ES2298034B1 - Sistema de fabricacion de paneles con nido de abeja. - Google Patents
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Abstract
Sistema de fabricación de paneles con nido de abeja, comprendiendo dos líneas operativas (1 y 2), en una de la cuales se desarrolla el proceso de formación de los paneles, mientras que por la otra se suministran desde un mismo almacén (5) las placas de revestimiento para cubrir las caras de los paneles, aplicándose dichas placas sobre la cara superior y sobre la cara inferior de los paneles en sendas etapas (12 y 16) desfasadas en la línea del proceso de formación de los paneles.
Description
Sistema de fabricación de paneles con nido de
abeja.
La presente invención está relacionada con la
fabricación de paneles de puertas o similares, particularmente de
los que incluyen un núcleo de nido de abeja formado de cartón o
similar, rodeado por un marco de madera y cubierto en las caras por
placas de revestimiento, proponiendo un sistema de fabricación que
permite realizar paneles de ese tipo de cualquier medida en unas
condiciones prácticas muy ventajosas.
En la construcción de puertas y mobiliario es
conocida la utilización de paneles formados por un núcleo en forma
de nido de abeja realizado de cartón o similar, con un marco
estructural de madera y cubrimiento en las caras con placas
laminares de revestimiento.
Dichos paneles se fabrican convencionalmente
disponiendo el núcleo de nido de abeja en el marco estructural y
aplicando luego las placas de revestimiento en las caras, que se
fijan por encolado, para lo cual existen ya sistemas de
construcción que realizan el suministro y la aplicación. de los
componentes de forma automatizada en instalaciones de proceso
continuo.
Se conoce en ese sentido, por ejemplo, un
sistema que suministra y aplica las placas de revestimiento sobre
el nido de abeja rodeado por el marco, en una misma fase de
aplicación, en un proceso de avance conjunto de las tres partes para
pasar por entre unos rodillos de presión, suministrando a la vez
una de las placas de revestimiento por la parte superior y la otra
por la parte inferior, desde respectivos almacenes de alimentación,
de manera que durante el avance hacia el encuentro de unión se
aplican sobre las placas de revestimiento o sobre las caras del
núcleo los encolados correspondientes para la fijación.
Este sistema tiene el inconveniente de que,
debido a la distancia del recorrido que es necesaria para el
acoplamiento de las placas de revestimiento sobre el núcleo, no
permite la realización de paneles por debajo de una medida
longitudinal determinada.
Otro sistema conocido, para la misma función,
consiste en la utilización de brazos transportadores que colocan
las placas de revestimiento sobre el núcleo formado por el nido de
abeja con el marco de madera, previo el encolado de las placas de
revestimiento o de las caras del núcleo, para la fijación.
Este sistema tiene por el contrario el
inconveniente de que por encima de unas dimensiones determinadas el
nido de abeja del núcleo no se sustenta por sí solo sobre el marco
de madera, debiendo graparle para que no se caiga, y cuando las
dimensiones son grandes, la consistencia del nido de abeja no es
suficiente para mantenerse estable y se deforma, obligando a
colocar travesaños divisionales en el marco para evitar la
deformación.
De acuerdo con la invención se propone un
sistema que permite realizar la formación constructiva de los
mencionados paneles con núcleo de nido de abeja en unas condiciones
realmente ventajosas, salvando los inconvenientes de los sistemas
convencionales.
Este sistema objeto de la invención se
desarrolla en una instalación que comprende dos líneas operativas
paralelas, por una de las cuales se lleva a cabo el proceso de la
formación constructiva de los paneles a realizar, mientras que por
la otra línea se lleva a cabo la alimentación de las placas de
revestimiento, desde un mismo almacén de suministro.
La línea del proceso de formación consta de una
etapa de preparación del núcleo, en la que se incorpora el nido de
abeja respecto del marco de madera, desde donde el núcleo es
llevado en avance, mediante cintas transportadoras de apoyo,
pasando por una etapa de encolado que aplica cola sobre la cara
superior, tras lo cual en una etapa de aplicación un transportador
transversal lleva una placa de revestimiento, tomada de la otra
línea, y la deposita sobre la cara superior encolada del
núcleo.
Después de dicha aplicación de la placa de
revestimiento sobre la cara superior, el panel en proceso de
formación es llevado otra vez en avance, pasando por una segunda
etapa de encolado, en la cual se aplica cola sobre la cara inferior
de panel en proceso, siendo cogido el panel a continuación por un
transportador longitudinal que le eleva y le lleva a depositarle
sobre una placa de revestimiento dispuesta sobre la misma línea en
una posición más avanzada, sobre la cual se deposita el panel en
apoyo mediante la cara inferior encolada del mismo.
Después de esta aplicación sobre la placa de
revestimiento inferior, el conjunto del panel pasa por una etapa de
prensado entre dos cintas transportadoras longitudinales, en donde
puede realizarse un prensado estático o en continuo a la vez que se
produce un desplazamiento de avance.
La línea de alimentación de las placas de
revestimiento consta del almacén suministrador de las placas y de
un transporte longitudinal que pasa por una etapa de recogida de
las placas por el transportador transversal para la aplicación
sobre la cara superior del núcleo del panel en formación por la
otra línea, y en posición más avanzada una etapa de traslado
transversal de las placas hasta la línea del proceso de formación
de los paneles, en la posición de aplicación de las placas de
revestimiento sobre la cara inferior de los mismos.
Se obtiene con ello un sistema que aplica la
placa de revestimiento sobre la cara superior con el núcleo
apoyado sobre el transporte, con lo cual no es necesario grapar el
nido de abeja sobre el marco para evitar su deformación, mientras
que la operación de aplicación sobre la placa de revestimiento de
la cara inferior se realiza con la placa de revestimiento superior
ya fijada, asegurando ésta la sujeción del nido de abeja, pudiendo
por lo tanto realizarse paneles de cualquier medida sin necesidad
de sujeciones particulares para evitar la deformación del nido de
abeja.
Dado que la aplicación de las placas de
revestimiento sobre el núcleo se efectúa mediante depositamiento
vertical mediante un transportador de colocación, no resulta
condicionada la aplicación por distancias requeridas para la
alimentación, pudiendo realizarse igualmente paneles de dimensiones
reducidas.
De un modo particular, el transportador
transversal de aplicación de las placas de revestimiento sobre la
cara superior del panel se prevé con una estructura soporte en
forma de "T", la cual deja abiertos los laterales, permitiendo
un fácil acceso para cualquier manipulación que sea necesaria en
la instalación, y a la vez permite también la utilización de un
transportador de cualquier medida.
El prensado final del conjunto del panel se
prevé en una realización particular utilizando una cinta
transportadora superior fija y una cinta transportadora inferior
móvil en altura, particularmente mediante la incorporación de dicha
cinta transportadora inferior en una mesa elevable de tijera, lo
cual permite un proceso operativo muy efectivo con una instalación
sencilla.
Por todo ello, el sistema de la invención
resulta de unas características ciertamente ventajosas,
adquiriendo vida propia y carácter preferente para la función de
aplicación a la que se halla destinado.
La figura 1 muestra una representación en planta
del conjunto de la instalación de desarrollo del sistema de la
invención.
Las figuras 2 y 3 son sendas correspondientes
vistas en alzado lateral y planta del transportador transversal de
aplicación de las placas de revestimiento sobre la cara superior de
los paneles.
Las figuras 4 y 5 son sendas correspondientes
vistas en alzado lateral y planta del transportador longitudinal de
los paneles para la aplicación sobre las placas de revestimiento de
la cara inferior.
Las figuras 6 y 7 son sendas correspondientes
vistas en alzado lateral y planta de la etapa de prensado de los
paneles mediante dos cintas transportadoras.
La figura 8 es un esquema de la entrada de
alimentación en donde se forma el núcleo de los paneles.
La figura 9 es un esquema del paso del núcleo
por la etapa de encolado de la cara superior.
La figura 10 es un esquema de la aplicación de
la placa de revestimiento sobre la cara superior del panel.
La figura 11 es un esquema del paso del panel en
formación por el encolado de la cara inferior.
Las figuras 12 y 13 muestran dos fases de la
aplicación del panel en formación sobre la placa de revestimiento
de la cara inferior.
La figura 14 es un esquema del prensado del
panel entre dos cintas transportadoras.
La figura 15 es un esquema del prensado del
panel entre dos cintas transportadoras, con la cinta transportadora
inferior incorporada en una mesa elevable de tijera.
Las figuras 16 y 17 muestran dos fases de la
salida de suministro de las placas de revestimiento desde el
almacén de alimentación.
La figura 18 es un esquema del transporte de las
placas de revestimiento por la línea de alimentación.
La figura 19 es un esquema de la elevación y
transporte de las placas de revestimiento en la etapa de traspaso a
la posición de espera en la línea de proceso de formación de los
paneles.
El objeto de la invención se refiere a un
sistema de formación de paneles con núcleo de nido de abeja, de
los destinados para puertas, mobiliario y aplicaciones
semejantes.
El sistema se basa en un proceso que se
desarrolla por dos líneas operativas paralelas (1 y 2), en una de
las cuales (1) se realiza la formación propiamente dicha de los
paneles, a partir del núcleo (3) de los mismos, mientras que por la
otra línea (2) se produce el suministro de las placas de
revestimiento (4) que se aplican en las caras de los paneles.
La línea (2) de suministro de las placas de
revestimiento (4) parte de un almacén (5) en el que se encuentran
las placas de revestimiento (4) y desde donde se extraen mediante
un manipulador (6), como representa la figura 17, para depositarlas
en un transporte (7) que las lleva a lo largo de la mencionada
línea (2) hasta las posiciones correspondientes de
aplicación.
aplicación.
La línea (1) del proceso de formación de los
paneles comprende una primera etapa (8) de formación del núcleo (3)
de los paneles, mediante la incorporación del nido de abeja
correspondiente (3.1) en un marco de madera (3.2) con el que se
estructura el contorno, como representa la figura 8.
Desde dicha etapa (8) de formación el núcleo (3)
del panel en formación se lleva a través de una etapa (9), en la
que un encolador (10) aplica cola sobre la cara superior del núcleo
(3), manteniéndose éste apoyado sobre una cinta transportadora
(11), como representa la figura 9. En estas condiciones el nido de
abeja (3.1) del núcleo (3), se mantiene estable y no se deforma,
con independencia de la dimensión, debido al apoyo sobre la cinta
(11), de modo que no es imprescindible en la mayoría de los casos
realizar grapados u otras disposiciones de sujeción sobre el marco
(3.2) para evitar la deformación.
Después del encolado de la cara superior el
núcleo (3) pasa a una etapa (12), en la cual un transportador
transversal (13) coge una placa de revestimiento (4) de la línea
(2) y la lleva hasta encima del núcleo (3), colocándola sobre el
mismo, tal como representa la figura 10.
Con la aplicación de la placa (4) de
revestimiento superior el núcleo (3) adquiere consistencia para que
el nido de abeja (3.1) no se deforme, pasando en esas condiciones
por una etapa subsiguiente (14), en la que otro encolador (15)
aplica cola sobre la cara inferior del núcleo, como representa la
figura 11.
Después de dicho encolado de la cara inferior,
el núcleo (3) ya cubierto en la cara superior, pasa por una etapa
(16) en la que es elevado y llevado por un transportador
longitudinal hasta depositarle sobre una placa (4) de revestimiento
que ha sido situada previamente en espera sobre la línea (1), como
representa la secuencia de las figuras 12 y 13.
El conjunto del panel así formado, con el núcleo
(3) cubierto en la cara superior y en la cara inferior con las
placas de revestimiento (4) aplicadas, se introduce en una etapa de
prensado (17), pasando por entre dos cintas transportadoras (18 y
19) paralelas, como representa la figura 14, de manera que entre
las mencionadas cintas transportadoras (18 y 19) el panel puede
ser prensado estáticamente o en continuo a medida que se desplaza
en avance.
Después del prensado el panel sa1e por un
transporte (20) de descarga, situado en el final de la
instalación.
Según una realización particular (figuras 2 y
3), el transportador transversal de aplicación de la placa de
revestimiento (4) sobre la cara superior del núcleo (3) de los
paneles en formación, se prevé incorporado en una estructura (21)
en forma de "T", la cual deja libres los laterales de la
instalación, permitiendo un acceso fácil para cualquier
manipulación que sea necesaria en el interior. Y además, la
mencionada estructura en "T" (21), permite la utilización de
un transportador (13) de cualquier dimensión.
En la etapa (16) de aplicación del núcleo (3) ya
cubierto en la cara superior, sobre la placa (4) de revestimiento
de la cara inferior, se utiliza un transportador longitudinal (22)
convencional, por ejemplo del tipo representado en las figuras 4 y
5, dispuesto sobre una estructura (23) de tipo puente.
En una realización particular (figura 15), la
etapa de prensado (17) se prevé formada con un cinta transportadora
superior (18) fija y una cinta transportadora (19) inferior
susceptible de movimiento en altura mediante una mesa de tijera
(24), con lo cual se obtiene una disposición que permite el
prensado de los paneles con una gran efectividad.
El transporte (7) de la línea (2) de suministro
de las placas (4) de revestimiento hasta los lugares de
aplicación, se compone de una sucesión de rodillos giratorios, como
representa la figura 18, en tanto que la línea (1) en la etapa (16)
de aplicación de las placas (4) de revestimiento inferior de los
paneles, consta a su vez de una sucesión de rodillos giratorios
(25), como representa la figura 19, yendo entre dichos rodillos
(25) un transporte transversal (26) que se extiende hasta los
espacios entre los rodillos del transporte (7) de la línea (2), de
manera que dicho transporte transversal (26) es susceptible de
elevación y descenso, para recoger las placas de revestimiento (4)
en la línea (2) y llevarlas a la posición de espera sobre la línea
(1), en la zona de aplicación del cubrimiento inferior de los
paneles.
Claims (7)
1. Sistema de fabricación de paneles con nido de
abeja, del tipo de paneles que se forman con un núcleo de nido de
abeja rodeado por un marco de madera y cubrimiento en las caras
mediante sendas placas de revestimiento, caracterizado
porque la instalación de proceso se compone de dos líneas
operativas paralelas (1 y 2), en una de las cuales (1) se
desarrolla el proceso de la formación de los paneles, mientras que
por la otra línea (2) se suministran desde un mismo almacén (5) las
placas de revestimiento (4) para cubrir las caras de los paneles en
aplicación sobre el núcleo (3) de los mismos, realizándose dicha
aplicación de las placas de revestimiento (4) sobre la cara
superior y sobre la cara inferior de los paneles en sendas etapas
(12 y 16) desfasadas longitudinalmente a lo largo de la línea (1),
tras respectivas etapas (9 y 14) de encolado de la cara superior y
de la cara inferior del núcleo (3) correspondiente.
2. Sistema de fabricación de paneles con nido de
abeja, de acuerdo con la primera reivindicación,
caracterizado porque la aplicación de las placas (4) de
revestimiento de la cara superior de los paneles se realiza
mediante un transportador transversal (13) que recoge las placas
(4) de la línea (2) y las lleva a depositarlas sobre el núcleo (3)
correspondiente situado en la línea (1), tras la etapa (9) de
encolado de la cara superior.
3. Sistema de fabricación de paneles con nido de
abeja, de acuerdo con la primera reivindicación,
caracterizado porque la aplicación de las placas (4) de
revestimiento de la cara inferior de los paneles se realiza mediante
un transportador longitudinal (22) que lleva al núcleo (3) provisto
con el cubrimiento superior, para depositarle sobre una placa (4)
de revestimiento situada en espera sobre la línea (1), tras la
etapa (14) de encolado de la cara inferior.
4. Sistema de fabricación de paneles con nido de
abeja, de acuerdo con la primera reivindicación,
caracterizado porque el conjunto del panel con las placas de
revestimiento (4) aplicadas sobre las caras del núcleo (3), se pasa
en prensado por entre dos cintas transportadoras paralelas (18 y
19).
5. Sistema de fabricación de paneles con nido de
abeja, de acuerdo con la cuarta reivindicación,
caracterizado porque según una realización el prensado de
los paneles se realiza entre una cinta transportadora superior (18)
fija y una cinta transportadora inferior (19) susceptible de
movimiento en altura mediante una mesa de tijera (24).
6. Sistema de fabricación de paneles con nido de
abeja, de acuerdo con la segunda reivindicación,
caracterizado porque el transportador transversal (13) de
aplicación de las placas (4) de revestimiento sobre la cara
superior de los paneles se dispone en una estructura (21) en forma
de "T", la cual deja libre acceso por los laterales de la
instalación.
7. Sistema de fabricación de paneles con nido de
abeja, de acuerdo con las reivindicaciones primera y tercera,
caracterizado porque en la etapa (16) de aplicación de las
placas (4) de revestimiento sobre la cara inferior de los paneles
se dispone un transporte transversal (26) susceptible de elevación
y descenso, mediante el cual se trasladan las placas de
revestimiento (4) desde la línea (2) hasta la posición de espera
para la aplicación en la línea (1).
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