ES2348070T3 - Procedimiento para la fabricación de un revestimiento de pared sin juntas y revestimiento de pared. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de un revestimiento de pared sin juntas, en el que se aplican de forma sucesiva en el tiempo un primer emplastecido de cemento, un segundo emplastecido de cemento y un tercer material, caracterizado porque el primer emplastecido de cemento se aplica en forma de una masa pastosa a una temperatura ambiente de 5 a 35°C con un espesor de capa entre 0,5 y 3 mm sobre un sustrato de pared existente, alisándolo con la espátula, porque después de la aplicación del primer emplastecido de cemento y de transcurrido un primer período de tiempo tiene lugar la incorporación de la segunda capa de emplastecido de cemento en la primera capa de emplastecido de cemento todavía húmeda y ligeramente blanda, porque después de la aplicación del segundo emplastecido de cemento y después de un segundo período de espera que sirve para incrementar la resistencia del cemento / la dureza superficial, se aplica como tercer material una lechada sobre el sustrato entonces seco o prehumedecido del emplastecido de cemento y se continúa la elaboración.

Description

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de un revestimiento de pared sin juntas, en particular un procedimiento para el revestimiento sin juntas de paredes en interiores y exteriores, utilizando una cobertura de cemento / un emplastecido de cemento de varias capas, así como un revestimiento de pared de esta clase (véase p.ej. el documento FRA-775 059).

Las estructuras de pared se fabrican por lo general de hormigón, bloques de hormigón, ladrillos, bloques de piedra caliza o bloques de hormigón poroso, como elementos portantes o no portantes. Estos materiales de construcción generalmente se revocan con yeso, yeso-cal, mezcla de cemento y cal, o mortero de cemento. Las paredes interiores no portantes también pueden ser de placas de yeso macizas o estructuras ligeras con infraestructuras de diversos materiales de madera o metálicos, y forros de placas de yeso, cartón-yeso, placas de cemento, placas aislantes u otros materiales de construcción. Las paredes interiores macizas también se pueden revestir con los materiales antes descritos.

Con fines de protección y embellecimiento estético, estos sustratos se dotan de enlucidos finales (abrasión, revoque fratasado, emplastecido, etc.) de diversos materiales usuales. Para las zonas de paredes, fachadas y techos expuestos a mayores cargas, por ejemplo en cuartos de baño (queriendo indicar con esto de forma general las células húmedas), cocinas, cajas de escalera, etc. se eligen revestimientos / revestimientos de por ejemplo cerámica prefabricada, gres, vidrio, placas metálicas, etc., o se utilizan revestimientos de plástico, papeles pintados de los materiales más diversos, revestimientos de linóleo, masas de plástico de uno o varios componentes. Por lo general se considera una serie de materiales de embellecimiento superficial e incremento de la capacidad de carga mecánica.

Los enlucidos finales granulados y los revoques fratasados generalmente se dotan de una capa de pintura, si es que no vienen teñidos de fábrica. Los emplastecidos con aglutinante mineral o de plástico se suministran teñidos, y después de la aplicación se dotan de un revestimiento de protección. Estos revestimientos de acabado presentan una resistencia reducida a la compresión y requieren mayor atención de mantenimiento. Los revestimientos y recubrimientos a base de productos duros presentan una trama de juntas, condicionada por el material y la aplicación. En determinados materiales, la zona de las juntas constituye el punto problemático para la limpieza. Si la superficie no está vitrificada, p.ej. en el caso de piedra natural, el aceite, las grasas, los ácidos y los sedimentos calcáreos van en detrimento del aspecto original. Todos los revestimientos y recubrimientos duros tienen en común la división de juntas que se deberá proyectar previamente, y que ha de tener en cuenta los elementos instalados tales como por ejemplo instalaciones eléctricas y sanitarias, ventanas, puertas, etc.

Las juntas además limitan la impresión de espacio.

Los revestimiento de plástico, masas de plástico, para revestimientos y papeles pintados, o bien no tienen sentido desde el punto de vista ecológico porque ya no se pueden separar del sustrato (reacondicionamientos), o simplemente por estar pasados de moda.

Partiendo de este estado de la técnica, la invención se plantea el objetivo de crear un procedimiento de la clase citada inicialmente, que perfeccione de tal modo las superficies de paredes y techos que deberá permanecer activa para la transpiración o abierta para la difusión, sea cómoda de limpiar, esté suficientemente adaptada a los campos de aplicación con suficiente resistencia a la compresión y en particular permita dar un aspecto amplio a los recintos gracias a su realización sin juntas.

Este objetivo se resuelve para un procedimiento conforme a la invención que presenta las características de la reivindicación 1.

De este modo se describe un procedimiento puramente mineral que es adecuado para paredes y techos. En esta solicitud se entiende por paredes también las superficies de techos, y todas aquellas superficies que no estén expuestas a cargas, tal como por ejemplo los suelos.

Para ello es conveniente preparar previamente en obra los sustratos de tal modo que no estén agrietados (ranuras y juntas de pared armados con tejido de armadura de fibras de vidrio de 160 g/m2 y una luz de mallas hasta aprox. 4 x 4 mm), y que presenten una superficie lisa de mayor planeidad. Los sustratos (revoques) son preferentemente de materiales cementosos.

Además, los sustratos que contengan yeso se deberán cerrar ventajosamente previamente con una imprimación de dispersión de neopreno o con un tapaporos de dispersión. Unos aditivos a base de granos silicáticos o carbonáticos en una fracción de 0,1 – 0,3 mm incrementan la rugosidad superficial. El tiempo de espera después de haber aplicado la imprimación es como mínimo de 3 hasta un máximo de 24 horas, a 20°C.

Para ambos emplastecidos de cemento empleados rige convenientemente que la mezcla del mortero prefabricado se realice añadiendo un 10-15% de agua y mezclando bien con un agitador de media o alta velocidad durante 2 a 5 minutos. Después de un tiempo de maduración de por ejemplo 5-10 minutos se deberá volver a agitar otra vez bien el emplastecido de cemento hasta que se forme una masa pastosa.

El primer emplastecido de cemento se aplica convenientemente a una temperatura ambiente de 8 hasta un máximo de 30°C de la masa del emplastecido, con un espesor de capa de 0,8 – 1,5 mm, empleando una llana de acero y efectuando un emplastecido liso.

Después de un primer tiempo de espera, que según la temperatura ambiente puede ser de una a tres horas después de haber aplicado la primera capa se puede efectuar la incorporación de la segunda capa de emplastecido en la primera capa de emplastecido todavía húmeda y ligeramente blanda. La cantidad de agua añadida y e tiempo de mezcla se corresponden con la primera capa. La segunda capa da lugar a un incremento de espesor de la capa de emplastecido combinada de por ejemplo 0,1 a 0,5, en particular de 0,3 mm.

Al alisar el segundo emplastecido no deben aparecer formaciones de burbujas. La superficie se deberá acabar sin estrías o se pueden crear unas estructuras rústicas intencionadas. Además de la llana de acero ser pueden emplear espátulas de mano, espátulas japonesas, cepillos, brochas o esponjas.

En ese caso se deberá esperar preferentemente y dependiendo de las condiciones ambientales un tiempo de espera de por ejemplo 3 días, de modo que la resistencia del cemento / la dureza superficial sean ya tan elevadas que se pueda efectuar el siguiente tratamiento de las superficies.

Para ello se prepara una lechada a base de arena de grano fino, arena de cuarzo de grano fino, cemento, pigmentos colorantes del cemento y agua. Para las superficies superlisas se pueden omitir los componentes granulosos.

Esta lechada se incorpora entonces en el sustrato seco o previamente humedecido (emplastecido de cemento) con una herramienta de goma-espuma, goma o alisado y a continuación se incorpora en la superficie utilizando un género no tejido o un fieltro. El incremento de espesor de la capa de revestimiento de la pared causada por la aplicación de la lechada es muy reducido.

Finalmente y después de un tiempo de distensión de por ejemplo 5 o más días, en particular de 10 días, se puede dar un tratamiento final a la superficie con una capa de protección (impregnación, imprimación, sellado o esmaltado).

Mediante la incorporación de las lechadas por frotamiento mediante un género no tejido, fieltro o tejido de yute se cierran los poros de la superficie emplastecida de cemento. En el caso de utilizar las lechadas granulosas se esmerilan al mismo tiempo eliminando también las más mínimas estrías. Al añadir pigmentos de cemento sólidos a la luz (colores minerales) se crea de este modo una superficie atractiva con un aspecto unicolor o policromado sin juntas, desde mínimamente hasta muy difuminada. Mediante la elección de una capa de protección incolora que recubra la superficie se obtiene una superficie de pared y de techo fácil de cuidar y de limpiar.

El emplastecido de cemento está compuesto preferentemente de rocas silicáticas o carbonáticas tales como basalto, rocas de Jura, mármol, Siena, etc. y deberá contener en lo posible una proporción entre el 10 y el 30% en peso que esté por ejemplo en las fracciones de 0,1 – 0,3 mm, 0,4 – 0,7 mm, 0,8 – 1,0 mm, eventualmente hasta 1,5 mm. Se deberá procurar evitar granos aplanados y astillados. Por debajo de la fracción de 0,1 mm se puede emplear una harina mineral conforme al color, en una proporción de hasta un 30%. El aglutinante es cemento blanco o cemento gris, según los requerimientos relativos a la resistencia final de las clases CEM I ó II, 32,5, 42,5 ó 52,5, en una proporción entre el 25 y el 40%. Para mejorar la ductilidad se añade cal blanca hasta una proporción máxima del 10%. En pequeñas cantidades se pueden añadir puzolanas artificiales y plásticos que influyan positivamente en el producto y sean inocuos para la salud. Las fibras de vidrio de una longitud de 3 – 9 mm influyen positivamente en el comportamiento de contracción inicial.

Las lechadas son de harina mineral (aprox. 30%), eventualmente arena de roca o de cuarzo (aprox. 30%), cemento gris o blanco (aprox. 30 – 40%), preparando una lechada fluida con una proporción de un 18 – 25% de agua con relación al peso, y si se omite la parte granulosa se deberá sustituir por cemento.

La incorporación de las lechadas por frotamiento en el emplastecido de cemento seco o previamente humedecido, liso o con un acabado rústico, esto es de gran importancia y tiene lugar después de aplicar con una goma-espuma o goma de rejuntar, una herramienta de alisado o también con otras herramientas usuales en la construcción, tales como cepillo, escobilla o esponja, pero no con papel de lija o similar sino con una esmeriladora de platillo de baja velocidad con disco de género no tejido o fieltro. La realización como superficie policromada tiene lugar de acuerdo con el mismo principio. Después de aplicar las respectivas lechadas de otros colores y en función de la temperatura ambiente se debe esperar entre 5 y 15 minutos hasta que las lechadas fragüen ligeramente pero no se sequen totalmente, para incorporar entre sí las lechadas con la forma de incorporación mencionada.

Las superficies estructuradas de pared y techo se someten a un tratamiento final con las capas de protección ya citadas después de 3 a 10 días, dependiendo de la temperatura y de la humedad del aire. Esta clase de superficies lisas o estructuradas realizadas de este modo presentan la necesaria dureza y resistencia al desgaste. Debido al aspecto de color sin juntas, no se ponen límites a la individualidad de la Arquitectura moderna con una superficie fácil de cuidar.

Claims (12)

1. Reivindicaciones

   1.

   Procedimiento para la fabricación de un revestimiento de pared sin juntas, en el que se aplican de forma sucesiva en el tiempo un primer emplastecido de cemento, un segundo emplastecido de cemento y un tercer material, caracterizado porque el primer emplastecido de cemento se aplica en forma de una masa pastosa a una temperatura ambiente de 5 a 35°C con un espesor de capa entre 0,5 y 3 mm sobre un sustrato de pared existente, alisándolo con la espátula, porque después de la aplicación del primer emplastecido de cemento y de transcurrido un primer período de tiempo tiene lugar la incorporación de la segunda capa de emplastecido de cemento en la primera capa de emplastecido de cemento todavía húmeda y ligeramente blanda, porque después de la aplicación del segundo emplastecido de cemento y después de un segundo período de espera que sirve para incrementar la resistencia del cemento / la dureza superficial, se aplica como tercer material una lechada sobre el sustrato entonces seco o prehumedecido del emplastecido de cemento y se continúa la elaboración.

2. 2.

   Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la incorporación de las lechadas se realiza mediante una herramienta de goma-espuma, goma para rejuntar o de alisado, y/o porque la ulterior transformación se realiza con un género no tejido o un fieltro mediante frotamiento o esmerilado dentro de la superficie.

3. 3.

   Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque tanto el primer emplastecido de cemento como el segundo se prepara mezclando bien un mortero prefabricado añadiendo un 10 a 15% en peso de agua mezclándolo bien y/o porque después de un tiempo de maduración se mezcla una segunda vez para preparar una masa pastosa.

4. 4.

   Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 3, caracterizado porque la citada lechada se prepara a base de arena de grano fino, arena de cuarzo de grano fino, cemento o pigmentos de color de cemento así como agua.

5. 5.

   Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 3, caracterizado porque la citada lechada se prepara a base de arena de grano fino, arena de cuarzo de grano fino, cemento o pigmentos de color de cemento así como agua, con solo unos escasos componentes granulosos o en ausencia de componentes granulosos.

6. 6.

   Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 5, caracterizado porque el citado primer período de tiempo de espera se elige de acuerdo con la temperatura ambiente y supone un tiempo entre 1 y 5 horas, por lo menos hasta que en la primera capa de emplastecido ya no se produzca formación de burbujas.

7. 7.

   Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 6, caracterizado porque el citado segundo periodo de tiempo de espera se elige según la temperatura ambiente y supone un tiempo superior a un día, de modo que la resistencia del cemento / la dureza superficial ya sea tan elevada que se pueda efectuar el siguiente tratamiento de las superficies.

8. 8.

   Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 7, caracterizado porque el sustrato de pared se prepara exento de grietas, y las juntas y/o rendijas de la pared existentes en la estructura de la pared se cubren con un tejido de armadura de fibra de vidrio y/o porque el sustrato de pared va recubierto de un enlucido, en particular de materiales cementosos, para obtener una superficie de superior planeidad.

9. 9.

   Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 8, caracterizado porque los sustratos de pared que contengan yeso se aíslan previamente con una imprimación de dispersión de neopreno o una imprimación de dispersión, y/o porque la imprimación de dispersión contiene aditivos granulosos para incrementar la rugosidad de la superficie.

10. 10.

    Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 9, caracterizado porque después de aplicar la segunda capa se deberá acabar la superficie tratada dejándola limpia de estrías, o se crearán inintencionadamente unas estructuras rústicas.

11. 11.

    Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 10, caracterizado porque después de un tiempo de distensión de 5 a 20 días se da a la superficie un tratamiento final con una capa de protección, donde este tratamiento final puede comprender en particular una impregnación, imprimación, sellado o esmaltado.

12. 12.

    Revestimiento de pared preparado según un procedimiento conforme a una de las reivindicaciones 1 a 11.