ES2303001T3 - Barra de utiles de tricotar. - Google Patents

Abstract

Barra (1a, 1b, 1c, 1d, 2, 3, 4) de útiles de tricotar de una máquina tricotosa, con un cuerpo presentando un plástico reforzado de fibras que encierra con paredes un hueco (12, 34) que se extiende en dirección longitudinal, caracterizada porque el cuerpo está compuesto de por lo menos dos perfiles abiertos (10, 11; 10'', 11''; 32, 33; 45, 46; 57, 58, 63).

Description

Barra de útiles de tricotar.

La invención se refiere a una barra de útiles de tricotar de una máquina tricotosa, con un cuerpo que presenta un plástico reforzado con fibras que encierra con paredes un hueco que se extiende en dirección longitudinal.

Las máquinas tricotosas tienen varias barras que soportan útiles de tricotar. Bajo el concepto de "útiles de tricotar" se reúnen por motivos de claridad todos los elementos que participan en el proceso de tricotar, por ejemplo agujas de tricotar, agujas perforadas, chapas fresadas, platinas divisoras, platinas de gobierno, etc.

Una barra puede extenderse por una longitud relativamente grande, por ejemplo la longitud total de una máquina tricotosa. En casos individuales puede alcanzar una longitud del orden de magnitud de aproximadamente 6 m. También en el caso de longitudes más cortas existen determinados requisitos relativos a la estabilidad mecánica de la barra. En particular, la barra debe presentar cierta rigidez y no debe oscilar. Por otro lado se desea mantener la masa de la barra lo más baja posible, ya que es preciso acelerarla en cada ciclo de la máquina tricotosa. Cuanto más pequeña sea la masa tanto menores son las fuerzas requeridas para la aceleración y tanto más alta puede ser la velocidad de trabajo de la máquina tricotosa.

Las barras de una máquina tricotosa están formadas usualmente de un metal ligero como aluminio o magnesio. Estos materiales son relativamente ligeros, pero una barra fabricada de los mismos sigue teniendo una masa considerable. Por lo tanto se ha propuesto por ejemplo en el documento DE 38 40 531 C1 formar la barra de un plástico reforzado. Para este fin, la barra presenta un perfil hueco con un hueco delimitado por todos los lados mediante paredes perimetrales en gran medida cerradas. En el exterior del perfil hueco están moldeados dos perfiles de fijación que sirven para la fijación por apriete de brazos de sujeción o de plomos para agujas.

Con una configuración de la barra de este tipo pueden conseguirse una masa relativamente baja y una mayor capacidad de carga mecánica. No obstante, la capacidad de carga está limitada.

En el documento DE 41 11 108 C2 se ha propuesto realizar una barra de plástico reforzado de tal manera que el perfil hueco esté formado de bandas de plástico solapadas de forma plana, comprendiendo cada una de éstas una estera tejida o tricotada de hilos de refuerzo. En el hueco se dispone un cuerpo moldeado que queda permanentemente en el hueco y contiene piezas con rosca interior para la fijación de componentes.

No obstante, una configuración de este tipo tiene la desventaja de que la masa aumenta nuevamente debido al cuerpo moldeado. Asimismo, las piezas con rosca interior deben posicionarse de antemano de forma relativamente exacta. Prácticamente ya no es posible modificar la posición posteriormente.

En el documento DE 203 14 470 U1 se describe una barra con un tipo de construcción similar de un perfil hueco de plástico reforzado con fibras. Para la fabricación de esta barra, un cuerpo moldeado provisto de piezas de inserción se reviste con una estructura de capas, componiéndose cada capa de una o varias compuestos textiles planos. Los compuestos textiles planos presentan elementos de refuerzo en forma de hilos, cintas, fibras o filamentos capaces de absorber fuerzas de tracción. El cuerpo moldeado se quedará la mayoría de las veces en la barra. No obstante, para reducir la masa también es posible eliminarlo del cuerpo hueco por lo menos parcialmente después del proceso de fabricación.

El objetivo de la invención consiste en especificar una barra con poca masa y con una elevada estabilidad mecánica.

Este objetivo se consigue en una barra del tipo inicialmente mencionado por el hecho de que el cuerpo está compuesto de por lo menos dos perfiles abiertos.

Un perfil abierto es un perfil accesible desde todos los lados. Por lo tanto, el cuerpo se obtiene sólo mediante el ensamblado de los perfiles. Durante este proceso se forma también el hueco. Esto tiene como consecuencia que, antes del ensamblado, los perfiles están libremente accesibles desde todos los lados, es decir también desde su lado interior, por lo que es posible realizar un gran número de procesos de mecanizado antes de ensamblar los perfiles. Esto permite ahorrarse por ejemplo la necesidad de posicionar sólo por motivos de previsión piezas de rosca interior en posiciones donde posteriormente ya no se necesitan. Tampoco se requieren zonas con material adicional innecesario en el cuerpo que deberían aceptarse posiblemente en el caso de fabricar el cuerpo directamente como perfil hueco, por ejemplo mediante extrusión.

Preferentemente, por lo menos un perfil está configurado como pieza prensada. Se puede observar que la "resistencia" de la barra aumenta por lo menos en ciertos límites con la fuerza con la que se prensa el perfil. Cuando el cuerpo se ensambla de perfiles es posible fabricar por lo menos un perfil, pero preferentemente todos los perfiles de una manera altamente resistente fabricando los mismos en una prensa. En una prensa puede aplicarse la presión requerida y controlarse como sea necesario. En un cuerpo que presenta un perfil hueco cerrado, esto sólo sería posible introduciendo un núcleo. Pero a medida que aumentan las longitudes del cuerpo resulta extraordinariamente difícil extraer de nuevo el núcleo. La alternativa consiste en dejar el núcleo en el cuerpo (DE 41 11 108 C2). No obstante, esto tiene como consecuencia una mayor masa.

Los perfiles presentan preferentemente por lo menos una superficie de unión en la que están en contacto plano entre sí. Con las superficies de unión es posible proporcionar una superficie de contacto relativamente grande que permite realizar una unión entre dos o más perfiles con una fiabilidad suficiente.

En lo anteriormente expuesto se prefiere que los perfiles estén pegados entre sí. Debido a que el pegado se lleva a cabo en una superficie grande por medio de las superficies de unión, incluso con un pegamento con una resistencia final baja se obtiene una fuerza de adherencia muy alta.

También es ventajoso que por lo menos un perfil está previsto en el hueco de un elemento de fijación auxiliar. Es posible fijar el elemento de fijación auxiliar en el perfil antes de ensamblar los perfiles. Por lo tanto, no es preciso tener en cuenta este elemento de fijación auxiliar durante la fabricación del perfil. Más bien es posible colocar y fijar el mismo en el lado interior del perfil, que delimitará posteriormente el hueco, cuando este lado interior aún sea libremente accesible.

Se prefiere que el elemento de fijación auxiliar esté dispuesto en una zona en la que se solapan dos perfiles. Esta configuración tiene varias ventajas. Por un lado, la resistencia del cuerpo es especialmente alta en una zona en la que están dispuestos dos perfiles uno sobre otro. Por otro lado, el elemento de fijación auxiliar puede usarse no sólo para fijar en la barra piezas de montaje, como por ejemplo plomos para agujas o similares. Es posible emplear el elemento de fijación auxiliar al mismo tiempo para garantizar o reforzar la unión entre dos perfiles.

El elemento de fijación auxiliar está preferentemente pegado. Esta medida es razonable sobre todo respecto a la fabricación de la barra. Cuando el elemento de fijación auxiliar está fijado en el lado interior del perfil, aquel mantiene su posición también durante el montaje. Como elemento de fijación auxiliar puede usarse por ejemplo una tuerca que proporciona una rosca en la que puede atornillarse posteriormente un perno roscado. Naturalmente, en este caso es preciso realizar un orificio que atraviesa el perfil o los perfiles.

Preferentemente, un perfil presenta en su lado exterior ranuras que discurren transversalmente a la dirección longitudinal entre las que están dispuestos nervios en forma de onda. Las ranuras sirven para alojar agujas, por ejemplo agujas de tricotar. Los nervios apoyan las agujas una contra otra en dirección longitudinal y definen una distancia entre agujas colindantes. Debido a que los nervios discurren en forma de onda, se proporciona una mayor resistencia. Ya que los perfiles están formados de plástico reforzado con fibras, por ejemplo de plástico reforzado con fibras de carbono, con la onda, que presenta en principio sólo una "cresta", se consigue que por lo menos una parte de las fibras puede guiarse a una parte del perfil que las ranuras aún no han alcanzado. Por este motivo, los nervios presentan una resistencia aumentada contra daños.

Con preferencia, a continuación de las ranuras sigue una ranura longitudinal común que discurre en dirección longitudinal y está situada en un perfil adicional dispuesto en un lado de un perfil situado fuera del hueco. La ranura longitudinal sirve por ejemplo para alojar resaltes de agujas de tricotar con los cuales las agujas de tricotar se fijan en dirección longitudinal respecto a una barra de agujas de tricotar. Se evita un debilitamiento del cuerpo, ya que la ranura longitudinal no se realiza en el perfil que encierra el hueco. Por lo tanto, la barra mantiene una estabilidad extraordinaria y, no obstante, puede cumplir bien su función de sujetar las agujas, en este caso las agujas de tricotar.

Preferentemente, por lo menos un perfil está formado de un componente preimpregnado. Un componente preimpregnado es un producto semiacabado en el cual fibras, por ejemplo fibras de carbono, y plástico están mezclados en una proporción predeterminada. Las fibras están dispuestas de una manera predeterminada en el plástico. El plástico forma una matriz reforzada mediante las fibras. Los componentes preimpregnados existen por ejemplo en forma de esteras que pueden colocarse en una prensa. Con ayuda de un componente preimpregnado se consigue por regla general una mejor distribución de las fibras en la matriz de plástico que mediante un suministro de plástico durante el proceso de prensado. Después del proceso de prensado, durante el cual se suministra también frecuentemente calor, el componente preimpregnado puede endurecer y mantener su forma definitiva. Las partes sobresalientes del componente preimpregnado que no se necesitan pueden cortarse mediante estampado durante el prensado o a continuación, o se pueden cortar o serrar en un proceso de mecanizado por separado.

Se prefiere que el componente preimpregnado esté configurado como preimpregnado UD. En un componente preimpregnado UD (UD significa unidireccional), las fibras discurren casi exclusivamente en una sola dirección. El perfil moldeado del componente preimpregnado tiene en esta dirección una resistencia a la tracción aumentada. La elección de la dirección de fibras proporciona por lo tanto una posibilidad importante de influir en la resistencia de la barra.

Preferentemente, el perfil está constituido de por lo menos dos componentes preimpregnados dispuestos uno sobre otro cuyas direcciones de fibras encierran un ángulo predeterminado. Este ángulo puede ser por ejemplo de 90º. En este caso se obtiene prácticamente en todas las direcciones una resistencia aumentada a la tracción y a la compresión.

Preferentemente, por lo menos un componente preimpregnado presenta una dirección de fibras que discurre en dirección longitudinal y por lo menos un componente preimpregnado presenta una dirección de fibras que discurre transversalmente a la dirección longitudinal. Una configuración de este tipo es ventajosa sobre todo en una barra que soporta agujas plegadoras. Una barra de este tipo realiza en un ciclo movimientos de vaivén tanto en dirección longitudinal como también transversalmente a la dirección longitudinal. Las fibras de los componentes preimpregnados ofrecen una resistencia suficiente en ambas direcciones. Con una orientación selectiva de los componentes preimpregnados se mantiene la estabilidad dimensional de la barra en todas las direcciones de fibras, es decir, ni en dirección longitudinal ni transversalmente a esta dirección tiene lugar una variación de las dimensiones en función de la temperatura.

En lo anteriormente expuesto se prefiere que por lo menos en una superficie exterior del perfil esté dispuesto un componente preimpregnado con una dirección de fibras que discurre transversalmente a la dirección longitudinal. Esto es ventajoso en particular con referencia a las ranuras anteriormente mencionadas en relación con la barra de agujas de tricotar, ya que los nervios situados entre estas ranuras presentan por lo menos en la superficie y en una capa debajo de la misma fibras que siguen la dirección de los nervios. La resistencia de los nervios aumenta de esta manera considerablemente.

El cuerpo presenta preferentemente una mayor proporción de fibras que el componente preimpregnado. Esto puede lograrse por el hecho de que durante la fabricación de por lo menos uno de los perfiles se aplique una fuerza de prensado que garantiza que una parte del plástico se expulse de la prensa. Esto puede facilitarse envolviendo en un trozo de tela textil un componente preimpregnado preparado para el prensado. De esta manera, el plástico llega más rápidamente a la superficie y a través de la misma al borde del componente preimpregnado. Cuando el componente preimpregnado presenta por ejemplo una proporción de fibras de un 60%, mediante una mayor fuerza de prensado es posible proveer el cuerpo con una proporción de fibras de un 70%.

Preferentemente, por lo menos un perfil presenta una sección abombada. Una sección abombada tiene una mayor resistencia en comparación con una sección plana. Es posible fabricar una sección abombada mediante un proceso de prensado.

También es ventajoso que por lo menos un perfil presente un listón de refuerzo doblado que sobresale del hueco. Este listón de refuerzo puede ubicarse fácilmente donde se disponga de espacio en la máquina tricotosa. El listón de refuerzo puede usarse también para facilitar el posicionamiento de la barra en la máquina tricotosa. Un listón de refuerzo de este tipo puede formarse fácilmente durante el moldeo en una prensa.

En una configuración preferida está previsto que los perfiles presenten una forma con la que pueden colocarse uno sobre otro sólo con una orientación única. Por lo tanto, los perfiles son prácticamente autocentrantes, es decir, se adaptan el uno al otro sólo con una orientación única. Una forma de este tipo puede conseguirse por ejemplo por el hecho de que los perfiles se provean de partes redondeadas o de resaltes adaptados entre sí.

La invención se describe a continuación en base a ejemplos de realización preferidos con referencia al dibujo. En las figuras se muestran:

Fig. 1 Vista esquemática de la zona de tricotar de una máquina tricotosa de urdimbre.

Fig. 2 Vista esquemática de un molde de prensado para la fabricación de un perfil abierto.

Fig. 3 Un perfil de una barra plegadora.

Fig. 4 Una barra plegadora compuesta de dos perfiles.

Fig. 5a Una barra de agujas.

Fig. 5b Detalle de la figura 5a a escala ampliada.

Fig. 6a Vista en perspectiva de una barra de agujas.

Fig. 6b Vista a escala ampliada de una parte de la barra de agujas según la figura 6a.

En la figura 1 se muestran varios útiles de tricotar de una máquina tricotosa, es decir, barras plegadoras 1a - 1d, una barra de platinas 2, una barra de correderas 3 y una barra de agujas 4. Las barras plegadoras 1a - 1d soportan agujas de plegado 5 fijadas en la barra plegadora 1a - 1d mediante un soporte 6 que puede denominarse también plomo de aguja. La barra de platinas 2 soporta platinas 7. La barra de correderas 3 soporta correderas 8 y la barra de agujas 4 soporta agujas de tricotar 9.

Una barra plegadora 1a presenta un cuerpo compuesto de dos perfiles 10, 11. Los dos perfiles 10, 11 encierran un hueco 12 que se extiende perpendicularmante al plano de dibujo, La dirección perpendicular al plano de dibujo se denomina a continuación "dirección longitudinal", ya que coincide con la dirección longitudinal de la máquina tricotosa cuya zona de tricotar se representa en la figura 1.

En la figura 2 se muestra un molde de prensa 13 para la fabricación del perfil 11. El molde de prensa presenta una parte superior 14 y una parte inferior 15 representadas en la figura 2 de forma ligeramente desplazada una respecto a otra para poder mostrar el perfil 11.

El perfil 11 se forma de por lo menos dos, preferentemente de tres componentes preimpregnados UD cuyas fibras discurren en dirección longitudinal y transversalmente a esta dirección, respectivamente. Para realizar el perfil 11, los componentes preimpregnados UD cortados al tamaño correcto se colocan en el molde de prensa 13. La parte superior 14 y la parte inferior 15 se mueven una hacia otra con una fuerza predeterminada para moldear el perfil 11. Dado el caso también es posible suministrar calor. Se obtiene el perfil 11 con la forma deseada después del fraguado de los componentes preimpregnados. Las zonas de borde 16, 17 sobrantes pueden eliminarse mediante serrado o
estampado.

El perfil 11 (lo mismo está vigente también para todos los otros perfiles) está configurado como perfil abierto, es decir, ambos lados del perfil 11 son plenamente accesibles.

En la figura 3 se muestra el perfil 11 con orificios 18, 19 estampados y con un elemento de fijación auxiliar 20. El elemento de fijación auxiliar 20 está pegado en un nervio 21 que presenta en su lado exterior una superficie de unión 22 con la que el perfil 11 puede unirse con el perfil 10, por ejemplo mediante pegado. El elemento de fijación auxiliar 20 está pegado en un nervio 21 que presenta en su lado exterior una superficie de unión 22 que permite unir el perfil 11 con el perfil 10, por ejemplo mediante pegado. El elemento de fijación auxiliar 20 presenta para cada orificio 19 un taladro roscado 23 en el cual puede atornillarse posteriormente un perno roscado para fijar la barra de plegado 1a en una palanca de plegado (o en otro soporte) no representada en detalle.

De manera similar, en los orificios 18 están insertadas piezas roscadas 24 en las que puede atornillarse un perno 25 para fijar los soportes 6 de las agujas de plegado 5 en la barra de plegado 1a.

El otro perfil 10 tiene en principio el mismo tipo de construcción que el perfil 11. Presenta en su extremo superior un nervio 26 provisto de una abertura 27. El nervio presenta un listón de refuerzo 28 doblado que encierra por ejemplo un ángulo de 90º con el nervio 26. El listón de refuerzo 28 está dirigido en dirección opuesta al hueco 12. Confiere a la barra de plegado 1a una rigidez relativamente grande en la dirección longitudinal pero, por lo demás, no estorba, ya que en estado montado está próximo al perno introducido en el taladro roscado 23.

La barra de plegado 1d está realizada incluso de tal manera que ambos perfiles 10' y 11' estén configurados de la misma forma, es decir, es posible usar perfiles 10', 11' idénticos y volcar uno 180º para formar la barra plegadora 1d. Usualmente, en una máquina tricotosa se emplearán barras plegadoras de un mismo tipo.

El perfil 11 presenta en el lado opuesto al nervio 21 una prolongación 29 que forma también una superficie de unión 30. La prolongación 29 se apoya en estado montado (figuras 1 y 4) en una prolongación 31 correspondiente del perfil 11.

Para la confección de la barra plegadora 1d, los dos perfiles 10, 11 se fabrican en el molde de prensa 13. Los orificios 18, 19 se realizan también, por ejemplo mediante taladrado o estampado. A continuación, los dos perfiles 10, 11 se ensamblan y se unen entre sí en las superficies de unión 22, 30. Esta unión puede realizarse por ejemplo mediante pegado. Debido a que el pegado se extiende por una gran superficie por toda la longitud de la barra, también es posible emplear un pegamento con baja resistencia final y obtener no obstante una fuerza de adherencia muy alta. Adicionalmente, los nervios 21, 26 sobrepuestos o las prolongaciones 29, 31 pueden emplearse también para el atornillado de los elementos de tricotar o para la fijación de la barra. Con un atornillado apropiado, el pegado carece de importancia por lo que, dado el caso, es posible prescindir del mismo.

También la barra de platinas 2 presenta dos perfiles 32, 33 que encierran un hueco 34. Los perfiles 32, 33 se encuentran en contacto entre sí en las secciones 35, 36 ó 37, 38 y pueden estar unidos entre sí en las mismas. A través de las secciones 35, 36 está conducido un perno 39 atornillado en una tuerca 40 fijada en el lado interior de la sección 35, por ejemplo mediante pegado. El perno 39 no sólo sujeta la barra de platinas 2 en un soporte 41, sino que garantiza también una unión entre los dos perfiles 32, 33.

De manera similar como en las barras de plegado 1a - 1d, a través de las secciones 37, 38 está conducida una pieza de inserción roscada en la que está atornillado un perno 43. El perno 43 sujeta por un lado las platinas 7 y une por otro lado también los dos perfiles 32, 33.

La sección 36 presenta también aquí un listón de refuerzo 44 doblado aproximadamente de forma perpendicular a la sección 36, por lo que está dirigido en dirección opuesta al hueco 34.

También la barra de correderas 3 está compuesta de dos perfiles 45, 46 que encierran un hueco 47. Los dos perfiles 45, 46 presentan aquí cada uno un listón de refuerzo 48, 49, estando los dos perfiles 45, 46 en contacto plano entre sí en los listones de refuerzo 48, 49. El listón de refuerzo 48 está doblado aproximadamente de forma perpendicular respecto a una sección 50 del perfil inferior 46. En el lado interior del perfil 46 está pegada una tuerca 51.

El perfil 45 presenta dos secciones curvadas 52, 53. Las secciones curvadas confieren al perfil una rigidez aumentada en dirección longitudinal. También el perfil 46 presenta una sección curvada 54, estando las secciones curvadas 53 y 54 en contacto entre sí. Dado el caso, los dos perfiles 45, 46 pueden estar pegados entre sí en estas
secciones.

Más allá de las superficies de unión configuradas en las secciones curvadas 53, 54, los dos perfiles 45, 46 forman brazos de apriete 55, 56 entre los cuales están fijadas por apriete correderas 8 con sus soportes. Naturalmente, las correderas 8 pueden estar aseguradas adicionalmente con un tornillo.

En las figuras 5 y 6 se muestra la barra de agujas 4 con otros detalles. En primer lugar, la barra de agujas presenta dos perfiles 57, 58 unidos entre sí en sus listones de refuerzo 59, 60 doblados. En el lado interior del perfil 57 está pegada una tuerca 61. La tuerca es accesible a través de una abertura 62, por lo que la barra de agujas 4 puede fijarse en un soporte no representado con más detalle.

En el lado exterior del perfil 58 está dispuesto otro perfil 63 que se muestra a escala ampliada en la figura 5b. El perfil 63 forma una ranura longitudinal 64 en la que se introduce un resalte 65 de cada aguja 9 para fijar la aguja 9 mediante correderas en la dirección de movimiento.

Los tres perfiles 57, 58, 63 están realizados con tres capas, tal como puede apreciarse en la figura 5b. Las capas están señaladas con "-1", "-2" y "-3". Cada capa está formada por un componente preimpregnado, es decir, un producto semiacabado en el cual las fibras, en particular fibras de carbono, están incorporadas en una matriz de plástico. En el presente caso, los componentes preimpregnados están configurados como componentes preimpregnados UD (componentes preimpregnados unidireccionales), es decir, todas las fibras están orientadas en una dirección. Para la fabricación se colocan varios componentes preimpregnados, en el presente caso tres, uno sobre otro y se prensan entre sí en un molde similar al representado en la figura 2. Los componentes preimpregnados se colocan uno sobre otro con distintas orientaciones de sus fibras. Las respectivas capas exteriores 58-1 y 58-3, así como 63-1 y 63-3 se orientan de tal manera que sus fibras se encuentren en paralelo al plano de dibujo, es decir (en el estado no deformado de los componentes preimpregnados) en paralelo a la dirección de las agujas de tricotar 9. El componente preimpregnado 58-2 y el componente preimpregnado 63-2 están orientados de tal manera que sus fibras se encuentran en la dirección longitudinal.

Esto está vigente de manera similar para los componentes preimpregnados de las capas 57-1 a 57-3.

Los perfiles 58, 63 moldeados en una prensa apropiada forman una onda 66, tal como puede apreciarse en la figura 6b, en la que las fibras de la capa 63-3 se encuentran en un plano en paralelo a las agujas de tricotar 9. Después del moldeado del perfil 63 no sólo se fresa la ranura longitudinal 64, penetrando esta ranura longitudinal 64 sólo por las dos capas superiores 63-1, 63-2, sino que se realizan también ranuras 67 en las que pueden disponerse posteriormente las agujas de tricotar 9. Los nervios 68 restantes están formados por fibras de la capa exterior 63-3 que emergen desde el "fondo" y penetran de nuevo en el "fondo", por lo que la capa exterior de la onda 66 está formada prácticamente por una estructura continua de fibras en la que los extremos de las fibras están anclados, es decir, no están libres. Esto contribuye considerablemente a la estabilidad de las ondas 66. Consideraciones similares están vigentes también para los nervios 68. Las fibras de estos están por lo menos unilateralmente sujetas en el fondo.

Las agujas de tricotar 9 se sujetan con ayuda de un soporte 69 en las ranuras 67. El soporte 69 se sujeta mediante una pieza de apriete 70 en la barra de agujas 4, estando fijada la pieza de apriete 70 mediante un tornillo 71 en la barra de agujas 4 en la que está atornillada una pieza roscada 72 conducida por los dos perfiles 58, 63. Por lo demás, los perfiles 57, 58, 63 están pegados entre sí en el presente ejemplo de realización.

Durante la fabricación de los perfiles 10, 11, 32, 33, 45, 46, 57, 58, 63, los componentes preimpregnados UD se colocan en un molde de prensa configurado de manera específica y en el molde de prensa se aplica presión y, dado el caso, también una temperatura aumentada. Es posible elegir tan alta la presión que una parte del plástico de la matriz de plástico se expulse del molde por presión. De esta manera se obtienen perfiles en los cuales la proporción de fibras es mayor que la proporción de fibras en los componentes preimpregnados. De este modo aumenta la resistencia de la barra que se forma a continuación de estos perfiles. No obstante, de los perfiles no se debe eliminar una cantidad excesiva de plástico. Adicionalmente se puede facilitar la expulsión del plástico envolviendo los componentes preimpregnados en una tela textil que conduce el plástico hacia fuera.

Es posible mecanizar los perfiles individuales después del prensado. Por ejemplo, se pueden serrar o cortar a la longitud correcta. Las partes sobresalientes en paralelo a la dirección longitudinal pueden cortarse o estamparse también. Preferentemente, los perfiles de una barra se configuran de tal manera que sólo pueden acoplarse en su alineación correcta el uno respecto al otro, tal como se muestra por ejemplo en la barra de correderas 3 en relación con las secciones curvadas 53, 54 y los listones de refuerzo 48, 49.

Claims (18)

1. Barra (1a, 1b, 1c, 1d, 2, 3, 4) de útiles de tricotar de una máquina tricotosa, con un cuerpo presentando un plástico reforzado de fibras que encierra con paredes un hueco (12, 34) que se extiende en dirección longitudinal, caracterizada porque el cuerpo está compuesto de por lo menos dos perfiles abiertos (10, 11; 10', 11'; 32, 33; 45, 46; 57, 58, 63).

2. Barra de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque por lo menos un perfil (10, 11; 10', 11'; 32, 33; 45, 46; 57, 58, 63) está configurado como pieza prensada.

3. Barra de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque los perfiles (10, 11; 10', 11'; 32, 33; 45, 46; 57, 58, 63) presentan por lo menos una superficie de unión (22, 29) en la que están en contacto plano entre sí.

4. Barra de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque los perfiles (10, 11; 10', 11'; 32, 33; 45, 46; 57, 58, 63) están pegados entre sí.

5. Barra de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada porque por lo menos un perfil (10, 11; 10', 11'; 32, 33; 45, 46; 57, 58, 63) está provisto de un elemento de fijación auxiliar (20, 40, 51, 61) en el hueco (12, 34).

6. Barra de acuerdo con la reivindicación 5, caracterizada porque el elemento de fijación auxiliar (20, 40, 51, 61) está dispuesto en una zona en la que se solapan dos perfiles (10, 11; 10', 11'; 32, 33; 45, 46; 57, 58, 63).

7. Barra de acuerdo con la reivindicación 5 ó 6, caracterizada porque el elemento de fijación auxiliar (20, 40, 51, 61) está pegado.

8. Barra de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizada porque un perfil (58, 63) presenta en su lado exterior ranuras (67), que discurren transversalmente a la dirección longitudinal, entre las cuales están dispuestos nervios (68) en forma de onda.

9. Barra de acuerdo con la reivindicación 8, caracterizada porque a continuación de las ranuras (67) sigue una ranura longitudinal (64) común que discurre en dirección longitudinal y está situada en un perfil adicional (63) dispuesto en un lado de un perfil (58) situado fuera del hueco.

10. Barra de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizada porque por lo menos un perfil (10, 11; 10', 11'; 32, 33; 45, 46; 57, 58, 63) está constituido por un componente preimpregnado (57-1, 57-2, 57-3; 58-1, 58-2, 58-3; 63-1, 63-2, 63-3).

11. Barra de acuerdo con la reivindicación 10, caracterizada porque el componente preimpregnado (57-1, 57-2, 57-3; 58-1, 58-2, 58-3; 63-1, 63-2, 63-3) está configurado como componente preimpregnado UD.

12. Barra de acuerdo con la reivindicación 11, caracterizada porque el perfil (10, 11; 10', 11'; 32, 33; 45, 46; 57, 58, 63) está constituido de por lo menos dos componentes preimpregnados (57-1, 57-2, 57-3; 58-1, 58-2, 58-3; 63-1, 63-2, 63-3) colocados uno sobre otro cuyas direcciones de fibras encierran un ángulo predeterminado.

13. Barra de acuerdo con la reivindicación 12, caracterizada porque por lo menos un componente preimpregnado (57-2, 58-2, 63-2) presenta una dirección de fibras que discurre en dirección longitudinal y por lo menos un componente preimpregnado (57-1, 57-3; 58-1, 58-3; 63-1, 63-3) presenta una dirección de fibras que discurre transversalmente a la dirección longitudinal.

14. Barra de acuerdo con la reivindicación 13, caracterizada porque por lo menos en una superficie exterior del perfil (63) está dispuesto un componente preimpregnado (63-1) con una dirección de fibras que discurre transversalmente a la dirección longitudinal.

15. Barra de acuerdo con una de las reivindicaciones 10 a 14, caracterizada porque el cuerpo presenta un contenido de fibras más alto que el componente preimpregnado.

16. Barra de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizada porque por lo menos un perfil (10, 11; 10', 11'; 32, 33; 45, 46; 57, 58, 63) presenta una sección abombada.

17. Barra de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 16, caracterizada porque por lo menos un perfil (10, 11; 10', 11'; 32, 33; 45, 46; 57, 58, 63) presenta un listón de refuerzo (28, 44, 48, 49) doblado que sobresale en dirección opuesta al hueco.

18. Barra de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 17, caracterizada porque los perfiles (45, 46) presentan una forma (53, 54) con la que sólo pueden ensamblarse el uno con el otro en una única orientación.