ES2467933T3 - Proceso de producción de un recubrimiento moldeado de varias capas - Google Patents
Proceso de producción de un recubrimiento moldeado de varias capas Download PDFInfo
- Publication number
- ES2467933T3 ES2467933T3 ES11159402.4T ES11159402T ES2467933T3 ES 2467933 T3 ES2467933 T3 ES 2467933T3 ES 11159402 T ES11159402 T ES 11159402T ES 2467933 T3 ES2467933 T3 ES 2467933T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- fibers
- layer
- foam
- polyamide
- production process
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000000576 coating method Methods 0.000 title claims abstract description 83
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 title claims abstract description 71
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 23
- 239000006260 foam Substances 0.000 claims abstract description 76
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 69
- 239000004952 Polyamide Substances 0.000 claims abstract description 68
- 229920002647 polyamide Polymers 0.000 claims abstract description 68
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims abstract description 59
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 57
- 239000012783 reinforcing fiber Substances 0.000 claims abstract description 45
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 40
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 40
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 34
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims abstract description 33
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 claims abstract description 28
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 17
- 238000000113 differential scanning calorimetry Methods 0.000 claims abstract description 14
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 claims abstract description 14
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 11
- 238000009413 insulation Methods 0.000 claims abstract description 9
- 238000000151 deposition Methods 0.000 claims abstract description 5
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract description 4
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 4
- 229920000728 polyester Polymers 0.000 claims description 17
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 claims description 12
- 229920002292 Nylon 6 Polymers 0.000 claims description 10
- 229920005830 Polyurethane Foam Polymers 0.000 claims description 7
- 239000002557 mineral fiber Substances 0.000 claims description 7
- 239000011496 polyurethane foam Substances 0.000 claims description 7
- 229920002994 synthetic fiber Polymers 0.000 claims description 7
- 240000000797 Hibiscus cannabinus Species 0.000 claims description 5
- 229920002748 Basalt fiber Polymers 0.000 claims description 4
- 229920000049 Carbon (fiber) Polymers 0.000 claims description 4
- 244000060011 Cocos nucifera Species 0.000 claims description 4
- 235000013162 Cocos nucifera Nutrition 0.000 claims description 4
- 241000208202 Linaceae Species 0.000 claims description 4
- 235000004431 Linum usitatissimum Nutrition 0.000 claims description 4
- 239000004917 carbon fiber Substances 0.000 claims description 4
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 161
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 description 22
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 21
- 230000008569 process Effects 0.000 description 20
- 239000007767 bonding agent Substances 0.000 description 13
- 229920000139 polyethylene terephthalate Polymers 0.000 description 13
- 239000005020 polyethylene terephthalate Substances 0.000 description 13
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 12
- 239000011247 coating layer Substances 0.000 description 11
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 11
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 10
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 10
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 description 10
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 9
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 9
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 description 8
- 238000007596 consolidation process Methods 0.000 description 7
- 239000000047 product Substances 0.000 description 7
- 238000013517 stratification Methods 0.000 description 7
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 6
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 6
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 5
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 5
- RNFJDJUURJAICM-UHFFFAOYSA-N 2,2,4,4,6,6-hexaphenoxy-1,3,5-triaza-2$l^{5},4$l^{5},6$l^{5}-triphosphacyclohexa-1,3,5-triene Chemical compound N=1P(OC=2C=CC=CC=2)(OC=2C=CC=CC=2)=NP(OC=2C=CC=CC=2)(OC=2C=CC=CC=2)=NP=1(OC=1C=CC=CC=1)OC1=CC=CC=C1 RNFJDJUURJAICM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 244000025254 Cannabis sativa Species 0.000 description 4
- 235000012766 Cannabis sativa ssp. sativa var. sativa Nutrition 0.000 description 4
- 235000012765 Cannabis sativa ssp. sativa var. spontanea Nutrition 0.000 description 4
- 230000002745 absorbent Effects 0.000 description 4
- 239000002250 absorbent Substances 0.000 description 4
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 4
- 235000009120 camo Nutrition 0.000 description 4
- 235000005607 chanvre indien Nutrition 0.000 description 4
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 4
- 239000002657 fibrous material Substances 0.000 description 4
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 4
- 239000003063 flame retardant Substances 0.000 description 4
- 239000011487 hemp Substances 0.000 description 4
- 239000012212 insulator Substances 0.000 description 4
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 238000000748 compression moulding Methods 0.000 description 3
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 3
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 3
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 3
- 239000002648 laminated material Substances 0.000 description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 3
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 description 3
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 3
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 3
- 235000014676 Phragmites communis Nutrition 0.000 description 2
- 206010040844 Skin exfoliation Diseases 0.000 description 2
- 239000006096 absorbing agent Substances 0.000 description 2
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 2
- 230000000712 assembly Effects 0.000 description 2
- 238000000429 assembly Methods 0.000 description 2
- 238000009960 carding Methods 0.000 description 2
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 2
- 229920002678 cellulose Polymers 0.000 description 2
- 239000001913 cellulose Substances 0.000 description 2
- 230000008859 change Effects 0.000 description 2
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 2
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 2
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 2
- 238000006731 degradation reaction Methods 0.000 description 2
- 230000002542 deteriorative effect Effects 0.000 description 2
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 2
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 2
- 238000005538 encapsulation Methods 0.000 description 2
- 238000004299 exfoliation Methods 0.000 description 2
- 239000006261 foam material Substances 0.000 description 2
- 239000011796 hollow space material Substances 0.000 description 2
- 238000010309 melting process Methods 0.000 description 2
- 229920002239 polyacrylonitrile Polymers 0.000 description 2
- 229920005862 polyol Polymers 0.000 description 2
- 150000003077 polyols Chemical class 0.000 description 2
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 2
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 2
- 239000004753 textile Substances 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 241000761389 Copa Species 0.000 description 1
- 229920000742 Cotton Polymers 0.000 description 1
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 description 1
- 229920000297 Rayon Polymers 0.000 description 1
- 230000004913 activation Effects 0.000 description 1
- 238000007259 addition reaction Methods 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 229920006018 co-polyamide Polymers 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 229920001577 copolymer Polymers 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 230000007850 degeneration Effects 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 238000005553 drilling Methods 0.000 description 1
- 239000011152 fibreglass Substances 0.000 description 1
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 1
- 238000010097 foam moulding Methods 0.000 description 1
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 1
- 239000011888 foil Substances 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 239000003292 glue Substances 0.000 description 1
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 1
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000007062 hydrolysis Effects 0.000 description 1
- 238000006460 hydrolysis reaction Methods 0.000 description 1
- 230000002209 hydrophobic effect Effects 0.000 description 1
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 239000002991 molded plastic Substances 0.000 description 1
- 238000005192 partition Methods 0.000 description 1
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 1
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 1
- 229920006149 polyester-amide block copolymer Polymers 0.000 description 1
- 229920001228 polyisocyanate Polymers 0.000 description 1
- 239000005056 polyisocyanate Substances 0.000 description 1
- -1 polypropylene Polymers 0.000 description 1
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 description 1
- 229920002635 polyurethane Polymers 0.000 description 1
- 239000004814 polyurethane Substances 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 1
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 1
- 230000002441 reversible effect Effects 0.000 description 1
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 1
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 1
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 1
- 125000006850 spacer group Chemical group 0.000 description 1
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 1
- 230000000475 sunscreen effect Effects 0.000 description 1
- 239000000516 sunscreening agent Substances 0.000 description 1
- 229920001187 thermosetting polymer Polymers 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/02—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising combinations of reinforcements, e.g. non-specified reinforcements, fibrous reinforcing inserts and fillers, e.g. particulate fillers, incorporated in matrix material, forming one or more layers and with or without non-reinforced or non-filled layers
- B29C70/026—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising combinations of reinforcements, e.g. non-specified reinforcements, fibrous reinforcing inserts and fillers, e.g. particulate fillers, incorporated in matrix material, forming one or more layers and with or without non-reinforced or non-filled layers and with one or more layers of pure plastics material, e.g. foam layers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C35/00—Heating, cooling or curing, e.g. crosslinking or vulcanising; Apparatus therefor
- B29C35/02—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould
- B29C35/04—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould using liquids, gas or steam
- B29C35/049—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould using liquids, gas or steam using steam or damp
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C43/20—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C43/203—Making multilayered articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/32—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C43/52—Heating or cooling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/06—Fibrous reinforcements only
- B29C70/08—Fibrous reinforcements only comprising combinations of different forms of fibrous reinforcements incorporated in matrix material, forming one or more layers, and with or without non-reinforced layers
- B29C70/086—Fibrous reinforcements only comprising combinations of different forms of fibrous reinforcements incorporated in matrix material, forming one or more layers, and with or without non-reinforced layers and with one or more layers of pure plastics material, e.g. foam layers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/28—Shaping operations therefor
- B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
- B29C70/42—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C70/46—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using matched moulds, e.g. for deforming sheet moulding compounds [SMC] or prepregs
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
- B32B15/14—Layered products comprising a layer of metal next to a fibrous or filamentary layer
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
- B32B15/18—Layered products comprising a layer of metal comprising iron or steel
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
- B32B15/20—Layered products comprising a layer of metal comprising aluminium or copper
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
- B32B3/26—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
- B32B5/02—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by structural features of a fibrous or filamentary layer
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
- B32B5/22—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed
- B32B5/24—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer
- B32B5/245—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer another layer next to it being a foam layer
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
- B32B5/22—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed
- B32B5/24—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer
- B32B5/26—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer another layer next to it also being fibrous or filamentary
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
- B32B5/22—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed
- B32B5/24—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer
- B32B5/28—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer impregnated with or embedded in a plastic substance
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
- B60R13/08—Insulating elements, e.g. for sound insulation
- B60R13/0838—Insulating elements, e.g. for sound insulation for engine compartments
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2077/00—Use of PA, i.e. polyamides, e.g. polyesteramides or derivatives thereof, as moulding material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2250/00—Layers arrangement
- B32B2250/02—2 layers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2250/00—Layers arrangement
- B32B2250/20—All layers being fibrous or filamentary
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2260/00—Layered product comprising an impregnated, embedded, or bonded layer wherein the layer comprises an impregnation, embedding, or binder material
- B32B2260/02—Composition of the impregnated, bonded or embedded layer
- B32B2260/021—Fibrous or filamentary layer
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2260/00—Layered product comprising an impregnated, embedded, or bonded layer wherein the layer comprises an impregnation, embedding, or binder material
- B32B2260/02—Composition of the impregnated, bonded or embedded layer
- B32B2260/021—Fibrous or filamentary layer
- B32B2260/023—Two or more layers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2260/00—Layered product comprising an impregnated, embedded, or bonded layer wherein the layer comprises an impregnation, embedding, or binder material
- B32B2260/04—Impregnation, embedding, or binder material
- B32B2260/046—Synthetic resin
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2262/00—Composition or structural features of fibres which form a fibrous or filamentary layer or are present as additives
- B32B2262/10—Inorganic fibres
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2266/00—Composition of foam
- B32B2266/02—Organic
- B32B2266/0214—Materials belonging to B32B27/00
- B32B2266/0264—Polyester
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2266/00—Composition of foam
- B32B2266/02—Organic
- B32B2266/0214—Materials belonging to B32B27/00
- B32B2266/0278—Polyurethane
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2266/00—Composition of foam
- B32B2266/06—Open cell foam
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2305/00—Condition, form or state of the layers or laminate
- B32B2305/02—Cellular or porous
- B32B2305/026—Porous
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
- B32B2307/10—Properties of the layers or laminate having particular acoustical properties
- B32B2307/102—Insulating
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
- B32B2307/30—Properties of the layers or laminate having particular thermal properties
- B32B2307/304—Insulating
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
- B32B2307/70—Other properties
- B32B2307/718—Weight, e.g. weight per square meter
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
- B32B2307/70—Other properties
- B32B2307/724—Permeability to gases, adsorption
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
- B32B2307/70—Other properties
- B32B2307/724—Permeability to gases, adsorption
- B32B2307/7242—Non-permeable
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2605/00—Vehicles
- B32B2605/003—Interior finishings
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2605/00—Vehicles
- B32B2605/08—Cars
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
- B60R13/08—Insulating elements, e.g. for sound insulation
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Acoustics & Sound (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Oral & Maxillofacial Surgery (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
Método de producción de un recubrimiento de varias capas para aislamiento térmico y acústico, que comprende las etapas de mezclar fibras de refuerzo y material de matriz de poliamida en forma de fibras, escamas o polvo, y formar una hoja continua de la citada mezcla; depositar en un molde la citada hoja continua mezclada y por lo menos una capa adicional seleccionada de una capa de espuma de celdas abiertas o una capa reflectante del calor; tratar el material de varias capas con vapor de agua saturado presurizado de modo que el material de la matriz de poliamida de la hoja continua mezclada funda bajo la presión del vapor de agua a una temperatura menor que la temperatura de fusión de la matriz de poliamida medida por calorimetría de exploración diferencial (DSC), con lo que las fibras de refuerzo se unen entre sí consolidando la hoja continua mezclada formando una capa porosa de refuerzo, y se estratifican todas las capas del recubrimiento de varias capas.
Description
Proceso de producción de un recubrimiento moldeado de varias capas
Campo técnico
La invención se refiere a un método de producir un recubrimiento moldeado de varias capas para aislamiento térmico y acústico, particularmente para el compartimento del motor de vehículos a motor.
Antecedentes
En la técnica son bien conocidos recubrimientos de aislamiento térmico y acústico para su aplicación a vehículos. Estos recubrimientos se basan típicamente en la absorción de sonidos, es decir, en la capacidad de absorber ondas acústicas incidentes, y en la pérdida de transmisión, es decir, en la capacidad de reflejar ondas acústicas incidentes, para proporcionar atenuación del sonido. También se basan en las propiedades de formar una pantalla térmica para evitar o reducir la transmisión de calor desde diversos orígenes (motor, transmisión y sistema de gases de escape) al compartimento de pasajeros del vehículo. Dichos recubrimientos se usan particularmente en la zona del compartimento del motor de un vehículo, por ejemplo, empleado como cubierta del motor para atenuar el sonido del motor más próximo a su origen.
En el compartimento del motor de vehículos a motor, incluidos vehículos comerciales y de pasajeros, cada vez se están usando con más frecuencia piezas de aislamiento acústico en forma de absorbedores para reducir el ruido del motor. En general, estos absorbedores se diseñan en forma de artículos moldeados para reducir el ruido exterior e interior de vehículos. Los artículos moldeados se pueden fabricar de hojas continuas (por ejemplo, de algodón) o de espuma de poliuretano y tienen típicamente estabilidad térmica hasta aproximadamente 160ºC.
En ciertas zonas, como colectores de escape, zonas de recirculación de aire caliente o alrededor del propio motor, los artículos moldeados pueden estar sometidos a altas cargas térmicas. Por eso, frecuentemente estos artículos moldeados se estratifican, parcial o totalmente, con hojas metálicas de aluminio que funcionan como reflectores térmicos para proteger el material no tejido situado debajo. En general, la hoja metálica de aluminio es lo suficientemente gruesa para funcionar como capa soporte proporcionando a la pieza propiedades mecánicas de autoestabilidad. El material absorbente acústico se mantiene en forma de material suelto y lo más grueso posible para optimizar las propiedades acústicas de la pieza. Por ejemplo, el documento DE 8700919 describe dicho estratificado de aluminio con espuma pegada a la parte interior con fines aislantes. Otros ejemplos se fabrican de esterillas de material fibroso suelto intercaladas entre dos hojas metálicas que dan propiedades estructurales de soporte.
Recientemente los recubrimientos térmicos compuestos están reemplazando parcialmente a las piezas típicas de pantallas térmicas. Estos recubrimientos compuestos están generalmente en forma de conjuntos de varias capas. Estos conjuntos se fabrican con una capa expuesta térmicamente que tiene funciones reflectantes y herméticas y una capa de material compuesto que tiene buenas propiedades estructurales, mecánicas y de aislamiento térmico, y a veces con una capa superior adicional para proporcionar propiedades de apariencia e impenetrabilidad. Estos tipos de recubrimientos se producen usando moldeo por inyección o moldeo por compresión. El inconveniente de estos recubrimientos térmicos compuestos es que son piezas estructurales pesadas y herméticas. Aunque tienen buenas propiedades estructurales y térmicas, en la mayoría de los casos carecen de propiedades de atenuación acústica y térmica.
Aunque durante años se han desarrollado específicamente una serie de adhesivos, hojas continuas adhesivas y fibras de unión para fijar entre sí las diversas capas de los estratificados, los recubrimientos y aislantes estratificados tienen un riesgo inherente de exfoliación y fallo. Este riesgo potencial es importante debido principalmente al severo medio ambiente operativo al que están sometidos dichos recubrimientos y aislantes. Muchos recubrimientos y aislantes están situados cerca de fuentes de calor y/o diseñados para formar pantallas térmicas frente a fuentes de calor, como el motor, tren de transmisión y componentes del sistema de gases de escape. Como resultado, los recubrimientos y aislantes están sometidos frecuentemente a temperaturas superiores a 180ºC a las que los adhesivos o agentes de unión muestran una degradación intensa y fuerte con el tiempo.
Además es probable que las piezas montadas directamente adyacentes al motor vibren y originen ruidos debido a vibraciones transmitidas desde el motor. Estas piezas vibrantes pueden formar un ruido adicional no deseado. Otro aspecto son las propiedades de fatiga del recubrimiento implicado; la frecuencia de la vibración puede tener un efecto negativo sobre la duración total del recubrimiento.
Un inconveniente adicional del estado de la técnica es la alta temperatura necesaria para obtener el material compuesto final. La temperatura de calentamiento que se ha conseguir depende del polímero de la matriz. En general, para formar el material compuesto, la matriz y las fibras de refuerzo se calientan usando métodos de calentamiento en seco como aire caliente, calentamiento por contacto o calentamiento por infrarrojos. Para compensar la pérdida de temperatura, por ejemplo desde el dispositivo de calentamiento hasta el dispositivo de moldeo, normalmente el producto se calienta a una temperatura por encima del punto de fusión real del polímero de
la matriz o por encima de la temperatura de activación de la resina de unión. El calentamiento de un polímero por encima del punto de fusión acelera su degradación.
El uso de un calentador de contacto tiene el inconveniente de que se ha de comprimir el producto para obtener una buena transferencia de calor a través del espesor del producto. Generalmente se usa aire caliente a una temperatura por encima del punto de fusión del polímero de unión por lo que el calor daña al polímero, mientras que el uso de calentamiento por infrarrojos sólo es viable para materiales finos. En materiales más gruesos, la cantidad de energía necesaria para calentar el material interior daña a los polímeros de la superficie exterior. Normalmente este método sólo se usa para un espesor de hasta 4-5 mm.
El uso de calentadores de contacto en un recubrimiento de varias capas que incluye una espuma en placas de celdas abiertas puede originar colapso de la espuma, particularmente en la superficie exterior de la espuma en placas, haciéndola impermeable a las ondas acústicas transportadas por el aire con lo que se deteriora la absorción acústica total de la pieza.
Otro inconveniente es el hecho de que los polímeros más importantes usados como fibras de la matriz y como fibras de refuerzo tienen una temperatura de fusión muy próximas entre sí: por ejemplo, el poli(tereftalato de etileno) (PET) tiene una temperatura de fusión medida usando calorimetría de exploración diferencial (DSC) de acuerdo con ISO 11357-3 en el intervalo de 230-260ºC, el polipropileno entre 140 y 170ºC, la poliamida 6 (PA-6) entre 170 y 225ºC y la poliamida 6.6 (PA-6.6) entre 220 y 260ºC. El uso de fibras de la matriz y fibras de refuerzo que sean polímeros termoplásticos, por ejemplo, PA-6.6 como fibras de la matriz y PET como fibras de refuerzo, originará también que las fibras de refuerzo empiecen a fundir o a reblandecerse. Esto originará colapso de la estructura formando un material compuesto muy compacto.
Se usan ampliamente fieltros, particularmente en la industria del automóvil, por sus propiedades de aislamiento térmico y acústico. La tendencia es hacia materiales reciclables; por lo tanto, los agentes de unión termoplásticos han tenido un papel importante en los últimos años. Las fibras fabricadas de polímeros de alto rendimiento, como poliésteres y poliamidas, son muy interesantes debido a sus propiedades mecánicas de resistencia térmica, pero el agente de unión necesario limita su utilización en piezas tridimensionales moldeadas.
Los agentes de unión usados hasta la fecha tienen siempre un punto de fusión menor que las fibras de refuerzo, proporcionando unas características funcionales relativamente débiles a la hoja continua moldeada de fibras y limitando su utilización en el vehículo a zonas templadas. Ninguno de estos tipos de hojas continuas moldeadas de fibras es adecuado para la exposición a altas temperaturas del compartimento del motor, particularmente en zonas de contacto con el motor. Algunos de estos agentes de unión son polímeros modificados [por ejemplo, copolímeropoliéster (CO-PET)] que tienen características funcionales malas debido a su estructura modificada, siendo particularmente sensibles a fenómenos de hidrólisis.
Los procesos para moldear dichos fieltros son bien conocidos en la técnica y son procesos de moldeo “en frío” en los que el fieltro se precalienta por diversos medios y luego se transfiere a un molde frío en el que se comprime para obtener la forma de la pieza, o son procesos de moldeo “en caliente” en los que se introduce un medio de transferencia de calor, como aire, para llevar el agente de unión a su punto de fusión y después se desmoldea. Después la pieza se enfría, dentro o fuera de la máquina, con o sin ayuda de refrigeración (véanse, por ejemplo los documentos EP 165243 A, EP 141440 A y EP 590112 A). Sólo después del enfriamiento total hasta la temperatura a la que el material se endurece, la pieza puede ser sacada del molde y transportada.
Los materiales compuestos fibrosos descritos se usan generalmente combinados con capas adicionales, como las capas reflectantes descritas más adelante, o con espuma. Se puede aplicar espuma a dichos materiales compuestos fibrosos por formación directa de la espuma (espumación por inyección o moldeo con espuma). Sin embargo, frecuentemente se produce primero la espuma en forma de espuma en placas y después se corta al espesor deseado. Para la estratificación de la espuma a capas fibrosas adyacentes, generalmente se usa moldeo por compresión en caliente. El conjunto de capas se coloca entre dos placas calientes para fundir el material y obtener estratificación de las capas. La compresión es necesaria para ayudar a la transferencia de calor al refuerzo poroso del material en capas. Un inconveniente de dicho método, particularmente cuando se usan capas de espuma, es que la espuma se colapse y forme una capa superficial sobre la estructura de celdas abiertas. Esta capa superficial deteriora las propiedades acústicas y absorbentes de la espuma de celdas abiertas.
Por ejemplo, el documento EP 0370991 describe el uso de vapor de agua recalentado para obtener un agente de unión a la temperatura de fusión. El vapor de agua recalentado es vapor de agua que ha sido calentado a una temperatura mayor que la temperatura de saturación correspondiente a su presión. Cuando se produce vapor de agua en una caldera es vapor saturado, con independencia de la presión a la que funciona la caldera. Para recalentar el vapor de agua, éste se envía a un recipiente distinto sin agua y se calienta a una temperatura mayor manteniendo su presión relativamente estable. Este medio se usa para calentar rápidamente las piezas para la etapa de estratificación y unión, con lo que se alcanza la temperatura de fusión de los adhesivos termoplásticos usados.
El documento EP 2298541 [sólo estado de la técnica de acuerdo con el artículo 54(3) EPC] describe un proceso que usa vapor de agua saturado a presión para consolidar una hoja continua mezclada que consta de una matriz de poliamida y fibras de refuerzo.
Resumen de la invención
Así, un objeto de la invención es proporcionar un proceso para producir un recubrimiento moldeado de varias capas, particularmente para el compartimiento del motor de vehículos a motor, que tiene propiedades comparables de aislamiento térmico y acústico, pero que es más ligero y conserva su estructura tras su exposición durante tiempo prolongado a la carga térmica en la zona de uso.
Este objeto se consigue por el proceso de producción de un recubrimiento de varias capas moldeado por vapor de agua de acuerdo con la reivindicación 1, particularmente usando el método de producción de acuerdo con la invención que comprende por lo menos las etapas de:
- –
- mezclar fibras de refuerzo y material de matriz de poliamida en forma de fibras, escamas o polvo, y formar una hoja continua de la citada mezcla;
- –
- estratificar en el interior de un molde una primera hoja continua mezclada y por lo menos una capa adicional seleccionada de una capa de espuma de celdas abiertas o una capa reflectante del calor;
- –
- tratar con vapor de agua saturado presurizado el material estratificado de varias capas, de modo que el material de la matriz de poliamida de la hoja continua mezclada funda bajo la presión del vapor de agua a una temperatura menor que la temperatura de fusión de la matriz de poliamida medida de acuerdo con DSC, con lo que se unen entre sí las fibras de refuerzo consolidando la hoja continua mezclada formando una capa porosa de refuerzo, y todas las capas se estratifican entre sí.
Se ha encontrado que, usando un proceso de moldeo con vapor de agua directo con la poliamida como material de unión, el punto de reblandecimiento y fusión de la poliamida se desplaza bajo la presión del vapor de agua a una temperatura menor que la temperatura de fusión de la poliamida medida de acuerdo con DSC. Usando esta información, actualmente es posible fabricar piezas que, cuando se usan, tienen una temperatura de fusión mayor y que pueden ser termoestables a temperaturas mucho mayores que la de materiales ordinarios de la técnica. Además, se ha encontrado que el material de poliamida usado en la capa de refuerzo es suficiente para estratificar también capas adyacentes, sorprendentemente capas tales como una capa de espuma o una capa reflectante del calor, sin necesidad de capas adicionales de cola. Particularmente se ha encontrado que el moldeo con vapor de agua directo de capas adicionales de espuma no tiene efecto negativo alguno, por ejemplo, el punto de fusión de la espuma, sobre las propiedades acústicas de la capa de espuma, manteniendo por lo tanto las propiedades acústicas ventajosas de la capa superior producida de espuma de celdas abiertas.
El proceso de producción de acuerdo con la invención se puede usar directamente para moldear con vapor de agua el recubrimiento de varias capas formando una pieza tridimensional, como un panel de recubrimiento del compartimento del motor, una cubierta superior, lateral o inferior de un motor, una cubierta del depósito de aceite, una pantalla debajo del motor, un muro cortafuegos, un panel exterior de instrumentos recubierto al menos parcialmente, un panel guía de aire detrás del refrigerador del compartimento del motor, un estante para paquetes o un piso de carga de troncos, para servir como pieza de recubrimiento de automóviles en el interior del automóvil.
A continuación se explicará con más detalle, y con ejemplos de uso, el recubrimiento moldeado de varias capas de acuerdo con el proceso de la invención y el proceso de moldeo con vapor de agua.
Proceso de producción
En el método de acuerdo con la invención, se mezclan fibras de refuerzo de alto módulo con material formador de la matriz en forma de fibras, escamas o polvo de poliamida, para formar una hoja continua, por cualquier método adecuado, como deposición por aire, deposición en húmedo, cardado, etc. Esta hoja continua se calienta después usando vapor de agua saturado para fundir la matriz de poliamida a una temperatura menor que la temperatura de fusión del polímero medida por calorimetría de exploración diferencial (DSC) de acuerdo con ISO 11357-3. Por ejemplo, la temperatura de fusión de la poliamida 6 (PA-6) es 220ºC, medida de acuerdo con DSC. Sin embargo, la temperatura de fusión de la misma PA-6 bajo presión de vapor de agua es, por ejemplo, 190ºC.
La hoja continua se coloca en un molde resistente a la presión con por lo menos una superficie permeable al vapor de agua. El molde se cierra y sujeta con abrazaderas para soportar la presión interior. Se aplica vapor de agua saturado a una presión absoluta de 9 bares para fundir el agente de unión. El vapor saturado a una presión absoluta superior a 20 bares no es económico en modo alguno. Preferiblemente un intervalo de la presión absoluta de 11 a 15 bares es un buen intervalo de trabajo. El desplazamiento real de la temperatura de fusión de la poliamida depende de la presión de vapor de agua generada en la cavidad en la que el producto es moldeado por vapor de agua. La selección de la presión usada depende, por lo tanto, de la temperatura de fusión de las fibras de refuerzo. Por ejemplo, usando PA-6 como fibras de unión, las presiones absolutas preferidas son 11 a 15 bares.
Es posible usar vapor de agua en lugar de aire caliente, placas calientes o radiación infrarroja para desplazar el punto de fusión de la poliamida a una temperatura menor usando el efecto de las moléculas de agua presentes en el vapor de agua. El efecto del agua sobre la poliamida es conocido y normalmente se considera como inconveniente; muchos documentos de la técnica anterior describen maneras de evitar este efecto o de intentar evitarlo.
Inesperadamente, es justo este efecto el que hace posible combinar el material de poliamida aplicado en forma de polvo, escamas o fibras con otras fibras termoplásticas con puntos de fusión similares medidos por DSC, como poliéster (PET), usando poliamida como único material de unión, manteniendo las fibras de refuerzo, como PET, en su forma fibrosa. Actualmente es posible obtener un producto moldeado estable con una estructura porosa con lo que se intensifican las propiedades acústicas, como absorción y resistividad al flujo de aire, así como la conductividad térmica.
El efecto del vapor de agua se basa en un mecanismo de difusión reversible. Usando poliamida, en forma de fibras de diámetro pequeño o de partículas finas, la fusión y solidificación son rápidas y proporcionan ciclos de producción cortos. Una vez eliminado del molde el vapor de agua, la poliamida se transforma a estado sólido y la pieza puede ser sacada del molde en forma de pieza rígida. Esto es una ventaja en comparación con otros agentes termoplásticos de unión que necesitan explícitamente ser enfriados en el interior o exterior del molde antes de obtener una pieza estructural que ha de ser manejada.
Como la temperatura total usada se puede mantener mucho más baja en comparación con los métodos de calentamiento sin vapor de agua, la resiliencia de las fibras de PET se mantiene intacta originando un material más mullido. También se ha encontrado que la unión de la poliamida fue suficiente para obtener la rigidez requerida del producto final. Como las fibras de PET conservan su resiliencia, el material de la matriz fundida de PA sólo se une en los puntos de cruce. El material conserva su apariencia mullida debido al volumen de huecos presentes en la hoja continua. Por lo tanto el producto final será todavía permeable al aire. También se ha encontrado que, usando fibras de vidrio como fibras de refuerzo junto con poliamida como matriz, es ventajoso el uso de vapor de agua. Debido a la regulación exacta de las propiedades de unión, se necesita menos energía para el proceso tanto durante el calentamiento como durante el enfriamiento.
En el proceso de calentamiento de acuerdo con el estado de la técnica se calienta el material hasta el punto de fusión del material de la matriz termoplástica. El enfriamiento posterior del material es lento debido a la pérdida de calor más lenta por convención y porque el material se colapsa debido a la falta de resiliencia de las fibras de refuerzo y se vuelve más compacto. Así, el estado fundido se mantendrá durante un período más largo. Como resultado, es más difícil regular la cantidad de unión. Además, durante este período de enfriamiento el material permanece blando debido al estado fundido más prolongado de la matriz de unión y, por lo tanto, es de manejo más difícil. Este es particularmente el caso de piezas grandes de recubrimiento de automóviles, como el recubrimiento principal o piso de carga de un camión o vehículo mayor.
Inesperadamente, se ha encontrado que usando el material y el proceso de acuerdo con la invención, tan pronto como se elimina del material el vapor de agua se detiene inmediatamente el proceso de fusión y el material obtenido está de nuevo en estado sólido. Esto es una ventaja en cuanto a la capacidad de reducir tiempos de ciclos de producción debido a la facilidad de manejar inmediatamente el material. El hecho de que el proceso de fusión pueda ser detenido inmediatamente es también una manera muy exacta de regular las propiedades de unión y, por lo tanto, la porosidad del material, que es muy importante para las propiedades de permeabilidad al aire del material.
El uso de poliamida en forma discreta, como escamas, polvo o fibras, es necesario para garantizar una unión discreta de las fibras de refuerzo y obtener una estructura porosa pero consolidada. Debido a la consolidación discreta pero total de las fibras de refuerzo se puede obtener una alta rigidez a la flexión así como rigidez dinámica. Como el material seleccionado es preferiblemente termoestable por encima de por lo menos 180ºC, se obtiene un material que conserva su estructura y que particularmente no se reblandecerá ni deteriorará después de una exposición larga a una carga térmica alta. Como la consolidación de la poliamida y las fibras de refuerzo se basa sólo en el reblandecimiento y fusión de la poliamida bajo la influencia del tratamiento directo con vapor de agua saturado a presión, no es necesario comprimir las fibras de refuerzo más de lo necesario para obtener la forma tridimensional deseada del producto final.
Sorprendentemente, se ha encontrado que es posible estratificar capas adicionales sobre la capa de fibras de refuerzo en la misma etapa del proceso de moldeo con vapor de agua. Incluso se ha encontrado que el material de la matriz de PA es lo suficientemente resistente para ser usado como agente de unión de la estratificación para unir capas adicionales, por ejemplo, en una combinación con una capa de espuma de celdas abiertas y/o con una capa reflectante, como una hoja metálica de aluminio y/o una capa de cañamazo.
Aún más sorprendentemente se ha encontrado que, usando el moldeo con vapor de agua en el intervalo de temperaturas de acuerdo con la invención, no cambian las propiedades acústicas del material de espuma. En los métodos normales de moldeo en caliente de acuerdo con el estado de la técnica, normalmente la espuma se calienta a una temperatura a la que se reblandece y forma una superficie en la capa exterior o, incluso peor, se contrae o colapsa. Esto tiene un efecto de deterioro sobre la calidad de la espuma después del moldeo así como sobre sus propiedades acústicas. Se puede ver un desplazamiento no deseado en la absorción del sonido después
del moldeo en comparación con el estado original. Lo peor es que este desplazamiento puede ser transformado en pérdida de absorción acústica total.
Se sabe que el vapor de agua regenera la espuma a sus componentes originales y, por lo tanto, normalmente no se usa para moldeo de piezas en las que no se desea degeneración del material. Sorprendentemente el proceso de acuerdo con la invención no muestra impacto alguno medible sobre las propiedades estructurales y acústicas de la espuma tratada. Como particularmente la espuma no funde durante el proceso con vapor de agua, durante el proceso de producción de la espuma se conserva la estructura de celdas abiertas obtenida originalmente. La unión de la capa porosa de refuerzo con la capa de espuma resulta sólo de las gotitas fundidas de material agente de unión de poliamida. Esto es suficiente para obtener una unión estable del estratificado. Esto tiene la ventaja adicional de que en ambientes con carga térmica, como el compartimento del motor, la temperatura para que se produzca exfoliación es mucho más alta con el material usado normalmente. Además, la unión térmicamente débil no dura más que el propio agente de unión.
Incluso se ha encontrado que, de acuerdo con el mismo principio, el material reflectante puede ser estratificado directamente con la capa porosa de refuerzo. Sin embargo, en el caso de hojas metálicas, en particular hojas de aluminio, la superficie de estratificación en contacto con la capa porosa de refuerzo puede ser pretratada para intensificar la estratificación.
Si fuera necesario, se puede intercalar entre las capas una capa adicional de poliamida como agente de unión en forma de capa de película, polvo, escamas o cañamazo para intensificar las propiedades de unión.
Capa porosa de refuerzo
La capa porosa de refuerzo es un material permeable al aire y de rigidez alta compuesto de material de unión dispuesto al azar y fibras de refuerzo unidas en puntos de cruce de las fibras por gotitas discretas del material termoplástico de unión.
El material usado como material termoplástico de unión es una matriz de poliamida en forma de polvo, escamas o fibras. El uso de fibras de poliamida en la capa porosa de refuerzo es el más preferido porque generalmente las fibras se mezclan mejor y se conservan así durante el manejo de la hoja continua antes de la consolidación. Particularmente, las escamas o polvo pueden salir entre las fibras de refuerzo fuera de la hoja continua por manejo sin consolidación.
Como poliamida, son posibles todos los tipos de mezclas de poliamidas, preferiblemente por lo menos una de CoPA (Co-poliamida), poliamida 6 (PA-6) o poliamida 6.6 (PA-6.6). Se supone que los aditivos normales usados en la receta de poliamidas básicas son parte del material de poliamida básica reivindicada, por ejemplo, compuestos químicos para obtener resistencia a radiaciones ultravioletas o compuestos químicos adicionales para incrementar la estabilidad térmica.
El uso de fibras de poliamida como agente de unión es el más preferido y usado en los ejemplos y realizaciones preferidas. Sin embargo, también se puede usar polvo o escamas en los mismos ejemplos con resultados comparables.
Las fibras de refuerzo pueden ser:
- –
- fibras minerales, como fibras de vidrio, fibras de basalto o fibras de carbono, y/o
- –
- fibras manufacturadas que tengan una temperatura de fusión medida por DSC mayor que la temperatura de fusión de la poliamida bajo presión de vapor de agua, como fibras de poliéster, y/o
- –
- fibras naturales, como fibras de lino, coco o kenaf.
Particularmente las fibras de refuerzo pueden ser de cualquier material basado en un polímero termoplástico que tenga una temperatura de fusión medida por DSC mayor que la temperatura de fusión de la poliamida usada como material de unión en un medio con vapor de agua. Por ejemplo, como fibras de refuerzo se pueden usar fibras manufacturadas como poli(tereftalato de etileno) (PET) con una temperatura de fusión entre 230 y 260ºC. La selección del material se basa en los requisitos totales de estabilidad térmica del producto final y en el precio de los materiales individuales.
Como fibras de refuerzo se pueden usar también mezclas de fibras manufacturadas con fibras minerales, por ejemplo, PET junto con fibras de vidrio (GF). El uso de dichas combinaciones incrementará el carácter mullido de la capa final y se puede definir como capa de refuerzo acústico (véase la descripción separada de esta capa con más detalle). Las fibras de refuerzo pueden ser fibras cortadas, filamentos o mechas sin fin dependiendo de las propiedades necesarias del producto.
El material de partida para la capa de refuerzo es una esterilla de material de unión dispuesto al azar y fibras de refuerzo, que se puede fabricar de acuerdo con métodos conocidos en la técnica, por ejemplo, usando deposición
por aire o tecnología de cardado o por formación directa después de extrudir los materiales fibrosos. La esterilla producida se puede preconsolidar para permitir un manejo más fácil, por ejemplo, por agujeteado.
La proporción de la poliamida usada como material de unión a fibras de refuerzo es tal que, después del tratamiento con vapor de agua, el material es poroso, preferiblemente entre 20 y 60% en peso de poliamida .
Capa de refuerzo acústico
La capa de refuerzo acústico es una versión mullida de la capa de refuerzo con mayores propiedades absorbentes de sonidos.
El material de unión es el mismo descrito para la capa porosa de refuerzo. Sin embargo, las fibras de refuerzo pueden ser cualquier combinación o mezcla de fibras minerales, como fibras de vidrio, fibras de basalto o fibras de carbono, y fibras manufacturadas que tengan una temperatura de fusión medida por DSC mayor que la temperatura de fusión de la poliamida bajo presión de vapor de agua, como fibras de poliéster, y/o fibras naturales, como fibras de lino, coco o kenaf. Por ejemplo, una combinación de poli(tereftalato de etileno) (PET) con una temperatura de fusión entre 230 y 260ºC junto con fibras de vidrio trabajará bien como fibras de refuerzo.
Se ha encontrado que, usando dicha combinación de fibras, el material conserva su carácter mullido durante el proceso de moldeo con vapor de agua. El material no sólo tiene mayor rigidez sino también mayor absorción acústica.
Las fibras minerales, como fibras de vidrio, son fibras finas y, como tales, son fibras preferidas para absorción acústica. Sin embargo, tras el tratamiento térmico tienden a perder volumen y, por lo tanto, las propiedades originales absorbentes de sonidos. Sorprendentemente se ha encontrado que fibras manufacturadas o fibras naturales seleccionadas apropiadamente, como fibras de poliéster o fibras de kenaf, conservan su rigidez durante el moldeo con vapor de agua del material de recubrimiento. Por lo tanto, se conserva el volumen del material y el material consolidado es poroso, por lo que se conservan las propiedades absorbentes acústicas originales.
Preferiblemente una mezcla de aproximadamente 20-40% en peso de poliamida, aproximadamente 20-50% en peso de fibras de vidrio y aproximadamente 20-50% en peso de fibras de poliéster o fibras naturales trabajará bien.
Las fibras de refuerzo pueden ser fibras cortadas, filamentos sin fin o mechas dependiendo de las propiedades necesarias del material.
Capa reflectante del calor
Junto con la capa fibrosa porosa de refuerzo se puede usar por lo menos una capa reflectante del calor. La superficie enfrentada a la fuente de calor, generalmente el motor o piezas del tren de transmisión de potencia o tubo de escape o la superficie expuesta a la luz solar, puede estar recubierta total o parcialmente por una capa de recubrimiento reflectante del calor, por lo menos en la zona de mayor carga térmica. La capa de recubrimiento reflectante del calor debe ser termoestable y capaz de reflejar radiación infrarroja procedente de la fuente de calor o del sol, para obtener un buen aislamiento térmico de la pieza de recubrimiento. Preferiblemente la capa de recubrimiento reflectante es metálica, preferiblemente una capa de acero inoxidable o aluminio o un textil o no tejido aluminizado o un textil fabricado de fibras de aluminio. La capa reflectante del calor debe ser capaz por lo menos de resistir el tratamiento con vapor de agua sin deteriorarse.
La capa reflectante de recubrimiento tiene un espesor preferiblemente entre 20 y 150 !m, más preferiblemente entre 50 y 80 !m. Puede tener un espesor pequeño puesto que la capa de refuerzo realiza la función estática principal mientras que la función de la capa reflectante es en principio sólo reflejar la radiación térmica.
Aunque no necesariamente en todos los casos, la capa reflectante de recubrimiento puede ser microperforada, al menos parcialmente. La microperforación se puede realizar mediante tecnologías conocidas, como tecnologías de agujeteado, incisión, microfisuración o taladrado. Por medio de la perforación opcional de la capa reflectante se conserva el efecto de reflexión térmica de la capa. Sin embargo, en esta zona se consigue transmisión de ondas acústicas por lo que la cara recubierta por una hoja de aluminio del recubrimiento de varias capas enfrentada a la fuente de calor conserva la actividad acústica de éste.
En el caso particular de que el material seleccionado para la capa reflectante de recubrimiento no sea poroso ni perforado, preferiblemente la entrada de calor debe ser por la cara de la pieza fibrosa de recubrimiento que no está recubierta por la capa reflectante de recubrimiento para optimizar la penetración de vapor de agua en la capa porosa de refuerzo.
En el caso de usar capas reflectantes de recubrimiento por las dos caras del material, por lo menos una de las capas usadas debe ser suficientemente perforada o porosa para permitir flujo de vapor de agua a la capa fibrosa.
También se puede usar una capa de material reflectante entre dos capas de refuerzo de acuerdo con la invención. Preferiblemente esta capa es perforada o porosa; sin embargo, no es necesario que la hoja metálica sea perforada o porosa si el flujo de vapor de agua entra en el molde por sus dos mitades en lugar de por sólo una mitad.
Capa de espuma
Como capa adicional se puede usar una capa de espuma de celdas abiertas. Preferiblemente la espuma es una espuma desnuda. La más preferida es una espuma en placas, producida de modo continuo o discontinuo, ya que esta espuma se corta en hojas después de su formación y curado por lo que la estructura de celdas abiertas es accesible directamente sin ninguna piel.
Preferiblemente la capa de espuma es termoestable, al menos a corto plazo, entre 160 y 220ºC y se fabrica, por ejemplo, de espuma de poliuretano (PUR) de celdas abiertas o de espuma de poliéster (PET).
Las espumas de poliuretano se fabrican por reacción de adición de poliisocianatos y polioles. Si fuera necesario, se usan aditivos. Ejemplos de espumas de PUR que se pueden usar en el recubrimiento de acuerdo con la invención se describen, por ejemplo, en los documentos EP 0937114 y EP 937109 A.
Se prefiere usar un ignífugo, por ejemplo, tratar la espuma con un ignífugo sólido y/o líquido o incorporar dicho ignífugo en la espuma, particularmente en la zona del compartimiento del motor o en zonas con una mayor carga térmica. Se prefiere el uso de espuma con una carga adicional de grafito como se describe, por ejemplo, en los documentos EP 1153067 y US 6552098.
En la presente memoria se incorporan como referencia las descripciones completas de estos documentos, particularmente en lo relativo al proceso de producción y a la composición del material de la espuma en placas.
Espumas industriales disponibles preparadas en forma de placas que se pueden usar con el recubrimiento de acuerdo con la invención son, por ejemplo, Acoustiflex S15 (semirrígida) o Acoustiflex F25 (flexible), de Huntsmann,
o Flexidur 15FR+ (semirrígida) o Rigidur 10 (semirrígida), de Foampartner, o la gama de espumas semirrígidas Thermoflex de diferentes calidades y densidades, fabricadas por Eurofoam, por ejemplo, Thermoflex 15, Thermoflex 15 MDA, Thermoflex 15 MDA VW, Thermoflex 16 y Thermoflex 22, y las espumas Thermoflex flexibles, como T-flex 16 y T-flex 22.
La densidad de la espuma es preferiblemente ente 8 y 40 kg/m3, más preferiblemente entre 12 y 30 kg/m3. Como la espuma de celdas abiertas se añade para la atenuación total de ruidos del recubrimiento de acuerdo con la invención, la resistencia al flujo de aire está preferiblemente en el intervalo de 100 a 5.000 N/m3 para un espesor de entre aproximadamente 6 y 45 mm de la espuma en placas antes del moldeo.
Sorprendentemente se ha encontrado que la capa de espuma no cambia sus propiedades acústicas durante el tratamiento con vapor de agua; particularmente el tiempo y las condiciones son tales que la espuma conserva la estructura de celdas abiertas. Particularmente, la tapa de la capa de recubrimiento, como se puede ver con espuma estratificada en una máquina estándar de moldeo en caliente, no se puede observar con el método de acuerdo con la invención. Por lo tanto, las propiedades acústicas de la espuma de celdas abiertas se conservan totalmente en el recubrimiento de acuerdo con la invención.
Si el recubrimiento se usa para una pieza estructural con una carga mecánica alta, la capa de espuma usada se puede seleccionar para aumentar las propiedades estructurales totales, por ejemplo, seleccionando una capa de espuma más rígida, fabricada por ejemplo de poliuretano o de poliéster, o añadiendo fibras de refuerzo a la capa de espuma.
Capas adicionales
Preferiblemente se pueden usar capas adicionales. Por ejemplo, pueden ser necesarias una cubierta estética o una capa antiadherente para evitar que el recubrimiento estratificado se adhiera a las paredes de los moldes. Preferiblemente se usa una capa de cañamazo fabricada de material fibroso termoplástico y resistente al calor en el intervalo de las temperaturas usadas durante el moldeo con vapor de agua.
Un cañamazo es un no tejido con un espesor entre 0,1 y 1 mm, preferiblemente entre 0,25 y 0,5 mm. Preferiblemente tiene una resistencia al flujo de aire (AFR) entre 50 y 3.000 N/m3, más preferiblemente entre 1.000 y
1.500 N/m3.
El gramaje de la capa de cañamazo puede ser entre 15 y 250 g/m2, preferiblemente entre 50 y 150 g/m2.
El cañamazo se puede fabricar de fibras continuas o cortadas o de mezclas de fibras. Las fibras se pueden fabricar mediante tecnologías de soplado en estado fundido o fusión de los filamentos entre sí. También se pueden mezclar con fibras naturales. Preferiblemente el material seleccionado es termoestable tras exposición a una carga térmica durante un tiempo prolongado. El cañamazo se puede fabricar, por ejemplo, de fibras de poliéster o de poliamida o de poliacrilonitrilo oxidado (PAN; conocido también como PANox) estabilizado térmicamente, o de una combinación de fibras, por ejemplo, poliéster y celulosa o poliamida y poliéster. La capa se puede tratar con el tratamiento usual necesario para la zona de aplicación, por ejemplo, tratamiento hidrófobo, lipófobo, ignífugo, etc. Un ejemplo preferido de capa de cañamazo puede ser una capa de cañamazo no tejida fabricada de fibras de poliéster y viscosa.
Cuando el recubrimiento de acuerdo con la invención se usa en la zona de pasajeros, se pueden usar también capas de recubrimiento alternativas, como una alfombra no tejida o una alfombra de nudos. Estas capas también se pueden añadir después de la etapa de moldeo con vapor de agua, usando métodos convencionales conocidos en la técnica.
En el proceso de moldeo con vapor de agua, se puede usar una capa de cañamazo de poliamida, además de las capas adicionales estratificadas no adyacentes directamente a la capa de refuerzo y/o para incrementar la cantidad de material de unión en la zona de estratificación. La poliamida también se puede rociar en forma de polvo o escamas sobre la superficie antes de añadir capas adicionales o se puede aplicar como hoja fina de adhesivo o estructura reticular. También se pueden estratificar al recubrimiento de varias capas de acuerdo con la invención otras capas no adyacentes directamente a una capa de refuerzo, por ejemplo, diferentes capas de recubrimiento estético, como por ejemplo una capa de alfombra no tejida o de nudos, material de fibras muy cortas o materiales de recubrimiento no tejidos.
Recubrimiento de varias capas
El recubrimiento de varias capas moldeado por vapor de agua producido de acuerdo con la invención comprende una capa porosa de refuerzo y por lo menos una segunda capa seleccionada de una capa de espuma, una capa reflectante o una segunda capa porosa de refuerzo.
También se pueden usar capas adicionales, como capas adicionales de espuma, capas de refuerzo, capas de recubrimiento estético o capas de cañamazo técnico, para intensificar más las propiedades del recubrimiento de varias capas de acuerdo con la invención. También se contempla el uso de capas similares con densidades diferentes. Si por ejemplo se usan dos capas de espuma en contacto directo, se puede usar una capa de unión de poliamida en forma de cañamazo fibroso, hoja continua, hoja fina perforada, polvo o escamas de poliamida. El uso de poliamida como capa de unión adicional es ventajoso porque puede reaccionar con el vapor de agua de la misma manera que el material de la matriz de la capa de refuerzo.
La capa porosa de refuerzo proporciona principalmente la rigidez estructural necesaria. En la mayoría de las aplicaciones se usa como estructura autoestable.
En una aplicación preferida, el recubrimiento de varias capas comprende por lo menos dos capas seleccionadas de una capa porosa de refuerzo y una capa porosa absorbente de sonidos. Preferiblemente ambas capas están conectadas entre sí sólo en el borde del recubrimiento o usando distanciadores que dejan un espacio hueco entre las superficies principales de las capas. El espacio hueco actúa como zona absorbente adicional de sonidos y como zona de desconexión térmica. Usando por lo menos una capa porosa absorbente de sonidos, se puede incrementar el rendimiento acústico total.
En la zona del compartimento del motor se usan diferentes tipos de piezas de recubrimiento, por ejemplo, encapsulación del motor, cubiertas de la parte superior del motor, así como encapsulación del motor que está montado sobre el chasis del vehículo. Además, en el compartimento del motor se pueden colocar otros componentes, como recubrimiento del capó, recubrimiento divisorio así como pantallas debajo del motor y elementos verticales a lo largo de vigas frontales para optimizar la gestión térmica del compartimento del motor, particularmente un recubrimiento del capó, muro cortafuegos o miembros de cubierta adyacentes al motor del automóvil, como cubierta principal del motor, paneles laterales del motor, así como otros recubrimientos usados en un vehículo en zonas expuestas térmicamente, como el tren trasmisor de potencia, incluidas la caja de cambio y la tubería de gases de escape, en particular pantallas térmicas montadas en la carrocería, tren trasmisor de potencia y/o tubería de gases de escape. También todos los tipos de paneles usados bajo la carrocería, particularmente bajo el motor y el compartimento de pasajeros, caen dentro del alcance de uso del recubrimiento de acuerdo con la invención.
Estas y otras características de la invención serán evidentes por la siguiente descripción de realizaciones preferidas, dadas como ejemplos no limitativos con referencia a los dibujos adjuntos.
Con ayuda de las figuras, se darán ejemplos de combinaciones ventajosas de capas para aplicaciones específicas, para explicar aún más la invención. Sin embargo, no se debe limitar la invención a los ejemplos sino que estos se dan para mostrar las posibilidades del recubrimiento de acuerdo con la invención.
Breve descripción de los dibujos
La figura 1 es una vista esquemática del tratamiento con vapor de agua de acuerdo con la invención.
La figura 2 muestra esquemáticamente la estratificación del material de recubrimiento de acuerdo con la invención.
Descripción de realizaciones
El proceso de producción se explicará con más detalle usando la figura 1 que muestra un molde con vapor de agua, que comprende una mitad inferior del molde 2 y una mitad superior del molde 1. Estas dos mitades del molde juntas
definen una cavidad del molde en la que se consolidará el producto semiacabado. La cavidad del molde se puede conformar según la forma tridimensional deseada de la pieza de recubrimiento final. Como producto semiacabado se puede usar una esterilla no tejida de fibras con una mezcla de material de unión y fibras de refuerzo 10 junto con la capa de espuma 11. Preferiblemente las dos mitades del molde tienen dos entradas interior y exterior 7 y 8 a través de las cuales el vapor de agua saturado puede fluir a la cavidad del molde contactando directamente con el material de varias capas que se ha de consolidar y estratificar. Como se usa vapor de agua saturado, se prefiere mantener calientes las dos mitades del molde para ayudar a crear presión y evitar condensación del vapor de agua. La condensación del vapor de agua originará una pérdida de energía térmica y empapamiento del producto con agua. En la figura esto se muestra con los canales 3, 4, 5 y 6 que muestran un sistema cerrado de calentamiento para las mitades del molde. El calor de las mitades del molde no es importante para el moldeo del recubrimiento.
El molde puede tener elementos adicionales de cortado y sellado 9 en sus bordes; estos elementos se pueden mover y presionar independientemente y pueden hacer un sellado perimétrico hermético a la presión, esto es, un sellado laberíntico. Después del sellado hermético a la presión del molde, el producto semiacabado se expone a vapor de agua saturado. El vapor de agua usado está a una presión absoluta en la cavidad del molde de 2 a 20 bares, preferiblemente de por lo menos 9 bares, y se mantiene a esta presión en la cavidad del molde durante todo el período de consolidación.
El tiempo del proceso depende de la subida de la presión del vapor de agua y de la despresurización para la consolidación. Preferiblemente, antes de la apertura del molde, se elimina la presión del vapor de agua presurizado. Aunque algo de agua se condensa durante el tratamiento con vapor de agua y permanece en el material de recubrimiento de acuerdo con la invención, esta agua se secará después de la apertura del molde, debido principalmente a la energía térmica residual remanente en la parte central de la pieza. Sorprendentemente, tan pronto como se elimine la presión del vapor de agua, se invierte el reblandecimiento y fusión de la poliamida y solidifica la pieza. Por lo tanto, el proceso con vapor de agua no sólo es ventajoso debido a los tiempos cortos de parada necesarios sino que también elimina tiempos de enfriamiento necesarios con el moldeo tradicional por compresión con sistemas secos antes de que la pieza moldeada puede ser retirada de la cavidad del molde.
Un ejemplo de método de producción de un recubrimiento de varias capas de acuerdo con la invención comprende por lo menos las etapas de:
- –
- mezclar 40 a 80% de fibras de refuerzo y 20 a 60% de material de matriz de poliamida en forma de fibras, escamas o polvo, y formar una hoja continua de la citada mezcla;
- –
- estratificar una primera hoja continua mezclada y por lo menos una capa adicional seleccionada de un capa de espuma de celdas abiertas o una capa reflectante del calor, en el interior de un molde que consta de dos mitades;
- –
- tratar con vapor de agua presurizado el material estratificado de varias capas, de modo que el material de la matriz de poliamida de la hoja continua mezclada funde bajo la presión del vapor de agua a una temperatura menor que la temperatura de fusión de la matriz de poliamida medida de acuerdo con DSC, con lo que se unen entre sí las fibras de refuerzo consolidando la hoja continua mezclada formando una capa porosa de refuerzo, y de modo que las capas se estratifican entre sí.
Las mitades del molde se pueden cerrar totalmente al inicio o se pueden cerrar durante el tratamiento con vapor de agua, dejando salir algo del vapor de agua al inicio y/o al final del proceso con vapor de agua. La presión del vapor de agua saturado usado está en el intervalo de 9 a 20 bares (presión absoluta).
Se puede usar por lo menos una capa adicional de cañamazo para evitar que el material estratificado se adhiera al molde, por ejemplo, una capa no tejida de cañamazo de poliéster-celulosa. El material estratificado de varias capas puede contener incluso más capas adicionales, como una capa adicional de una hoja continua mezclada o una capa de espuma. La matriz de poliamida es preferiblemente copoliamida o poliamida 6 o poliamida 6.6 o una mezcla de estas poliamidas.
El recubrimiento poroso saturado moldeado de varias capas, producido de acuerdo con el proceso de producción aquí descrito, se puede moldear directamente en una forma tridimensional para servir como pieza de recubrimiento de automóviles, como un panel de recubrimiento del compartimento del motor, un panel de recubrimiento superior, lateral o inferior del motor, una cubierta de la bandeja de aceite, una pantalla inferior del motor, un muro cortafuegos, un panel exterior de instrumentos recubierto al menos parcialmente, un panel guía de aire debajo del refrigerador del compartimento del motor, un estante para paquetes o un piso de carga de troncos.
El recubrimiento de varias capas moldeado por vapor de agua se puede usar lo más ventajosamente en zonas de mayor carga térmica en un vehículo, como en la proximidad del motor, tren transmisor de potencia y tubo de gases de escape, pero también en la zona del maletero o como pieza de recubrimiento que esté expuesta a la luz solar directamente detrás de la ventanilla de un coche, como estante para paquetes o filtro solar.
La figura 2 muestra ejemplos de posibles materiales de recubrimiento de varias capas. Para la base del recubrimiento de acuerdo con la invención se puede seleccionar una capa porosa de refuerzo o una capa porosa de
refuerzo acústico. La diferencia es que la capa de refuerzo puede ser principalmente de matriz de poliamida y fibras de refuerzo. Aunque la capa de refuerzo acústico consiste de la matriz de poliamida y fibras de refuerzo, sin embargo las fibras de refuerzo son una mezcla de fibras manufacturadas y fibras minerales, por ejemplo, una mezcla de fibras de vidrio y poliéster, que dan una capa más mullida después de su consolidación usando el proceso con vapor de agua.
La figura 2A muestra un ejemplo con una capa porosa de refuerzo 10 y una capa de espuma de celdas abiertas 11; preferiblemente una capa reflectante de rayos infrarrojos 13 puede recubrir al menos parcialmente por lo menos una de las superficies exteriores del recubrimiento aunque también se puede usar una capa de cañamazo 13 para recubrir la superficie exterior del recubrimiento. En lugar de la capa porosa de refuerzo 10 se puede usar una capa de refuerzo acústico cuando se necesite un nivel mayor de absorción de sonidos.
Generalmente las capas de refuerzo pueden reemplazar a las capas de plástico moldeadas por inyección usadas normalmente en piezas de recubrimiento de automóviles porque tienen propiedades comparables de rigidez. Sin embargo, debido a su porosidad, presentan propiedades de absorción de sonidos, que no es el caso de piezas moldeadas por inyección. El uso de capas absorbentes adicionales incluso incrementa la absorción de sonidos.
En piezas de recubrimiento de automóviles usadas en entornos calientes, particularmente en la zona del compartimento del motor, la combinación de la capa porosa de refuerzo con una capa de espuma de celdas abiertas es una buena elección porque es muy ligera y cumplirá con la mayoría de los requisitos acústicos.
En piezas de recubrimiento usadas en zonas con mayor carga térmica, como piezas montadas directamente en el motor, el uso de la combinación de una capa porosa de refuerzo con la capa porosa de refuerzo acústico es una opción mejor.
La capa reflectante del calor se puede usar particularmente en la superficie o parcialmente en la superficie que está orientada hacia la fuente de calor y/o que recibe la energía térmica más directa.
La capa porosa de refuerzo 10 también se puede combinar con la capa de refuerzo acústico 14 (figura 2B).
Las figuras 2C y 2D muestran ejemplos de por lo menos tres capas. En la figura 2C, una capa de espuma 11 está interpuesta entre dos capas de refuerzo 10. Aunque en este caso se usan las capas estándar de refuerzo, también se pueden usar dos capas de refuerzo acústico o una de cada tipo, dependiendo de la posición en que se use el recubrimiento de varias capas. Esta es una opción, particularmente en zonas de gran carga térmica del automóvil en las que la espuma necesita protección térmica, preferiblemente también con una superficie reflectante (no mostrada) y/o una capa de cañamazo.
La figura 2D muestra una estructura compuesta de una capa de refuerzo 10 como capa central interpuesta entre dos capas de espuma 11. Esta disposición es una ventaja si se usa en zonas en las que pasajeros y/o personal de servicio están regularmente en contacto con las superficies. Las fibras de vidrio, si se despegan de la superficie de recubrimiento, tienen un efecto sucio molesto, que es por lo menos desagradable. La espuma recubrirá las superficies de fibra de vidrio evitando así este efecto. La capa de refuerzo proporcionará las propiedades estructurales principales y, por lo tanto, la espuma puede ser una espuma semirrígida o incluso una espuma más blanda de celdas abiertas, que son las usadas normalmente.
Claims (13)
- REIVINDICACIONES
- 1.
- Método de producción de un recubrimiento de varias capas para aislamiento térmico y acústico, que comprende las etapas de mezclar fibras de refuerzo y material de matriz de poliamida en forma de fibras, escamas o polvo, y formar una hoja continua de la citada mezcla; depositar en un molde la citada hoja continua mezclada y por lo menos una capa adicional seleccionada de una capa de espuma de celdas abiertas o una capa reflectante del calor; tratar el material de varias capas con vapor de agua saturado presurizado de modo que el material de la matriz de poliamida de la hoja continua mezclada funda bajo la presión del vapor de agua a una temperatura menor que la temperatura de fusión de la matriz de poliamida medida por calorimetría de exploración diferencial (DSC), con lo que las fibras de refuerzo se unen entre sí consolidando la hoja continua mezclada formando una capa porosa de refuerzo, y se estratifican todas las capas del recubrimiento de varias capas.
-
- 2.
- Método de producción de un recubrimiento de varias capas de acuerdo con la reivindicación 1, en el que las fibras de refuerzo de la citada hoja continua mezclada son aproximadamente 40 a 80% en peso y el material de la matriz de poliamida es 20 a 60% en peso.
-
- 3.
- Método de producción de un recubrimiento de varias capas de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, en el que en el molde el vapor de agua saturado está a una presión en el intervalo de 9 a 20 bares absolutos.
-
- 4.
- Proceso de producción de un recubrimiento de varias capas de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, en el que se usa por lo menos una capa adicional de cañamazo.
-
- 5.
- Proceso de producción de un recubrimiento de varias capas de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, en el que el recubrimiento de varias capas comprende además una capa adicional de la citada hoja continua mezclada o una capa de espuma o una capa reflectante del calor.
-
- 6.
- Proceso de producción de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, en el que la capa reflectante del calor recubre sólo parcialmente a la capa adyacente.
-
- 7.
- Proceso de producción de un recubrimiento de varias capas de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, en el que las fibras de refuerzo son fibras minerales, como fibras de vidrio, fibras de basalto o fibras de carbono, y/o fibras manufacturadas que tienen una temperatura de fusión medida por calorimetría de exploración diferencial (DSC) mayor que la temperatura de fusión de la poliamida bajo presión de vapor de agua, como fibras de poliéster, y/o fibras naturales, como fibras de lino, coco o kenaf.
-
- 8.
- Proceso de producción de un recubrimiento de varias capas de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, en el que las fibras de refuerzo son una mezcla de fibras minerales, como fibras de vidrio, fibras de basalto o fibras de carbono, y las fibras manufacturadas tienen una temperatura de fusión medida por calorimetría de exploración diferencial (DSC) mayor que la temperatura de fusión de la poliamida bajo presión de vapor de agua, como fibras de poliéster, o fibras naturales, como fibras de lino, coco o kenaf.
-
- 9.
- Proceso de producción de un recubrimiento de varias capas de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, en el que las fibras de refuerzo que forman la capa de refuerzo son una mezcla de aproximadamente 20-50% en peso de fibras de vidrio y 20-50% en pesio de fibras naturales y/o de poliéster.
-
- 10.
- Proceso de producción de un recubrimiento de varias capas de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, en el que la matriz de poliamida es poliamida 6 o poliamida 6.6 o copoliamida o una mezcla de diferentes tipos de poliamidas.
-
- 11.
- Proceso de producción de un recubrimiento de varias capas de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, en el que la espuma de celdas abiertas es una espuma sin recubrimiento, preferiblemente una espuma en placas.
-
- 12.
- Proceso de producción de un recubrimiento de varias capas de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, en el que la espuma es espuma de poliuretano (PUR), espuma de poliéster (PET) o una espuma con carga de fibras.
-
- 13.
- Proceso de producción de un recubrimiento de varias capas de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, en el que el recubrimiento poroso de varias capas moldeado por vapor de agua se moldea en forma tridimensional para montarlo como pieza de recubrimiento de automóviles en zonas con mayor carga térmica, como un panel de recubrimiento del compartimento del motor, un recubrimiento superior, lateral o inferior del motor, una cubierta del depósito de aceite, una pantalla debajo del motor, un muro cortafuegos, un panel exterior de instrumentos recubierto al menos parcialmente, un panel guía de aire detrás del refrigerador del compartimento del motor, un estante para paquetes o un piso de carga de troncos.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
EP11159402.4A EP2502788B1 (en) | 2011-03-23 | 2011-03-23 | Production process for a moulded multilayer lining |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
ES2467933T3 true ES2467933T3 (es) | 2014-06-13 |
Family
ID=44276062
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
ES11159402.4T Active ES2467933T3 (es) | 2011-03-23 | 2011-03-23 | Proceso de producción de un recubrimiento moldeado de varias capas |
Country Status (15)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US9505178B2 (es) |
EP (2) | EP2502788B1 (es) |
JP (1) | JP6001634B2 (es) |
KR (1) | KR101650343B1 (es) |
CN (1) | CN103459204B (es) |
AR (1) | AR085546A1 (es) |
BR (1) | BR112013023257B8 (es) |
CA (1) | CA2828677A1 (es) |
ES (1) | ES2467933T3 (es) |
MX (1) | MX2013010782A (es) |
MY (1) | MY168683A (es) |
PL (1) | PL2502788T3 (es) |
RU (1) | RU2582503C2 (es) |
WO (1) | WO2012126775A1 (es) |
ZA (1) | ZA201307114B (es) |
Families Citing this family (20)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US9260064B2 (en) * | 2011-11-30 | 2016-02-16 | Honda Motor Co., Ltd. | Heat reflective material |
IN2015DN03907A (es) * | 2012-11-06 | 2015-10-02 | Hyundai Motor Co Ltd | |
DE102012222000A1 (de) * | 2012-11-30 | 2014-06-05 | Hp Pelzer Holding Gmbh | Herstellung wenigstens zweilagiger Bauteile |
CN103213352B (zh) * | 2013-04-19 | 2015-08-26 | 苏州佰家丽新材料科技有限公司 | 一种复合保温板的制备方法 |
CN103350512A (zh) * | 2013-06-21 | 2013-10-16 | 英特普制品有限公司 | 一种热成型垫的成型装置 |
DE102013113213A1 (de) * | 2013-11-29 | 2015-06-03 | Connova Ag | Wärmeschutzvorrichtung für ein Kraftfahrzeug |
EP2939881A1 (en) * | 2014-04-29 | 2015-11-04 | Autoneum Management AG | Alternative Exterior Trim Part |
EP3034263A1 (en) | 2014-12-19 | 2016-06-22 | Sadair Spear AB | Method for manufacturing a fibre-reinforced structure, mandrel, molding system and fibre-reinforced structure |
FR3049894B1 (fr) | 2016-04-12 | 2018-05-18 | Treves Products, Services & Innovation | Procede de realisation d’un panneau insonorisant de garnissage interieur de vehicule automobile |
EP3478538A1 (fr) * | 2016-07-01 | 2019-05-08 | TREVES Products, Services & Innovation | Panneau de protection acoustique destiné à habiller une paroi de véhicule automobile |
DE102016113201B4 (de) * | 2016-07-18 | 2019-07-18 | Johann Borgers GmbH | Verfahren zur Herstellung eines porösen Faservliesformkörpers mittels eines thermischen Formgebungsverfahrens sowie dafür geeignete Vorrichtung |
CN106998600A (zh) * | 2017-03-17 | 2017-08-01 | 广西善创科技有限公司 | 水汽分离一体式高频蒸汽发生器 |
EP3385055A1 (en) * | 2017-04-03 | 2018-10-10 | ECO-oh! Innovation | Method for manufacturing recycled plastic composite |
DE102017210091A1 (de) * | 2017-06-16 | 2018-12-20 | Volkswagen Aktiengesellschaft | Textilgebilde für ein Verkleidungselement eines Kraftfahrzeugs und Verfahren zu dessen Herstellung |
CA3102262A1 (en) * | 2018-06-01 | 2019-12-05 | Magna Seating Inc. | Process for molding cover materials for seating applications |
CA3122232A1 (en) * | 2018-12-06 | 2020-06-11 | Magna Seating Inc. | Ventilated molded covers for seating applications |
CN109795171B (zh) * | 2018-12-29 | 2021-02-19 | 浙江华江科技股份有限公司 | 一种车用高吸音cmt增强聚氨酯泡沫复合材料 |
IT201900014433A1 (it) * | 2019-08-08 | 2021-02-08 | Adler Evo S R L | A multilayer structure for automotive components/struttura multistrato per componenti automobilistici |
KR102294294B1 (ko) * | 2020-11-17 | 2021-08-27 | 엔브이에이치코리아(주) | 자동차용 흡음재의 성형방법 |
IT202100001727A1 (it) * | 2021-01-28 | 2022-07-28 | Sapa S P A | Sistema di isolamento termico di un vano motore mediante l’utilizzo di materiali compositi |
Family Cites Families (34)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB1390181A (en) * | 1971-03-13 | 1975-04-09 | Ici Ltd | Non-woven fabrics |
US5108691A (en) * | 1986-09-03 | 1992-04-28 | Astechnologies, Inc. | Compressing and shaping thermoformable mats using superheated steam |
US4923555A (en) * | 1986-09-10 | 1990-05-08 | Astechnologies, Inc. | Apparatus for steam lamination |
US6682618B1 (en) * | 1986-11-24 | 2004-01-27 | Alliedsignal Inc. | Yarn with heat-activated binder material and process of making |
DE8700919U1 (de) | 1987-01-21 | 1987-03-05 | H.W. Meckenstock KG, 4020 Mettmann | Hitzeschild |
US5016936A (en) * | 1990-03-09 | 1991-05-21 | David Goodrich | Composite liner for motor vehicles |
US5134016A (en) * | 1990-10-31 | 1992-07-28 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Fiber reinforced porous sheets |
JP2503782B2 (ja) * | 1990-12-21 | 1996-06-05 | 住友化学工業株式会社 | 多層成形品の成形方法 |
CH683773A5 (de) * | 1992-04-06 | 1994-05-13 | Matec Holding | Geruchsarme Schall- und Wärmedämmung. |
US5234523A (en) * | 1992-04-24 | 1993-08-10 | United Technologies Automotive, Inc. | Method of laminating a fabric covered article |
CH686785A5 (de) * | 1993-10-06 | 1996-06-28 | Matec Holding Ag | Geruchsarmer, schall- und waermedaemmender Formkoerper sowie Verfahren zu dessen Herstellung. |
US5441675A (en) * | 1993-11-01 | 1995-08-15 | Davidson Textron, Inc. | Forming method and apparatus |
US5494627A (en) | 1994-10-17 | 1996-02-27 | Kargol; James A. | Method for making a vehicle seat component with improved resistance to permanent deformation |
JPH08224384A (ja) * | 1995-02-22 | 1996-09-03 | Ikeda Bussan Co Ltd | クッション材およびその製造方法 |
WO1998018656A1 (de) * | 1996-10-29 | 1998-05-07 | Rieter Automotive (International) Ag | Ultraleichter multifunktionaler, schallisolierender bausatz |
EP0937114B1 (en) | 1996-11-08 | 2002-08-14 | Huntsman International Llc | Process for preparing rigid and flexible polyurethane foams |
UA61089C2 (uk) | 1996-11-08 | 2003-11-17 | Хантсмен Ай Сі Ай Кемікалз, Ллс | Спосіб одержання жорстких та еластичних пінополіуретанових матеріалів |
US5906879A (en) * | 1997-04-30 | 1999-05-25 | Kimberly-Clark Worldwide, Inc. | Ultra resilient three-dimensional nonwoven fiber material and process for producing the same |
DE19821532A1 (de) * | 1998-05-14 | 1999-11-25 | Hp Chemie Pelzer Res & Dev | Wärme- und schalldämmende Verkleidung für den Motorraum von Kraftfahrzeugen sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung |
DE19832721A1 (de) | 1998-07-21 | 2000-01-27 | Sandler C H Gmbh | Schichtenweise zusammengesetzter Verbundwerkstoff zur Stabilisierung einer Kernkomponente von Formteilen |
PL349884A1 (en) | 1999-02-02 | 2002-09-23 | Dow Chemical Co | Open-celled semi-rigid foams with exfoliating graphite |
AU2931201A (en) * | 2000-01-13 | 2001-07-24 | Fulcrum Composites, Inc. | Process for in-line forming of pultruded composites |
JP4256570B2 (ja) * | 2000-06-08 | 2009-04-22 | 日本バイリーン株式会社 | 汚染ガス除去フィルタ |
US6572723B1 (en) * | 2000-06-30 | 2003-06-03 | Owens Corning Fiberglas Technology, Inc. | Process for forming a multilayer, multidensity composite insulator |
GB0119172D0 (en) | 2001-08-06 | 2001-09-26 | Melacure Therapeutics Ab | Phenyl pyrrole derivatives |
DE10208524B4 (de) * | 2002-02-27 | 2004-07-08 | Johann Borgers Gmbh & Co. Kg | Verfahren zum Herstellen von Faservlies-Formteilen |
US7011181B2 (en) * | 2003-07-08 | 2006-03-14 | Lear Corporation | Sound insulation system |
DE10335721A1 (de) | 2003-08-05 | 2005-03-10 | Clion Ireland Ltd | Formung thermoplastisch gebundener luftdurchlässiger Bauteile |
WO2005104812A2 (en) * | 2004-02-06 | 2005-11-10 | Invista Technologies, S.A.R.L. | Moldable composite article |
JP2009101635A (ja) * | 2007-10-24 | 2009-05-14 | Asuka:Kk | 断熱シートとその製造方法および被覆材とその製造方法ならびに被覆材の施工方法 |
BRPI1011357B1 (pt) * | 2009-02-10 | 2021-01-26 | Proprietect L.P. | produto laminado, cobertura de teto interno veicular, protetor contra luz do sol ou uma bandeja de embalagem e processo para produzir um produto de espuma laminado |
DE102009021621A1 (de) * | 2009-05-16 | 2010-11-18 | Lydall Gerhardi Gmbh & Co.Kg | Schallabsorbierendes Hitzeschild |
PL2477802T3 (pl) * | 2009-09-16 | 2018-05-30 | Autoneum Management Ag | Formowany produkt do paneli samochodowych |
EP2298541A1 (en) * | 2009-09-17 | 2011-03-23 | Rieter Technologies AG | Moulded automotive part |
-
2011
- 2011-03-23 ES ES11159402.4T patent/ES2467933T3/es active Active
- 2011-03-23 EP EP11159402.4A patent/EP2502788B1/en active Active
- 2011-03-23 PL PL11159402T patent/PL2502788T3/pl unknown
-
2012
- 2012-03-13 RU RU2013147152/11A patent/RU2582503C2/ru not_active IP Right Cessation
- 2012-03-13 US US14/006,253 patent/US9505178B2/en active Active
- 2012-03-13 CN CN201280014687.3A patent/CN103459204B/zh active Active
- 2012-03-13 KR KR1020137027689A patent/KR101650343B1/ko active IP Right Grant
- 2012-03-13 MY MYPI2013003321A patent/MY168683A/en unknown
- 2012-03-13 JP JP2014500323A patent/JP6001634B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2012-03-13 WO PCT/EP2012/054383 patent/WO2012126775A1/en active Application Filing
- 2012-03-13 EP EP12709079.3A patent/EP2688770A1/en not_active Withdrawn
- 2012-03-13 MX MX2013010782A patent/MX2013010782A/es active IP Right Grant
- 2012-03-13 CA CA2828677A patent/CA2828677A1/en not_active Abandoned
- 2012-03-13 BR BR112013023257A patent/BR112013023257B8/pt not_active IP Right Cessation
- 2012-03-23 AR ARP120100973A patent/AR085546A1/es not_active Application Discontinuation
-
2013
- 2013-09-20 ZA ZA2013/07114A patent/ZA201307114B/en unknown
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
ZA201307114B (en) | 2014-05-28 |
EP2688770A1 (en) | 2014-01-29 |
KR101650343B1 (ko) | 2016-08-23 |
CA2828677A1 (en) | 2012-09-27 |
MY168683A (en) | 2018-11-29 |
JP6001634B2 (ja) | 2016-10-05 |
WO2012126775A1 (en) | 2012-09-27 |
BR112013023257A2 (pt) | 2016-12-20 |
BR112013023257B1 (pt) | 2020-12-15 |
US9505178B2 (en) | 2016-11-29 |
US20140124972A1 (en) | 2014-05-08 |
JP2014516818A (ja) | 2014-07-17 |
RU2582503C2 (ru) | 2016-04-27 |
EP2502788A1 (en) | 2012-09-26 |
PL2502788T3 (pl) | 2014-08-29 |
AR085546A1 (es) | 2013-10-09 |
MX2013010782A (es) | 2014-01-16 |
RU2013147152A (ru) | 2015-04-27 |
KR20140015484A (ko) | 2014-02-06 |
EP2502788B1 (en) | 2014-03-12 |
CN103459204B (zh) | 2016-04-20 |
BR112013023257B8 (pt) | 2021-06-15 |
CN103459204A (zh) | 2013-12-18 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
ES2467933T3 (es) | Proceso de producción de un recubrimiento moldeado de varias capas | |
US9586380B2 (en) | Moulded multilayer lining for heat and sound insulation | |
CN1809871B (zh) | 吸声器 | |
US6802389B2 (en) | Multi-density sound attenuating laminates and methods of making same | |
US6204209B1 (en) | Acoustical composite headliner | |
KR101543600B1 (ko) | 경량성 다층 복합 기재 및 그 제조방법 | |
KR101974469B1 (ko) | 딥 드로우 복합물 및 이를 사용하는 방법 | |
CN103782338A (zh) | 可具体用于汽车的隔音组件 | |
US20030124314A1 (en) | Structurally enhanced sound and heat energy absorbing liner and related method | |
ES2276816T3 (es) | Procedimiento para la fabricacion de elementos compuestos y elemento compuesto. | |
KR101488308B1 (ko) | 자동차용 흡차음 강화보드 및 이의 제조방법 | |
KR101756303B1 (ko) | 차량용 언더커버 및 그의 제조방법 | |
KR101874305B1 (ko) | 차량용 플로워카페트 및 그의 제조방법 | |
JP5990101B2 (ja) | 自動車パネル用成型製品 | |
KR102219310B1 (ko) | 강성 및 흡음성이 향상된 부직포와 이의 제조방법 및, 강성 및 흡음성이 향상된 부직포를 포함한 자동차 언더커버 | |
EP3413302A1 (en) | Sound attenuation sheet | |
JP4180979B2 (ja) | 自動車用内装材の製造方法 |