ES2301240T3 - Aparato para sujetar un miembro extremo a una envoltura. - Google Patents

Aparato para sujetar un miembro extremo a una envoltura. Download PDF

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ES2301240T3 ES99923632T ES99923632T ES2301240T3 ES 2301240 T3 ES2301240 T3 ES 2301240T3 ES 99923632 T ES99923632 T ES 99923632T ES 99923632 T ES99923632 T ES 99923632T ES 2301240 T3 ES2301240 T3 ES 2301240T3
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Abstract

Un aparato de formación de recipientes que comprende un mandril amovible (2) que soporta un recipiente que comprende una envoltura (0) y un miembro extremo (P) que cierra el extremo abierto de la envoltura, y una estación extrema de sellado (H) que comprende un medio de sujeción, que presiona entre sí la porción de borde de la envoltura (0), siendo transferida la citada envoltura a la estación extrema de sellado (H) por el mandril, y estando girado longitudinalmente el borde el miembro extremo (P) hacia la envoltura, en el que el medio de sujeción comprende un pistón (H1), que se mueve hacia delante y hacia atrás en una dirección longitudinal respecto a la envoltura, teniendo el citado pistón superficies de empuje (H2) que se extienden de manera que se acerquen a un eje central (HA) del pistón, siendo el eje de deslizamiento en la dirección de empuje lo que produce la sujeción, estando las citadas superficies de empuje en contacto con contrasuperficies (H6) de los miembros de sujeción (H5), estando dispuestos los citados miembros de sujeción para girar hacia el bastidor del medio de sujeción contra la dirección de empuje del pistón y alrededor de un eje (H4) perpendicularmente al eje central (HA), formando las citadas superficies de empuje la porción delantera del pistón (H1), estrechándose la citada porción delantera en forma de V en la dirección de empuje con el fin de hacer girar las superficies de sujeción (H12) de los miembros de sujeción (H5) hacia fuera, hacia las contrasuperficies de sujeción (H11) situadas en el bastidor (H3) del medio de sujeción (H3), en el que el pistón (H1) comprende una porción trasera que se estrecha progresivamente a una forma de V en la dirección de estirado, estando situada la citada porción trasera contra las contrasuperficies (H8) de los miembros de sujeción (H5), extendiéndose las citadas contrasuperficies de manera que se acercan al eje central en la dirección de estirado con el fin de hacer girar los miembros de sujeción separándolos de la posición de sujeción, en el que las citadas superficies de empuje (H2, H7) y las citadas contrasuperficies (H6, H8) están dispuestas sobre el pistón (H1) y los miembros de sujeción (H5) respectivamente uno detrás del otro, que se caracteriza porque las superficies de sujeción (H12) y las contrasuperficies de sujeción (H11) están con un ángulo de abertura relativamente pequeño, entre 4º y 6º entre sí, y porque las piezas están dimensionadas de tal manera unas con respecto a las otras que cuando el pistón se encuentra en su posición más delantera, es decir, con la sujeción máxima, las superficies de sujeción que se han mencionado más arriba se encuentran al menos paralelas o forman un ángulo de abertura contra la dirección de empuje.

Description

Aparato para sujetar un miembro extremo a una envoltura.
El objeto de la invención es un aparato de formación de recipientes, del tipo que se presenta en el preámbulo de la reivindicación 1 de la patente, que es conocido por el documento US-A-3.668.824.
La invención se refiere en particular al tipo de aparatos de formación de recipientes que producen recipientes cilíndricos circulares horizontalmente, en los cuales al menos uno de los miembros extremos que cierra el recipiente se sella en el extremo abierto de la envoltura cilíndrica presionando conjuntamente los bordes de las porciones. En la práctica, esto se realiza de manera que el miembro extremo, cuyos bordes exteriores están girados en la dirección axial de la envoltura, se coloca en el interior de la envoltura, después de lo cual la porción de borde de la envoltura se pliega doblemente de manera que envuelve el borde girado hacia fuera del miembro extremo, después de lo cual se aplica presión con el fin de crear el sellado final. Antes de estas etapas mecánicas, el miembro extremo y el extremo superior de la envoltura son calentados por soplado de aire, de manera que las sustancias que se pueden sellar por calor en las superficies que se han mencionado más arriba se llevan a una condición adecuada.
Estas etapas de formación de recipientes conocidas se describen, por ejemplo, en las patentes europeas 0 038 488 y 0 456 011.
Los medios de sujeción utilizados en las unidades de formación de recipientes actualmente conocidas, normalmente tienen una estructura pesada y compleja y, además, no pueden conseguir una eficiencia de sujeción suficiente, lo cual tiene un efecto decisivo en la hermeticidad del sellado. El objeto de la invención es introducir una mejora en la técnica anterior que se ha mencionado más arriba y presentar un aparato de formación de recipientes, en el cual el medio de sujeción sea estructuralmente fácil de realizar y el citado medio de sujeción proporcione un buen efecto de sujeción que se puede aplicar ventajosamente al perímetro completo de la porción inferior de la envoltura y al miembro extremo. Con el fin de ejecutar en la práctica esto, el aparato de formación de recipientes de acuerdo con la invención se caracteriza principalmente por lo que se presenta en la parte caracterizadora en la reivindicación 1 de patente adjunta.
Otras realizaciones preferentes son referidas en las reivindicaciones de patente dependientes adjuntas y en la descripción que sigue.
La invención se describe con más detalle con referencia a los dibujos que se acompañan, en los que
La figura 1 muestra una sección transversal longitudinal de la lata que forma una parte del recipiente.
La figura 2 muestra la unidad de formación de recipientes, en la cual se utiliza un aparato de formación de recipientes de acuerdo con la invención, visto desde arriba.
La figura 3 muestra el aparato de formación de recipientes, visto desde un lado.
La figura 4 muestra el medio de sujeción utilizado en el aparato en una sección transversal por la línea IV - IV.
La figura 5 muestra una sección transversal de otra realización del medio de sujeción utilizado en el aparato.
La figura 6 muestra la realización presentada en la figura 5 en otra posición.
La figura 7 muestra una cierta posición de sujeción preferida.
La figura 8 muestra detalles de la estructura de las superficies de sujeción.
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Los siguientes términos se utilizan para describir las diferentes porciones en el recipiente de líquidos:
recipiente: paquete de venta o envoltura, dependiendo del contexto.
paquete de venta; un recipiente para líquidos terminado, lleno y sellado.
envoltura: envoltura exterior no llena y no sellada del paquete de ventas.
lata: un recipiente que está caracterizado por una porción, es decir, una envoltura, que se envuelve para formar una estructura que está cerrada en la sección transversal perpendicular al eje longitudinal, estando cerrados uno o ambos extremos de la citada envoltura con un miembro extremo.
pieza de partida de pared lateral: un miembro recto, plano, normalmente fabricado de cartón de embalaje para líquidos, el cual, por unión, se puede conformar en una envoltura, y se puede separar de un material que tiene un área mayor, tal como una banda larga.
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superficie exterior de la pieza de partida de pared lateral o del material de pieza de partida: una superficie que forma la superficie exterior del recipiente terminado, que normalmente incorpora la impresión y que tiene un recubrimiento que se puede sellar por calor.
superficie interior de la pieza de partida de pared lateral o del material de pieza de partida: una superficie que en un recipiente terminado forma la superficie que se encuentra en contacto con el producto que se va a envasar, teniendo normalmente la citada superficie un recubrimiento que se puede sellar por calor.
material de pieza de partida de la pared lateral: el material en bruto de las piezas de partida de la pared lateral, normalmente un cartón de embalaje para líquidos cubierto con un recubrimiento que se puede sellar por calor.
La máquina de envasado comprende una unidad de formación de recipientes, en la que se forma la porción vertical del recipiente en forma de lata presentado en la figura 1, es decir, la envoltura O que tiene una forma cerrada, después de lo cual el miembro extremo P que cierra el extremo abierto de la envoltura O se une a la envoltura O. Este recipiente en forma de lata, uno de cuyos extremos todavía se encuentra abierto, se transfiere a la unidad de llenado de la máquina de envasado en donde se forma el paquete de ventas final, y que no se describe aquí con mayor detalle.
En la unidad de formación de recipientes que se presenta en la figura 2, hay una mesa 1 de transferencia rotativa horizontalmente, en cuyo perímetro existen herramientas de conformación en distancias angulares fijas, soportando las citadas herramientas de conformación al recipiente que se ha mencionado más arriba en diferentes etapas de formación. Las herramientas de conformación son idénticas y cada una de ellas consiste en un mandril vertical 2, alrededor del cual se forma la envoltura, siendo denominado más adelante el citado mandril como mandril de enrollado.
Además de la mesa 1 de transferencia, la unidad de formación de recipientes comprende un bastidor fijo sobre el cual se dispone la mesa de transferencia para girar, estando generalmente designado el citado bastidor por el número de referencia 10. El bastidor comprende estaciones de proceso que igualan el número de mandriles de enrollado 2, y en cada estación se realiza una cierta etapa de formación de una lata abierta en un extremo. En la etapa de parada, durante la cual las estaciones de proceso ejecutan ciertas operaciones, los mandriles están situados en la estación de proceso y durante la etapa de transferencia los citados mandriles son transferidos por un movimiento rotativo corto de la mesa que iguala en longitud la distancia entre los mandriles de enrollado 2, a la siguiente estación para la siguiente etapa del proceso.
Las estaciones de proceso se describirán a continuación con mayor detalle, principalmente sobre la base de su función en la formación de envolturas en forma de latas. En cada estación hay partes unidas al bastidor 10, las cuales, por sus movimientos u otras acciones, llevan a las etapas operativas deseadas. Las piezas móviles se sitúan sobre el bastidor, principalmente en el exterior de la pista circular de los mandriles de enrollado y/o por encima de los mandriles, o las citadas piezas móviles se disponen de manera que se encuentren temporalmente sobre la pista de los mandriles y se muevan saliendo del recorrido de los mandriles durante la duración de la etapa de transferencia. Estas diferentes piezas no se describen en detalle en la figura 2, que solamente muestra las estructuras de soporte de las distintas estaciones a las cuales están unidas las piezas funcionales que se han mencionado anteriormente.
En la estación de enrollado A, una pieza de partida de pared lateral de una cierta altura se corta del extremo inferior de la banda de pieza de partida, siendo transferida la citada banda de pieza de partida a la estación con la ayuda de dispositivos de transferencia situados sobre el bastidor, después de lo cual la pieza de partida de la pared lateral se empuja sobre el mandril de enrollado 2 y se enrolla alrededor del mismo alcanzando una forma determinada por la superficie exterior del mandril. Esto es como se forma la envoltura en forma de lata, la cual tiene una forma cerrada en sección horizontal, en el caso de mandriles cilíndricos tiene una forma circular.
En la estación de sellado B de la pared lateral, los bordes de la pared lateral superpuestos de la pieza de partida de la pared lateral se sellan permanentemente entre sí. Esto es efectuado con la ayuda de una superficie de sujeción, que presiona entre sí los bordes superpuestos y al mismo tiempo produce el enfriamiento del recubrimiento de sellado por calor sobre la superficie interior de las piezas de partida de la pared lateral, habiendo sido calentado previamente el citado recubrimiento hasta alcanzar la temperatura de unión.
En la estación de precalentamiento C, se sopla aire caliente en el interior de la porción sellada lateralmente hacia su extremo superior, haciendo que el recubrimiento de sellado por calor sobre la superficie interior de las piezas de partida de la pared lateral se caliente suficientemente.
En la estación D del miembro extremo, los miembros extremos cuyos perfiles se corresponden en forma a la sección horizontal de la envoltura, se separan por troquelado a partir de una banda continua M de pieza de partida que es alimentada a la estación, después de lo cual el citado miembro extremo es forzado a través de un orificio, haciendo que los bordes exteriores del miembro extremo se doblen. En la siguiente etapa, el miembro extremo es empujado hacia abajo sobre el extremo superior abierto de la envoltura usando la superficie superior del mandril de enrollado como una contrasuperficie, de tal manera que los bordes superiores plegados hacia arriba del miembro extremo se presionen contra la superficie interior de la envoltura.
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En la primera estación de calentamiento E, se sopla aire caliente sobre la superficie exterior del miembro extremo dirigiendo el aire hacia los bordes, con lo cual calienta la superficie inferior del miembro en el borde plegado girado hacia la superficie interior del extremo superior de la envoltura.
En la otra estación de calentamiento F, se realiza el mismo procedimiento con el fin de asegurar un calentamiento suficiente alrededor del perímetro completo del extremo superior.
En la estación de apretado G, el borde superior de la envoltura que se encuentra por encima del borde plegado hacia arriba del miembro extremo, es girado presionando desde arriba hacia el centro y hacia abajo, con lo cual el borde superior de la envoltura es plegado sobre el borde exterior plegado hacia arriba del miembro extremo.
En la primera estación de sellado extremo H, la porción de borde de la envoltura es presionada contra el borde plegado hacia arriba del miembro extremo, con lo cual el recubrimiento termo sellado calentado previamente une los miembros entre sí, y el borde exterior plegado hacia arriba del miembro extremo permanece permanentemente sellado dentro del borde superior plegado en forma de U.
En la segunda estación de sellado extremo I, se efectúan las mismas etapas operativas en puntos diferentes que en la estación previa, de manera que el sellado será uniforme alrededor del perímetro completo de la envoltura en forma de lata que ya está finalizada.
En la última estación de proceso, es decir, en la estación de descarga, la envoltura en forma de lata es extraída del mandril de enrollado 2 y es transferida a lo largo de la pista del transportador a la unidad de llenado de la máquina de envasado.
Cuando una lata terminada se retira del mandril de enrollado 2, el citado mandril es transferido por un movimiento de rotación corto de la tabla 1 a la estación de enrollado A para recibir una nueva pieza de partida de pared lateral, y se repiten las etapas de proceso que se han mencionado más arriba.
Un tiempo de proceso típico en cada una de las estaciones A - J es de aproximadamente 500 ms, incluyendo la transferencia desde una estación a la otra. Como consecuencia, la lata es terminada en la unidad de formación de recipientes en aproximadamente cinco segundos, y la capacidad de producción es de una lata cada 0,5 segundos, es decir, aproximadamente 120 latas por minuto.
La figura 3 presenta un aparato de formación de recipientes de acuerdo con la invención. El citado aparato comprende un mandril de enrollado 2, que se utiliza para formar un recipiente, siendo transferido el citado mandril entre diferentes estaciones de proceso de la manera que se ha descrito más arriba. La superficie del mandril soporta la envoltura O, que está enrollada alrededor del mandril para conformarse a la forma del citado mandril, y el extremo del mandril, que es perpendicular a la envoltura, soporta el miembro extremo B en su parte superior, estando situado parcialmente el citado miembro extremo dentro de la envoltura, estando plegados hacia arriba los bordes del citado miembro extremo en una dirección axial respecto a la envoltura O hacia el borde exterior de la citada envoltura. La figura 3 presenta una situación en la cual el borde exterior de la envoltura está plegado en forma de U de manera que el borde plegado del miembro extremo P permanezca dentro del extremo plegado, es decir, se forma una lata conformada como la que se presenta en la figura 1 durante esta etapa.
Además, el aparato de formación de recipientes comprende una estación de sellado final H, que tiene un medio de agarre que se mueve hacia atrás y hacia delante en la dirección axial respecto al mandril de enrollado 2. Los mandriles 2 están situados sobre una placa base de soporte en una posición erecta, tal como sobre la mesa de transferencia 1 que se ha descrito más arriba, y el medio de agarre está dispuesto con la ayuda de un actuador para moverse hacia arriba a una posición en la que el medio de agarre no impide el movimiento de los mandriles hacia abajo y a la posición operativa, de manera que el medio de agarre entra en contacto con el miembro extremo de la lata soportada por el mandril. Como muestra la descripción anterior, los movimientos tienen que ser rápidos, puesto que el tiempo de proceso en las diferentes estaciones es menor de un segundo.
El medio de sujeción incorpora un pistón H1 que está dispuesto para ser movido por su propio actuador en una dirección longitudinal respecto a la envoltura, es decir, en la dirección axial al mandril. En la porción delantera del pistón, es decir, en el extremo más cercano al mandril, hay una superficie de empuje H2 que se aproxima en la dirección de empuje hacia fuera del pistón al eje deslizante HA (eje central del pistón) y al eje longitudinal del mandril que se une al mismo, estando en contacto la citada superficie de empuje H2 con la contrasuperficie radialmente más exterior H6 y de manera similar se aproximan al eje central en el miembro de sujeción H5. El citado miembro de sujeción H5 está dispuesto para pivotar alrededor de un eje transversal H4 contra la dirección de empuje, con lo cual la superficie más exterior del eje H4, visto en la dirección radial, forma una superficie de sujeción H12. Cuando el pistón es empujado hacia el mandril 2, el miembro de sujeción H5 es girado hacia fuera en la dirección de empuje en el área delante del eje H4, con lo cual en esta área la superficie de sujeción en el extremo del miembro de sujeción se mueve hacia la contrasuperficie de sujeción H11 situada sobre el bastidor del medio de sujeción. El miembro de sujeción H5 y el bastidor del medio de sujeción H3 forman unas garras de sujeción, y el pliegue extremo que se ha descrito más arriba de la envolvente O junto con el borde plegado del miembro extremo P que permanece dentro de este pliegue están presionados entre estas garras de sujeción, más precisamente entre la superficie de sujeción H12 y la contrasuperficie de sujeción H13 (véase la nota).
Anteriormente se ha descrito la función del miembro de sujeción H5. Sin embargo, el medio de sujeción incorpora varios miembros de sujeción H5 dispuestos radialmente alrededor del eje deslizante HA, teniendo cada uno de los miembros de sujeción una estructura y un funcionamiento similar de la misma manera que se ha descrito más arriba. Por lo tanto, todos los miembros de sujeción son movidos por el mismo pistón H1, formando las superficies de empuje H2 del citado pistón la porción delantera del pistón, estrechándose progresivamente la citada porción delantera en una forma de V o de cono en la dirección de empuje. De manera correspondiente, los miembros de sujeción H5 forman una abertura que se estrecha de una manera similar en la dirección de empuje alrededor de la porción delantera del pistón, dentro de la cual se ajusta la porción delantera del citado pistón H1.
La figura 3 muestra como los ejes H4 de los miembros de sujeción H5 están situados en la dirección de empuje delante de la superficie de empuje H2 y de la contrasuperficie H6 correspondiente. En primer lugar, los extremos más delanteros de los miembros de sujeción H5 son girados rápidamente hacia fuera por la fuerza de un pistón H1 situado centralmente, es decir, los citados extremos se mueven rápidamente a la posición operativa, después de lo cual la fuerza de sujeción se incrementa cuando el pistón es empujado hacia fuera. Los ejes H4 están formados en las líneas medias cilíndricas correspondientes de los brazos de eje. Los citados brazos de eje están situados entre los miembros de sujeción H5 y el bastidor H3 del medio de sujeción, de manera que sobre la superficie exterior del miembro de sujeción H5 y sobre la superficie interior del miembro de bastidor H3 haya una ranura curvada perpendicular al eje, formando las ranuras conjuntamente un espacio en el cual se ajusta el brazo del eje.
Las contrasuperficies de sujeción H11 en el bastidor H3 están dispuestas alrededor de la superficie interior que rodea a los miembros de sujeción opuestos a las superficies de sujeción H12 correspondientes a los miembros de sujeción H5. La superficie interior está formada naturalmente para que se corresponda en forma al extremo de la envoltura, es decir, en el caso de recipientes cilíndricos es circular. En este caso, las superficies de sujeción son circulares correspondientemente en sección transversal perpendicular a la dirección de empuje. Esto se muestra en la figura 4, que también indica que hay cuatro miembros de sujeción H5, es decir, las direcciones de sujeción están con ángulos de 90º, pero puede haber otro numero suficiente de miembros de sujeción H5. Desde el punto de vista de la duración y la eficiencia de sujeción, el bastidor del medio de sujeción, los miembros de sujeción y el pistón más preferiblemente están fabricados de algún metal adecuado para el propósito, incluyendo aleaciones.
La figura 3 muestra adicionalmente que el pistón H1 incorpora una porción trasera, estrechándose progresivamente la citada porción trasera a una forma de V en la dirección opuesta a la dirección de empuje, es decir, en la dirección de estirado, y está formada tirando de las superficies H7 que se acercan al eje de deslizamiento en esta dirección. Estas superficies de estiramiento se encuentran en contacto con las contrasuperficies H8 de los miembros de sujeción, acercándose de manera correspondiente las citadas contrasuperficies al eje de deslizamiento. Esto significa que las superficies de sujeción H12 de los miembros de sujeción H5 se pueden mover separándose de las contrasuperficies equivalentes H11, es decir, las mandíbulas de sujeción se abren tirando del pistón H1 hacia atrás, con lo cual el extremo del bastidor puede ser liberado de la sujeción y el medio de sujeción se puede mover separándose del mandril cuando la etapa de sujeción ha finalizado. Esta también es la posición de los miembros de sujeción cuando el medio de sujeción se mueve de nuevo a la posición operativa en contacto con el extremo de la envoltura y con el miembro extremo.
El ciclo de operaciones efectuadas en la estación de trabajo, incluye las siguientes etapas sucesivas:
transferir el miembro de sujeción, estando las mandíbulas de sujeción abiertas en contacto con el extremo de la envoltura.
cerrar las mandíbulas de sujeción con el fin de presionar el faldón de la envoltura entre las mandíbulas de sujeción
abrir las mandíbulas de sujeción
mover el medio de sujeción con las mandíbulas de sujeción abiertas, separándolo del extremo de la envoltura.
La figura 5 representa un medio de sujeción de acuerdo con otra realización, cuyo principio principal es, por otro lado, el mismo, excepto que se coloca un anillo de compensación H9 entre los miembros de sujeción H5 y el bastidor H3. Este anillo de compensación H9 se puede colocar en un espacio anular formado en la parte trasera de las superficies de sujeción y de las contrasuperficies, como se ve desde la dirección de empuje, estando formado el citado espacio anular detrás de los rebordes que se encuentran situados en la dirección radial hacia adentro en relación con la superficie de sujeción H12 y en la dirección radial hacia fuera en relación con la contrasuperficie de sujeción H11. La figura 5 presenta una estructura alternativa al anillo de separación que se ha mencionado más arriba, en el cual el anillo de compensación 9 actúa como una contrasuperficie de sujeción H11 fijada al bastidor, en la dirección del extremo más exterior del medio de sujeción, es decir, el anillo de compensación 9 y la contrasuperficie de sujeción H11 están situados en el mismo miembro anular, que está unido al ensanchamiento en el extremo del bastidor H3.
Cuando se mueve el medio de sujeción a la posición operativa, el anillo de compensación H9 se encuentra con el borde superior de la envoltura, es decir, el punto más superior del pliegue en U, y hace un pliegue uniforme. El anillo también funciona como un limitador al movimiento de sujeción. El anillo de compensación H9 puede estar fabricado de un material de plástico duro, evitando el ruido producido por las piezas metálicas móviles o de metal.
La figura 5 también muestra un anillo amortiguador H10, que está situado en el extremo de los miembros de sujeción H5, permaneciendo el citado anillo entre los miembros de sujeción y el bastidor del miembro de sujeción cuando se tira del pistón hacia atrás. Este anillo funciona como un limitador a la abertura de los miembros de sujeción y es de un cierto material adecuado, tal como un plástico duro.
Delante de la contrasuperficie de sujeción H11 en la dirección de empuje hay una superficie achaflanada H13, que asegura que el borde axial del recipiente está dirigido al interior del espacio anular entre la contrasuperficie de sujeción H11 y las superficies de sujeción H12.
La figura 6 presenta una situación en la cual las mandíbulas de sujeción, formadas por los miembros de sujeción H5 y el bastidor H3, están abiertas. De esta figura y de las estructuras que se han descrito más arriba, también es evidente que un movimiento corto es por sí solo suficiente para abrir las mandíbulas, y, de manera correspondiente, para cerrarlas. Esto significa que las superficies de sujeción H12 y las contrasuperficies de sujeción H11 tienen un ángulo de abertura relativamente pequeño entre, por ejemplo, aproximadamente 4º y 6º (uno con respecto al otro). Además, las piezas se dimensionan de tal manera unas con respecto a las otras, que cuando el pistón está en la posición más delantera, es decir, con la sujeción máxima, las superficies que se han mencionado más arriba son al menos paralelas o forman un ángulo de abertura contra la dirección de empuje. Si las superficies son paralelas, ambos bordes del pliegue en el extremo de la lata, siendo el citado pliegue del mismo grosor desde un extremo al otro, se presionan por igual contra la superficie de sujeción H12, y la contrasuperficie de sujeción H11 en esta posición, también se describe esta situación en el detalle de escala ampliada de la figura 3. Si la posición extrema supera esta posición, de manera que la superficie de sujeción H12 esté dirigida oblicuamente separándose de la contrasuperficie de sujeción H11 recta, que se corresponde a la superficie exterior de la envoltura O en la dirección del pistón, el pliegue se puede sujetar más en la base, asegurando de esta manera la hermeticidad, especialmente en el punto en el que el borde más exterior del faldón de la envoltura O se pliega contra el miembro extremo P. Esta posición está presente en la figura 7. En la posición extrema, las superficies también se pueden encontrar entre sí en los bordes, en cuyo caso se mantienen separadas en la etapa de sujeción por el material del miembro extremo del recipiente en una posición determinada por la fuerza de sujeción y la comprensibilidad del material.
La figura 8 presenta en más detalle la sección de las superficies de sujeción perpendiculares al eje de deslizamiento HA. Ambas superficies H11 y H12 están ranuradas axialmente con el fin de obtener un mejor agarre, con lo cual las superficies axiales correspondientes del pliegue del miembro extremo están ligeramente arrugadas.
Como se muestra en la figura 2, puede haber dos estaciones extremas de sellado, en principio con la misma clase de medio de sujeción. Puesto que los miembros de sujeción separados no sujetan uniformemente alrededor de la circunferencia completa del sellado extremo, es preferible disponer los miembros de sujeción en la siguiente estación extrema de sellado, de tal manera que cubren las separaciones en los miembros extremos precedentes en esta circunferencia.
Debido a que la unidad de formación de recipientes comprende dos estaciones de calentamiento sucesivas E y F, estando situadas las citadas estaciones de calentamiento después de la estación de precalentamiento C y la estación del miembro extremo D y puesto que la temperatura del aire soplado normalmente es de al menos 300ºC, los recubrimientos de sellado por calor sobre las superficies del miembro extremo D y de la envoltura O, estando colocadas las citadas porciones una contra la otra, son suficientemente calientes y así las superficies de sujeción del medio de sujeción en las estaciones de sellado extremas H e I no necesitan ser calentadas, puesto que la sujeción mecánica producida por las superficies de sujeción es suficiente para obtener un sello extremo fuerte. Como consecuencia, el medio de sujeción es de una estructura ligera y simple.

Claims (7)

1. Un aparato de formación de recipientes que comprende un mandril amovible (2) que soporta un recipiente que comprende una envoltura (0) y un miembro extremo (P) que cierra el extremo abierto de la envoltura, y una estación extrema de sellado (H) que comprende un medio de sujeción, que presiona entre sí la porción de borde de la envoltura (0), siendo transferida la citada envoltura a la estación extrema de sellado (H) por el mandril, y estando girado longitudinalmente el borde el miembro extremo (P) hacia la envoltura, en el que el medio de sujeción comprende un pistón (H1), que se mueve hacia delante y hacia atrás en una dirección longitudinal respecto a la envoltura, teniendo el citado pistón superficies de empuje (H2) que se extienden de manera que se acerquen a un eje central (HA) del pistón, siendo el eje de deslizamiento en la dirección de empuje lo que produce la sujeción, estando las citadas superficies de empuje en contacto con contrasuperficies (H6) de los miembros de sujeción (H5), estando dispuestos los citados miembros de sujeción para girar hacia el bastidor del medio de sujeción contra la dirección de empuje del pistón y alrededor de un eje (H4) perpendicularmente al eje central (HA), formando las citadas superficies de empuje la porción delantera del pistón (H1), estrechándose la citada porción delantera en forma de V en la dirección de empuje con el fin de hacer girar las superficies de sujeción (H12) de los miembros de sujeción (H5) hacia fuera, hacia las contrasuperficies de sujeción (H11) situadas en el bastidor (H3) del medio de sujeción (H3), en el que el pistón (H1) comprende una porción trasera que se estrecha progresivamente a una forma de V en la dirección de estirado, estando situada la citada porción trasera contra las contrasuperficies (H8) de los miembros de sujeción (H5), extendiéndose las citadas contrasuperficies de manera que se acercan al eje central en la dirección de estirado con el fin de hacer girar los miembros de sujeción separándolos de la posición de sujeción, en el que las citadas superficies de empuje (H2, H7) y las citadas contrasuperficies (H6, H8) están dispuestas sobre el pistón (H1) y los miembros de sujeción (H5) respectivamente uno detrás del otro, que se caracteriza porque las superficies de sujeción (H12) y las contrasuperficies de sujeción (H11) están con un ángulo de abertura relativamente pequeño, entre 4º y 6º entre sí, y porque las piezas están dimensionadas de tal manera unas con respecto a las otras que cuando el pistón se encuentra en su posición más delantera, es decir, con la sujeción máxima, las superficies de sujeción que se han mencionado más arriba se encuentran al menos paralelas o forman un ángulo de abertura contra la dirección de empuje.
2. Un aparato de acuerdo con la reivindicación 1, que se caracteriza porque el eje perpendicular (H4) de los miembros de sujeción (H5) está situados delante de la porción delantera del pistón (H1), que se estrecha progresivamente a una forma de V en la dirección de empuje.
3. Un aparato de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, que se caracteriza porque las superficies de sujeción (H12) de los miembros de sujeción (H5) tienen una forma curvada perpendicular a la sección transversal contra la dirección de empuje y porque las contrasuperficies de sujeción (H11) tienen una forma curvada en la misma sección transversal.
4. Un aparato de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, que se caracteriza porque entre los miembros de sujeción (H5) y el bastidor del medio de sujeción (H3) se coloca un anillo de compensación (H9), que restringe el espacio de sujeción entre el miembro de sujeción (H5) y el bastidor (H3) en la parte trasera.
5. Un aparato de acuerdo con la reivindicación 4, que se caracteriza porque el anillo de compensación (H9) es de material de plástico.
6. Un aparato de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, que se caracteriza porque en la posición extrema del movimiento de empuje del pistón, las superficies de sujeción (H12) junto con las contrasuperficies de sujeción (H11) forman un ángulo que se abre contra la dirección de empuje.
7. Un aparato de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, que se caracteriza porque las superficies de sujeción del medio de sujeción no están calentadas.
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