ES2327476B1 - Tunel de tratamiento en caliente para envases de vidrio. - Google Patents
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Abstract
Túnel de tratamiento en caliente para envases de
vidrio. Se describe un túnel para el tratamiento en caliente de
envases de vidrio, del tipo de los que se montan en una línea de
fabricación de envases de vidrio, a la salida de la máquina de
conformación, con vistas a proporcionar un recubrimiento superficial
a los envases a base de sales de estaño. El túnel muestra
características mejoradas de consumo, rendimiento y reducción de
mantenimiento frente a los convencionales, y presenta la
característica de una proyección oblicua de los gases de tratamiento
sobre los envases, guardando un ángulo predeterminado con la
dirección de movimiento de los envases, así como la inclusión de un
circuito de refrigeración que actúa directamente sobre las zonas de
salida de los gases, un circuito de aire ventilado para evitar la
aplicación del recubrimiento a la zona de la boca de los envases, un
circuito de "hermeticidad" del túnel que actúa sobre la entrada
y la salida reduciendo considerablemente el escape de gases, y un
sistema de control de temperatura interior del túnel.
Description
Túnel de tratamiento en caliente para envases
de vidrio.
La presente invención se refiere a un túnel de
tratamiento en caliente para envases de vidrio, que aporta
esenciales características de novedad y notables ventajas con
respecto a los medios conocidos y utilizados para los mismos fines
en el estado actual de la técnica.
Más en particular, la invención propone el
desarrollo de un túnel del tipo de los que se encuentran instalados
en las líneas de producción de envases de vidrio, para el
tratamiento de los envases recién fabricados, con vistas a
aplicarles el revestimiento externo a base de sales de estaño que
presentan habitualmente las mismas. El túnel propuesto por la
invención ha sido diseñado de un a manera tal que impide una
solidificación y acumulación excesiva del producto de
revestimiento, en las boquillas de salida de los gases hacia el
interior del túnel, mejorando con ello el comportamiento efectivo
del túnel, prolongando considerablemente su vida, y reduciendo
notablemente las necesidades de desmontaje de los componentes del
túnel a efectos de operaciones de mantenimiento y conservación del
conjunto.
El campo de aplicación de la invención se
encuentra comprendido, obviamente, dentro del sector industrial
dedicado al montaje y construcción de instalaciones para la
fabricación de botellas, tarros y frascos de vidrio en general.
Los expertos en la materia son conocedores de
los procesos utilizados en la fabricación de envases de vidrio, y
de los diversos elementos y sistemas que intervienen en la
ejecución de los mismos. Así, se conoce el hecho de que durante la
fabricación de envases de vidrio, resulta necesario aplicar
determinados tratamientos a los envases conformados, con el fin de
dotar a los mismos de un revestimiento que sea más duro y más
deslizante que el propio vidrio. La aplicación del tratamiento se
realiza en dos fases, a saber, en caliente y en frío, cuando el
envase está a unas temperaturas del orden de 500ºC y 100ºC
respectivamente, y para ello, y en cada una de las fases, se
utilizan básicamente dos clases de equipos diferentes, tales como
un equipo de dosificación del producto químico que se va a
utilizar, y un equipo de aplicación del producto a los envases de
vidrio.
Para determinar la calidad de la aplicación de
los tratamientos aplicados, se realizan mediciones sobre el
espesor de la capa de estaño aplicada en unidades CTU (1 CTU = 2
Angstrons), el control del ángulo de deslizamiento, y el control de
la resistencia al rayado. En los envases convencionales, los
valores de los mencionados parámetros suelen ser de alrededor de 40
CTU de espesor de la capa en caliente, el ángulo de deslizamiento
está en un valor de alrededor de 15º, mientras que la resistencia
al rayado suele >3º kgf. Por supuesto, existen casos especiales
en los que estos parámetros pueden ser distintos.
Como se sabe, los tratamientos en caliente que
se mencionan en lo que antecede, son aplicados a los envases de
vidrio ya conformados cuando al ser arrastrados desde la zona de
conformación, son introducidos a través de un túnel de tratamiento
situado a la salida de la máquina de conformación, en el que se
someten a la acción de los vapores de estaño para la provisión del
mencionado recubrimiento superficial. Los túneles pueden ser de
dimensiones variables que fluctúan entre 1,60 y 1,80 m de longitud,
entre 0,09 y 0,180 m de anchura, y alrededor de 0,360 m de alto, en
la zona de aplicación.
Aunque los túneles conocidos y utilizados en el
estado actual de la técnica, cumplen perfectamente con la misión
para la que fueron desarrollados, no por ello están exentos de una
serie de desventajas que sería deseable y aconsejable subsanar.
Tales desventajas están relacionadas directamente con el consumo
del túnel, su operatividad, y también de forma muy especial con los
gastos de mantenimiento.
Es por ello que en la actualidad existe en el
estado actual de la técnica una necesidad de provisión de un túnel
de tratamiento que muestre un comportamiento, una operatividad y un
rendimiento mejorados con respecto a los túneles conocidos. Éste es
precisamente el objeto al que ha sido dirigida la presente, cuyo
resultado se ha materializado en el túnel de tratamiento para
envases de vidrio que se va a explicar en lo que sigue, y cuyas
características principales se encuentran recogidas en la parte
caracterizadora de la reivindicación 1 anexa.
En esencia, mediante el túnel mejorado que la
invención ha desarrollado, se ha logrado reducción de consumos del
orden de un 20%, un aumento en el rendimiento del túnel superior al
5%, y también una reducción en los costes de mantenimiento que
supera el 20% con respecto a los túneles convencionales, lo que, en
conjunto, hace que el túnel de la presente invención supere
ampliamente la operatividad de los convencionales, y resulte mucho
más ventajoso que estos últimos. Entre las principales ventajas
proporcionadas por la invención, se pueden citar las
siguientes:
De acuerdo con las enseñanzas de la presente
invención, se ha podido comprobar que un aumento de la longitud del
túnel en una cantidad comprendida entre un 10 y un 25%, es decir
una longitud total del orden de 2,00 m o incluso algo superior,
proporciona un incremento en la misma cantidad porcentual del
tiempo de permanencia y exposición de los envases de vidrio a los
tratamientos aplicados, con la consiguiente reducción del consumo
de los tratamientos, y por ello, la consiguiente reducción de
emisiones al medio ambiente.
Conservando la misma anchura del túnel, pero
modificando la velocidad de los gases que se proyectan sobre el
envase, se puede obtener un mayor rendimiento del producto con una
disminución del consumo y una reducción de emisiones al medio
ambiente. Se evita así tener que desmontar el túnel para adaptarlo
a los diferentes diámetros de los envases con la simple
modificación/regulación de la velocidad de los gases.
Los túneles estándar tienen puntos de
refrigeración en las zonas centrales del túnel. Sin embargo, de
acuerdo con la presente invención, se ha comprobado que realizando
la refrigeración en el mismo punto de aplicación, con la adición
de unas camisas que permiten inyectar aire externo, se consigue
reducir la acumulación de residuos de estaño, en las chapas del
túnel, reduciendo con ello el consumo de producto aplicado, lo que
supone además la importante ventaja adicional de que se reducen
considerablemente las operaciones de mantenimiento del túnel,
emisiones al medio ambiente.
De acuerdo con la invención, el túnel que se
propone ha sido concebido modularmente, de manera que las placas de
aplicación del producto químico son extraíbles, con la
particularidad de que las boquillas que proyectan dispersan el
producto químico han sido dispuestas en posiciones delantera y
trasera, que guardan una oblicuidad predeterminada con respecto a
la dirección de marcha de los envases (en una realización preferida,
el grado de oblicuidad es de alrededor de 45º), lo que da como
resultado una mayor homogeneidad industrial en la aplicación del
tratamiento sobre el contorno del envase. La concepción modular
tiene la ventaja adicional de que el mantenimiento del túnel
también se reduce, dado que cada módulo, con un número de
soplantes, resulta así más cómodo y manejable que en los túneles no
modulares.
Como se sabe, en los túneles de este tipo se
producen habitualmente escapes de gases en las zonas de entrada y
salida. El túnel mejorado de la presente invención proporciona una
mayor hermeticidad en dichas zonas merced a la instalación de
sistemas de aspiración regulable mediante los que se realiza una
doble aspiración directa, forzada, que garantiza que los gases no
salen al exterior. Ello supone una mejora sustancial en la seguridad
e higiene en el puesto de trabajo.
Estas y otras características y ventajas de la
invención se pondrán más claramente de manifiesto a partir de la
descripción detallada que sigue de un ejemplo de realización
preferida de la invención, dada a título de ejemplo ilustrativo y
no limitativo, con referencia a los dibujos que se acompañan, en
los que:
La Figura 1 muestra una vista esquemática, en
alzado, de un túnel construido de acuerdo con la invención, y
La Figura 2 ilustra una vista asimismo
esquemática, en planta superior, del mismo túnel de la Figura
1.
Tal y como se ha mencionado en lo que antecede,
la descripción detallada que se va a realizar en lo que sigue
sobre una forma de realización preferida del objeto de la
invención, va a ser llevada a cabo tomando como base las Figuras de
los dibujos anexos, a través de los cuales se utilizan las mismas
referencias numéricas para designar las partes iguales o
semejantes. Así, atendiendo en primer lugar a la Figura 1, se puede
apreciar un esquema representativo de una vista en alzado de un
túnel para aplicación de tratamientos en caliente a una sucesión de
envases de vidrio 8 que se van desplazando longitudinalmente a
través del túnel. El túnel 7 se encuentra situado, como se ha
dicho, a la salida de una línea de fabricación de envases de
vidrio, y el tratamiento consiste, como se dijo también al comienzo
de la descripción, en la aplicación de sales de estaño para la
provisión de un recubrimiento superficial externo que protege los
envases y les proporciona las características apropiadas para su
manipulación y uso posterior. El túnel está delimitado lateralmente
por dos formaciones de pared 9 en las que se ha formado el circuito
de aspiración e impulsión de los gases de tratamiento (véanse las
flechas de trazo continuo), incluyendo cada uno de los circuitos un
motor 1 respectivo de aspiración e impulsión. Tal y como se ha
dicho anteriormente, la invención ha previsto que la refrigeración
se realice en los mismos puntos de proyección, a efectos de reducir
el depósito de residuos de sales de estaño, con el consiguiente
atoramiento de las boquillas de eyección, y la necesidad de
limpieza y mantenimiento; por ello, se ha previsto un circuito de
refrigeración que inyecta aire frío impulsado por un motor 2 de
velocidad regulable.
Por otra parte, para evitar que los gases de
tratamiento afecten a las porciones de boca de los envases 8, la
invención ha previsto la instalación de un circuito de protección
de bocas, materializado en un circuito que realiza una inyección de
aire ventilado mediante un motor (3). La inyección de aire desde la
parte superior, confina la aplicación de los gases a un nivel por
debajo de la boca de los envases, impidiendo así que se aplique
cualquier recubrimiento en esas zonas.
Adicionalmente, la invención ha previsto la
incorporación de un sistema de extracción de los gases sobrantes
del túnel 7, con el fin de proporcionar al mismo la característica
de "hermeticidad" deseada. Este sistema incluye la
incorporación de un motor ventilador 4, mediante el que se aspiran
los gases y se dirigen hacia dispositivos adecuados de
filtrado.
Con vistas a regular la temperatura en el
interior del túnel 7 y mantenerla dentro de unos límites
predeterminados (por ejemplo, del orden de 150 + 10ºC), la
invención ha previsto la inclusión de una sonda de temperatura 5
mediante la que se realiza una lectura adecuada de la misma. La
lectura realizada por la sonda es aprovechada para comandar unos
reguladores de velocidad 6 de los motores de refrigeración,
incluidos en un cuadro de control 10, de modo que se pueda regular
(aumentar o disminuir) la capacidad de refrigeración.
Si se atiende ahora a la representación
esquemática que aparece en la Figura 2, se puede apreciar que la
misma corresponde con una vista en planta del mismo túnel de la
Figura 1. En esta representación se puede apreciar la dirección
longitudinal del túnel, y cómo los gases de tratamiento son
aplicados sobre los envases 8 que pasan a su través con una
oblicuidad predeterminada, de manera que envuelven el contorno del
envase de una manera perfectamente homogénea, a diferencia de lo
que ocurre con los túneles convencionales en los que la proyección
de los gases se realiza perpendicularmente a la trayectoria
seguida por el envase, siendo retornados desde posiciones
centrales.
Asimismo, el túnel de la invención adopta
configuración modular como se expuso anteriormente, con las
consiguientes ventajas de montaje, mantenimiento o reparación que
ello supone.
No se considera necesario hacer más extenso el
contenido de la presente descripción para que un experto en la
materia pueda comprender la esencialidad del invento y llevar a
cabo su realización práctica.
No obstante lo anterior, y puesto que la
descripción realizada corresponde únicamente con un ejemplo de
realización no limitativo, el túnel de tratamiento en caliente para
envases de vidrio puede ser objeto de modificaciones, asimismo
protegidas, que pueden afectar, en particular, a la configuración,
al tamaño y/o a los materiales de fabricación del conjunto o de
cada uno de los módulos que lo integran, sin que ello deba ser
considerado como alteración del fundamento de la invención.
Claims (4)
1. Túnel de tratamiento en caliente para envases
de vidrio, en particular un túnel del tipo de los que se
encuentran instalados a continuación de las máquinas de
conformación en una línea de fabricación de envases de vidrio,
estando el túnel destinado a la aplicación de un revestimiento
superficial externo sobre la pared del envase de vidrio con sales
de estaño proyectadas en forma de gases, desde las formaciones
laterales de pared (9) sobre la superficie de los envases según se
desplazan estos últimos a través del túnel (7) en la dirección
longitudinal del mismo, que se caracteriza porque además
comprende:
un circuito de impulsión de los gases hacia los
envases con la ayuda de motores (1) de aspiración e impulsión,
desde el que los gases de tratamiento son proyectados a través de
las boquillas correspondientes con un grado de oblicuidad
predeterminado;
un circuito de refrigeración dotado de motores
(2) de velocidad regulable, previsto para realizar una
refrigeración adecuada del túnel (7) en los puntos de máxima
temperatura por los que se inyectan los gases hacia el
interior;
un circuito de protección de las bocas de los
envases (8), con vistas a evitar la aplicación del recubrimiento
superficial sobre zonas de la boca de los envases, incluyendo dicho
circuito un motor ventilador (3) que realiza una inyección de aire
hacia el interior, confinando la zona de incidencia de los gases de
tratamiento por debajo del nivel predeterminado;
un circuito de extracción de gases sobrantes del
túnel (7), que incluye un ventilador (4) mediante el que se dirigen
tales gases sobrantes hacia un dispositivo de filtrado, y el cual
actúa en las zonas de entrada y salida del túnel proporcionando al
mismo un efecto de "hermeticidad" considerable, y
un sistema de detección de temperatura en el
interior del túnel (7), mediante el que se realiza la lectura de la
temperatura imperante en el espacio interior, y el cual se
aprovecha para comandar unos reguladores de velocidad (6) de los
motores de refrigeración a efectos de realizar un aumento o una
disminución de la capacidad de refrigeración que permita mantener
la temperatura interior del túnel en un valor comprendido en la
gama de 150+10ºC.
2. Túnel según la reivindicación 1, que se
caracteriza porque el grado de oblicuidad con el que se
proyectan los gases de tratamiento hacia el interior del túnel, es
del orden de 45º con respecto a la dirección de desplazamiento de
los envases.
3. Túnel según las reivindicaciones 1 y 2, que
se caracteriza porque el sistema de detección de la
temperatura en el interior del túnel consiste en una o más
sonda(s) (5) asociada(s) a al menos una de las
formaciones de pared (9) en las que se encuentran instaladas las
boquillas de inyección de los gases.
4. Túnel según las reivindicaciones 1 a 3, que
se caracteriza por el carácter modular de los diferentes
circuitos y dispositivos que lo integran.
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