en peso, de forma más específica de aproximadamente 12 a aproximadamente 27% en peso, de manera aún más específica de 15 a aproximadamente 24% en peso, y aún de forma más específica de 17 a aproximadamente 22% en peso.
En una realización, el sacárido particulado o alcohol azucarado particulado tiene un tamaño de partículas de 20 micrómetros o un tamaño de partículas promedio menor.
Los emulsionantes adecuados para uso en la mezcla de aroma líquido pueden tener un valor HLB en el intervalo de 1 a 22, específicamente 11 a 17, y más específicamente 4 a 8. Los emulsionantes ilustrativos incluyen monoglicéridos destilados, lecitina, ésteres de ácido acético de monoglicéridos y diglicéridos, ésteres de ácido cítrico de monoglicéridos y diglicéridos, ésteres de ácido láctico de monoglicéridos y diglicéridos, monoglicéridos y diglicéridos, poliglicerol-ésteres de ácidos grasos, ceteareth-20, poliglicerol polirricinoleato, propilenglicol ésteres de ácidos grasos, laurato de poliglicerilo, cocoato de glicerilo, goma arábiga, goma de acacia, monoestearatos de sorbitán, triestearatos de sorbitán, monolaurato de sorbitán, monooleato de sorbitán, estearoil lactilatos de sodio, estearoil lactilatos de calcio, ésteres de ácido diacetiltartárico de monoglicéridos y diglicéridos, tricaprilatocaprato de glicerilo/triglicéridos de cadena media, dioleato, oleato de glicerilo, gliceril lactoésteres de ácidos grasos, lactopalmitato de glicerilo, estearato de glicerilo (monoestearato de glicerilo), laurato de glicerilo, dilaurato de glicerilo, monorricinoleato de glicerilo, monoestearato de triglicerilo, diestearato de hexaglicerilo, monoestearato de decaglicerilo, dipalmitato de decaglicerilo, monooleato de decaglicerilo, hexaoleato de poliglicerilo 10, triglicéridos de cadena media, triglicérido caprílico/cáprico, monoestearato de propilenglicol, polisorbato 20, polisorbato 40, polisorbato 60, polisorbato 80, polisorbato 65, diestearato de hexilglicerilo, monoestearato de triglicerilo, tweens, spans, lactilatos de estearoilo, estearoil-2-lactilato de calcio, estearoil-2-lactilato de sodio, lecitina, fosfátido de amonio, ésteres de sacarosa de ácidos grasos, sucroglicéridos, propano-1,2-diol ésteres de ácidos grasos o combinaciones de los mismos.
El emulsionante puede estar presente en la mezcla de aroma líquido en una cantidad de aproximadamente 0,01 a aproximadamente 15% en peso basado en el peso total de la mezcla de aroma líquido de forma específica aproximadamente 1,0 a aproximadamente 7,0% en peso, de forma más específica aproximadamente 2,5 a aproximadamente 5,0% en peso, aún más específicamente aproximadamente 2,75 a aproximadamente 3,5% en peso, y adicionalmente, de forma aún más específica aproximadamente 3,0 a aproximadamente 3,25% en peso. La mezcla de aroma líquido usada para preparar la goma de mascar puede comprender un aromatizante. Los aromatizantes ilustrativos que pueden usarse (aroma, agente aromatizante) incluyen los sabores artificiales o naturales conocidos en la técnica, por ejemplo aceites aromatizantes sintéticos, compuestos aromáticos y/o aceites aromatizantes naturales, oleorresinas, extractos derivados de plantas, hojas, flores, frutos y similares, y una combinación de los mismos. Los sabores representativos incluyen, de forma no limitativa, aceite de hierbabuena, aceite de canela, aceite de gaulteria (salicilato de metilo), aceite de menta, aceite de clavo, aceite de laurel, aceite de anís, aceite de eucalipto, aceite de tomillo, aceite de hoja de cedro, aceite de nuez moscada, pimienta de Jamaica, aceite de salvia, macis, aceite de almendras amargas, aceite de casia y aceites de cítricos incluidos limón, naranja, lima, pomelo, vainilla, esencias de frutas incluidas manzana, pera, melocotón, uva, fresa, frambuesa, zarzamora, cereza, ciruela, piña, albaricoque, plátano, melón, frutas tropicales, mango, mangostán, granada, papaya, limón miel y similares, o una combinación de los mismos. Los aromatizantes específicos son mentas como menta, hierbabuena, vainilla artificial, derivados de canela y diversos sabores a fruta.
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Otros tipos de aromatizantes incluyen diversos aldehídos y ésteres tales como acetato de cinamilo, cinamaldehído, citraldietilacetal, dihidroxicarbil-acetato, formiato de eugenol, p-metilanisol, acetaldehído (manzana), benzaldehído (cereza, almendra), aldehído anísico (regaliz, anís), aldehído cinámico (canela), citral, es decir, alfa-citral (limón, lima), neral, es decir, beta-citral (limón, lima), decanal (naranja, limón), etil vainillina (vainilla, nata), heliotropo, es decir, piperonal (vainilla, nata), vainillina (vainilla, nata), alfa-amilcinamaldehído (sabores afrutados especiados), butiraldehído (mantequilla, queso), valeraldehído (mantequilla, queso), citronelal (modifica, muchos tipos), decanal (frutos cítricos), aldehído C-8 (frutos cítricos), aldehído C-9 (frutos cítricos), aldehído C-12 (frutos cítricos), 2etilbutiraldehído (bayas), hexenal, es decir, trans-2 (bayas), tolilaldehído (cereza, almendra), veratraldehído (vainilla), 2,6-dimetil-5-heptanal, es decir, melonal (melón), 2,6-dimetiloctanal (fruta verde) y 2-dodecenal (cítrico, mandarina).
El aromatizante se puede usar en forma líquida o sólida, específicamente una forma líquida para uso en la mezcla de aroma líquido. Se puede usar más de un aromatizante en la mezcla de aroma líquido. La cantidad y tipo de aromatizante usado en la mezcla de aroma líquido se puede seleccionar basándose en el perfil de liberación dirigida y en la intensidad de aroma deseada. La mezcla de aroma líquido comprende generalmente un aromatizante en una cantidad de aproximadamente 0 a aproximadamente 20% en peso basado en el peso total de la mezcla de aroma líquido, específicamente aproximadamente 0,01 a aproximadamente 17% en peso, y aún más específicamente aproximadamente 0,5 a aproximadamente 12% en peso, adicionalmente, de forma aún más específica 1,0 a aproximadamente 8% en peso, más específicamente aproximadamente 1,75 a aproximadamente 5% en peso, más específicamente aproximadamente 2,5 a aproximadamente 4,5% en peso, e incluso más específicamente aproximadamente 3,5 a aproximadamente 4% en peso.
Las grasas ilustrativas para uso en la mezcla de aroma líquido incluyen grasas y aceites de origen vegetal, origen animal, o una de sus combinaciones. Las grasas vegetales adecuadas pueden incluir soja, semillas de algodón, maíz, almendra, cacahuete, girasol, colza, oliva, palma, nuez de palma, illipé, karité, coco, cacao, manteca de cacao, o una de sus combinaciones. Las grasas vegetales anteriores se pueden hidrogenar en grados variables según se desee o separarse mediante cristalización fraccionada. Las grasas animales adecuadas pueden incluir grasas de leche tales como grasas lácteas y mantequilla. En la presente memoria, el término “grasa” se refiere a cualquier material lípido y puede ser sólido o líquido (por ejemplo aceite). Las grasas específicas incluyen aceite de palma hidrogenado, aceite de nuez de palma hidrogenado, aceite de soja hidrogenado, aceite de cacahuete hidrogenado, aceite de semillas de algodón hidrogenado, o una de sus combinaciones.
En la mezcla de aroma líquido puede estar presente una grasa en una cantidad de aproximadamente 2,5 a aproximadamente 10% en peso basado en el peso total de la mezcla de aroma líquido, específicamente aproximadamente 5,0 a aproximadamente 7,5, más específicamente aproximadamente 5,5 a aproximadamente 7,0% en peso, y aún más específicamente 6,0 a aproximadamente 6,75% en peso.
La mezcla de aroma líquido puede comprender además opcionalmente un humectante. Los humectantes ilustrativos incluyen glicerina, propilenglicol, polietilenglicol, o una de sus combinaciones. El humectante puede añadirse para retrasar la pérdida de humedad y para retrasar la cristalización del edulcorante particulado. El uso de un humectante puede aumentar la liquidez de la mezcla de aroma líquido sin añadir humedad a la mezcla.
El humectante puede estar presente en una cantidad de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 15% en peso basado en el peso total de la mezcla de aroma líquido, de forma específica aproximadamente 2,5 a aproximadamente 12% en peso, más específicamente aproximadamente 4,0 a aproximadamente 10% en peso, y aún más específicamente aproximadamente 5,0 a aproximadamente 9,0% en peso.
La mezcla de aroma líquido puede comprender un ácido alimentario o una de sus sales. Los ácidos alimentarios ilustrativos y las sales de ácidos alimentarios para uso en la mezcla de aroma líquido incluyen ácido acético, ácido adípico, ácido ascórbico, ácido butírico, ácido cítrico, ácido fórmico, ácido fumárico, ácido glicónico, ácido láctico, ácido fosfórico, ácido málico, ácido oxálico, ácido succínico, ácido tartárico, y las sales de metales alcalinos de los mismos (por ejemplo, citrato de sodio dihidratado), o una de sus combinaciones. En una realización, el ácido alimentario es ácido cítrico, ácido málico, ácido tartárico o una de sus combinaciones.
La mezcla de aroma líquido puede comprender un sazonador. Los sazonadores ilustrativos incluyen agentes refrescantes, agentes de sensación de calor, agentes de cosquilleo, agentes efervescentes o una combinación de los mismos.
En una realización, la goma de mascar comprende una base de goma, un edulcorante a granel, y una mezcla de aroma líquido que comprende i) un sacárido o un jarabe de alcohol azucarado, ii) un sacárido particulado o un alcohol azucarado, iii) un emulsionante, iv) un aromatizante, v) un humectante, y vi) un edulcorante de intensidad elevada.
La cantidad de la mezcla de aroma líquido presente en la composición de goma de mascar puede ser aproximadamente de 1 a aproximadamente 60% en peso basado en el peso total de la goma de mascar, específicamente aproximadamente 5 a aproximadamente 50% en peso, más específicamente aproximadamente 8 a aproximadamente 40, aún de forma más específica aproximadamente 10 a aproximadamente 30% en peso, y aún de forma más específica aproximadamente 12 a aproximadamente 25% en peso.
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La goma de mascar, con o sin la mezcla de aroma líquido, puede comprender además un edulcorante a granel. Los edulcorantes azucarados a granel incluyen generalmente sacáridos. Los edulcorantes azucarados adecuados incluyen monosacáridos, disacáridos y polisacáridos tales como, aunque de forma no limitativa, sacarosa (azúcar), dextrosa, maltosa, dextrina, xilosa, ribosa, glucosa, manosa, galactosa, fructosa (levulosa), lactosa, invertasa, jarabes de fructo-oligosacáridos, almidón parcialmente hidrolizado, sólidos de jarabe de maíz, tales como jarabe de maíz con alto contenido en fructosa, y una combinación de los mismos.
En una realización, el edulcorante a granel comprende un alcohol azucarado. El alcohol azucarado puede ser eritritol, isomalt, un hidrolizado de almidón hidrogenado, lactitol, maltitol, manitol, poliglicitol, sorbitol, xilitol, y similares, o una de sus combinaciones.
La cantidad de la edulcorante a granel, cuando está presente en la composición de goma de mascar puede ser aproximadamente de 1 a aproximadamente 85% en peso basado en el peso total de la goma de mascar, específicamente aproximadamente 10 a aproximadamente 75% en peso, más específicamente de aproximadamente 15 a aproximadamente 65% en peso, aún de forma más específica aproximadamente 25 a aproximadamente 55% en peso, y aún de forma más específica de aproximadamente 35 a aproximadamente 45% en peso (las cantidades anteriores se utilizan independientemente de cualquier edulcorante a granel utilizado en la mezcla de aroma líquido).
La goma de mascar puede comprender además un ingrediente adicional, en donde el ingrediente adicional es un ácido alimentario o sal del mismo, un edulcorante de alta intensidad, un sazonador, un aromatizante, un modulador o potenciador del aroma, un agente colorante, un ingrediente funcional, un hidrocoloide, o una de sus combinaciones. Los ingredientes adicionales anteriores son además del ácido alimentario o sal del mismo, edulcorante de alta intensidad, sazonador, aromatizante, modulador o potenciador del aroma, agente colorante, y/o ingrediente funcional que pueda estar presente en la mezcla de aroma líquido.
La cantidad de ácido alimentario o sal del mismo adicional, aromatizante adicional sazonador adicional, agente colorante adicional, modulador o potenciador del aroma adicional, agente funcional adicional, o una combinación de los mismos presente en una goma de mascar puede ser de hasta aproximadamente 5,0% en peso para cada ingrediente basado en el peso total de la composición de goma de mascar, específicamente de aproximadamente 1,0 a aproximadamente 4,0% en peso, y más específicamente de aproximadamente 2,0 a aproximadamente 3,0% en peso.
El contenido en humedad de la composición de goma de mascar puede ser de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 10% en peso basado en el peso total de la goma de mascar, específicamente de aproximadamente 1 a aproximadamente 8% en peso, aún más específicamente de aproximadamente 1,5 a aproximadamente 5% en peso, e incluso aún más específicamente de aproximadamente 2,5 a aproximadamente 4% en peso. La actividad de agua de la composición de goma de mascar puede ser de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 0,7, específicamente de aproximadamente 0,2 a aproximadamente 0,6, y más específicamente de aproximadamente 0,25 a aproximadamente 0,5.
En una realización, la goma de mascar comprende una base de goma que comprende un elastómero, una grasa, un emulsionante; y, de forma opcional, un ingrediente de base de goma adicional en donde el ingrediente de base de goma adicional es una cera, un material de carga, un antioxidante o una combinación de los mismos.
En la presente memoria, el concepto base de goma se refiere a un material o materiales insolubles en agua y puede incluir, aunque no de forma limitativa, elastómeros, agentes de carga, ceras, disolventes elastoméricos, emulsionantes, plastificantes, materiales de relleno o una combinación de los mismos.
La cantidad de base de goma empleada variará en gran medida en función de diversos factores tales como el tipo de base utilizado, la consistencia deseada para la goma de mascar y los demás componentes utilizados en la composición para realizar la goma de mascar final. En general, la base de goma estará presente en cantidades de aproximadamente 5 a aproximadamente 60% en peso basado en el peso total de la goma de mascar, específicamente de aproximadamente 25 a aproximadamente 50% en peso, más específicamente de aproximadamente 30 a aproximadamente 45% en peso, y aún más específicamente de aproximadamente 35 a aproximadamente 40% en peso.
Ejemplos de elastómeros a utilizar en la base de goma de mascar incluyen elastómeros y cauchos tanto naturales como sintéticos, por ejemplo, sustancias de origen vegetal como chicle, goma corona, níspero, rosadinha, jelutong, perillo, niger gutta, tunu, balata, gutapercha, lechi capsi, serba, gutta kay y similares, o una de sus combinaciones. También resultan útiles los elastómeros sintéticos tales como copolímeros de butadieno-estireno, poliisobutileno, copolímeros de isobutileno-isopreno, polietileno, una combinación de los mismos y similares o una combinación de los mismos. La base de goma incluye un polímero vinílico no tóxico como acetato de polivinilo y su hidrolizado parcial, alcohol polivinílico o una combinación de los mismos. Si se utiliza, el peso molecular del polímero vinílico está en el intervalo de aproximadamente 3.000 un máximo de aproximadamente 94.000, incluido dicho valor. Otros polímeros útiles adicionales incluyen: polivinilpirrolidona reticulada, poli(metacrilato de metilo); copolímeros de ácido láctico, polihidroxialcanoatos, etilcelulosa plastificada, poli(acetatoftalato de vinilo) o una combinación de los mismos.
En la base de goma, pueden incluirse aditivos convencionales como plastificantes o suavizantes, en cantidades eficaces para proporcionar una variedad de texturas y propiedades de consistencia deseables. Debido al bajo peso
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molecular de estos componentes, los plastificantes y suavizantes pueden penetrar en la estructura fundamental de la base de goma, haciéndola plástica y menos viscosa. Los plastificantes y suavizantes adecuados incluyen lanolina, ácido palmítico, ácido oleico, ácido esteárico, estearato sódico, estearato potásico, triacetato de glicerilo, gliceril lecitina, monoestearato de glicerilo, monoestearato de propilenglicol, monoglicérido acetilado, glicerina o una combinación de los mismos. Algunos de estos ingredientes se puede añadir en el momento de la formación de la base de goma, o añadirse más tarde durante la producción de la composición de goma de mascar.
En la base de goma también pueden incorporarse ceras, por ejemplo, ceras naturales y sintéticas, aceites vegetales hidrogenados, ceras de petróleo tales como ceras de poliuretano, ceras de polietileno, ceras de parafina, ceras microcristalinas, ceras grasas, monoestearato de sorbitán, sebo, propilenglicol y similares, o una combinación de los mismos, con el fin de obtener una variedad de texturas y propiedades de consistencia deseables.
Cuando la base de goma incluye una cera, esta ablanda la mezcla de elastómeros polimérica y mejora la elasticidad de la base de goma. Las ceras empleadas pueden tener un punto de fusión inferior a aproximadamente 60 °C, y específicamente entre aproximadamente 45 °C y aproximadamente 55 °C. La cera de bajo punto de fusión puede ser una cera de parafina. La cera puede estar presente en la base de goma en una cantidad de aproximadamente 6 a aproximadamente 10% en peso, y específicamente de aproximadamente 7 a aproximadamente 9,5% en peso basado en el peso total de la base de goma.
Además de las ceras de bajo punto de fusión, en la goma de base también se pueden utilizar ceras de mayor punto de fusión en cantidades de hasta aproximadamente 5% en peso basado en el peso total de la base de goma. Estas ceras de alto punto de fusión incluyen cera de abejas, cera vegetal, cera candelilla, cera de carnaúba, la mayoría de las ceras de petróleo y similares, o una combinación de las mismas.
La goma de mascar o base de goma puede contener, de forma opcional, disolventes elastoméricos convencionales para ayudar a ablandar el componente base de elastómero, por ejemplo resinas trepanadas tales como polímeros de alfapineno o betapineno, metil, glicerol o pentaeritritol ésteres de colofonias o colofonias y gomas modificadas tales como colofonias hidrogenadas, dimerizadas o polimerizadas o una combinación de las mismas, pentaeritritol éster de colofonia de goma o madera parcialmente hidrogenada, pentaeritritol éster de colofonia de madera o goma, glicerol éster de colofonia de madera, glicerol éster de colofonia de madera o goma parcialmente dimerizada, glicerol éster de colofonia de madera o goma polimerizada, glicerol éster de colofonia de aceite de resina, glicerol éster de colofonia de madera o goma, colofonia de madera o goma parcialmente hidrogenada, metil éster parcialmente hidrogenado de madera o colofonia, y similares; o una combinación de los mismos. El disolvente elastomérico puede utilizarse en cantidades de aproximadamente 5 a aproximadamente 75% en peso basado en el peso total de la base de goma, y específicamente de aproximadamente 45 a aproximadamente 70% en peso.
La base de goma puede incluir cantidades eficaces de agentes de carga tales como adyuvantes minerales, que pueden servir como materiales de carga y agentes de texturización. Los adyuvantes minerales adecuados incluyen carbonato de calcio, carbonato de magnesio, alúmina, hidróxido de aluminio, silicato de aluminio, talco, fosfato tricálcico, fosfato dicálcico, y similares, así como sus mezclas. Estos materiales de carga o adyuvantes pueden utilizarse en la base de goma en diversas cantidades. Específicamente, la cantidad de carga, si se utiliza, puede estar presente en una cantidad mayor de aproximadamente 0 a aproximadamente 60% en peso basado en el peso total de la base de goma, y más específicamente de aproximadamente 20 a aproximadamente 30% en peso.
La composición de goma de mascar puede prepararse utilizando técnicas y equipos estándares. En una realización, la mezcla de aroma líquido se añade al final del proceso de mezclado de los ingredientes de la goma de mascar.
En un proceso ilustrativo, se calienta una base de goma a una temperatura suficientemente alta para ablandar la base sin influir negativamente en su estructura física y química, que variará dependiendo de la composición de la base de goma utilizada y que puede ser fácilmente determinada por los expertos en la técnica sin necesidad de experimentación excesiva. Por ejemplo, la base de goma se puede fundir convencionalmente de aproximadamente 60 °C a aproximadamente 160 °C, o fundirse de aproximadamente 150 °C a aproximadamente 175 °C, durante un periodo de tiempo suficiente para que la base se funda, por ejemplo, aproximadamente treinta minutos, justo antes de premezclarse crecientemente con el resto de ingredientes de la base como el plastificante, cargas y ablandador para plastificar la mezcla y también modular la dureza, viscoelasticidad y formalidad de la base, los ingredientes de la goma de mascar se mezclan a continuación de la base de goma, añadiéndose la mezcla de aroma líquido al final del proceso. El mezclado continúa hasta que se obtiene una mezcla uniforme u homogénea de la composición de goma. Después, la composición de goma de mascar se puede conformar en una forma deseada.
En otro proceso ilustrativo, los ingredientes de la goma de mascar se mezclan con la base de goma, añadiéndose la mezcla de aromatizante líquido al final del proceso. El mezclado continúa hasta que se obtiene una mezcla uniforme u homogénea de la composición de goma de mascar. Después, la composición de goma de mascar se puede conformar en una forma deseada. En esta realización, la base de goma puede tener la forma de una base de goma aglomerada que se puede reblandecer de 40 a 50 °C en lugar de fundirse a mayores temperaturas como en la realización anterior.
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La composición de goma de mascar puede prepararse utilizando un método por lotes, un método continuo o una combinación de ambos.
El equipo de procesamiento utilizado para producir la composición de goma de mascar puede supervisarse y/o controlarse
5 automáticamente. Por ejemplo, el equipo de procesamiento puede acoplarse a un sistema informatizado que permita al usuario introducir determinados y/o todos los parámetros operativos, incluidos, por ejemplo, la alimentación de ingredientes, la mezcla o el procesamiento de los ingredientes, el transporte de los mismos. En una realización, el sistema puede acoplarse a equipos de procesamiento por lotes, a equipos de procesamiento continuo, o a ambos si se utilizan los dos tipos. En una realización, los cambios en los parámetros de entrada utilizados para controlar el procesamiento pueden
10 provocar cambios en la composición final, por ejemplo, la cantidad y tipo de ingredientes, etc. Por ejemplo, el ingrediente y/o las temperaturas de procesamiento y/o las velocidades de alimentación de los ingredientes pueden controlarse y transmitirse a una unidad central de modo que el operador pueda ajustarlos del modo necesario y/o para que el sistema los pueda ajustar automáticamente. Una vez mezclados los ingredientes, también puede controlarse la conformación y el procesamiento en una forma y/o figura particular y transmitir una retroalimentación con los ajustes a realizar por parte del
15 operador y/o de forma automática. También puede establecerse una alarma audible y/o visual para avisar al operador cuando el sistema detecte un problema y/o una variación en uno o más parámetros del proceso.
La composición de goma de mascar puede conformarse usando una variedad de procesos incluidos un proceso de extrusión, un proceso de coextrusión, un proceso de extrusión triple, un proceso de laminado, de moldeado, de
20 compresión, de estiramiento y marcado, un proceso de troquel de cadena, un proceso de troquel giratorio, o un proceso de corte y envoltura.
Se pueden utilizar en la presente memoria composiciones de goma de mascar como las que se describen en la solicitud provisional estadounidense presentada el 30/9/11 titulada LIQUID FLAVOR BLENDS FOR CHEWING
25 GUM, METHODS OF MAKING LIQUID FLAVOR BLENDS AND CHEWING GUM COMPOSITIONS THEREOF, número de expediente CDS0346US2.
En una realización, el material de goma se conforma en una lámina para su transporte al proceso de impresión.
30 La goma de mascar que comprende indicaciones impresas en la superficie puede ser un producto de goma de mascar en forma de una lámina, una pieza de goma de mascar individual, o un conjunto de piezas de goma de mascar. El conjunto de piezas de goma de mascar, cuando se pone adyacente una pieza contra otra, comprende indicaciones impresas y conforman una imagen o diseño global para el conjunto de piezas.
35 La preparación de la superficie y la calidad de la impresión por grabado se pueden medir con varias herramientas y métodos analíticos.
Una medición analítica visual puede identificar y medir las zonas blancas visibles de una muestra. Puesto que el compuesto de estiramiento es un residuo de color blanco, dicho residuo se correlaciona con las zonas visibles de
40 color blanco de una muestra coloreada y un recuento de píxeles de color blanco. Las herramientas informáticas como “posterize” y “threshold” de Adobe Photoshop miden el recuento de píxeles de color blanco en forma de porcentaje del tamaño de la muestra para proporcionar una medición analítica visual para valorar la concentración de compuesto de estiramiento en la superficie de una goma de mascar.
45 La rugosidad superficial se puede medir con un perfilómetro de superficie. Un perfilómetro también puede proporcionar la imagen tridimensional de una superficie. El brillo se puede medir en diferentes niveles de tratamiento superficial usando un reflectómetro tal como el BYK-Gardner micro-TRI-gloss. La calidad de la impresión también se puede analizar con métodos tales como los descritos en A. Swan, “Realistic Paper Tests For Various Printing Processes”, págs. 9-22 en Printing Technology, abril de 1969.
50 Las características y ventajas se muestran más detalladamente en los siguientes ejemplos, que se proporcionan a título ilustrativo y no han de ser interpretados en modo alguno como limitativos de la invención.
Ejemplos
55 Ejemplo 1. Formulaciones de goma de mascar
Se prepararon cuatro formulaciones de goma. Las características de la goma se describen en la Tabla 1a, y las formulaciones en la Tabla 1b.
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Tabla 1a
Formulación de goma
Color visual y formulación de goma ¿Se incluye la mezcla de aromatizante líquido?
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Sabor a frutas del bosque Sí
2
Menta verde No
3
Menta blanca No
4
Menta azul Sí
Tabla 1b
Ingrediente
Formulación 1 Sabor a frutas del bosque Formulación 4 Menta azul
% en peso basado en el peso total de la goma de mascar
Base de goma
28,54 28,80
Glicerina
- 3,0
Polvo de alcohol de azúcar
51,745 48,86
Colorante
0,45 0,08
Aromatizante
3,88 2,86
Edulcorante de alta intensidad
3,48 3,88
Hidrocoloide
- 0,2
Mezcla de aromatizante líquido
12,31 12,31
Jarabe de alcohol azucarado
6,65 6,68
Alcohol azucarado
2,62 2,62
Glicerina
1,0 1,0
Grasa
0,8 0,8
Emulsionante
0,47 0,47
Aromatizante
0,77 0,74
Total (% en peso)
100 100
Ejemplo 2. Formación de la lámina de goma y preparación de la superficie
Las Formulaciones 1 y 4 que contenían la mezcla de aromatizante líquido se prepararon por separado preparando la
10 mezcla de aromatizante líquido. La mezcla de aromatizante líquido se preparó fundiendo la grasa con el emulsionante. El jarabe de alcohol azucarado y la glicerina se calentaron (~65-80 °C) y el polvo de alcohol de azúcar se disolvió en la mezcla de jarabe con mezclado. La grasa/emulsionante fundido se añadió a la mezcla de edulcorantes y se mezcló hasta que se obtuvo una mezcla homogénea. La mezcla homogénea se enfrió y el aromatizante se añadió a la mezcla homogénea con mezclado para formar una mezcla de aromatizante líquido. En
15 un recipiente separado, la base de goma se fundió usando técnicas conocidas en la materia. El edulcorante a granel (polvo de alcohol de azúcar) se añadió a continuación con mezclado. A continuación se añadieron el aromatizante y el colorante adicionales con mezclado, seguido por la adición de edulcorantes de alta intensidad para formar una mezcla de goma de mascar. La mezcla de goma de mascar se mezcló a continuación con la mezcla de aromatizante líquido para formar las composiciones de goma de mascar con aroma a frutas del bosque y menta azul.
20 Las Formulaciones 2 y 3 se prepararon sin la mezcla de aromatizante líquido, donde la base de goma se fundió usando técnicas conocidas en la materia. A continuación se añadieron los edulcorantes a granel con mezclado. El aromatizante y el colorante se añadieron sin mezclado, seguido por la adición de edulcorantes de alta intensidad para formar una composición de goma de mascar.
25 Cada formulación se introdujo individualmente entre los rodillos de un molino de rodillos y se conformaron en láminas con un espesor de 3,1 milímetros.
Antes de la impresión, las láminas se sometieron a diferentes niveles de tratamiento superficial. Los niveles de 30 tratamiento superficial incluyeron sin tratamiento, solamente desempolvado, solamente reparación de la superficie, y desempolvado y reparación de la superficie a la vez.
Para algunas muestras, las láminas de goma se colocaron en un transportador y se llevaron a un aparato de desempolvado. El aparato de desempolvado comprendía un rodillo giratorio con un cepillo giratorio flexible. El exceso de 35 polvo se eliminó en una campana extractora situada sobre los rodillos, y un dispositivo de vacío para extraer todo el polvo.
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Para otras muestras, las láminas de goma se colocaron bajo un aparato de reparación de la superficie. El aparato de reparación de la superficie estaba compuesto por una serie de rodillos giratorios. Los rodillos contenían cepillos flexibles que entraban en contacto con la lámina de goma. El exceso de polvo se eliminó en una campana extractora situada sobre los rodillos, y un dispositivo de vacío para extraer todo el polvo.
5 Ejemplo 3. Análisis del acondicionamiento superficial de los sustratos de goma
Se realizaron mediciones analíticas visuales para diferentes niveles de tratamiento superficial para las Formulaciones de goma coloreada 1, 2 y 4. Todas las muestras se midieron con aproximadamente el mismo tamaño
10 de selección. Cada muestra se escaneó por ambos lados, usando aproximadamente la misma sección rectangular de lámina de goma con respecto al tamaño de la muestra, excluyendo los bordes rugosos. Se midió el recuento de píxeles de color blanco en la sección rectangular seleccionada usando las funcione de filtro “posterize” y “threshold” de Adobe Photoshop. Las mediciones analíticas visuales se calcularon midiendo el recuento de píxeles de color blanco en forma de porcentaje del tamaño de la muestra. Los resultados se resumen en la Tabla 2 siguiente.
15 La rugosidad superficial también se midió para diferentes niveles de tratamiento superficial usando un perfilómetro de superficie (Veeco Dektak) sobre las Formulaciones de goma 1, 2 y 4. El perfilómetro proporcionó una imagen tridimensional y una rugosidad superficial promedio. Los resultados también se recogen en la Tabla 2, junto con las correspondientes imágenes tridimensionales.
20 El brillo también se midió para diferentes niveles de tratamiento superficial usando un reflectómetro BYK-Gardner micro-TRI-gloss a un ángulo de 85°. Los resultados también se resumen en la Tabla 2 siguiente.
Tabla 2
25
Muestra
Color visual y formulación de goma Superficie Tratamiento Analítica visual, Cara A Analítica visual, Cara B Prom. Rugosidad superficial (µm) Brillo (85°, unidades de brillo)
1
Sabor a frutas del bosque Nada 92,19 75,85 13,64 6,7
2
Sabor a frutas del bosque Desempolvado Solamente 67,07 60,56 7,76 12
3
Sabor a frutas del bosque Reparación de la superficie Solamente 35,92 40,85 8,66 9,6
4
Sabor a frutas del bosque Ambos Desempolvado y Reparación de la superficie 39,22 40,28 9,25 ± 10,96 8,5
5
Menta verde Nada 86,63 84,05 N/A 4
6
Menta verde Desempolvado Solamente 7,77 10,87 N/A 4,3
7
Menta verde Reparación de la superficie Solamente 0,30 0,96 N/A 4,4
8
Menta verde Ambos Desempolvado y Reparación de la superficie 10,43 8,22 19,06 N/A
9
Menta azul Nada 77,12 76,83 N/A 4,25
10
Menta azul Desempolvado Solamente 18,31 21,21 N/A 6,2
11
Menta azul Reparación de la superficie Solamente 20,80 25,22 N/A 6
12
Menta azul Ambos Desempolvado y Reparación de la superficie 31,52 6,98 11,62 5,5
Con respecto a las mediciones analíticas visuales, los datos generalmente indican que el tratamiento superficial en forma de desempolvado, reparación de la superficie o ambos, produce una menor cantidad de zonas blancas en comparación con las muestras no sometidas a tratamiento superficial que se correlaciona con una menor
30 cantidad de compuesto de extensión presente sobre la superficie de impresión.
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Con respecto al promedio de rugosidad superficial, las muestras 1-4 de la Formulación 1 indican que el tratamiento superficial dio como resultado una reducción de la rugosidad superficial. Al comparar las tres formulaciones diferentes sometidas a desempolvado y reparación de las superficie, Muestras 4, 8, y 12, se descubrió que la rugosidad superficial de las formulaciones que contenían la mezcla de aromatizante líquido,
5 Formulaciones 1 y 4, era más lisa que la formulación que no contenía la mezcla líquida, la Formulación 2.
Con respecto a las mediciones del ángulo de brillo, los datos indican por lo general que el tratamiento superficial aumentó el ángulo de brillo en comparación con las muestras que no se sometieron a tratamiento superficial. Al comparar las tres formulaciones diferentes sometidas a desempolvado y reparación de las superficie, Muestras 4,
10 8, y 12, se descubrió que las muestras que contenían la mezcla de aromatizante líquido, Formulaciones 1 y 4, tenían valores de brillo más altos en la medición que la Formulación 2.
Ejemplo 4. Impresión y tratamiento superficial de goma de mascar
15 Las Formulaciones 1, 3, y 4 se laminaron y se sometieron a diferentes grados de tratamiento superficial antes de la impresión: sin tratamiento superficial, solamente desempolvado, solamente reparación de la superficie, tanto desempolvado como reparación de la superficie. Se imprimieron nueve muestras.
Las Formulaciones 1, 3 y 4 se imprimieron con una impresión de grabación en offset configurada como se
20 describe en el Ejemplo 6 y con la tinta de grabación descrita en el Ejemplo 5. Se imprimieron nueve muestras, las Muestras 13-21, como se describe en la Tabla 3.
Las Muestras 17, 19, y 21 se imprimieron con una segunda lámina similar por debajo de forma que se simulara un hueco de impresión reducido. Como se muestra en la Tabla 3, un nivel de doble espesor indica que las dos
25 láminas se unen entre sí y se hicieron pasar bajo el botón de presión, y un espesor simple indica que una lámina pasó bajo el botón de presión.
Se asignó una inspección visual a las láminas impresas desde grado 1 (mejor) a grado 6 (peor), escalando la cantidad de espéculos en la tinta y la densidad de impresión. Los resultados se resumen en la Tabla 3 siguiente.
30 Tabla 3
Muestra
Ref. Fig. Formulación de tinta y goma Superficie Tratamiento Espesor Nivel Cantidad de espéculos Impresión Densidad
13
14 Tinta azul/Menta azul Nada Única 6 6
14
15 Tinta azul/Menta azul Solamente desempolvado Única 5 4
15
16 Tinta azul/Menta azul Reparación de la superficie solamente Única 4 4
16
17 Tinta azul/Menta azul Tanto desempolvado como reparación de la superficie Única 3 4
17
18 Tinta azul/Menta azul Tanto desempolvado como reparación de la superficie Doble 2 2
18
19 Tinta roja/Menta blanca Nada Única 3 3
19
20 Tinta roja/Menta blanca Nada Doble 2 2
20
21 Tinta roja/Sabor de frutas del bosque Nada Única 3 3
21
22 Tinta roja/Sabor de frutas del bosque Nada Doble 2 2
Para la Formulación I, los resultados de las Muestras 13-16 indican que el tratamiento superficial mejora la 35 calidad de la impresión por grabado.
Al comparar las dos muestras sometidas a desempolvado y reparación de la superficie, la muestra que pasó por el botón de presión teniendo por debajo una segunda lámina, la Muestra 17 dio como resultado una impresión de mejor calidad en comparación con la Muestra 16. Se encontraron conclusiones similares para comparar las
40 Muestras 19 a 18, y las muestras 21 a 20.
10
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Ejemplo 5. Formulación de tinta
Se obtuvieron dos formulaciones de tinta de grabado: tinta azul y tinta naranja-rojo.
Ambas tintas contenían una mezcla de pigmentos de laca de aluminio, aglutinante, portador y aditivos adicionales.
Ejemplo 6. Configuración de la impresión por grabado
Se usó una impresora de grabado con offset, dispuesta para una impresión de la cara superior. El espesor de la goma de mascar fue de aproximadamente 3,1 mm. El botón de presión se configuró a aproximadamente 2,8 mm. Las mediciones de espesor tras la impresión eran generalmente de 3,0 mm. Cada lámina impresa se secó en aproximadamente 4-5 segundos.
En la presente memoria, el término “lámina” significa un material que es delgado en comparación con su longitud y su amplitud. Hablando en general, una lámina debería mostrar una configuración relativamente plana y ser flexible para permitir el plegado, el laminado, el apilado y similares.
En la presente memoria, la expresión “producto de goma de mascar” se refiere a un sustrato comestible que tiene una superficie. En una realización, el sustrato comestible incluye, aunque no de forma limitativa, una lámina de goma de mascar, un palo ge goma de mascar, una goma de mascar con relleno central, una goma de mascar revestida, un chicle, un aglomerado de goma de mascar, o combinaciones de las mismas. Adicionalmente, el sustrato comestible puede incluir un material de borde.
En la presente memoria, la expresión “indicaciones” se refiere a una imagen abstracta, una imagen concreta, letras, textos, logotipos, caracteres, palabras, símbolos, imágenes, o una combinación de los anteriores. En la presente memoria, la expresión “superficie de impresión” se refiere a una superficie que está preparada y lista para imprimir encima.
En la presente memoria, una “medición analítica visual” se refiere a un método para medir una cantidad de compuesto de extensión sobre una superficie de impresión de acuerdo con un procedimiento que se describe en la sección de Ejemplos.
En la presente memoria, la expresión “resilientemente compresible” se refiere a una propiedad de una goma de mascar que se puede aplanar mediante una fuerza de compresión y después expandirse en un periodo de tiempo relativamente corto desde haber sido aplanada de forma que se restaure a un espesor sustancialmente mayor que el espesor reducido, si no es esencialmente igual a su espesor original. Hablando en general, la lámina deberá ser resilientemente compresible para permitir impresión por contacto.
El uso de los términos “un”, “uno”, “el” y los referentes similares en el contexto de la descripción de la invención (especialmente en el contexto de las siguientes reivindicaciones) deben tomarse para incluir el singular y el plural, salvo que se indique otra cosa o claramente se contradiga en el contexto. Los términos “que comprende”, “que tiene”, “que incluye” y “que contiene” deben tomarse como términos abiertos (es decir, con el significado de “que incluye, aunque no de forma limitativa”) salvo que se indique otra cosa. Los intervalos de valores indicados en la presente memoria están previstos simplemente para servir como método abreviado para referirse individualmente a cada valor independiente comprendido en el intervalo, salvo que se indique lo contrario en la presente memoria, y cada valor separado se incorpora a la memoria descriptiva como si se hubiera citado individualmente en la presente memoria. Todos los métodos descritos en la presente memoria se pueden llevar a cabo en cualquier orden adecuado salvo que se indique lo contrario en la presente memoria o se contradiga claramente por el contexto. El uso de todos y cada uno de los ejemplo, o el lenguaje ilustrativo (por ejemplo, “tal como”) proporcionado en la presente memoria está previsto meramente para discernir mejor la invención y no plantea una limitación en el alcance de la divulgación por otra parte reivindicada. Ninguna redacción de la memoria descriptiva debe tomarse como una indicación de cualquier elemento no reivindicado esencial para la práctica de la invención.

Claims (13)

  1. REIVINDICACIONES
    1.
    Un método para aplicar una impresión a al menos una superficie de una goma de mascar,
    comprendiendo el método:
    5
    formar una composición de goma de mascar en al menos una lámina de goma de mascar que tiene al
    menos una superficie imprimible, teniendo dicha lámina de goma de mascar un espesor deseable;
    proporcionar un rodillo de impresión;
    10
    transportar dicha al menos una lámina de goma de mascar hacia dicho rodillo de impresión mediante una
    superficie de transporte;
    proporcionar un hueco entre dicho rodillo de impresión y dicha superficie de transporte, siendo dicho
    15
    espesor de dicha al menos una lámina de goma de mascar mayor que una altura de dicho hueco;
    desplazar dicha al menos una lámina de goma de mascar a través de dicho hueco;
    imprimir indicaciones sobre dicha lámina de goma de mascar mediante dicho rodillo de impresión durante
    20
    dicho desplazamiento de dicha al menos una lámina de goma de mascar a través de dicho hueco; y
    comprimir dicha al menos una lámina de goma de mascar durante dicho desplazamiento de dicha al
    menos una lámina de goma de mascar a través de dicho hueco, produciéndose dicha compresión
    simultáneamente con dicha impresión.
    25
  2. 2.
    El método de la reivindicación 1 que incluye además:
    empolvar una composición de goma de mascar con un agente antiadherente en polvo corriente arriba de
    dicha conformación;
    30
    cortar dicha al menos una lámina de goma de mascar en una pluralidad de láminas de goma de mascar,
    incluyendo cada una de ellas dicha al menos una superficie de impresión;
    transportar dicha pluralidad de láminas de goma de mascar en serie a un dispositivo de desempolvado
    35
    dispuesto entre dicha conformación y dicha impresión;
    eliminar al menos una cantidad sustancial de dicho agente antiadherente en polvo de dicha al menos una
    superficie de impresión de cada una de dicha pluralidad de láminas mediante dicho dispositivo de desempolvado;
    40
    transportar dicha pluralidad de láminas de goma de mascar en serie a un dispositivo de reparación de la
    superficie dispuesto entre dicho dispositivo de desempolvado y dicha impresión;
    reparar la superficie de dicha al menos una superficie de impresión en cada una de dicha pluralidad de
    láminas de goma de mascar mediante dicho dispositivo de reparación de la superficie;
    45
    marcar dicha pluralidad de láminas de goma de mascar con un dispositivo de marcado dispuesto
    corriente abajo de dicha impresión;
    apilar cada una de dicha pluralidad de láminas de goma de mascar en bandejas individuales, y recortar al
    50
    menos una de dichas láminas de goma de mascar en chicles para el envasado de dichos chicles
    corriente abajo de dicho apilamiento;
    en donde dicha reparación de la superficie incluye opcionalmente reducir las variaciones topológicas situadas
    en dicha al menos una superficie de impresión de cada una de dicha pluralidad de láminas de goma de
    55
    mascar.
  3. 3.
    El método de la reivindicación 2, en donde dicha al menos una superficie de impresión de cada una de dicha
    pluralidad de láminas de goma de mascar es una primera superficie de impresión y una segunda superficie de
    impresión opuesta, imprimiéndose dicha primera superficie en dicha impresora, incluyendo el método además:
    60
    transportar dicha pluralidad de láminas de goma de mascar desde dicho rodillo de impresión hasta un
    dispositivo de giro;
    girar cada una de dicha pluralidad de láminas de goma de mascar mediante dicho dispositivo de giro;
    65
    20
    transportar dicha pluralidad de láminas de goma de mascar en serie a un segundo dispositivo de reparación de la superficie;
    reparar la superficie de dicha segunda superficie de impresión en cada una de dicha pluralidad de 5 láminas de goma de mascar mediante dicho segundo dispositivo de reparación de la superficie;
    transportar dicha pluralidad de láminas de goma de mascar a un segundo rodillo de impresión; e imprimir más indicaciones en al menos una parte de dicha segunda superficie de impresión de cada una de dicha pluralidad de láminas de goma de mascar en dicho segundo rodillo de impresión.
  4. 4. El método de la reivindicación 3 que incluye además:
    trasportar dicha pluralidad de láminas de goma de mascar desde dicho segundo rodillo de impresión; romper dicho transporte desde dicho segundo rodillo de impresión mediante un dispositivo tampón 15 durante una cantidad de tiempo deseable;
    permitir que dichas indicaciones y dichas indicaciones adicionales se sequen mediante dicha rotura; y
    transportar dicha pluralidad de láminas de goma desde dicho dispositivo tampón a dicho dispositivo de marcado tras dicha cantidad de tiempo deseable.
  5. 5. El método de la reivindicación 3, que incluye además inspeccionar al menos una de dicha primera superficie de impresión y dicha segunda superficie de impresión para impresión de calidad en al menos una de dicha pluralidad de láminas, y rechazar o aceptar al menos una de dicha pluralidad de láminas en función de los
    25 resultados de dicha inspección.
  6. 6.
    El método de la reivindicación 1, que incluye además ajustar dicha altura de dicho hueco para permitir que dicho espesor de dicha al menos una lámina de goma de mascar sea mayor que dicha altura de dicho hueco.
  7. 7.
    Un sistema para aplicar una impresión a al menos una superficie de una goma de mascar, comprendiendo el sistema:
    al menos un dispositivo de conformación configurado para conformar una composición de goma de mascar en al menos una lámina de goma de mascar que tiene un espesor deseado y al menos una superficie de impresión; 35 un rodillo de impresión configurado para imprimir indicaciones en dicha al menos superficie de impresión;
    una superficie de transporte configurada para alimentar dicha al menos una lámina de goma de mascar a dicho rodillo de impresión; y
    un hueco entre dicho rodillo de impresión y dicha superficie de transporte, incluyendo dicho hueco una altura menor que dicho espesor deseable de dicha al menos una lámina de goma de mascar sobre dicha superficie de transporte,
    45 en donde dicha menor altura permite a dicho hueco comprimir dicha al menos una lámina de goma de mascar simultáneamente con la impresión de dichas indicaciones mediante dicho rodillo de impresión.
  8. 8.
    El método o sistema de la reivindicación 1 o la reivindicación 7, en donde dicha altura de dicho hueco es menor o igual al 90% de dicho espesor de dicha lámina de goma de mascar.
  9. 9.
    El método o sistema de la reivindicación 1 o la reivindicación 7, en donde dicha altura de dicho hueco es al menos un 40% de dicho espesor de dicha lámina de goma de mascar.
  10. 10. El método o sistema de la reivindicación 1 o la reivindicación 7, en donde dicha altura de dicho hueco es 55 de 40% a 90% de dicho espesor de dicha lámina de goma de mascar.
  11. 11. El sistema de la reivindicación 7 que incluye además:
    al menos un dispositivo de corte de goma de mascar situado corriente abajo de dicho al menos un dispositivo de conformación y estando configurado para separar dicha al menos una lámina de goma de mascar en una pluralidad de láminas de goma de mascar, incluyendo cada una de ellas dicha al menos una superficie de impresión;
    un dispositivo de desempolvado situado entre dicho dispositivo de corte y dicho rodillo de impresión, 65 estando configurado dicho dispositivo de desempolvado para eliminar al menos una cantidad sustancial de un agente antiadherente en polvo de dicha al menos una superficie de impresión de cada una de
    21
    dicha pluralidad de láminas, habiendo sido aplicado dicho agente antiadherente a dicha composición de goma de mascar en o corriente arriba de dicho al menos un dispositivo de conformación;
    un dispositivo de reparación de la superficie dispuesto entre dicho dispositivo de desempolvado y dicho rodillo 5 de impresión, estando configurado dicho dispositivo de reparación de la superficie para reparar la superficie de al menos una superficie de impresión de cada una de dicha pluralidad de láminas de goma de mascar;
    un dispositivo de marcado corriente abajo de dicha impresora;
    10 un dispositivo de apilado dispuesto corriente abajo de dicha impresora y configurado para apilar cada una de dicha pluralidad de láminas de goma de mascar en bandejas individuales; y
    un dispositivo de corte adicional configurado para separar al menos una de dichas láminas de gomas de mascar en chicles para envasar dichos chicles corriente abajo de dicho apilamiento;
    15 en donde dicho dispositivo de reparación de la superficie está opcionalmente configurado para eliminar las variaciones topológicas situadas en dicha al menos una superficie de impresión de cada una de dicha pluralidad de láminas de goma de mascar.
    20 12. El sistema de la reivindicación 11, en donde dicha al menos una superficie de impresión de cada una de dicha pluralidad de láminas de goma de mascar es una primera superficie de impresión y una segunda superficie de impresión opuesta, imprimiéndose dicha primera superficie en dicha impresora, incluyendo el sistema además:
    un dispositivo de girado situado entre dicha impresora y dicho dispositivo de marcado y configurado para 25 girar cada una de dicha pluralidad de láminas de goma de mascar;
    un segundo dispositivo de reparación de la superficie dispuesto entre dicho dispositivo de giro y dicho dispositivo de marcado y configurado para reparar la superficie de dicha segunda superficie de impresión opuesta a dicha primera superficie de impresión de cada una de dicha pluralidad de láminas de goma de
    30 mascar corriente abajo de dicho dispositivo de giro; y
    un segundo rodillo de impresión dispuesto entre dicho segundo dispositivo de reparación de la superficie y dicho dispositivo de marcado y configurado para imprimir más indicaciones en al menos una parte de dicha segunda superficie de impresión de cada una de dicha pluralidad de láminas de goma de mascar.
    35
  12. 13. El sistema de la reivindicación 12 que incluye además:
    un dispositivo tampón situado entre dicho segundo rodillo de impresión y dicho dispositivo de marcado y configurado para romper el transporte de cada una de dicha pluralidad de láminas de goma de mascar
    40 desde dicho segundo rodillo de impresión a dicho dispositivo de marcado durante una cantidad de tiempo deseada, en donde dicha primera superficie de impresión y dicha segunda superficie de impresión pueden secarse en dicho dispositivo tampón durante dicha cantidad de tiempo deseable.
  13. 14. El sistema de la reivindicación 12, que incluye además un dispositivo de inspección dispuesto corriente
    45 abajo de al menos una de dicha primera impresora y dicha segunda impresora, estando configurado dicho al menos un dispositivo de inspección para inspeccionar al menos una de dicha primera superficie de impresión y dicha segunda superficie de impresión para determinar la calidad de la impresión en al menos una de dicha pluralidad de láminas.
    50 15. El sistema de la reivindicación 7, en donde dicho hueco es ajustable para permitir que dicho espesor de dicha al menos una lámina de goma de mascar sea mayor que dicha altura de dicho hueco.
    22
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