ES2326435T3 - Fibras sinteticas bicomponente para su aplicacion en materiales de construccion unidos con cemento. - Google Patents
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Abstract
Fibra de plástico para la aplicación en hormigón con los mayores diámetros de grano >4 mm, con un diámetro promedio de 0,15 a 2 mm, correspondiente a aproximadamente de 160 a 28.000 dtex (decitex = gramo por 10.000 metros lineales), mediante lo cual es una fibra bicomponente, que se alarga en un factor de 5 a 15 y se fabrica por medio de un método de coextrusión a partir de un núcleo central y una cubierta que envuelve a éste, de mezclas poliméricas o polímeros puros de manera diferente, y mediante lo cual sobre esta fibra bicomponente alargada de manera continua se estampa una superficie acanalada o estructurada de manera continua o de manera interrumpida, mediante lo cual la profundidad de esta estructuración es superior al 10% de este diámetro de fibra promedio, y las distancias máximas de sus extremos de estructura dentro de estructuras incorporadas en la dirección axial se encuentran en la región entre 0,5 mm y 3 mm, caracterizada porque la superficie acanalada o estructurada de manera continua o de manera interrumpida se estampa sobre esta fibra bicomponente alargada de manera continua tras haberse efectuado el alargamiento.
Description
Fibras sintéticas bicomponente para su
aplicación en materiales de construcción unidos con cemento.
La invención se refiere a fibras de plástico
especiales con un diámetro promedio de 0,15 a 2 mm, correspondiente
a aproximadamente de 160 a 28.000 dtex (decitex = gramo por 10.000
metros lineales), mediante lo cual es una fibra bicomponente, que
se alarga en un factor de 5 a 15 y se fabrica por medio de un método
de coextrusión a partir de un núcleo central y una cubierta que
envuelve a éste, de mezclas poliméricas o polímeros puros de manera
diferente, y mediante lo cual sobre esta fibra bicomponente alargada
de manera continua se estampa una superficie acanalada o
estructurada de manera continua o de manera interrumpida, mediante
lo cual la profundidad de esta estructuración es superior al 10% de
este diámetro de fibra promedio, y las distancias máximas de sus
extremos de estructura dentro de estructuras incorporadas en la
dirección axial se encuentran en la región entre 0,5 mm y 3 mm, que
son adecuadas para la aplicación en hormigón con un diámetro de
grano mayor de 4 mm y superior, y de ese modo mejoran de manera
decisiva la resistencia a la tracción y el comportamiento tras la
fractura de estos materiales de construcción.
La resistencia a la tracción del hormigón es
inferior a su resistencia a la compresión en un factor de
aproximadamente 10. La fractura se efectúa de manera relativamente
quebradiza. Por tanto, es necesario reforzar el hormigón cuando
alberga fuerzas de tracción o fuerzas de cizallamiento en la
construcción de edificios. Frecuentemente, se encuentran en un
primer plano las consideraciones de seguridad. Un componente de
hormigón al superar la carga máxima no debe romperse de manera
catastrófica y abrupta, sino en primer lugar absorber una cierta
cantidad de energía, luego presentar un comportamiento dúctil.
Ambas cosas se consiguen de manera convencional por medio de
refuerzo con acero. El tipo de refuerzo se planea de manera
detallada y luego se aplican los refuerzos de manera costosa
principalmente a mano. En ciertos casos, puede suprimirse el
refuerzo con acero convencional completa o parcialmente por medio
del mezclado con fibras de acero cortadas cortas. Sin embargo, las
fibras de acero tienen desventajas decisivas. Son propensas a la
corrosión, lo que conduce frecuentemente a feas bandas de herrumbre
o manchas en el hormigón. Además conllevan peligro de lesión.
También tienen malas propiedades de dosificación y mezclado como
resultado de su rigidez. Surgen grandes pesos de dosificación como
resultado de la gran densidad, lo que se pone de manifiesto en los
costes. El mezclado de fibras de vidrio también conduce a una
dispersión relativamente alta de las propiedades del material debido
a la distribución no uniforme. Otros tipos de fibra, tales como
fibras de vidrio, tienen desventajas decisivas, por ejemplo una
resistencia a los álcalis limitada.
El uso de fibras de plástico ofrece una
alternativa. De ese modo, es necesario por un lado que las fibras
tengan una resistencia a la tracción relativamente grande, y por
otro lado es necesario que tengan una alta resistencia de la unión
con el hormigón. En el caso de carga, la fricción estática sobre la
superficie completa de la fibra ha de seguir siendo eficaz, de modo
que se extraiga la fibra uniformemente y esté en la posición de
absorber una gran cantidad de energía de fractura. Pueden fabricarse
tipos económicos de fibra, particularmente también en comparación
directa con fibras de acero, basándose en plásticos de poliolefina
(polipropileno, polietileno) u otros plásticos termoplásticos.
Aunque se tiene éxito en esto, al conseguir resistencias a la
tracción notables con valores que, en cierto grado, son mejores que
los del acero, el módulo de elasticidad y la resistencia de la
unión a hormigón son generalmente bajos con estos tipos de fibras.
Puede conseguirse una mejora de la fricción estática aumentando el
módulo E de las fibras, fabricadas de materias primas relativamente
caras.
Se conocen fibras de plástico termoplásticas de
múltiples capas para reforzar hormigón a partir del documento EP
1.350.773. En ese documento, se enfatiza particularmente que los
polímeros de las diferentes capas tienen diferente puntos de
fusión. El polímero con el menor punto de fusión se encuentra en el
núcleo, el de mayor se encuentra en la cubierta, en los que la
diferencia ha de ser de 10ºC a 20ºC. Esta medida es para que sirvan
para alargamiento tras calentamiento en un horno especial, en el que
la capa interna se calienta asimismo de manera adecuada con el
calentamiento de la capa externa, de modo que es posible un
alargamiento en un factor de 3 a 12. Por medio del alargamiento,
las moléculas de plástico se orientan longitudinalmente. La
resistencia en el plástico se consigue en primer lugar por medio de
esto. Estas fibras de plástico se dotan, en su lado externo, de
estructuras antes del alargamiento, para aumentar la fuerza adhesiva
en el hormigón. En detalle, estos filamentos se fabrican de tal
manera que se produce una película de doble capa o de múltiples
capas por medio de coextrusión. Después, se dota esta película de
un estampado por medio de una calandria. Posteriormente se corta la
película en pequeñas tiras estrechas. Al final, las pequeñas tiras
bidimensionales aún se alargan, por medio de lo cual surgen de
manera eficaz las protuberancias o ubicaciones delgadas y
gruesas.
Sin embargo, es importante determinar que el
estampado y alargamiento tienen lugar en un proceso coherente.
Surgen acumulaciones parciales de material debido al estampado en el
estado no estirado, tal como se enseña en el documento EP 1.350.773
A2. El polímero que se desplaza mediante la estructuración es
todavía amorfo. Si se estira después, entonces se alarga en primer
lugar la zona con la menor acumulación de material. Se sabe
generalmente y también es obvio que en primer lugar se estiran las
ubicaciones con la menor resistencia durante cada procedimiento de
alargamiento. En este caso, esto es claramente las ubicaciones
delgadas. Por este motivo, las pequeñas tiras estampadas
previamente pueden no estirarse uniformemente al final, por tanto,
tras un alargamiento tras efectuar el estampado. Sería difícil o
incluso imposible mientras se mantienen condiciones de producción
favorables, lo que significa mientras se evitan roturas de
filamentos, poder alargar completamente filamentos estampados de
una manera tal en modo alguno. Las ubicaciones delgadas se
alargarían completamente, mientras que en las ubicaciones gruesas
el grado de alargamiento y, por tanto, también la orientación de las
moléculas deben ser necesariamente menores. Por medio de esto, las
protuberancias que se fabrican según este método son más suaves que
las demás ubicaciones del filamento y, en consecuencia, tienen un
módulo de elasticidad insuficientemente alto. Esto significa que
las protuberancias, al someterlas a extracción, se desgastan
ligeramente. Además, básicamente no es posible obtener
protuberancias de bordes afilados por medio de alargamiento tras el
estampado, puesto que el perfil de las protuberancias está
"desdibujado" debido al estiraje, lo que resulta claramente
evidente en la figura 1 del documento EP 1.350.773 A2. Puesto que
cada cadena sólo es tan resistente como su elemento más débil, este
método también conlleva que se desperdicia una cierta cantidad de
material, puesto que es necesario usar una cantidad de polímero
superior a la proporcional, con el fin de conseguir los valores de
resistencia diseñados en las ubicaciones delgadas. La figura
1(A) del documento EP 1.350.773 A2 deja claro asimismo este
punto. Con el estampado antes del alargamiento, sólo pueden
conseguirse protuberancias que tienen una distancia muy grande
entre sí. Por tanto, en el párrafo [0041] del documento EP 1.350.773
A2 se menciona que la razón de alargamiento ha de ser de entre 3:1
y 12:1 y preferiblemente entre 5:1 y 10:1. Con un estampado
piramidal tal como se muestra en la figura 1 (B), y tras un estiraje
total mínimo posterior (factor de alargamiento) de 5, las
distancias de protuberancia a protuberancia son de 5 mm, con un
estiraje total de 10, que representa el mínimo absoluto con un
filamento de HDPE o PP de alta resistencia, por tanto, resulta una
distancia de 10 mm de protuberancia a protuberancia, sin tener en
cuenta el hueco del estampado. La figura 1 (A) del documento EP
1.350.773 A2 además ilustra muy claramente el perfil de los
filamentos que se obtiene por medio de un estampado antes del
alargamiento. Las fibras son delgadas por encima del promedio en la
banda (ubicaciones delgadas). Los engrosamientos aumentan de manera
continua hacia las protuberancias (ubicaciones gruesas) y después
se vuelven cada vez más planos. Por tanto, hasta cierto grado se
forma un cono en ambos lados mediante cada protuberancia. Esta
particularidad se repite siempre con el método según se describe en
el documento EP 1.350.773 A2, independientemente de qué tipo de
estampado se seleccione, ya sea un perfil piramidal, ondulado o
angular, o un estampado de un solo lado o de doble lado. Las
protuberancias discurren necesariamente y siempre en ambos lados
hacia fuera en un ángulo muy agudo con respecto al diámetro de la
siguiente ubicación delgada. El deslizamiento fuera del hormigón, en
comparación con un estampado brusco con transiciones marcadas desde
las ubicaciones delgadas hasta las gruesas, es significativamente
más desfavorable.
Por tanto, sólo pueden conseguirse
protuberancias redondeadas o aplanadas lateralmente que tienen una
gran distancia entre sí, con el estampado antes del alargamiento, y
además queda claro que se acepta una conversión de estructura en el
interior de las fibras como resultado del alargamiento que sigue al
estampado con respecto al tiempo. Durante cada procedimiento de
alargamiento, en primer lugar se estiran las ubicaciones con la
menor resistencia. Éstas, en este caso, son claramente las
ubicaciones delgadas producidas debido a la estructuración. Por
este motivo, las fibras alargadas tras un estampado ya no tienen
estructuras moleculares homogéneas. En su lugar, las ubicaciones
delgadas se alargan por completo, mientras que el grado de
alargamiento en las ubicaciones gruesas y, por tanto, también la
orientación uniforme de las moléculas es inevitablemente menor. Por
este motivo se usa una cantidad de polímero superior a la
proporcional, con el fin de conseguir los valores de resistencia
deseados en las ubicaciones delgadas. Además, las ubicaciones
gruesas son suaves, lo que asimismo empeora la unión al hormigón, y
conduce a un deslizamiento fuera de la matriz de piedra y cemento,
lo que es mucho más probable en comparación con una superficie de
polímero duro.
Frente a estos antecedentes, es el objeto de la
presente invención proporcionar fibras de plástico para la
aplicación en materiales de construcción unidos con cemento, en
particular en hormigón con el mayor grano superior a 4 mm de
diámetro, por medio de lo cual se mejoran significativamente las
propiedades mecánicas de estos materiales de construcción porque
comprenden una estructura molecular homogénea, así como un estampado
más denso sobre su superficie. Al mismo tiempo, estas fibras de
plástico deben ser más prácticas en su manejo y mezclado, deben
conseguir su resistencia a la tracción con masas mínimas y deben
poder competir con las fibras de acero con respecto al coste.
Este objeto se logra mediante una fibra de
plástico según la reivindicación 1.
Debido a la división en un núcleo y una
cubierta, por un lado el polímero de la cubierta con respecto a la
trabajabilidad (reología) y la resistencia de la unión entre fibra y
hormigón, además del grado de rigidez, la estabilidad dimensional y
la resistencia al desgaste, y por otro lado el polímero del núcleo
con respecto a la alta resistencia a la tracción y una pequeña
extensión a la rotura, pueden optimizarse de manera independiente
entre sí. Por medio de esto, puede no sólo conseguirse fibras con
características mejoradas, muy nuevas, sino también reducir los
costes, puesto que no es la fibra completa la que debe consistir en
caros polímeros universales, como es el caso con las fibras
totales. Además, así resulta la posibilidad de aplicar los
componentes caros en menor extensión, por ejemplo sólo en la
cubierta. El polímero de la cubierta puede optimizarse hasta la
unión deseada al cemento, por un lado por medio de estampado, y por
otro lado por medio de modificación química en la superficie. De
ese modo, se ha mostrado que la combinación de ambas medidas es
extremadamente eficaz.
En los dibujos adjuntos se muestran diferentes
construcciones de fibras que son adecuadas para su incorporación en
un material de construcción unido con cemento, y se presenta el
efecto en el hormigón por medio de diagramas de medidas.
Se muestran en:
la figura 1: un diagrama de
fuerza-trayectoria para representar la resistencia
de la unión, es decir la fuerza por superficie de la fibra de
diferentes tipos de fibra en un material de construcción unido con
cemento;
la figura 2: una fibra estampada de manera
intermitente con una sección transversal inicialmente
redondeada;
la figura 3: un dispositivo para estampar con
dos rodillos dispuestos paralelos entre sí, representado
esquemáticamente;
la figura 4: un tipo de estampado de las fibras,
visto desde el lateral;
la figura 5: un tipo de estampado adicional de
las fibras, visto desde el lateral;
la figura 6: una fibra estampada con un núcleo
de fibra y una cubierta de fibra de diferentes materiales, con
nanopartículas o partículas finas en el polímero del núcleo y/o de
la cubierta;
la figura 7: un diagrama de
fuerza-trayectoria para representar diferentes
resistencias de la unión con fibras de plástico idénticas, en las
que se aplicaron nanopartículas en el polímero de la cubierta con la
fibra;
la figura 8: un diagrama de
fuerza-trayectoria para representar la resistencia
compuesta de fibras con nanopartículas y estampado en el polímero
de la cubierta, en comparación con una fibra sin nanopartículas ni
estampado en el polímero de la cubierta;
la figura 9: un haz individual con miles de
secciones de fibra de plástico, para su incorporación en el material
unido con cemento con el que va a mezclarse.
Se explican algunos hechos básicos en el
presente documento antes de tratar con las figuras individuales.
Las fibras que pueden aplicarse en hormigón, a diferencia de las
fibras en productos de fibrocemento, tienen un diámetro
significativamente mayor que de 0,15 a 2 mm, puesto que si no con
las dosificaciones de fibra habituales para refuerzo mecánico, es
decir en la región del 0,3 al 2% en volumen, no puede conseguirse
una trabajabilidad adecuada del material de construcción. Con tales
fibras gruesas, la resistencia de la unión entre la fibra y el
material de construcción, en particular basándose en polímeros de
bajo módulo económicos tales como poliolefinas, ha sido inadecuada
hasta la fecha, puesto que la sección transversal de la fibra se
reduce en caso de carga, y por tanto, la fibra puede deslizarse
fácilmente fuera de su encapsulado. Se ha mostrado que un aumento
de la resistencia de la unión por medio de una selección de
polímeros adecuada o por medio del aumento de la adhesión al
hormigón debido al aumento de la tensión superficial de las fibras
o debido a un tratamiento de corona, plasma o con fluoruro, o
también por medio de depositar dispersiones de cera o
reblandecimientos, es insuficiente con fibras de bajo peso molecular
y por tanto también con fibras bicomponente. Con el uso de
plásticos de alto módulo, la sección decreciente de la sección
transversal sólo se reduce adecuadamente cuando la fibra en gran
parte o por completo, se fabrica a partir de estas materias primas
económicas. Una fibra bicomponente dotada de una estructura
estampada abre ahora perspectivas muy nuevas para las aplicaciones
en hormigón.
Se sabe, con materias primas termoplásticas, que
los siguientes parámetros son decisivos con el fin de que las
fibras consigan altos valores de resistencia con una baja extensión
y un alto módulo de elasticidad: los polímeros deben tener una baja
MFR (velocidad de flujo del fundido) y una estrecha distribución de
peso molecular. La velocidad de flujo del fundido se define según
la norma ISO 1133 y es una medida a una temperatura y carga de
presión, de cuánta masa fluye a través de una boquilla definida por
tiempo. Además, el grado de alargamiento (procedimiento de estiraje
tras la hilatura) debe seleccionarse tan alto como sea posible. Sin
embargo, también se sabe que las fibras con un diámetro de 0,15 a 2
mm tienden a separarse y abrirse (fibrilar) bajo carga mecánica en
la dirección longitudinal, lo que es muy negativo para la unión
entre el cemento y las fibras. Al extraerlas del hormigón, las
fibras se cargan mucho mecánicamente, y de ese modo se produce
inevitablemente una fibrilación, cuando se ha estirado el polímero
en el procedimiento de fabricación hasta su límite de alargamiento.
Los polímeros con una mayor MFR y una distribución de peso molecular
más amplia tienen un comportamiento significativamente más
beneficioso durante el procedimiento de alargamiento. Esto significa
que las fibras, fabricadas de tales polímeros pueden estirarse en
mayor extensión, hasta que se alcanza su límite de alargamiento
absoluto.
Habitualmente los filamentos, estas fibras
totales, o los filamentos coextruidos, por tanto, por ejemplo fibras
de núcleo-cubierta se fabrican según el siguiente
sistema: tras salir de las boquillas, en las que se presiona cada
fibra a salir a través de un orificio separado, las fibrillas no
estiradas se enfrían en un baño de agua. Puede controlarse la
temperatura de este baño. Los filamentos delgados se enfrían más
rápido que los gruesos. Durante el posterior procedimiento de
alargamiento, los filamentos discurren a través de fuentes
caloríficas adecuadas (hornos) de una manera con menos contacto en
una o más fases de procedimiento. Los filamentos delgados se
enfrían y se calientan más rápido y de manera más uniforme que los
gruesos con un diámetro, por ejemplo, de 0,15 a 2,0 mm. Los
filamentos con una masa mayor almacenan la energía de fusión en el
centro durante más tiempo. Lógicamente, las capas externas se
enfrían más que las capas internas en el baño de agua. El equilibrio
térmico entre el centro de la fibra y la superficie de la fibra en
este caso no se consigue mediante polímeros con diferentes puntos
de fusión, sino por medio de la compensación térmica como resultado
del baño de enfriamiento y la radiación térmica como resultado de
las temperaturas del horno de alargamiento. Las fibras de plástico
presentadas en el presente documento se producen según este método
convencional para filamentos. Los puntos de fusión de ambos
polímeros, en el núcleo así como en la cubierta, pueden ser
idénticos o también diferentes, puesto que estos per se no
son de importancia para el posterior procesamiento continuado.
Preferiblemente, sin embargo, se usan polímeros para el núcleo y la
cubierta que presentan el mismo comportamiento frente a la
temperatura, lo que significa que alcanzan su punto de fusión a la
misma temperatura de aproximadamente 165ºC. Por otro lado, se
trabaja con polímeros que tienen diferentes viscosidades tras
alcanzar el punto de fusión, específicamente una velocidad de flujo
del fundido (MFR) de 0,8 y 35 g/10 min. El polímero de la cubierta
con 35 g/10 min, con el mismo punto de fusión, es aproximadamente 44
veces más líquido que el polímero del núcleo. Las diferentes MFR
contrarrestan la fibrilación. El polímero de la cubierta más líquido
es más fácil de alargar que el polímero del núcleo más duro. Por
tanto, la cubierta no agotada por completo evita la fibrilación.
Con la trayectoria sugerida en el presente
documento, de fabricar la fibra de un núcleo y una cubierta de
diferentes polímeros, se dispone de las mejores condiciones para
optimizar las fibras. El polímero de la cubierta, por un lado,
puede optimizarse con respecto a la trabajabilidad (reología) y la
resistencia de la unión entre la fibra y hormigón, y el polímero
del núcleo puede optimizarse independientemente del mismo con
respecto a una alta resistencia a la tracción y una pequeña
elongación a la rotura. Para esto, se ha producido una fibra de
núcleo-cubierta, cuyo núcleo consiste en polímeros
con una menor MFR y una distribución de peso molecular muy
estrecha, y cuya cubierta consiste en polímeros con una mayor MFR y
una distribución de peso molecular más amplia. Con el procedimiento
de alargamiento, el núcleo de una fibra diseñada de tal manera se
maximiza con respecto a las propiedades mecánicas, porque se alarga
por completo y de manera homogénea, mientras que la cubierta
todavía tiene suficientes reservas, con el fin de fijar de manera
fiable las fibras y por medio de esto, impedir la fibrilación bajo
carga. Por tanto, con una fibra de este tipo el núcleo está diseñado
de manera dirigida para obtener los mejores valores mecánicos
posibles, y la cubierta para una unión óptima al cemento. La fibra
estirada por completo, es decir de manera continua y de manera
homogénea se dota entonces de una estructura en una fase posterior
por medio de estampado. Entonces, de ese modo, el polímero alargado
por completo con sus moléculas orientadas longitudinalmente, sólo
hay que desplazarlo o reorientarlo aún, lateralmente o en
profundidad. Observando sobre el perfil total de las fibras, no
surgen ubicaciones delgadas con debilitamiento.
En ensayos, se demostró que se conservaban los
altos valores de resistencia por medio de la incorporación
adicional de una masa del 3% al 25% de partículas minerales finas,
pero se redujo la extensión a la rotura. Sales metálicas,
partículas de vidrio o esferas de vidrio o materiales de fibra de
todos los tipos son adecuados para tal incorporación. El módulo de
elasticidad de las fibras se aumentó por medio de esto, lo que es
muy ventajoso con esta aplicación. Simultáneamente, la
incorporación de los minerales tiene el efecto de que se reduce la
contracción de las fibras (estrangulamiento) bajo carga, lo que a su
vez tiene un efecto positivo sobre el comportamiento de
extracción.
Puede demostrarse que la tensión superficial del
polímero aumenta debido a la incorporación de grupos funcionales,
lo que conduce asimismo a una unión mejorada entre las fibras y el
cemento. Sin embargo, esta modificación química hace los polímeros
más caros. Puesto que con una fibra de
núcleo-cubierta, sólo la cubierta entra en contacto
directo con el cemento, sólo es necesario modificar ésta. La parte
de la cubierta, dependiendo del diseño de la fibra, es
aproximadamente del 20% al 50% de la masa total de la fibra. Con el
fin de conseguir el mismo efecto con una fibra total, el polímero
de ese tipo tendría que modificarse en su totalidad.
Por tanto, las fibras con propiedades muy nuevas
y mejoradas significativamente pueden diseñarse por medio de la
combinación de las medidas descritas anteriormente. Además, pueden
reducirse los costes, puesto que no es necesario que la fibra
completa consista en polímeros universales caros, como es el caso
con fibras totales, sino que pueden usarse componentes caros en una
pequeña extensión, por ejemplo sólo en la cubierta. El polímero de
la cubierta puede optimizarse entonces hasta la unión deseada al
cemento, por un lado mediante estampado y, por otro lado, mediante
una modificación química de la superficie. De ese modo, se ha
demostrado que la combinación de estas dos medidas es
extremadamente eficaz.
La estructuración de la superficie se efectúa
preferiblemente por medio de un estampado mecánico de las fibras
bicomponente. Se forman canales en la parte estampada por medio del
procedimiento de estampado, y el plástico se desplaza lateralmente
de manera simultánea, lo que también efectúa una superficie
estructurada lateralmente que entonces actúa de manera positiva con
respecto a la adhesión del cemento sobre la fibra y su enmallado
con el hormigón. Por medio de esta estructuración, no se supera la
matriz del material de construcción, incluso con una sección
decreciente de la sección transversal de la fibra en el caso de
carga, por tanto, incluso a menores módulos de elasticidad de la
fibra.
Una mejora adicional de las propiedades de unión
a hormigón de fibras bicomponente es particularmente satisfactoria
por medio de la incorporación adicional de una masa del 3% al 25% de
nanopartículas finas con un diámetro de grano < 1 \mum en
forma de cargas minerales en el polímero de la cubierta. El grado de
rigidez y la resistencia al desgaste de la superficie aumentan por
medio de esto. Una fibra de este tipo se dota de un estampado de la
misma manera o una similar, con el fin de proporcionar una
superficie estructurada. El estampado se vuelve más duro y más
preciso debido a la incorporación de nanopartículas. Con la
extracción de la fibra, resulta así una trayectoria de extracción
menor con la misma transmisión de fuerzas y una mayor resistencia
de la unión, lo que se presenta en el diagrama según la figura 7. La
aplicación de estas partículas sólo en el polímero de la cubierta
conduce a un ahorro decisivo en masa y costes.
Los resultados de los ensayos de extracción en
el laboratorio se representan en la figura 1. A este respecto, los
mejores resultados los mostró una fibra modificada con polímero que
se mezcla adicionalmente con minerales y se estampa adicionalmente.
La resistencia de la unión máxima, medida en una muestra de 7 días y
a una profundidad de encapsulado de las fibras de 20 mm, se midió a
2,0 N/mm^{2}. Por tanto, el resultado fue más del doble del de
una fibra igual pero sin estampar. En comparación con las fibras no
modificadas con una superficie lisa sin estampar y sin la
incorporación de ningún material auxiliar en el polímero, la unión
fue incluso mayor en un factor de 8. Las fibras de polímero no
modificadas y sin estampar, por tanto, aquellas con una superficie
lisa, en comparación, sólo podrían albergar fuerzas de tracción
significativamente menores. La mera modificación por medio de la
incorporación de grupos funcionales aumenta la tensión superficial
del polímero, lo que conduce a una unión mejorada entre las fibras
y el cemento, tal como se muestra por medio de la figura 1. Las
fibras pierden muy rápido su efecto bajo carga, tal como resulta
evidente a partir del diagrama.
Las fibras de plástico presentadas en el
presente documento también difieren significativamente de aquellos
productos con los que se intenta conseguir una unión mejorada al
cemento y una fuerza de extracción aumentada, solamente por medio
del mezclado de minerales o agentes de unión minerales. A menudo se
aduce que los áridos suponen una fuerte conexión controlada con el
cemento. Se ha encontrado que esta afirmación es incorrecta.
Específicamente, se determinó que la mayor parte de los minerales o
el agente de unión mineral se encapsula en el plástico, o se
envuelve sobre la superficie por medio de emulsiones, ceras,
ablandadores, etc. y estos áridos son, por tanto, ineficaces en su
mayoría. Además, los ensayos también han mostrado que finalmente el
comportamiento de extracción más favorable que se observó mediante
las incorporaciones de minerales, nos conduce de nuevo
principalmente a la superficie de fibras menos uniforme y al menor
estrangulamiento de la fibra (contracción).
La cubierta de las fibras bicomponente
presentadas en el presente documento consiste en polímeros
modificados que se optimizan con respecto a las propiedades de
adhesión al cemento y de procesamiento (reología). La tensión
superficial de las fibras puede aumentarse por medio de la
incorporación de grupos funcionales (por ejemplo anhídrido de ácido
maleico o sustancias activas/productos químicos que actúan de manera
similar) en el polímero de la cubierta, que a su vez conduce a una
humectabilidad mejorada de ésta, y a una unión mejorada entre el
cemento y la fibra. Se ha mostrado que las fibras de
núcleo-cubierta con un diámetro entre 0,35 y 0,5 mm
son particularmente ventajosas en los ensayos. La razón en masa
entre el núcleo y la cubierta se encuentra entre 50%/50% y 80%/20%.
Se ha encontrado que un diámetro de grano < 1 \mum es
favorable. Se ha mostrado que las materias primas de poliolefina,
PL y HDPE así como mezclas de estos dos polímeros, son ventajosas
como núcleo. La cubierta de una fibra de este tipo se dota
adicionalmente de un estampado, con el fin de proporcionarle una
superficie estructurada.
La figura 2 muestra una fibra de núcleo/cubierta
de plástico. Esta fibra consiste en materiales de poliolefina, es
decir de polipropileno, polietileno o mezclas de los mismos y otras
materias primas termoplásticas. La fibra tiene un diámetro de 0,15
a 2 mm. Tiene un núcleo 3 de un polipropileno, polietileno o mezclas
de los mismos y una materia prima termoplástica diferente, y una
cubierta 7 de diferentes materias primas de poliolefina tales como
PP, HDPE o mezclas de estos dos polímeros, que envuelve este núcleo
3. La fabricación de esta fibra bicomponente se efectúa en el
procedimiento de extrusión. Una fibra de este tipo puede tener una
sección transversal circular, pero también una sección transversal
que difiere de ésta, por tanto, por ejemplo una forma elipsoidal,
cuadrada, rectangular, en forma de hueso o en forma de estrella o
cualquier otra forma. Como particularidad, la fibra se dota en su
superficie de manera continua o de manera intermitente de una
estructuración 5 mecánica mientras permanece al descubierto en las
regiones 4 entre la estructuración 5. La fibra se somete a una
cierta cantidad de aplanado en las ubicaciones estampadas, y allí
es algo más ancha, con una sección transversal elongada/ovalada. En
el ejemplo mostrado, la estructuración 5 se ha producido mediante un
estampado. Esta estructuración mecánica tiene el objetivo de
perfilar macroscópicamente la superficie, con el fin de, mediante
esto, aumentar la fricción estática entre esta fibra bicomponente y
el material de construcción de tipo cemento con el que se mezcla.
Se ha mostrado que el estampado, como medio para esto, es
particularmente, de hecho sorprendentemente, ventajoso. En primer
lugar, puede incorporarse un estampado sobre una superficie de la
fibra de manera relativamente sencilla y económica, y en segundo
lugar, con esto, la superficie perfilada macroscópicamente, sin
embargo no microscópicamente, por tanto, permanece lisa y dentro de
la estructura. Pueden producirse canales por medio de un estampado
de este tipo, que discurren transversalmente a las fibras pero
también canales que discurren en un ángulo oblicuo con respecto a
las fibras. También pueden estamparse combinaciones de tales
estructuras con canales, tal como con canales que discurren
transversalmente a las fibras a los que se superponen los canales
que discurren en un ángulo oblicuo con respecto a las mismas. Sin
embargo, también pueden cruzarse entre sí canales que discurren
exclusivamente en un ángulo oblicuo con respecto a la fibra. Si se
someten a colada fibras de este tipo en longitudes de sección de
aproximadamente 10 a 80 mm en un material de construcción de tipo
cemento, en particular en hormigón, entonces por medio de la unión
de la matriz de la fibra mejorada, aumenta su resistencia a la
tracción y se mejora de manera decisiva el comportamiento tras la
fractura. Pueden mezclarse mayores partes en volumen de fibras que
con las fibras de acero como resultado de la mayor flexibilidad del
plástico. La densidad de tales fibras sólo de aproximadamente 0,9 -
1,1 g/cm^{3} es menor en aproximadamente un factor de 8 en
comparación con la densidad del acero que es de 7,8 g/cm^{3}. Por
este motivo, como un todo con respecto al peso, resultan cantidades
de dosificación significativamente menores y características de
materiales más homogéneas con los tipos de fibra bicomponente de
plástico mostrados en el presente documento, con el mismo
rendimiento en comparación con las fibras de acero.
El estampado de las fibras bicomponente puede
efectuarse de la manera más sencilla por medio de que la fibra
discurra a través de dos rodillos 1, 2 de estampado de un modo sin
fin, y después cortándose en una sección de la longitud deseada,
tal como se representa esquemáticamente en la figura 3 por medio de
una disposición para este estampado. Se producen estampados 5
continuos o interrumpidos o intermitentes por medio de la naturaleza
de los rodillos 1, 2 de estampado y su ajuste (estampado de nervio
a nervio o desviado). Los rodillos 1, 2 por tanto, tienen un
estampado en ciertas ubicaciones, y ninguno en otras. La profundidad
del estampado en cualquier caso debe ser mayor que el 10% del
diámetro de fibra promedio.
Se observa otro tipo de estampado de las fibras
desde el lateral en la figura 4. En este caso, las fibras
bicomponente discurren a través de dos rodillos de estampado a la
manera de ruedas dentadas a distancia entre sí del espesor de fibra
deseado. En consecuencia, la fibra se estampó en una forma en
zigzag, mientras que las fibras mostradas en la figura 5 discurrían
a través entre dos rodillos de estampado que están configurados
asimismo a la manera de una rueda dentada, pero discurren entre sí
de tal manera que los dientes en cada caso se aproximan entre sí
con una pequeña distancia, de modo que sólo cuando estos se
encuentran, se comprimen las fibras que discurren a través.
Entonces se forma una fibra con una forma que cambia de manera
constante de la superficie de la sección transversal. En la figura
6 se representa una fibra estampada de manera continua con el
núcleo 3 de fibra y la cubierta 7 de fibra de diferentes materiales.
Los canales 5 de la estructura abarcan toda la superficie de la
fibra y sólo es en las regiones 4 entre los canales 5 donde la fibra
sigue siendo lisa. El núcleo 3 puede mezclarse además con micro y
nanopartículas 6 en forma de cargas minerales, sales metálicas,
partículas de vidrio o pequeñas esferas de vidrio o materiales de
fibra de todos los tipos, lo que tiene el efecto de que se reduce
la reducción del diámetro de la fibra con una carga de tracción, y
se reduce la elongación a la rotura. Por medio de esto, se consigue
aumentar adicionalmente el módulo de elasticidad de estas fibras,
lo que conduce a un aumento en las resistencias de las uniones, y
resulta un comportamiento de extracción uniforme de los materiales
de construcción.
Preferiblemente, el polímero 7 de la cubierta se
mezcla con nanopartículas minerales, lo que significa con aquellas
con un diámetro inferior a 1 \mum. Sin embargo, esta medida no
sirve para la mejora directa de la adhesión entre las fibras y el
hormigón, puesto que la mayoría de las partículas minerales están
envueltas por completo por plástico. Esto se efectúa principalmente
por medio de combinaciones químicamente, por ejemplo por medio de
la incorporación de cemento o por medio de partículas minerales, en
el polímero, o por medio de un efecto mecánico, tal como por medio
de una naturaleza de superficie más rugosa. Sin embargo, se consigue
una superficie más dura por medio de la incorporación de
nanopartículas en el polímero de la cubierta. La unión al cemento,
tras el estampado, es mejor por medio de esto. La captación de
fuerzas se efectúa más rápido y puede albergarse más fuerza. Se
consigue un menor desgaste de la superficie con la extracción de la
fibra. Por este motivo, se determina una resistencia a la
extracción mayor y más duradera sobre la distancia deseada de 3 mm
de combado del cuerpo de prueba. Las fibras son más rígidas puesto
que es principalmente la cubierta externa la que es responsable del
grado de rigidez. Se consigue un mayor módulo de elasticidad y un
menor "estrangulamiento" (sección decreciente) con la
extracción/carga por medio de esto, lo que a su vez tiene un efecto
positivo sobre la unión. Sin embargo, la mayor fuerza de tracción se
reduce generalmente por medio de la incorporación de partículas
extrañas. Con una razón en masa del 70% de núcleo y el 30% de
cubierta, esta reducción de la fuerza de tracción sólo es eficaz en
el 30% del polímero de la cubierta. Estas condiciones han de
deducirse a partir de la figura 7. En este caso, se muestran los
valores de resistencia de dos polímeros de plástico idénticos, con
la única diferencia de que con el tipo L, la cubierta se refina con
nanopartículas, mientras que la cubierta del tipo M estaba sin
tratar. Esta incorporación de sustancias minerales exclusivamente
en la cubierta también conlleva ventajas comerciales. Un polímero
que contiene nanopartículas incorporadas, es entre 3 y 4 veces más
caro que los polímeros convencionales. Por tanto es una diferencia
esencial si, con una fibra total, es necesario refinar el 100% del
polímero con estos productos especiales, o sólo la cubierta, con
aproximadamente una parte del 30% en masa del producto total.
Con un estampado específico, que se ha mostrado
que es ventajoso y que se requiere también con las longitudes de
fibra relativamente cortas, la distancia de extremo a extremo es tan
sólo de aproximadamente 0,65 mm. Un estampado a distancias pequeñas
aumenta la homogeneidad del refuerzo y sus fuerzas de extracción.
Los filamentos ya están acabados con respecto a su estructura
interna antes del estampado. El perfil de los rodillos de estampado
puede transmitirse 1:1 sobre los filamentos y, en consecuencia, la
estructuración de la superficie del filamento puede adaptarse
fácilmente a las demandas técnicas. Dependiendo de lo que se desee,
pueden aplicarse otros rodillos de estampado para producir
protuberancias más pequeñas o más grandes, protuberancias con
aristas o redondeadas, aquellas con una pequeña distancia, con
ondulaciones grandes o pequeñas, etc. Tal flexibilidad en la
fabricación no es concebible con filamentos que según el método,
sólo se alargan tras el estampado. Por tanto, se ha mostrado que es
muy esencial que los filamentos alargados por completo y de manera
homogénea que son idénticos en diámetro sólo se estampen en una
fase posterior. Por medio de esto, el polímero alargado por
completo y orientado longitudinalmente sólo se desplaza y reorienta
lateralmente o en profundidad, mientras que su estructura sigue
siendo la misma. Se evitan las ubicaciones delgadas con
debilitamiento con una estructura de polímero más débil.
La figura 8 muestra un diagrama de
fuerza-trayectoria para representar la resistencia
de la unión, es decir la fuerza por superficie de la fibra de dos
tipos de fibra estampados de diferente manera con nanopartículas en
el polímero de la cubierta, en comparación con las mismas fibras sin
estampado y sin nanopartículas en el polímero de la cubierta. Se ha
mostrado que se consiguen los mejores resultados con una combinación
de un estampado adecuado y la aplicación de nanopartículas en el
polímero de la cubierta. En este caso se logró un valor superior de
3,17 N/mm^{2}.
Con el fin de conseguir las propiedades
mecánicas deseadas, habitualmente se mezcla aproximadamente el 0,3%
en volumen de fibras de acero en materiales de construcción unidos
con cemento. En el caso de las fibras de plástico bicomponente
presentadas en el presente documento, se usa el 0,5% en volumen que,
sin embargo, da como resultado una adición de masa 4,8 veces menor,
con propiedades tras la fractura mejoradas significativamente y más
regulares. Además, el manejo de tal sección de fibra de plástico
ligera de 10 a 80 mm de longitud per se es mucho más
sencillo que el de las fibras de acero. No existe peligro de
corrosión en absoluto con estas fibras de plástico, tal como es por
el contrario el caso con las fibras de acero. Las fibras de plástico
descritas en el presente documento son además resistentes al medio
alcalino.
Finalmente, no son sólo las propias fibras de
plástico las que son decisivas para una aplicación técnicamente
significativa en hormigón. Al final, las fibras deben incorporarse
en el hormigón en una forma adecuada, con el fin de que presenten
su efecto. Incluso las mejores fibras no pueden usarse si no puede
lograrse una distribución homogénea en el hormigón. Si las fibras
se incorporan en el hormigón de manera algo suelta, tal como
mediante soplado o dispersión en pilas, entonces a menudo se forman
bolsas de fibras, en las que no penetra por completo el hormigón.
Estas acumulaciones de fibras empeoran la resistencia y la
regularidad del hormigón.
Se encontró una solución sorprendentemente
eficaz enrollando unos cuantos miles de fibras como un haz, con una
película de plástico soluble en agua, y luego cortando secciones o
haces. La figura 9 muestra un haz 8 de este tipo con el fin de
proporcionar una idea sobre esto. Mide aproximadamente 50 mm de
longitud y diámetro, pesa 55 gramos y contiene 6000 fibras y está
rodeado por una película 9 de plástico inerte y soluble en agua,
transparente, pero abierto por la parte inferior y la parte
superior, y cortado en un plano ahí. Los haces 8 a partir de
entonces se mantienen juntos de manera fiable mediante esta película
de plástico. Sólo tras su incorporación en el hormigón se disuelve
la película, y las fibras se distribuyen en el hormigón. Sin
embargo, las fibras individuales no se pegan entre sí, sino que se
mantienen juntas por fricción. Al disolver la película de
envoltura, resulta una rápida distribución de las fibras en el
hormigón por medio de esto. Las fibras se dirigen entonces todas de
igual manera en tales haces 8. Puede mezclarse hasta el 2% en
volumen de fibras con respecto al hormigón sin ningún problema. La
posición paralela de las fibras en los haces permite una
distribución homogénea. La película de envoltura es completamente
soluble en agua y además es inerte. Tal como se demostró, no tiene
influencia sobre la calidad del hormigón. Con un componente de fibra
en el hormigón de 4,5 kg de fibras (el 0,5% en volumen o 492.000
fibras individuales) sólo es necesario incorporar 82 unidades de
tales haces de fibras. A diferencia de un envasado en una pequeña
bolsa, apenas nada de aire queda encerrado en estos haces, mediante
lo cual no salen a flote al incorporarse al hormigón, y por tanto,
pueden mezclarse mejor. Al mezclar el hormigón, los haces se
distribuyen, se deshacen, pero las fibras no se enganchan, sino que
quedan rodeadas de manera íntima por el hormigón. Sin embargo, el
envasado de las fibras de plástico también tiene ventajas
comerciales significativas: son significativamente más compactas que
la aglutinación de fibras sueltas. 4,5 kg de fibras requiere cajas
con un contenido de aproximadamente sólo 0,015 m^{2}. Los envases
son rectangulares. Por este motivo, ofrecen buenas posibilidades de
apilamiento en palés normalizados. La forma compacta también
conlleva ahorros en el transporte.
Claims (10)
1. Fibra de plástico para la aplicación en
hormigón con los mayores diámetros de grano >4 mm, con un
diámetro promedio de 0,15 a 2 mm, correspondiente a aproximadamente
de 160 a 28.000 dtex (decitex = gramo por 10.000 metros lineales),
mediante lo cual es una fibra bicomponente, que se alarga en un
factor de 5 a 15 y se fabrica por medio de un método de coextrusión
a partir de un núcleo central y una cubierta que envuelve a éste, de
mezclas poliméricas o polímeros puros de manera diferente, y
mediante lo cual sobre esta fibra bicomponente alargada de manera
continua se estampa una superficie acanalada o estructurada de
manera continua o de manera interrumpida, mediante lo cual la
profundidad de esta estructuración es superior al 10% de este
diámetro de fibra promedio, y las distancias máximas de sus
extremos de estructura dentro de estructuras incorporadas en la
dirección axial se encuentran en la región entre 0,5 mm y 3 mm,
caracterizada porque la superficie acanalada o estructurada
de manera continua o de manera interrumpida se estampa sobre esta
fibra bicomponente alargada de manera continua tras haberse
efectuado el alargamiento.
2. Fibra de plástico para la aplicación en
hormigón con los mayores diámetros de grano >4 mm, según una de
las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque la
fibra es una fibra de poliolefina, lo que significa que consiste en
polipropileno o polietileno o en mezclas de estas materias primas, o
se fabrica de otras materias primas termoplásticas.
3. Fibra de plástico para la aplicación en
hormigón con los mayores diámetros de grano >4 mm, según una de
las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque su
núcleo (3) consiste en polímeros con una baja velocidad de flujo
del fundido (MFR) y de una estrecha distribución de peso molecular,
y su cubierta (7) consiste en polímero con una mayor MFR y de una
distribución de peso molecular más amplia.
4. Fibra de plástico para la aplicación en
hormigón con los mayores diámetros de grano >4 mm, según una de
las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque la
superficie estructurada es un estampado (5) mecánico de un solo
lado o múltiples lados, que está en ángulo recto, es diagonal,
cruzado y de cualquier otra forma.
5. Fibra de plástico para la aplicación en
hormigón con los mayores diámetros de grano >4 mm, según una de
las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque se
incorporan en el polímero (3) del núcleo, el polímero (7) de la
cubierta o en ambos polímeros (3, 7) partículas (6) minerales,
metálicas o cerámicas en forma de cargas, sales, partículas de
vidrio, pequeñas esferas de vidrio o materiales de fibra.
6. Fibra de plástico para la aplicación en
hormigón con los mayores diámetros de grano >4 mm, según una de
las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque en el
polímero (7) de la cubierta se incorpora del 3% en masa al 25% en
masa de nanopartículas minerales finas con un diámetro de grano de
\leq 1 \mum.
7. Fibra de plástico para su aplicación en
hormigón con los mayores diámetros de grano > 4 mm, según una de
las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque se
incorporan grupos funcionales en el polímero (7) de la cubierta,
para aumentar la tensión superficial y la polaridad de las
fibras.
8. Fibra de plástico para la aplicación en
hormigón con los mayores diámetros de grano >4 mm, según una de
las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque se
envasa en haces (8) de varios miles de secciones que se envuelven
con una película (9) de plástico, soluble en agua y se mantienen
juntos mediante ésta.
9. Fibra de plástico para la aplicación en
hormigón con los mayores diámetros de grano >4 mm, según una de
las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque se
envasa en haces (8) compactos de varios miles de secciones, con
longitudes de sección de 10 mm a 80 mm, en la que los haces están en
ambos lados fuera del plano, y se mantienen juntos mediante una
película (9) de plástico inerte, soluble en agua.
10. Uso de una fibra de plástico para la
aplicación en hormigón con los mayores diámetros de grano >4 mm,
según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada
porque está en haces (8) de varios miles de secciones con
longitudes de sección de 10 mm a 80 mm, en el que estos haces (8) se
envuelven con una película (9) de plástico, soluble en agua, a la
que se añade el material de construcción unido con cemento y se
mezcla con ella.
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