ES2295400T3 - Aparato y procedimiento para producir una tela de filamentos no tejidos. - Google Patents
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Abstract
Aparato para fabricar tejidos no tejidos que comprende: una hilera que presenta una pluralidad de orificios para extruir filamentos; un atenuador pare recibir y atenuar los filamentos; una superficie de recogida sobre la cual se depositan los filamentos para formar una tela no tejida; y un difusor de filamentos dispuesto entre el atenuador y la superficie de recogida en la trayectoria de desplazamiento de los filamentos, comprendiendo dicho difusor un par de paredes laterales opuestas dispuestas de manera divergente y un par de paredes finales dispuestas que definen un pasillo de los filamentos, por lo menos un orificio de inyección de fluido en dichas paredes laterales orientado para inyectar un flujo de fluido por las paredes laterales en la dirección de desplazamiento de los filamentos, y por lo menos un orificio de inyección de fluido en dichas paredes finales orientado para inyectar un flujo de fluido por las paredes finales en la dirección de desplazamiento de los filamentos.
Description
Aparato y procedimiento para producir una tela
de filamentos no tejidos.
La presente invención se refiere a la
fabricación de tejidos no tejidos, y más particularmente a mejoras
en la fabricación de una tela de tejido no tejido formada por
hilados enlazados sustancialmente por filamentos continuos.
En la fabricación de telas no tejidas mediante
el bien conocido procedimiento "de hilados enlazados", unos
filamentos continuos de un polímero fundido son extruidos en una
pluralidad de orificios formados en una placa de hilar, los
filamentos son estirados o arrastrados, y depositados aleatoriamente
sobre una superficie de recogida para formar una tela no tejida. El
estirado o atenuación se puede realizar mecánicamente utilizando
unos rodillos de arrastre, o, como es más habitual en la práctica,
de modo neumático haciendo pasar los filamentos a través de un
atenuador neumático.
Los fabricantes de tejidos no tejidos formados
por hilados enlazados desde hace tiempo intentan mejorar el
procedimiento de fabricación para alcanzar una mayor productividad y
una mejor calidad y uniformidad del tejido no tejido formado por
hilados enlazados. Mantener la calidad y la uniformidad resulta
particularmente importante cuando se fabrica a elevada velocidad y
cuando se fabrican tejidos de peso básico reducido. Diversas
características afectan a la calidad y a la uniformidad de los
tejidos no tejidos formados por hilados enlazados.
La separación entre filamentos es el grado de
separación entre los filamentos individuales entre sí. Una buena
separación entre filamentos se presenta cuando los filamentos están
aleatoriamente distribuidos con un limitado contacto en paralelo
entre filamentos. Idealmente, ningún filamento debe tener un
contacto paralelo con otro filamento, no obstante, en la práctica
los filamentos tienden a ponerse en contacto paralelo en distancias
considerables. Una buena separación de los filamentos es
particularmente importante en los tejidos de poco peso, en los que
resulta más difícil conseguir una buena cobertura. La viscosidad es
el estado límite de una deficiente separación de filamentos. A
partir de un gran número de filamentos en contacto paralelo
enrollados resultan unos largos cordones en el tejido, que pueden
crear orificios o unas zonas muy finas en el tejido. El manchado se
forma por la no uniformidad del peso básico a gran escala. Un tejido
manchado habitualmente es débil debido a una reducida tensión en
las zonas finas del tejido. También, un tejido manchado
habitualmente presenta unas deficientes propiedades de
cobertura.
Se han realizado diversos intentos para superar
los problemas de deficiente separación entre filamentos, viscosidad
y manchas conservando las propiedades de tensión de las telas no
tejidas fabricadas a partir de filamentos formados por hilados
enlazados termoplásticos. Por ejemplo, las patentes US nº 3.296.678;
nº 3.485.428 y nº 4.163.305 describen diversos aparatos y
procedimientos de oscilación mecánica y neumática de los haces de
filamentos continuos para esparcir los filamentos a medida que se
depositan en la superficie de recogida. La patente US nº 4.334.340
da a conocer la utilización de un plano aerodinámico a la salida del
tubo de atenuación redondeado para separar los filamentos continuos
antes de que se depositen sobre un alambre de formación. Una
corriente de aire forzado recorre la arista de entrada del plano
aerodinámico y los filamentos chocan con el plano aerodinámico
siendo transportados por el aire forzado sobre el alambre de
formación, resultando un esparcimiento del haz de filamentos que
promueve el depósito aleatorio de los filamentos.
Se han propuesto diversos procedimientos
electroestáticos para promover el esparcimiento del haz de
filamentos aplicando una carga eléctrica a los filamentos para
hacer que los filamentos se repelan entre sí. Las patentes
US
nº 3.338.992 y nº 3.296.678 dan a conocer la carga electroestática del haz de filamentos con una pistola de iones o con un dispositivo corona de descarga antes de estirar y hacer avanzar los filamentos. La patente US nº 5.397.413 da a conocer un procedimiento para fabricar tejidos no tejidos formados por hilados enlazados en el que los filamentos son atenuados mediante un atenuador neumático que presenta una forma de ranura y en el que los filamentos se cargan electroestáticamente para mejorar la separación de los filamentos.
nº 3.338.992 y nº 3.296.678 dan a conocer la carga electroestática del haz de filamentos con una pistola de iones o con un dispositivo corona de descarga antes de estirar y hacer avanzar los filamentos. La patente US nº 5.397.413 da a conocer un procedimiento para fabricar tejidos no tejidos formados por hilados enlazados en el que los filamentos son atenuados mediante un atenuador neumático que presenta una forma de ranura y en el que los filamentos se cargan electroestáticamente para mejorar la separación de los filamentos.
Una pluralidad de procedimientos de fabricación
de tejidos formados por hilados enlazados utilizan una cámara de
difusión posicionada entre el atenuador neumático y la superficie de
recogida para ayudar al control de la corriente de aire y de ese
modo mejorar la formación. Por ejemplo, unos dispositivos de este
tipo en general se representan en los aparatos descritos en las
patentes US nº 3.334.161; nº 4.812.112; nº 5.211.903; nº
5.439.364; nº 5.814.349, y en los documentos de solicitud de patente
publicados WO 00/65133 y WO 00/65134.
A pesar de que los aparatos y los procedimientos
conocidos resultan satisfactorios en algunos aspectos, hay que
reconocer que la formación de un tejido formado por hilados
enlazados no resulta ser tan uniforme y consistente como sería de
desear, y que persiste la necesidad de seguir mejorando la
uniformidad de los tejidos no tejidos formados por hilados
enlazados.
Por consiguiente, un objetivo de la presente
invención es proporcionar unas mejoras en la fabricación de los
tejidos no tejidos formados por hilados enlazados, y particularmente
mejorar la formación de los filamentos en los tejidos no tejidos
formados por hilados enlazados mejorando la uniformidad.
Según la presente invención, se ha demostrado
que el comportamiento aerodinámico de una corriente de aire en la
zona inmediatamente encima en la que se depositan los filamentos en
la superficie de la cámara de recogida juega un papel importante en
la uniformidad de la formación del tejido. Según la invención, un
difusor de filamentos se posiciona entre el atenuador y la
superficie de recogida en la trayectoria por la que se desplazan
los filamentos. El difusor comprende un par de paredes laterales
opuestas dispuestas de manera divergente y de un par de paredes
finales opuestas, estas paredes colectivamente definen un pasillo de
filamentos. Según una forma de realización de la invención, se ha
comprobado que la formación se puede mejorar significativamente
inyectando un flujo de fluido por las paredes del difusor en la
dirección de desplazamiento de los filamentos. Más particularmente,
el fluido se inyecta por ambas paredes opuestas dispuestas de manera
divergente y por las paredes finales opuestas que forman el
difusor.
Según otro aspecto de la presente invención, se
ha comprobado que la formación también se puede mejorar guiando
electroestáticamente los filamentos. Esto se alcanza cargando
electroestáticamente los filamentos e impartiendo también una carga
eléctrica igual a las paredes del difusor. Controlando
independientemente el potencial eléctrico aplicado a las
respectivas paredes del difusor, la trayectoria por la que se
desplazan los filamentos a través del difusor puede ser afectada de
modo que se mejora la distribución de los filamentos y la formación
de la tela.
Asimismo, según otro aspecto de la presente
invención, se proporciona un aparato para fabricar tejidos no
tejidos que comprende una hilera que presenta una pluralidad de
orificios para extruir filamentos, un atenuador para recibir y
atenuar los filamentos, y una superficie de recogida sobre la que se
depositan los filamentos para formar una tela no tejida. Un difusor
de filamentos está posicionado entre el atenuador y la superficie
de recogida en la trayectoria por la que se desplazan los
filamentos. El difusor comprende un par de paredes laterales
opuestas dispuestas de manera divergente y un par de paredes finales
opuestas, estas paredes colectivamente definen un pasillo de los
filamentos. Por lo menos un orificio de inyección de fluido está
provisto en las paredes laterales orientado para inyectar un flujo
de fluido por las paredes laterales en la dirección de
desplazamiento de los filamentos. Por lo menos un orificio de
inyección de fluido está provisto asimismo en las paredes finales
orientado para inyectar un flujo de fluido por las paredes finales
en la dirección de desplazamiento de los filamentos.
Según otro aspecto de la invención, se
proporciona un aparato para fabricar tejidos no tejidos que
comprende una hilera que presenta una pluralidad de orificios para
extruir filamentos, un atenuador para recibir y atenuar los
filamentos; y una superficie de recogida sobre la que se depositan
los filamentos para formar una tela no tejida. Un difusor de
filamentos está posicionado entre el atenuador y la superficie de
recogida en la trayectoria de desplazamiento de los filamentos. El
difusor presenta un par de paredes laterales opuestas dispuestas de
manera divergente y de un par de paredes finales opuestas, que
definen un pasillo de filamentos. Un dispositivo de corona está
previsto para cooperar con los filamentos para impartir una carga
eléctrica a los filamentos, y están previstos unos medios para
impartir una carga eléctrica igual a por lo menos una de las
paredes laterales de dicho difusor de filamentos para de ese modo
guiar los filamentos cuando pasan a través del difusor.
Preferentemente, la carga eléctrica se imparte sobre por lo menos
una de las paredes laterales del difusor de filamentos mediante una
primera fuente de alimentación conectada a una de dichas paredes y
una segunda fuente de alimentación conectada a la otra de dichas
paredes. La primera y la segunda fuente de alimentación están
controladas eléctricamente de modo independiente para aplicar un
potencial de campo eléctrico variable a las respectivas paredes
laterales para de ese modo guiar electroestáticamente los
filamentos a medida que pasan a través del difusor de
filamentos.
Algunas de las características y ventajas de la
presente invención ya han sido expuestas, mientras que otras
expondrán en la siguiente descripción, en relación a los dibujos
adjuntos, en los que
la Figura 1 es una vista esquemática frontal en
perspectiva que representa un aparato para fabricar un tejido no
tejido formado por hilados enlazados según la invención;
la Figura 2 es una vista esquemática lateral de
sección transversal del aparato;
la Figura 3 es una vista lateral seccionada
transversalmente similar a la Figura 2 que representa una forma de
realización alternativa del aparato; y
la Figura 4 es una vista en alzado del aparato,
del que se han separado unas partes.
La presente invención se describe a continuación
con mayor detalle haciendo referencia a los dibujos adjuntos, en
los que se representan unas formas de realización preferidas de la
invención. La invención puede, no obstante, ponerse en práctica de
muchas formas diferentes y no debe considerarse limitada por las
formas de realización representadas; ya que, estas formas de
realización se proporcionan para que la descripción sea detallada y
completa, y pueda transmitir de modo completo el alcance de la
invención a los expertos en la materia. Los números iguales se
refieren a los mismos elementos.
La figura 1 representa esquemáticamente una
parte de un aparato para fabricar una tela no tejida formada por
hilados enlazados de filamentos continuos. Unos filamentos continuos
F de un polímero termoplástico se fabrican extruyendo un polímero
termoplástico fundido a través de los orificios de una placa de
hilar 11 que forma parte de un conjunto bloque de hilar. El
polímero termoplástico fundido es suministrado al conjunto bloque
de hilar desde un extrusionador. Los equipos aptos para este
propósito se encuentran comercialmente en el mercado procedentes de
varios suministradores. El procedimiento para formar hilados
enlazados es aplicable a una gran variedad de polímeros
termoplásticos, copolímeros y mezclas de los mismos, y resulta
evidente que la presente invención no se limita a una determinada
composición de polímeros. Cuando el polímero fundido es extruido en
la hilera 11 formando los filamentos, una corriente de aire frío 12
entra en contacto con los filamentos para enfriar y solidificar los
polímeros fundidos. Los filamentos entran en el extremo superior
abierto de la ranura de arrastre del atenuador 14. La ranura de
arrastre del atenuador 14 está definida por un par de paredes
laterales opuestas 16. En la forma de realización representada, los
extremos opuestos del atenuador están cerrados por unas paredes
finales 18. Un corriente de aire a presión es suministrado por un
ventilador o un compresor, no representado, que es dirigida hacia en
interior de unos colectores 20 que se extienden junto a las
superficies exteriores de las paredes laterales 16 substancialmente
de uno a otro lado en toda la extensión en anchura de la pared. El
aire del colector es dirigido a través de un conducto y se inyecta
en el atenuador en la dirección de desplazamiento los filamentos a
través de unos orificios provistos en las paredes del atenuador 16.
La corriente de aire dirigido hacia la parte inferior del atenuador
14 acelera los filamentos y de lo cual resulta una atenuación o
arrastre de los filamentos. En la forma de realización
representada, la aceleración y la atenuación de los filamentos
resulta de la inyección del aire en atenuador. No obstante, para
los expertos en la materia resultará evidente que la presente
invención no se limita al particular tipo de atenuador representado
en los dibujos y se pueden utilizar otros atenuadores bien conocidos
de tipo mecánico o neumático.
Un dispositivo de corona, designado en general
por el número de referencia 24, está posicionado contiguamente al
extremo de salida del atenuador. El dispositivo de corona genera una
corona de aire ionizado que pasa a través de los filamentos F,
introduciendo una carga electroestática a los filamentos, que hace
que los filamentos se repelan entre sí. El dispositivo de
atenuación está conectado a una fuente de alimentación de alto
voltaje 26. El dispositivo de corona más particularmente comprende
un conjunto de electrodos de corona 27 que está soportado en una de
las paredes laterales del atenuador y se extiende por toda la
anchura de la pared en la dirección transversal de la máquina. El
conjunto de electrodos está conectado a una fuente de alimentación
de alto voltaje 26. En una posición opuesta al conjunto de
electrodos y soportada por el atenuador opuesto está dispuesta una
placa de tierra 28 eléctricamente conectada a tierra. El dispositivo
de corona está descrito más detalladamente en la patente US nº
5.397.413, que se cita en la presente memoria a modo de
referencia.
Después de que los filamentos emergen del
extremo de descarga del atenuador 14, continúan desplazándose hacia
la parte inferior y se depositan aleatoriamente en la superficie de
recogida para formar una tela no tejida W. Más
particularmente, en la forma de realización representada la
superficie de recogida está formada por una correa móvil sinfín de
malla abierta 30, representada más claramente en la Figura 2.
Dispuesta entre el extremo inferior del
atenuador 16 y la superficie superior de la correa se encuentra una
cámara de difusión indicada en general por 40. El difusor 40 está
definido por un par de paredes laterales opuestas 42 y unas paredes
finales 44. Las paredes laterales presentan una dimensión de anchura
que corresponde aproximadamente a la anchura de la correa y de ese
modo se extiende aproximadamente en la dirección transversal de la
máquina de un lado a otro de la correa. Las paredes 42 están
posicionadas formando un ángulo divergente entre sí en la dirección
de desplazamiento los filamentos. De ese modo, las paredes laterales
42 y las paredes finales 44 definen un pasillo de filamentos que
presenta la forma de una ranura abierta relativamente estrecha en
la parte superior posicionada para recibir los filamentos desde el
atenuador y con un extremo inferior de la abertura que presenta una
sección transversal de mayor superficie posicionada justo encima de
la correa de recogida 30. El incremento de superficie de la sección
transversal de la cámara de difusión en la dirección de
desplazamiento de los filamentos está diseñado para desacelerar el
aire en la cámara de difusión.
Según la presente invención, se ha comprobado
que las condiciones aerodinámicas de la cámara de difusión juegan
un papel importante para lograr una buena formación de la tela.
Asimismo, las corrientes parasitarias periódicas u otro tipo de
variaciones transitorias de las condiciones aerodinámicas crean unas
variaciones transitorias en la posición o distribución de los
filamentos cuando se aproximan a la correa de recogida. Una vez los
filamentos son depositados sobre la correa de recogida, estas
variaciones transitorias en la distribución de los filamentos son
"congeladas" en la tela y resultan evidentes formando
variaciones en la formación de la tela, de modo que forman zonas
emborronadas o gruesas o finas en la tela. Por consiguiente, para
eliminar estas alteraciones transitorias, un fluido,
preferentemente aire, se inyecta en la cámara de difusión por las
paredes de la cámara de difusión en la dirección de desplazamiento
de los filamentos. La inyección de aire por las paredes altera el
perfil de la velocidad en la cámara de difusión, y de ese modo,
elimina o reduce las variaciones transitorias de las condiciones
aerodinámicas. Tal como se representa en la Figura 2, se inyecta
aire en el difusor a través de unas hendiduras alargadas formadas
en cada pared lateral 42. Se suministra aire a presión a la
hendidura. La hendidura está formada de modo apto para introducir
aire en la cámara de difusión en dirección hacia la parte inferior
en la dirección de desplazamiento de los filamentos y
aproximadamente paralela a las superficies interiores de las
paredes laterales 42.
En la forma de realización representada en la
Figura 2, el aire es inyectado en el difusor 40 en más de una
posición por la dimensión vertical de la pared lateral 42. Cada una
de las paredes laterales comprende una hendidura superior alargada
dispuesta contiguamente al final superior de la pared lateral 42 y
de una hendidura inferior 48 corriente abajo en la dirección de
desplazamiento de los filamentos desde la hendidura superior. Cada
hendidura se extiende aproximadamente totalmente en toda la anchura
en que se extiende la pared lateral 42. Un colector 50 está
posicionado contiguamente a la superficie exterior de la pared
lateral 42 junto a cada hendidura y una conducción de suministro 42
conecta cada colector 50 a su respectiva hendidura 46, 48. Cada
colector 50 es suministrado con una corriente de aire a presión por
un compresor, no representado, o por otra fuente de suministro
conveniente. La corriente de aire a cada colector 50 puede ser
controlada independientemente por unas válvulas convenientes, no
representadas, de modo que las condiciones aerodinámicas en la
cámara de difusión pueden ser controladas con precisión.
Asimismo, se inyecta aire en el difusor 40 por
cada una de las paredes finales 44, presentando cada una de las
paredes finales unas hendiduras superior e inferior posicionadas en
una dimensión en altura en la pared final que se corresponden
aproximadamente con la posición de las hendiduras 46, 48 en las
paredes laterales 42. Un colector 54 y un conducto de suministro 56
asociado proporcionan una corriente de aire a presión a través de
cada una de las hendiduras 46, 48 de las paredes finales 44. Al
igual que las hendiduras 46, 48 de las paredes finales, las
hendiduras están orientadas de un modo adecuado para introducir aire
por la superficie interior de las paredes finales hacia la parte
inferior en la dirección de desplazamiento de los filamentos.
Además de eliminar o minimizar las variaciones transitorias de las
condiciones aerodinámicas, la introducción de aire por las paredes
finales 44 también proporciona un control efectivo sobre la anchura
de la tela formada. Si la introducción de aire por las paredes
finales 44 se elimina o reduce significativamente, los filamentos
tienden a separarse de las paredes finales 44 y de ese modo a ocupar
menos de toda la anchura de la ranura del atenuador. Resultando,
que se forma una tela de anchura reducida. Asimismo, los filamentos
se concentran en la parte central de la tela y la densidad o peso
de la tela en extremo de los bordes puede ser inferior a la de la
parte central. Al inyectar, una corriente de aire controlada por las
paredes finales 44, los filamentos pueden llenar más uniformemente
toda la anchura de la ranura de atenuación y la formación de los
bordes opuestos de la tela mejora. La inyección de aire por las
paredes finales se controla independientemente del aire inyectado
por las paredes laterales para controlar de modo preciso la
formación en toda la anchura de la tela W.
Para controlar mejor la distribución de los
filamentos en el difusor 40, una carga electroestática se aplica a
las paredes laterales del difusor 42. Más particularmente, cada
pared está conectada a una respectiva fuente de suministro 58 que
suministra un potencial de alto voltaje a las respectivas paredes
laterales 42. Cada fuente de suministro de energía puede ser
controlada independientemente. La polaridad del potencial eléctrico
iguala la polaridad de la carga de los filamentos impartida por el
conjunto de electrodos de corona 27. Puesto que las cargas
eléctricas iguales se repelen, el potencial electroestático de las
paredes laterales 42 hace que los filamentos sean repelidos de las
paredes laterales. Al controlar independientemente el potencial de
cada una de las paredes, los filamentos pueden ser repelidos más
intensamente de una pared lateral 42 que de la pared lateral
opuesta. De este modo, los filamentos pueden ser
electroestáticamente guiados o "controlados" en la cámara de
difusión 40 de un modo análogo al que el haz de electrones en un
tubo de imágenes de televisión es desviado por la bobina de
deflexión asociada al tubo de imágenes.
La Figura 4 es una vista del final del aparato
que representa esquemáticamente el recorrido del viaje de los
filamentos desde la placa de hilar 12 a la correa de recogida 30.
Partes de la pared del atenuador se han suprimido para hacer más
evidente la representación.
La Figura 3 representa una forma de realización
alternativa del aparato según la presente invención. Dado que la
mayoría de los elementos de esta forma de realización son
sustancialmente iguales a los descritos anteriormente en relación a
las Figuras 1 y 2, estos elementos iguales son identificados por los
mismos números de referencia para evitar su respectiva descripción.
Básicamente, la forma de realización de la Figura 3 difiere de la de
la Figura 1 en que el dispositivo de corona para cargar
electroestáticamente los filamentos está posicionado entre la placa
de hileras 12 y la parte superior del atenuador 14, en vez de entre
la parte inferior del atenuador 14 y el difusor 40 como en la
anterior forma de realización. En esta forma de realización, los
filamentos de desplazan a través de por lo menos un dispositivo de
corona 24' que comprende un conjunto de electrodos de corona 27' y
un rodillo 28'.
Diversas modificaciones y otras formas de
realización de la invención resultaran evidentes para los expertos
en la materia a la pertenece la invención con el beneficio de las
enseñanzas expuestas en las descripciones anteriores y en los
dibujos adjuntos. Por consiguiente, resulta evidente que la
invención no se limita a las formas de realización descritas y
dichas modificaciones así como otras formas de realización estarán
comprendidas dentro del alcance de las reivindicaciones adjuntas.
Aunque en la descripción se hayan utilizado términos específicos,
los mismos se han utilizado únicamente en un sentido genérico y
descriptivo y no a título limitativo.
Claims (24)
1. Aparato para fabricar tejidos no tejidos que
comprende:
una hilera que presenta una pluralidad de
orificios para extruir filamentos;
un atenuador pare recibir y atenuar los
filamentos;
una superficie de recogida sobre la cual se
depositan los filamentos para formar una tela no tejida; y
un difusor de filamentos dispuesto entre el
atenuador y la superficie de recogida en la trayectoria de
desplazamiento de los filamentos, comprendiendo dicho difusor un
par de paredes laterales opuestas dispuestas de manera divergente y
un par de paredes finales dispuestas que definen un pasillo de los
filamentos, por lo menos un orificio de inyección de fluido en
dichas paredes laterales orientado para inyectar un flujo de fluido
por las paredes laterales en la dirección de desplazamiento de los
filamentos, y por lo menos un orificio de inyección de fluido en
dichas paredes finales orientado para inyectar un flujo de fluido
por las paredes finales en la dirección de desplazamiento de los
filamentos.
2. Aparato según la reivindicación 1, en el que
cada una de dichas paredes laterales presenta una hendidura
alargada que define dicho por lo menos un orificio de inyección de
fluido, y un colector de aire en comunicación fluídica con dicha
hendidura alargada, y que comprende unos medios para suministrar
aire a presión a dicho colector.
3. Aparato según la reivindicación 2, en el que
cada una de dichas paredes finales presenta una hendidura alargada
que define dicho por lo menos un orificio de inyección de fluido, y
un colector de aire en comunicación fluídica con dicha hendidura
alargada, y que comprende unos medios para suministrar aire a
presión a dicho colector.
4. Aparato según la reivindicación 1, en el que
dicha superficie de recogida comprende una correa sinfín que
presenta una dimensión de anchura y una dimensión de longitud, y
presentando cada una de dichas paredes laterales una dimensión de
anchura que se extiende en el sentido de la anchura de dicha correa
sinfín y una dimensión de altura que se extiende sustancialmente
sobre toda la distancia entre dicho atenuador y dicha superficie de
recogida, y presentando cada una de dichas paredes laterales una
hendidura alargada que se extiende por la dimensión de anchura de
dicha pared y que define dicho por lo menos un orificio de
inyección de fluido.
5. Aparato según la reivindicación 4, en el que
cada una de dichas paredes laterales comprende una primera
hendidura alargada que se extiende por la dimensión de la anchura de
dicha pared lateral en una primera posición de dicha pared lateral
y de una segunda hendidura alargada que se extiende por la dimensión
de la anchura de dicha pared en una segunda posición corriente
abajo en la dirección de desplazamiento de los filamentos desde
dicha primera posición.
6. Aparato según la reivindicación 5, en el que
cada una de dichas paredes finales comprende una primera hendidura
alargada que se extiende por la dimensión de anchura de dicha pared
en una primera posición en dicha pared final y una segunda
hendidura alargada que se extiende por la dimensión de anchura de
dicha pared en una segunda posición corriente abajo en la dirección
de desplazamiento de los filamentos desde dicha primera
posición.
7. Aparato según la reivindicación 1, que
comprende unos medios para impartir una carga eléctrica a los
filamentos que pasan a través del difusor de filamentos, y unos
medios para impartir una carga eléctrica por lo menos a una de
dichas paredes laterales.
8. Aparato según la reivindicación 7, en el que
dichos medios para impartir una carga eléctrica por lo menos a una
de dichas paredes laterales es controlado para impartir la misma
polaridad de carga eléctrica que la impartida a los filamentos de
tal modo que los filamentos cargados eléctricamente son repelidos
electroestáticamente por dicha por lo menos una pared lateral.
9. Aparato según la reivindicación 7, en el que
dichos medios para impartir una carga eléctrica a los filamentos
están dispuestos entre dicho atenuador y dicho difusor de
filamentos.
10. Aparato según la reivindicación 7, en el que
dichos medios para impartir una carga eléctrica a los filamentos
está dispuesto entre dicho atenuador y dicha hilera.
11. Aparato según la reivindicación 7, en el que
dichos medios para impartir una carga eléctrica igual por lo menos
a una de dichas paredes laterales de dicho difusor de filamentos
comprende una primera fuente de alimentación conectada a una de
dichas paredes laterales y una segunda fuente de alimentación
conectada a la otra de dichas paredes laterales, pudiendo controlar
dichas primera y segunda fuentes de alimentación independientemente
para aplicar un potencial eléctrico variable a las respectivas
paredes laterales para guiar de ese modo electroestáticamente los
filamentos cuando pasan a través del difusor.
12. Aparato según la reivindicación 1, en el que
dicho atenuador comprende un atenuador neumático con forma de
ranura dispuesto en la parte inferior de dicha hilera para recibir
los filamentos desde ella;
dicha superficie de recogida comprende una
correa sinfín de recogida posicionada en la parte inferior de dicho
atenuador sobre la cual se depositan los filamentos para formar una
tela no tejida;
en el que cada una de dichas paredes finales
sólidas aproximadamente paralelas de dicho difusor de filamentos
presenta una dimensión de anchura sustancialmente menor que la de
dichas paredes laterales y una dimensión en altura sustancialmente
igual a la de dichas paredes laterales, y definiendo dichas paredes
laterales y dichas paredes finales un pasillo de filamentos con un
extremo superior abierto en forma de ranura de sección transversal
relativamente estrecha dispuesto para recibir los filamentos desde
dicho atenuador con forma de ranura y con un extremo inferior
abierto con una sección transversal mayor dispuesto en la parte
superior de dicha correa de recogida para depositar los filamentos
sobre la misma
y comprendiendo una hendidura alargada formada
en cada una de dichas paredes laterales y en cada una de dichas
paredes finales que se extienden en la dirección de anchura de las
respectivas paredes y orientadas para inyectar un flujo de fluido a
largo de las paredes en la dirección de desplazamiento de los
filamentos; y
unos medios para suministrar un fluido a presión
a dichas hendiduras.
13. Aparato según la reivindicación 12, que
comprende una segunda hendidura alargada formada en cada una de
dichas paredes laterales y en cada una de dichas paredes finales en
una posición situada por debajo de dicha hendidura mencionada en
primer lugar, extendiéndose dicha segunda hendidura en la dimensión
de anchura de las respectivas paredes y estando orientadas para
inyectar un flujo de fluido por las paredes en la dirección de
desplazamiento de los filamentos.
14. Aparato según la reivindicación 12, en el
que dichos medios para suministrar un fluido a dichas hendiduras
comprenden un respectivo colector conectado en comunicación con cada
una de las hendiduras, y una fuente de aire controlada
independientemente conectada a cada colector.
15. Aparato según la reivindicación 12, que
comprende asimismo un dispositivo de corona que coopera con los
filamentos para impartir una carga eléctrica a los filamentos; una
primera fuente de suministro conectada eléctricamente a una de
dichas paredes laterales y una segunda fuente de suministro de
energía conectada eléctricamente a la otra de dichas paredes
laterales, estando controladas dichas primera y segunda fuentes de
suministro de energía independientemente para aplicar un potencial
eléctrico variable a las respectivas paredes laterales para de ese
modo guiar electroestáticamente los filamentos cuando pasan a través
del difusor de filamentos.
16. Aparato según la reivindicación 15, que
comprende una hendidura alargada formada en cada una de dichas
paredes laterales y en cada una de dichas paredes finales en una
posición situada por debajo de dicha hendidura mencionada en primer
lugar, extendiéndose dicha segunda hendidura en la dirección de
anchura de las respectivas paredes y estando orientada para
inyectar un flujo de fluido por las paredes en la dirección en de
desplazamiento de los filamentos.
17. Aparato según la reivindicación 16, en el
que dichos medios de suministro de fluido a dichas hendiduras
comprenden unos respectivos colectores conectados en comunicación
con cada hendidura, y una fuente de aire conectada
independientemente con cada colector.
18. Procedimiento para fabricar tejidos no
tejidos que comprende:
extruir una pluralidad de filamentos;
atenuar los filamentos;
dirigir los filamentos a través de un difusor de
filamentos que comprende un par de paredes laterales opuestas
dispuestas de manera divergente y un par de paredes finales opuestas
que definen un pasillo de filamentos, inyectando un flujo de fluido
por las paredes laterales en la dirección de desplazamiento de los
filamentos e inyectando un flujo de fluido por dichas paredes
finales en la dirección de desplazamiento de los filamentos;
descargar los filamentos del atenuador de
filamentos y depositar los filamentos en una superficie de recogida
para formar una tela no tejida.
19. Procedimiento según la reivindicación 18,
que comprende impartir una carga eléctrica a los filamentos que
pasan a través a través del difusor de filamentos, e impartir una
carga eléctrica idéntica por lo menos a una de dichas paredes
laterales.
20. Procedimiento según la reivindicación 19, en
el que la carga eléctrica es impartida a los filamentos en una
posición entre dicho atenuador y dicho difusor de filamentos.
21. Procedimiento según la reivindicación 19, en
el que la carga eléctrica es impartida a los filamentos en una
posición situada por encima de dicho atenuador.
22. Procedimiento según la reivindicación 19,
que comprende aplicar un potencial eléctrico variable a cada una de
dichas paredes laterales, y controlar independientemente el
potencial eléctrico aplicado a cada una de dichas paredes laterales
para de ese modo guiar electroestáticamente los filamentos cuando
pasan a través del difusor de filamentos.
23. Procedimiento según la reivindicación 18, en
el que la etapa de inyección de un flujo de fluido por las paredes
laterales comprende dirigir aire al difusor y a cada una de las
paredes laterales opuestas del mismo a través de una hendidura
alargada formada en cada una de las paredes laterales.
24. Procedimiento según la reivindicación 23, en
el que la etapa de inyección de un flujo de fluido por las paredes
finales comprende dirigir aire al difusor y a cada una de las
paredes finales opuestas del mismo a través de una hendidura
alargada formada en cada una de las paredes finales.
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