2 DESCRIPCIÓN Procedimiento de chequeo, verificación y calibración del cabezal de una máquina herramienta OBJETO DE LA INVENCIÓN 5 La presente invención se engloba en el campo de los procedimientos de calibración de máquinas herramienta. Dicha invención es un procedimiento de chequeo, verificación y calibración del cabezal con 10 giro, giratorio automáticamente, de una máquina herramienta, dicho cabezal comprende un cuerpo y una cabeza porta herramientas, utiliza un mandrino agarrado por la cabeza porta herramientas y un palpador fijo a la bancada de la máquina herramienta. El procedimiento consta de etapas que se pueden agrupar. En cada grupo de etapas se 15 llevan a cabo las tres tareas de chequeo, verificación y calibración que conjuntas dan lugar a la corrección y conocimiento de errores que pudiera tener el cabezal de la máquina. Los grupos de etapas son: -etapas para referenciar el cabezal en las que se conoce el “salto” del mismo; 20 -etapas para el ajuste angular del cabezal y verificación de la geometría del mismo; -etapas para conocer las distancias físicas del cabezal. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN 25 En las máquinas herramienta actuales se tiene por objeto el mecanizado de piezas con elevada precisión, siendo ésta normalmente de centésimas de milímetro, dependiendo de la magnitud de pieza y máquina. El objetivo primero para garantizar la precisión en el mecanizado en una máquina 30 herramienta es que el control de la máquina conozca con exactitud cuál es el cero de la pieza, es decir, dónde está la punta de la herramienta que mecaniza en cada instante. Una máquina herramienta se compone de muchas piezas, las cuales tienen sus propias tolerancias de fabricación. 35
3 Aun cuando los estudios de cadenas de cotas prevén la desviación de una dimensión, la realidad es de tal complejidad que una vez montada completamente la máquina es necesaria la calibración del cabezal de la misma. Asimismo, hay factores que varían las dimensiones de las máquinas como son: desgaste de 5 las piezas, contracciones y dilataciones térmicas, choques durante el funcionamiento, etc. En los procedimientos de calibración conocidos sólo se llega a conocer y ajustar un punto, es decir, el control de la máquina sólo conoce con exactitud un punto de la herramienta pero no conoce otros como los del cabezal u otros de la herramienta. 10 La manera habitual de conocer los datos de ese punto consisten en agarrar un palpador a la cabeza portaherramientas del cabezal de manera que dicho palpador hace las veces de herramienta, palpando sobre un elemento normalizado fijado a la bancada de la máquina. 15 Para solventar las desventajas citadas del estado de la técnica se expone la siguiente invención de un procedimiento de chequeo, verificación y calibración. DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN 20 La presente invención queda establecida y caracterizada en las reivindicaciones independientes, mientras que las reivindicaciones dependientes describen otras características de la misma. A la vista de lo anteriormente enunciado, la presente invención se refiere a un procedimiento 25 de chequeo, verificación y calibración del cabezal de una máquina herramienta con giro, giratorio automáticamente, dicho cabezal comprende un cuerpo y una cabeza porta herramientas, el giro es el que realiza el cuerpo alrededor de su eje longitudinal, utiliza un mandrino agarrado por la cabeza porta herramientas y un palpador fijo a la mesa de mecanizado, comprende las siguientes etapas: 30 1)-palpado de dos circunferencias a diferentes distancias en el mandrino para así construir su eje longitudinal; 2)-giro del mandrino 180º alrededor de su eje; 3)-repetir palpado como en etapa 1); 4)-construcción de la figura de revolución mediante los ejes construidos en los palpados de 35 etapas;
4 5)-cálculo del eje longitudinal de dicha figura de revolución. De manera adicional el procedimiento incluye etapas para el ajuste angular del cabezal y verificación de la geometría del mismo, y etapas para conocer las distancias físicas del cabezal. 5 Una ventaja de dicho procedimiento es que se referencian los ceros de pieza corrigiendo los errores angulares del cabezal, lo cual no es posible en los procedimientos conocidos y para cabezales con 360.000 posiciones. 10 Otra ventaja es que mediante el procedimiento se tiene información de la geometría del cabezal. Otra ventaja es que mediante el procedimiento se pueden calcular las distancias reales del cabezal. 15 Otra ventaja es que dicho procedimiento sirve para todo tipo de cabezales de máquina herramienta que incluyan un eje de giro, giratorio automáticamente. Otra ventaja es que mediante el procedimiento se pueden conocer errores de la máquina 20 debidos a componentes, diferentes a los utilizados en el procedimiento como conocer la desviación de la estructura, errores de perpendicularidad, etc. DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS 25 Se complementa la presente memoria descriptiva, con un juego de figuras, ilustrativas del ejemplo preferente, y nunca limitativas de la invención. La figura 1 representa el triedro ortogonal citando los ejes positivos y los planos formados entre ellos. 30 La figura 2 representa una vista en perspectiva de un centro de mecanizado de tipo columna. La figura 3 representa una vista en perspectiva de un centro de mecanizado de tipo puente. 35
5 La figura 4 representa una vista de perfil de un cabezal acodado y un palpador. Las figuras 5A y 5B representan una vista de perfil de un detalle de una cabeza portaherramientas mostrando el “salto” del mandrino. 5 La figura 6A representa una vista en planta de un cabezal acodado, mostrando el giro del mismo para la corrección de errores. La figura 6B representa una vista de perfil de un cabezal acodado, mostrando la desviación calculada. 10 Las figuras 7A y 7B representan vistas en planta del cabezal acodado con desviaciones debidas a defectos del cabezal. Las figuras 8A y 8B representan vistas en planta del cabezal y las distancias de la superficie 15 más externa del mismo al eje central. La figura 9 representa una vista de perfil de un cabezal con doble giro y un palpador. La figura 10A representa una vista en planta de un cabezal con doble giro, mostrando el giro 20 del mismo para la corrección de errores. La figura 10B representa una vista de perfil de un cabezal con doble giro, mostrando la desviación calculada. 25 Las figuras 11A y 11B representan unas vistas de perfil de cabezal con doble giro mostrando la desviación de la cabeza debida al giro del cuerpo. Las figuras 12A y 12B representan unas vistas en planta de cabezal con doble giro mostrando la desviación de la cabeza debida al giro de la misma. 30 Las figuras 13A y 13B representan unas vistas en planta de cabezal con doble giro mostrando las desviaciones debidas a defectos del cabezal. Las figuras 14A y 14B representan vistas en planta del cabezal y las distancias de la 35 superficie más externa del mismo al eje central.
6 La figura 15 representa una vista de perfil de un cabezal acodado y con doble giro y un palpador. La figura 16 representa una vista de perfil del cabezal acodado y con doble giro mostrando 5 la corrección al eje Z. La figura 17 representa una vista en planta del cuerpo del cabezal acodado y con doble giro mostrando el giro para la alineación del plano inclinado. 10 La figura 18A representa una vista en planta del cabezal acodado y con doble giro, mostrando el giro del mismo para la corrección de errores. La figura 18B representa una vista de perfil del cabezal acodado y con doble giro, mostrando la desviación calculada. 15 Las figuras 19A y 19B representan unas vistas en planta del cabezal acodado y con doble giro mostrando las desviaciones debidas a defectos del cabezal. Las figuras 20A y 20B representan vistas en planta del cabezal y las distancias de la 20 superficie más externa del mismo al plano inclinado. En algunas figuras que muestran los cabezales se añaden el giro o los giros de los mismos mediante curva de doble punta de flecha, así como el o los planos del triedro ortogonal que corresponden a la posición representada del cabezal. Asimismo, en algunos casos se 25 nombra la desviación calculada. EXPOSICIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La presente invención es un procedimiento de chequeo, verificación y calibración del 30 cabezal (1,2,3) con giro, giratorio automáticamente, de una máquina herramienta. Con chequeo se expresa la tarea de medir con un fin, con verificación se expresa la tarea de comparar lo medido con las tolerancias de medida teóricas, con calibración se expresa la tarea doble, bien de ajustar los parámetros necesarios para estar dentro de las tolerancias o 35 bien de conocer la desviación respecto a las mismas.
7 Por “giratorio automáticamente” se entiende que el cabezal cambia de orientación, por lo tanto cambia la orientación del eje de la herramienta, de forma automática controlado por un control CNC, de los conocidos en máquinas herramienta. El cambio de orientación puede ser: de posicionamiento, cuando una vez en posición se bloquea y trabaja, o de giro 5 continuo, lo que quiere decir que puede mecanizar durante el giro. Por convención, se refieren las mediciones realizadas bien a ejes de la máquina particulares y especificados en cada caso o bien a los ejes del triedro ortogonal, figura 1. Habitualmente el eje Y es el que coincide con la dimensión mayor de la bancada de la máquina, el eje Z el 10 perpendicular al mismo en dirección vertical y el eje X el perpendicular a los anteriores. La máquina herramienta puede ser de cualquier tipo, como ejemplos en las figuras se muestran centros de mecanizado del tipo de columna, figura 2, y de puente, figura 3. El de columna comprende una mesa (5) sobre la que se dispone una columna vertical (7) a lo 15 largo de la cual discurre un carro (8) o carnero al que va fijado el cabezal (1,2,3). El de puente, figura 3, comprende una mesa (5) sobre la que se disponen dos bancadas (10) a lo largo de las cuales discurre un puente (9) sobre el que se mueve un carnero (8). El eje longitudinal del cabezal (1,2,3) fijado en el extremo del carnero (8), en ambos casos y de manera habitual, está alineado o es paralelo al eje longitudinal de éste. 20 En estas máquinas el cabezal (1,2,3) comprende un cuerpo (1.1,2.1,3.1) y una cabeza portaherramientas (1.2,2.2,3.2). El giro citado es el que realiza el cuerpo (1.1,2.1,3.1) alrededor de su eje longitudinal. 25 El procedimiento consta de etapas que se pueden agrupar. En cada grupo de etapas de los más abajo citados se llevan a cabo las tres tareas de chequeo, verificación y calibración que conjuntas dan lugar a la corrección y conocimiento de errores que pudiera tener el cabezal (1,2,3) de la máquina en sus movimientos como se expresa a lo largo de esta descripción. 30 El cabezal, en la realización aquí mostrada, puede ser de tres tipos: acodado (1), con doble giro (2) o acodado y con doble giro (3). El cabezal acodado (1), figura 4, comprende un cuerpo (1.1) y una cabeza portaherramientas (1.2) que forman entre sí 90º aproximadamente. Dicho cuerpo y cabeza 35 se nombran como partes separadas a modo ilustrativo, sin embargo, ambas son partes de
8 una única pieza que es el cabezal acodado. El giro del cabezal (1) se lleva a cabo alrededor del eje longitudinal del cuerpo (1.1). El cabezal con doble giro (2), figura 9, comprende un cuerpo (2.1) y una cabeza portaherramientas (2.2). El giro del cabezal se lleva a cabo alrededor del eje longitudinal del 5 cuerpo (2.1), la cabeza portaherramientas (2.2) también puede girar, pero ahora en un plano paralelo al eje de giro del cabezal. El cabezal acodado y con doble giro (3), figura 15, comprende un codo (3.1) y una cabeza porta herramienta (3.2) formando entre sí un plano de 45º aproximadamente. El del cabezal 10 (3) se lleva a cabo alrededor del eje longitudinal del cuerpo (3.1), como en los otros dos tipos de cabezal (1,2), la cabeza portaherramientas (3.2) también gira, pero en el plano de 45º. En el procedimiento se utiliza un mandrino (4) de los utilizados según las normas vigentes, 15 como ISO 230/1 entre otras, para calibración de cabezales (1,2,3) de máquinas herramienta y su función es simular una herramienta, con lo que dicho mandrino es agarrado por la cabeza porta herramientas (1.2,2.2,3.2). De manera solidaria a la mesa de mecanizado (5) se fija un palpador (6). El palpador (6), de 20 los conocidos, que registra por contacto, de manera que al detectar dicho contacto se registra la posición de la máquina en ese instante. El procedimiento de chequeo, verificación y calibración comprende unas etapas que se pueden agrupar de la siguiente manera: 25 -etapas para referenciar el cabezal (1,2,3), en las que se conoce el “salto” del mismo; -etapas para el ajuste angular del cabezal (1,2,3) y verificación de la geometría del mismo; -etapas para conocer las distancias físicas del cabezal (1,2,3). Con “salto” se hace referencia a la desviación entre dos posiciones al girar. Así, parece que 30 el cabezal (1,2,3) “salta” debido a la causa que sea, como una desalineación de los apoyos , dando lugar a una desviación en la medida. En definitiva, los grupos de etapas citados son necesarios para que al implementarlos el control de la máquina conozca con exactitud dónde se encuentra el cero de la pieza y así 35 llevar a cabo un mecanizado correcto. Para ello en primer lugar se conoce el error al girar el
9 eje longitudinal de la herramienta, que es el del mandrino (4), sobre sí mismo; en segundo lugar se verifica la geometría del cabezal (1,2,3) y se conocen y corrigen los errores al girar el cuerpo (1.1,2.1,3.1) respecto a la cabeza portaherramientas (1.2,2.2,3.2) y viceversa; posteriormente se conocen las distancias reales del cabezal (1,2,3); así, en definitiva, se conoce dónde se encuentra en realidad el cero pieza, con lo que se garantiza un 5 mecanizado controlado y de precisión. Las etapas incluyen conocer datos de desviación, los cuales en algunos casos pueden ser corregidos pues lo permiten los grados de libertad de movimiento, pero en otros casos no es así, lo cual también forma parte de la calibración en general. Es decir, calibrar es conocer 10 los errores de medición, unos pueden ser ajustados mediante los grados de libertad del cabezal y otros que no se pueden ajustar se promedian para introducir la media aritmética en el control de la máquina y que maneje dicha media, es decir, se hace una corrección a la media lo cual promedia los errores. 15 Cabezal acodado Comenzando por el caso más sencillo correspondiente al cabezal acodado (1), las etapas para referenciar el cabezal (1) comprenden: 1)-palpado de dos circunferencias a diferentes distancias en el mandrino (4) para así 20 construir su eje longitudinal, figura 5A; 2)-giro del mandrino (4) 180º alrededor de su eje, figura 5B; 3)-repetir palpado como en etapa 1); 4)-construcción de la figura de revolución mediante los ejes construidos en los palpados de etapas 1) y 3); 25 5)-cálculo del eje longitudinal de dicha figura de revolución. En este caso se promedia el error obtenido para así compensar el “salto” del mandrino (4) al girar alrededor de su eje longitudinal. En el control de la máquina se introduce el eje calculado como eje del mandrino (4). 30 Las etapas para realizar el ajuste angular y verificar la geometría del cabezal acodado (1) comprenden: 6)-alineación del eje del mandrino (4) al eje X o Y; 7)-palpado como en etapa 1); 35
10 8)-corrección por giro del cuerpo (1.1) alrededor de su eje longitudinal hasta que el eje construido del mandrino (4) coincida con el eje X o Y, figura 6A; 9)-conocimiento de la desviación (d11) del eje del mandrino (4) en el plano YZ o XZ con respecto al plano XY, figura 6B; 10)-giro de 90º alrededor del eje del cuerpo (1.1); 5 11)-repetir etapas 7) a 9); 12)-repetir giro de 90º como en etapa 10); 13)-repetir etapas 7) a 9); 14)-repetir giro de 90º como en etapa 10); 15)-repetir etapas 7) a 9). 10 De esta manera se ha corregido el giro del cuerpo (1.1) alrededor de su eje respecto a los cuatro cuadrantes a 90º que cubren el giro completo de 360º y se conocen las desviaciones del eje del mandrino (4) respecto al plano XY, las cuales no pueden ser corregidas por construcción del cabezal acodado (1), pero que serán introducidas en el control de máquina 15 para su compensación a la hora de llevar a cabo movimientos. Las etapas para conocer las distancias físicas del cabezal (1) comprenden: 16)-alineación del eje del mandrino (4) al eje X o Y; 17)-palpado como en etapa 1); 20 18)-cálculo de la distancia del eje del mandrino (4) construido al eje X o Y (d12), figura 7A; 19)-palpado de la superficie más externa de la cabeza portaherramientas (1.2); 20)-cálculo de la distancia de la superficie palpada al eje paralelo a la misma X o Y (d14), figura 8A; 21)-giro de 180º del cuerpo (1.1) alrededor de su eje; 25 22)-repetir palpado como en etapa 1); 23)-cálculo de distancia como en etapa 18) (d13), figura 7B; 24)-calcular promedio de las distancias calculadas en etapas 18) y 23); 25)-repetir palpado como en etapa 19); 26)-repetir cálculo de distancia como en etapa 20) (d15), figura 8B; 30 27)-calcular el promedio de la distancias calculadas en etapas 20) y 26). De esta manera se conocen las distancias físicas reales del cabezal (1) que de otra manera no sería posible, ya que defectos inherentes al cabezal (1), como errores de mecanizado en su construcción, así reflejado en las figuras 7A y 7B, hacen que no coincidan exactamente 35 los ejes reales con los considerados por el control de la máquina.
11 Cabezal con doble giro En el caso del cabezal con doble giro (2) las etapas para referenciar el cabezal (2) son las mismas que para el caso del cabezal acodado (1): 5 28)-palpado de dos circunferencias a diferentes distancias en el mandrino (4) para así construir su eje longitudinal, figura 4A; 29)-giro del mandrino (4) 180º alrededor de su eje, figura 4B; 30)-repetir palpado como en etapa 28); 31)-construcción de la figura de revolución mediante los ejes construidos del palpado de las 10 etapas 28) y 30); 32)-cálculo del eje longitudinal de dicha figura de revolución. Las etapas para realizar el ajuste angular y verificar la geometría del cabezal con doble giro (2) comprenden: 15 33)-alineación del eje del mandrino (4) al eje Z; 34)-palpado como en etapa 28); 35)-corrección por giro de la cabeza (2.2) alrededor de su eje de giro hasta que el eje construido del mandrino (4) coincida con el eje Z, figura 10A; 36)-conocimiento de la desviación (d21) del eje del mandrino (4) construido en el plano YZ o 20 XZ perpendicular al plano XY pasando por eje al que se alinea en la etapa anterior 35), figura 10B; 37)-giro de 90º alrededor del eje del cuerpo (2.1); 38)-repetir palpado como en etapa 28); 39)-repetir corrección por giro como en etapa 35); 25 40)-conocer desviación como en etapa 36); 41)-repetir giro de 90º como en etapa 37); 42)-repetir etapas 38) a 40); 43)-repetir giro de 90º como en etapa 37); 44)-repetir etapas 38) a 40). 30 Con estas etapas se ha compensado el error del eje del mandrino (4) cuando está paralelo al eje Z y debido al giro del cuerpo (2.1). Es decir, para compensar el error debido al giro de cuerpo (2.1) se actúa sobre el cabezal (2.2). 35
12 En las siguientes etapas se va a compensar el error del eje del mandrino (4) cuando está paralelo a los ejes X o Y debido al giro del cuerpo (2.1) y debido al giro de la cabeza (2.2). Como se acaba de citar, para compensar el error debido al giro del cuerpo (2.1) se actúa sobre la cabeza (2.2) y viceversa. En este caso, los errores debidos al giro del cuerpo (2.1) y al giro de la cabeza (2.2) se promedian y se corrige a dicho promedio. Dichas etapas 5 comprenden: 45)-giro del eje del mandrino (4) para alinearlo a los ejes X o Y; 46)-palpado como en etapa 28); 47)-cálculo de la desviación (d22) del eje del mandrino (4) al eje X o Y en el plano XZ o YZ, 10 figura 11A; 48)-cálculo de la desviación (d23) del eje del mandrino (4) al eje X o Y en el plano XY, figura 12A; 49)-giro de 180º de la cabeza (2.2) alrededor de su eje de giro; 50)-cálculo de la desviación (d24) en el plano XZ o YZ como en etapa 47), figura 11B; 15 51)-cálculo de la desviación (d25) en el plano XY como en etapa 48), figura 12B; 52)-calcular el promedio de las desviaciones en el plano XZ o YZ calculadas en las etapas 47) y 50); 53)-calcular el promedio de las desviaciones en el plano XY calculadas en las etapas 48) y 51); 20 54)-giro del cabezal 90º respecto al eje del cuerpo (2.1); 55)-repetir etapas 46) a 53); 56)-repetir giro del cabezal 90º como en etapa 55); 57)-repetir etapas 46) a 53); 58)-repetir giro del cabezal 90º como en etapa 55); 25 59)-repetir etapas 46) a 53). Las etapas para conocer las distancias físicas del cabezal (2) comprenden: 60)-alineación del eje del mandrino (4) al eje Z; 61)-palpado como en etapa 28); 30 62)-cálculo de la distancia del eje del mandrino (4) construido al eje X (d26), figura 13A; 63)-cálculo de la distancia del eje del mandrino (4) construido al eje Y (d27), figura 13A; 64)-giro de 180º alrededor del cuerpo (2.1); 65)-repetir etapas 61) a 63), figura 13B; 66)-calcular promedio de las distancias al eje X según las distancias medidas en etapas 62) 35 y análoga al girar 180º;
13 67)-calcular promedio de las distancias al eje Y según las distancias medidas en etapas 63) y análoga al girar 180º; 68)-giro de 90º alrededor del eje de giro de la cabeza portaherramientas (2.2) para alinear el mandrino (4) a los ejes X o Y; 69)-palpado de la superficie más externa de la cabeza portaherramientas (2.2); 5 70)-cálculo de la distancia de la superficie palpada al eje paralelo a la misma X ó Y (d210), figura 14A; 71)-giro de 180º de la cabeza portaherramientas (2.2) alrededor de su eje; 72)-repetir palpado como en etapa 69); 73)-cálculo de distancia como en etapa 70) (d211), figura 14B; 10 74)-calcular promedio de las distancias calculadas en etapas 70) y 73). Cabezal acodado y con doble giro En el caso del cabezal acodado y con doble giro (3) las etapas para referenciar dicho 15 cabezal son las mismas que para el caso de los cabezales acodado (1) y con doble giro (2): 75)-palpado de dos circunferencias a diferentes distancias en el mandrino (4) para así construir su eje longitudinal, figura 4A; 76)-giro del mandrino (4) 180º alrededor de su eje, figura 4B; 77)-repetir palpado como en etapa 75); 20 78)-construcción de la figura de revolución mediante los ejes construidos del palpado de las etapas 75) y 77); 79)-cálculo del eje longitudinal de dicha figura de revolución. Las etapas para realizar el ajuste angular y verificar la geometría del cabezal acodado y con 25 doble giro (3) comprenden: 80)-alineación del eje del mandrino (4) al eje Z; 81)-palpado como en etapa 75); 82)-corrección por giro de la cabeza portaherramientas (3.2) alrededor de su eje de giro hasta que el eje construido coincide con el eje Z, figura 16; 30 83)-giro de 90º alrededor del eje del cuerpo (3.1); 84)-repetir etapas 81) y 82); 85)-repetir giro de 90º como etapa 83); 86)-repetir etapas 81) y 82); 87)-repetir giro de 90º como etapa 83); 35 88)-repetir etapas 81) y 82).
14 Con estas etapas se ha compensado el error del eje del mandrino (4) cuando está paralelo al eje Z y debido al giro del cuerpo (3.1). Es decir, para compensar el error debido al giro de cuerpo (3.1) se actúa sobre la cabeza portaherramientas (3.2). 5 A continuación se alinea la superficie inclinada de giro entre el cuerpo (3.1) y la cabeza (3.2) y se compensa el error debido al giro del cuerpo (3.1), con lo que se actúa sobre la cabeza (3.2). Dichas etapas comprenden: 89)-palpado del plano de inclinación entre el cuerpo (3.1) y la cabeza portaherramientas (3.2); 10 90)-giro alrededor del eje del cuerpo (3.1) para alinear el plano de inclinación al eje X o Y, figura 17; 91)-giro de 180º de la cabeza portaherramientas (3.2) alrededor de su eje de giro para alinear el eje del mandrino (4) al eje X o Y; 92)-palpado como en etapa 75); 15 93)-corrección por giro de la cabeza portaherramientas (3.2) alrededor de su eje de giro hasta que el eje construido del mandrino (4) coincide con el eje X o Y, figura 18A; 94)-conocimiento de la desviación (d31) del eje del mandrino (4) construido en el plano YZ o XZ perpendicular al plano XY pasando por eje al que se alinea en la etapa anterior 94), figura 18B; 20 95)-giro de 90º alrededor del eje del cuerpo (3.1); 96)-repetir etapas 92) a 94); 97)-repetir giro de 90º como en etapa 95); 98)-repetir etapas 92) a 94); 99)- repetir giro de 90º como en etapa 95); 25 100)-repetir etapas 92) a 94). En algunos casos el palpado del plano de inclinación se lleva a cabo en dos pestañas laterales diametralmente opuestas del cuerpo (3.1), no representadas en las figuras, facilitando así dicho palpado. 30 Las etapas para conocer las distancias físicas del cabezal (3) comprenden: 101)-alineación del eje del mandrino (4) al eje Z; 102)-palpado como en etapa 75); 103)-cálculo de la distancia del eje del mandrino (4) construido al eje X (d32), figura 19A; 35 104)-cálculo de la distancia del eje del mandrino (4) construido al eje Y (d33), figura 19A;
15 105)-giro de 180º alrededor del cuerpo (3.1); 106)-repetir etapas 102) a 104), figura 19B; 107)-calcular promedio de las distancias al eje X según las distancias medidas en etapas 102) y análoga al girar 180º; 108)-calcular promedio de las distancias al eje Y según las distancias medidas en etapas 5 103) y análoga al girar 180º; 109)-palpado de la superficie más externa de la cabeza portaherramientas (3.2); 110)-cálculo de la distancia de la superficie palpada al plano inclinado (d36), figura 20A; 111)-giro de 180º de la cabeza portaherramientas (3.2) alrededor de su eje; 112)-repetir palpado como en etapa 109); 10 113)-cálculo de distancia como en etapa 110) (d37), figura 20B; 114)-calcular promedio de las distancias calculadas en etapas 110) y 113). Es habitual que el palpado de las circunferencias se lleve a cabo mediante cuatro puntos aproximadamente diametralmente opuestos dos a dos. 15