ES2291862T3

ES2291862T3 - Metodo y dispositivo para la produccion de un cepillo.

Info

Publication number: ES2291862T3
Application number: ES04720000T
Authority: ES
Inventors: Thomas Clos
Original assignee: M&C Schiffer GmbH
Current assignee: M&C Schiffer GmbH
Priority date: 2003-03-12
Filing date: 2004-03-12
Publication date: 2008-03-01
Anticipated expiration: 2024-03-12
Also published as: EP1603429A1; DE502004004645D1; WO2004080238A1; EP1603429B1; DE20303934U1; ATE369767T1

Abstract

Un método para la producción de un cepillo con un cabezal de cepillo (106) que lleva haces de cerdas (100), que se sujetan por elementos de sujeción (12) incluidos en al menos una estera flexible (112) y que rodean el extremo del lado de fijación de los haces de cerdas (100) al menos parcialmente; en el que una pluralidad de elementos de sujeción (12) se configuran en un primer molde de inyección (1) y se introducen en una mitad de molde (62) de un segundo molde de inyección (64); el segundo molde de inyección (64) se cierra con inclusión de un cuerpo base del cepillo (107) preparado introducido en el segundo molde de inyección (64); se unen por inyección de un componente de plástico flexible los elementos de sujeción (12) de forma imperdible con el cuerpo base del cepillo (107); y el cepillo formado de este modo de extrae del segundo molde de inyección.

Description

Método y dispositivo para la producción de un cepillo.

La presente invención se refiere a un método y un dispositivo para la producción de un cepillo, particularmente un cepillo de dientes, con un cabezal de cepillo que comprende haces de cerdas.

Los cepillos, particularmente los cepillos de dientes, tienen que cumplir determinados requerimientos desde el punto de vista de la flexibilidad de los haces del cepillo. Los haces de cerdas se tienen que disponer, desde el punto de vista del efecto de limpieza requerido, lo más planos posibles en la superficie que se tiene que cepillar, que no siempre es plana, y tienen que actuar contra la superficie que se tiene que limpiar con la fuerza de presión requerida. Por otro lado, sin embargo, se tiene que evitar una fuerza de presión excesiva. En cepillos de mantenimiento de objetos, una fuerza de presión excesiva puede conducir a marcas de rayado, y en cepillos para el cuidado corporal y la higiene bucal, una fuerza de presión excesiva de los extremos del lado de utilización de los filamentos de cerdas conduce, en algunas ocasiones, a lesiones, particularmente con cepillos de dientes a un daño de las mucosas orales sensibles.

De este modo se conoce para cepillos de dientes cómo proporcionar entre el mango y el cabezal de cepillado de un cepillo de dientes una zona de cuello flexible (por ejemplo, documento US 5.054.154). Desde hace tiempo, adicionalmente, se alojan de forma flexible haces de cerdas individuales o reunidos en grupos en el interior del cabezal del cepillo. De este modo se conoce, a modo de ejemplo, a partir del documento WO 97/20484, cómo recubrir por inyección haces de cerdas individuales en sus extremos del lado de fijación con un primer componente duro de plástico, formar, por corte de los canales de unión requeridos para la producción por la técnica de moldeo por inyección entre las monturas producidas de este modo para los extremos del lado de fijación de los haces de cerdas, islas individuales que rodean los respectivos haces de cerdas y unir las mismas por recubrimiento por inyección con un componente flexible con el mango o con piezas del cabezal del cepillo y alojarlas de forma elástica, que adicionalmente puede comprender haces de cerdas situados de forma no flexible.

En otro documento de la técnica antecedente EP 0 930 030 A2 se fijan haces de cerdas a un segmento del cabezal del cepillo, que en sí mismo es rígido, que, sin embargo, es flexible respecto a otros segmentos del cabezal del cepillo, que también se alojan de forma flexible respecto al mango. Para ello, habitualmente, entre los segmentos del cabezal de cepillo se configura una bisagra integrada de un elastómero termoplástico (documento US 5.651.158), para cumplir también los requerimientos higiénicos que los cepillos de dientes básicamente tienen que cumplir.

De acuerdo con una proposición de solución más reciente (documento US 6.088.870), se fijan haces de cerdas individuales de un cepillo de dientes en una red, la cual se extiende por una cavidad central del cabezal del cepillo. Esta propuesta de solución conocida para el alojamiento flexible de los haces de cerdas no cumple los requerimientos higiénicos que se plantean. Adicionalmente, la producción del cepillo es compleja y existe el riesgo de que los haces de cerdas se pierdan debido a una fijación insuficiente.

Adicionalmente, a partir del documento EP-0 756 630 se conoce cómo fijar todos los haces de cerdas de un cabezal de cepillo en un soporte de haces de cerdas, que se configura de una pieza y de un componente duro y que se une mediante una bisagra integrada de un termoplástico flexible con una estructura que rodea el soporte de haces de cerdas, que se proporciona de una pieza en el cuerpo base del cepillo. En una realización alternativa, también la estructura lleva haces de cerdas. Esta realización permite cierta movilidad de los haces de cerdas respecto al cuerpo base del cepillo. El movimiento de una pluralidad de haces de cerdas, sin embargo, está acoplado en esta realización, de manera que la adaptación necesaria de los extremos del lado de utilización de las cerdas al contorno que se tiene que limpiar solamente se puede realizar de forma insuficiente.

Finalmente, a partir del documento WO 98/043514 se conoce el modo de introducir haces de cerdas con sus extremos del lado de utilización en carcasas que se incluyen en un componente flexible que forma el cabezal del cepillo. En esta proposición de solución conocida, también se pueden introducir varios haces de cerdas en una pieza de unión común que comprende la carcasa de una materia prima flexible. Sin embargo, se ha demostrado que el alojamiento de las carcasas en una materia prima flexible no fija los haces de cerdas con la suficiente resistencia contra extracción en el soporte de cerdas. El alojamiento elástico de los haces de cerdas en el cabezal del cepillo por un lado, y la rigidez requerida para integridad estructural del material que forma el cabezal del cepillo por otro lado, requieren un compromiso en la selección de la materia prima flexible que forma el soporte de las cerdas. Por lo tanto, también el cepillo conocido anteriormente a partir de este documento solamente proporciona un alojamiento flexible insuficiente con una resistencia contra extracción insuficiente de los haces individuales en el cabezal del cepillo.

De acuerdo con esto, la presente invención tiene el objetivo de proporcionar un método y un dispositivo para la producción de un cepillo, particularmente de un cepillo de dientes, en el que se alojen haces de cerdas individuales con elevada elasticidad, sin embargo, con buena resistencia contra extracción, y desde el punto de vista de su movilidad, esencialmente independientes entre sí.

Para solucionar el problema que se ha mencionado anteriormente se propone con la presente invención un método con las características de la reivindicación 1. En las reivindicaciones dependientes 2 a 5 se indican perfeccionamientos preferidos de la solución de acuerdo con el método.

En el método de acuerdo con la invención, en una primera etapa, se configuran en primer lugar los elementos de sujeción en un primer molde de inyección. Estos elementos de sujeción después se dotan de haces de cerdas, y de hecho, introduciendo preferiblemente los haces de cerdas en los elementos de sujeción. Esto significa particularmente que los haces de cerdas se pasan a través de canales de sujeción escotados en los elementos de sujeción y se fijan respecto a los mismos por su extremo del lado de sujeción. La fijación se realiza particularmente por el apoyo con arrastre de forma de los haces de cerdas con un movimiento de extracción en el sentido de los extremos del lado de utilización de los haces de cerdas. Esta fijación se puede realizar, a modo de ejemplo, mediante anclas que se introducen junto con los haces de cerdas, después de la producción del cuerpo del cepillo, en cavidades del cabezal del cepillo. Con el método de acuerdo con la invención, por lo tanto, es posible configurar el cepillo producido mediante el método relativamente delgado. Los elementos de sujeción sirven solamente como tope contra la extracción unilateral de los haces de cerdas. Sin embargo, no tienen que cumplir de forma obligatoria el objetivo de rodear completamente los extremos del lado de fijación de los haces de cerdas. Más bien, los elementos de sujeción, en su lado inferior orientado hacia el extremo del lado de fijación de los haces de cerdas, forman preferiblemente topes para los haces de cerdas engrosados en el lado del extremo antes y/o después de la introducción en elementos de sujeción.

Los elementos sujeción preparados de este modo y provistos preferiblemente de haces de cerdas se introducen después en una mitad de molde de un segundo molde de inyección. En el mismo se realiza después la unión de los elementos de sujeción con el cuerpo base del cepillo, y de hecho, por inyección de un componente de plástico flexible en una cavidad formada en el segundo molde de inyección. Los haces de cerdas se unen, desde el punto de vista de una configuración lo más delgada posible del cabezal de cepillo, preferiblemente por la inclusión de sus extremos del lado de fijación entre el elemento de sujeción y del componente de plástico flexible que está endureciendo con el cuerpo base del cepillo. Después de terminar mediante técnica de moldeo por inyección el cepillo, se abre el segundo molde de inyección y se extrae el cepillo formado de este modo del molde de inyección.

Desde el punto de vista de una preparación de los elementos de sujeción desacoplada del moldeo por inyección en una disposición que se corresponde a la disposición posterior de los haces de cerdas en el cepillo, se propone de acuerdo con una configuración adicional preferida de la presente invención que los elementos de sujeción provistos de haces de cerdas se dispongan en una placa con zona de perforaciones que completa la mitad del molde del segundo molde de inyección, y la placa con zona de perforaciones se introduce en el mismo para completar el molde de inyección. La placa con zona de perforaciones, de modo conocido, tiene canales de sujeción para el alojamiento de haces de cerdas individuales y comprende preferiblemente alojamientos de elementos de sujeción, en los que se introducen los elementos de sujeción formados por moldeo por inyección para la fijación de los mismos, después de que los elementos de sujeción, que preferiblemente, al menos después de la conformación por la técnica de moldeo por inyección de los mismos, se individualiza por separación de posibles travesaños de unión, se transfieren como piezas de construcción individuales a la placa con zona de perforaciones. La placa con zona de perforaciones preparada formada de este modo se dota en una etapa posterior de cerdas, es decir, en los respectivos canales de sujeción de la placa con zona de perforaciones se introducen los haces de cerdas individuales, y de hecho, preferiblemente de manera que los mismos sobresalen por los elementos de sujeción y se separan de los mismos con sus extremos del lado de fijación. Los extremos del lado de fijación se unen por fusión después para la formación de un engrosamiento. De este modo, en los extremos del lado de fijación de los haces de cerdas, se forma una superficie de tope hacia el lado inferior de los elementos de sujeción. Mediante esta configuración preferida del método de acuerdo con la invención se pueden proteger los haces de cerdas de modo sencillo contra una extracción de los extremos del lado de fijación de los haces de cerdas del elemento de sujeción.

Desde el punto de vista de una configuración lo más sencilla posible del primer molde de inyección, se configuran en primer lugar los travesaños de unión como unidad en este primer molde de inyección. Esto significa que la cavidad del primer molde de inyección comprende una pluralidad de moldes sencillos para la conformación de los elementos de sujeción, que, para la conformación de una estructura de panal que comprende los elementos de sujeción, se unen entre sí mediante canales de unión. El plástico que endurece en estos canales de unión forma travesaños de unión en la estructura de panal, que, de acuerdo con un perfeccionamiento preferido de la presente invención, se separan antes del traspaso de los canales de sujeción al segundo molde de inyección. La separación de los travesaños de unión se realiza preferiblemente mientras que los elementos de sujeción continúan situándose en el primer molde de inyección.

Los elementos de sujeción individualizados de este modo se agarran, de acuerdo con un perfeccionamiento preferido, mediante mandriles y se traspasan como piezas individuales al segundo molde de inyección, preferiblemente la placa con zona de perforaciones al segundo molde de inyección. Desde el punto de vista de la configuración lo más sencilla posible de los mandriles de sujeción, el traspaso de los elementos de sujeción se realiza incluso en una disposición que se corresponde a la disposición posterior de los haces de cerdas en el cepillo. De forma correspondiente a esto, los elementos de sujeción se moldean preferiblemente precisamente en esta disposición.

Particularmente al realizar el método de acuerdo con la invención para la producción industrial económica de cepillos pequeños, particularmente cepillos de dientes, se prefiere, desde el punto de vista de un acortamiento de la duración de la producción, disponer el cuerpo base del cepillo al mismo tiempo que los elementos de sujeción en el segundo molde de inyección. Al mismo tiempo en este sentido significa que los movimientos de suministro del cuerpo base del cepillo por un lado y de los elementos de sujeción por otro lado se solapan en el tiempo al menos parcialmente, es decir, el manipulador que guía el cuerpo base del cepillo y la sujeción que mueve los elementos de sujeción se encuentran simultáneamente en el segundo molde de inyección.

Desde el punto de vista de un desacoplamiento mecánico de los dos manipuladores y para acortar las duraciones del ciclo, de acuerdo con una configuración preferida adicional de la presente invención se propone que el cuerpo base del cepillo se disponga en una de las mitades del molde del segundo molde de inyección y los elementos de sujeción en la otra mitad del molde de este molde de inyección. Esto se puede realizar de modo particularmente sencillo preferiblemente asignando los elementos de sujeción fijados sobre la placa con zona de perforaciones en primer lugar por la disposición de los mismos en un alojamiento de un plato giratorio del segundo puesto de moldeo por inyección, y de hecho, preferiblemente durante la fase de inyección y compresión del segundo molde de inyección, es decir, cuando el mismo está cerrado. Simultáneamente, mediante la inyección de un componente duro se moldea el cuerpo base del cepillo, y de hecho, preferiblemente en un molde múltiple que contiene el segundo y el tercer molde de inyección. Después del endurecimiento suficiente se abre este molde múltiple, se desprenden los cepillos terminados y los cuerpos base de cepillo se traspasan en un movimiento lineal desde una mitad del molde del tercer molde de inyección al segundo molde de inyección. Los cuerpos base de cepillo se introducen como piezas de construcción separadas, es decir, liberadas de todas las piezas del segundo y/o tercer molde de inyección, en el segundo molde de inyección, por el contrario, los elementos de sujeción se fijan preferiblemente en la placa con zona de perforaciones que forma una parte del segundo molde de inyección. El plato giratorio se proporciona en una mitad de molde del segundo molde de inyección, y el cuerpo base de cerdas se introduce en la otra mitad del segundo molde de inyección. Como consecuencia, los dos movimientos de suministro de los componentes preparados mediante moldeo por inyección pueden disponer elementos de sujeción por un lado y cuerpos base de cepillo por otro lado pasando uno al lado de otro, y en un caso dado, superpuestos, al mismo tiempo en el segundo molde de inyección. Esto se prefiere particularmente cuando el cuerpo base del cepillo comprende las secciones que rodean los elementos de sujeción, particularmente la sección con forma de estructura que comprende todos los elementos de sujeción.

De acuerdo con una configuración preferida adicional del método de acuerdo con la invención se propone rodear por inyección el cuerpo base del cepillo en el segundo puesto de moldeo por inyección. El recubrimiento por inyección se puede realizar con un componente flexible para moldear, a modo de ejemplo, en el cuerpo base del cepillo superficies de agarre optimizadas respecto al tacto, donde este componente flexible se puede diferenciar del componente de plástico que une de forma imperdible los haces de cerdas con el cuerpo base del cepillo desde el punto de vista de las características físicas y/o de la forma.

Para resolver el aspecto de acuerdo con el dispositivo de la presente invención se propone con la misma un dispositivo con las características de la reivindicación 16. En las reivindicaciones del dispositivo dependientes 17 a 34 se indican perfeccionamientos ventajosos del dispositivo de acuerdo con la invención.

El dispositivo de acuerdo con la invención sirve para la producción de un cepillo, particularmente un cepillo de dientes, con un cabezal de cepillo que lleva de manera conocida haces de cerdas, que están rodeados en sus extremos del lado de fijación por elementos de sujeción. Los elementos de sujeción se incluyen en una estera flexible que presenta una extensión esencialmente plana. La estera cubre una cavidad configurada en el cabezal del cepillo. Se pueden proporcionar también varias cavidades en el cabezal del cepillo.

Para la producción de este cepillo, el dispositivo de acuerdo con la invención comprende un primer molde de inyección que presenta una pluralidad de cavidades para elementos de sujeción que reflejan respectivamente los elementos de sujeción y que están unidas entre sí. La posición de las cavidades de elemento de sujeción en el molde de inyección se corresponde a la posición de los haces de cerdas en el cabezal del cepillo después de la producción completa del cepillo. Para la expulsión de los elementos de sujeción producidos en el primer molde de inyección y unidos entre sí en primer lugar, las cavidades para los elementos de sujeción comprenden en uno de sus lados frontales una barra que se puede mover transversalmente al plano de separación del molde, que cierra en el lado del extremo las cavidades del molde. Preferiblemente, para cavidad para elementos de sujeción, se proporciona respectivamente una
barra.

El dispositivo de acuerdo con la invención comprende preferiblemente un dispositivo de separación, mediante el cual se pueden separar entre sí los elementos de sujeción. Debido a este dispositivo de sujeción, los elementos de sujeción se alojan como piezas de construcción separadas en la masa flexible. Una movilidad elevada de haces de cerdas individuales, sin embargo, también se puede conseguir configurando los travesaños que unen los elementos de sujeción muy delgados y como una bisagra integrada, de manera que la flexibilidad de elementos de sujeción individuales y de los haces de cerdas asignados a estos elementos de sujeción, se determina y limita principalmente, si no incluso exclusivamente, por las propiedades elásticas de la masa flexible. Para la inclusión en la masa flexible, el dispositivo de acuerdo con la invención comprende un segundo molde de inyección para el moldeo de la estera flexible, una de cuyas mitades de molde presenta canales de sujeción que alojan los haces de cerdas, que se proporcionan con una disposición correspondiente a la posición de los haces de cerdas en el cabezal de cepillo. La posición de los canales de sujeción se corresponde por lo tanto a la posición de las cavidades de los elementos de sujeción, de manera que los elementos de sujeción producidos en el primer molde de inyección se transfieren sin modificación de su distancia lateral entre sí a una de las mitades del segundo molde de inyección. El mismo comprende elementos de sujeción asignados a los canales de sujeción, mediante los cuales se pueden sujetar los medios de sujeción en la zona de la desembocadura del canal de sujeción. Una de las mitades del molde rodea con la otra mitad del segundo molde de inyección, con el molde de inyección cerrado, un espacio hueco, que se dimensiona de forma que se puede introducir en el mismo un cabezal de cepillo prefabricado. Este cabezal de cepillo rodea con su cavidad escotada en el cabezal del cepillo la cavidad de la estera. En esta cavidad de la estera se introducen los elementos de sujeción dispuestos en las desembocaduras de los canales de sujeción. Al inyectar un elastómero termoplástico, los elementos de sujeción se rodean de forma correspondiente por el elastómero termoplástico y se incluyen en la estera flexible, que a su vez, mediante moldeo por inyección, se une con la superficie periférica interna del alojamiento, y por tanto, con el cabezal del cepillo.

Los elementos de sujeción se pueden configurar como elementos de sujeción con forma de vaso y pueden presentar alojamientos centrales cilíndricos, sin embargo, cerrados el lado del extremo, en las que se introducen haces de cerdas junto con la estera que comprende los elementos de sujeción después de la producción mediante la técnica de moldeo por inyección del cabezal del cepillo y se pueden fijar de manera conocida mediante anclas metálicas. En este caso, al dispositivo para la producción del cepillo, se postconecta un puesto de dotación de cerdas. De forma alternativa, la dotación de cerdas también se puede realizar antes del recubrimiento por inyección de los elementos de sujeción con masa flexible en un puesto de dotación de cerdas, que se explicará con más detalle a continuación teniendo en cuenta la descripción.

Otros detalles, ventajas y características de la presente invención se deducen a partir de la siguiente descripción de un ejemplo de realización junto con el dibujo. En el mismo se muestran:

En la Figura 1, una vista del corte longitudinal por un ejemplo de realización de un primer molde de inyección;

En la Figura 2, la representación mostrada en la Figura 1 después de la separación de los elementos de sujeción;

En la Figura 3, una placa con zona de perforaciones de un puesto de transferencia de elementos de sujeción;

En la Figura 4, una placa con zona de perforaciones en un puesto de fusión;

En la Figura 5, una vista en alzada de un molde para moldeo por inyección;

En la Figura 6, una vista del corte longitudinal de un tercer molde de inyección,

En la Figura 7, una vista del corte longitudinal de un segundo molde de inyección;

En la Figura 8, una vista del corte de un cepillo de dientes producido con el dispositivo,

En la Figura 9, un detalle aumentado de la vista del corte mostrado en la Figura 8;

En la Figura 10, una vista del corte de un segundo ejemplo de realización de un molde para moldeo por inyección en posición abierta; y

En la Figura 11, el ejemplo de realización mostrado en la Figura 10 con el molde cerrado.

La Figura 1 muestra una vista del corte longitudinal por un detalle aumentado de un primer molde de inyección 1 con una primera mitad de molde 2 del lado de la boquilla y una primera mitad del molde 4 del lado de avance. Entre estas dos primeras mitades del molde 2, 4 se configura un molde sencillo 6, que se comunica con un agregado de plastificación no representado en este documento para un componente duro, particularmente polipropileno. El primer molde sencillo 6 comprende una pluralidad de cavidades de elementos de sujeción 8 que se unen entre sí mediante pasos 10.

Los pasos 10 se dimensionan de tal forma que el primer molde sencillo 6 con todas sus cavidades de elementos de sujeción 8 se puede rellenar por un puesto de inyección completamente con el componente duro. En las cavidades del elemento de sujeción 8 se configuran elementos de sujeción 12 que se unen entre sí mediante travesaños 14 moldeados en los pasos 10 (compárese Figura 2).

Cada una de las cavidades de elementos de sujeción 8 comprende en el lado frontal una barra 16 dispuesta en el lado de la boquilla del primer molde de inyección 1 y una barra opuesta 18 dispuesta en el lado frontal opuesto de los elementos de sujeción 12. Ambas barras 16, 18 se pueden mover en el molde transversalmente al plano de separación del molde T. Las barras 16, 18 comprenden en su lado frontal un contorno correspondiente al contorno interno deseado del elemento de sujeción 12. De esta forma, en la barra 16 se moldea un cuello cilíndrico 16a, por el contrario, en el lado frontal de la barra opuesta 18 se moldea una sección 18a con forma de cono truncado y una sección cilíndrica 18b. El cuello cilíndrico 16a, la sección cilíndrica 18b y la sección con forma de cono truncado 18a se disponen concéntricos entre sí y respecto al eje de las barras 16, 18 y rodean entre sus superficies periféricas externas y la respectiva pared circundante del primer molde sencillo 6, la cavidad de elemento de sujeción 8 moldeada con forma anular.

El contorno externo de las barras 16, 18 se corresponde al menos en la zona de la cavidad del elemento de sujeción 8 a la superficie periférica externa de esta cavidad. Preferiblemente, las barras 16, 18 y la cavidad del elemento de sujeción 8 se configuran como piezas de construcción con forma de corte transversal circular.

Después de la producción mediante la técnica de moldeo por inyección de los elementos de sujeción 12 junto con los travesaños 14, las barras 16, 18 se desplazan al mismo tiempo en dirección axial con interposición de los elementos de sujeción inyectados 12 hasta la posición mostrada en la Figura 2. El primer molde sencillo 6 continúa cerrado. Esto conduce a que los elementos de sujeción 12 se corten de los travesaños 14. El movimiento de las barras 16, 18 se realiza preferiblemente en el sentido hacia la primera mitad del molde 2 del lado de la boquilla. Después de finalizar este proceso, se abren las mitades del molde 2, 4 y la barra opuesta 18 se aleja en dirección axial del elemento de sujeción 12. Los elementos de sujeción 12 moldeados por inyección se siguen sujetando por el contorno del lado frontal configurado en la barra 16 sobre la correspondiente barra 16. Los travesaños 14 se desechan.

En la Figura 3 se muestra una placa con zona de perforaciones 20, en la que se escotan varios canales de sujeción 22 que comprenden en el lado de la desembocadura respectivamente un alojamiento de elemento de sujeción 24, que está formado por una sección cilíndrica que presenta un diámetro mayor que los canales de sujeción 22. Este diámetro se corresponde aproximadamente al diámetro externo del elemento de sujeción asignado 12. Los canales de sujeción 22 coinciden respectivamente con las barras 16 de los elementos de sujeción asignados 12. La disposición de los canales de sujeción 22 en la placa con zona de perforaciones 20 se corresponde a la disposición de las cavidades de elemento de sujeción 8 en el primer molde sencillo 6. El diámetro de los canales de sujeción 22 se corresponde esencialmente al diámetro de la sección cilíndrica 16a de la barra 16, por la que, durante el moldeo por inyección de los elementos de sujeción 12, se forma en los mismos un paso para haces central 12a.

Por el accionamiento simultáneo de todos las barras 16, los elementos de sujeción 12 se elevan de la mitad del molde 2 del lado de la boquilla y se introducen en los alojamientos del elemento de sujeción 24 de la placa con zona de perforaciones 20. Este alojamiento del elemento de sujeción 24 se dimensiona de tal modo que después de la introducción de los elementos de sujeción 12, los mismos se sujetan en la placa con zona de perforaciones 20 y se separan de las barras 16 al retirar las mismas a la primera mitad de molde 2.

En la Figura 3, la placa con zona de perforaciones 20 se sitúa en un puesto de transferencia de elementos de sujeción no representado con más detalle y se transfiere desde allí, después de la transferencia de los elementos de sujeción 12, a un puesto de dotación de cerdas, en el que los canales de sujeción 22 de la placa con zona de perforaciones 20 se disponen coincidentes con los canales de transferencia, que se configuran en una placa de transferencia. Los canales de transferencia contienen haces de cerdas que se componen de una pluralidad de monofilamentos de plástico, que se cortan hasta una longitud deseada y que se introducen como material sin fin o como secciones cortas en los canales de transferencia. La disposición de los canales de transferencia en la placa de transferencia se corresponde a la disposición de los canales de sujeción 22 en la placa con zona de perforaciones 20. En el puesto de dotación de cerdas, un dispositivo empujador no representado con más detalle engrana en los canales de transferencia y empuja los haces de cerdas individuales desde los canales a los canales de sujeción 22, que pasan, preferiblemente al final de este movimiento de expulsión, con sus extremos del lado de fijación a través del paso de haces 12a del elemento de sujeción 12, y sobresalen de los elementos de sujeción 12 en el lado del extremo. El suministro de los haces de cerdas 100 en el puesto de dotación de cerdas se realiza preferiblemente en primer lugar mediante los canales de sujeción 22 y después por el paso de haces 12a.

La placa con zona de perforaciones 20 preparada de tal manera se desplaza en su trayectoria periférica hasta un puesto de fusión mostrado en la Figura 4. En el mismo, los extremos del lado de fijación de los haces de cerdas 100 se unen por fusión hasta formar un engrosamiento 102 que es mayor que el diámetro del paso de los haces 12a del elemento de sujeción 12 asignado. La fusión se realiza de manera conocida con aire caliente o con una placa calefactora que se pone en contacto con los extremos del lado de fijación de los haces de cerdas 100. Preferiblemente, los haces de cerdas 100, durante la fusión del engrosamiento 102, se deforman de forma plástica y se presionan contra la desembocadura del paso de haces 12a, para impermeabilizar el mismo para el recubrimiento por inyección posterior de los elementos de sujeción 12 con plástico flexible contra el mismo.

El puesto de fusión puede tener delante al menos un puesto de preparación no representado en este documento adicional para los haces de cerdas 100, en el que se sujeta la placa con zona de perforaciones 20 provista de haces de cerdas 100, para seguir preparando los haces de cerdas 100 sujetados todavía sueltos en los canales de sujeción 20, a modo de ejemplo, trazando los contornos (tazas) mediante desplazamiento axial de filamentos individuales entre sí y/o desgastando los extremos del lado de utilización de los haces de cerdas 100.

Además del primer molde de inyección 1 mostrado en las Figuras 1 y 2, el ejemplo de realización del dispositivo de acuerdo con la invención comprende un segundo molde de inyección 64, que en la Figura 5 se muestra parcialmente como parte de un molde múltiple con tres puestos I-III. La Figura 5 muestra una vista en alzada sobre la parte del lado de la boquilla de molde para moldeo por inyección 50 abierto. En cada uno de los puestos I-III del molde para moldeo por inyección 50 se escotan cuatro cavidades para la configuración/recubrimiento por inyección de un mango 104 de un cepillo de dientes, que se comunican con cavidades asignadas, que se escotan en una unidad de giro 52. En el primer puesto de moldeo por inyección I, que se representa en la vista del corte de acuerdo con la Figura 6 con más detalle, se produce un cuerpo base del cepillo 107 que rodea el mango 104 y un cabezal del cepillo 106 de un componente duro, particularmente de un polipropileno. El mismo se transfiere mediante el giro de la unidad de giro 52 al segundo puesto II, en el que el mango 104 se rodea por inyección con un componente flexible, particularmente con un elastómero termoplástico.

Por el giro de 120º adicionales, el cuerpo base del cepillo 107 fabricado de este modo y recubierto por inyección, se traspasa al tercer puesto III. Una vista del corte longitudinal por este tercer puesto III se muestra en la Figura 7, que se explicará a continuación con más detalle.

En el puesto de moldeo por inyección I mostrado en la vista de corte longitudinal de la Figura 6 se configura un molde de inyección 54, que se denomina en las reivindicaciones "tercer molde de inyección" y cuya tercera mitad de molde 56 del lado de la boquilla predetermina el contorno del cabezal del cepillo 106, mientras que la tercera mitad del molde 58 del lado de avance predetermina esencialmente su superficie y partes de la superficie periférica externa. La tercera mitad del molde 58 del lado de avance comprende además un mandril 60 dispuesto de manera fija, que actúa conjuntamente con el lado frontal de un núcleo 62, que se aloja de forma móvil en la tercera mitad del molde 56 del lado de la boquilla. La sección final 62a delantera del núcleo 62 que se introduce en el molde sencillo y que se puede apoyar en el lado frontal en el mandril 60 se configura con forma cilíndrica con un diámetro que se corresponde al diámetro del mandril 60. El núcleo 62 se configura como núcleo plegable con varios elementos de núcleo giratorios 62b, en cuyos extremos del lado frontal se disponen segmentos que configuran la sección final 62a, donde el núcleo 62 presenta en su base 62c un diámetro mayor que el mandril 60. En la transición entre la sección final cilíndrica 62a y la base del núcleo 62c, los elementos del núcleo 62b moldean una sección de molde 62d que sobresale de la periferia externa de la base del núcleo 62c. El mandril 60, la sección final 62a, la sección de molde 62d y una zona terminal de la base del núcleo 62c contigua a los mismos, que se extiende en el sentido hacia la base del núcleo 62, forman en la cavidad del tercer molde de inyección 54 una isla rodeada periféricamente por la cavidad. Al inyectar el componente duro en la cavidad del tercer molde de inyección 54, el cabezal de cepillo 106 se moldea junto con el mango 104. En la zona del cabezal de cepillo 106, por la acción conjunta del mandril 60 y del núcleo 62, se escota en este caso una cavidad central 108 en el cabezal de cepillo 106. La sección de molde 62d sirve para que en la superficie periférica interior de la cavidad 108, un surco que se abre hacia la cavidad 108 quede libre en el cabezal del cepillo 106.

Al transferir los cuerpos base producidos de este modo a los puestos II y III, el cuerpo base se sujeta por los elementos de núcleo 62 introducidos en la cavidad 108 de forma segura en el tercer puesto (mitad del molde del lado de la boquilla).

En la anterior descripción, las respectivas mitades de molde del primer, segundo y tercer molde se denominan primera, segunda y tercer mitad de molde. Dos mitades de molde forman un molde completo. En el ejemplo de realización mostrado, por lo demás, las segundas y terceras mitades de molde son parte de un molde múltiple, en el que también se produce un recubrimiento por inyección del cuerpo base (compárese Figura 5).

Después de la producción mediante técnica de moldeo por inyección del cuerpo base del cepillo 107 formado de polipropileno, el molde sencillo se abre por la abertura de la tercera mitad de molde. El cuerpo base del cepillo 107 se mantiene mientras tanto en la posición mostrada en la Figura 6 en la mitad de molde 56 del lado de la boquilla.

De forma conocida, el cuerpo base del cepillo 107 se recubre por inyección en el segundo puesto II, y finalmente, en el tercer puesto III, se une con los haces de cerdas preparados de un modo que se explica con más detalle a continuación con referencia a la Figura 7.

En la Figura 7 se muestra una vista del corte por un ejemplo de realización del segundo molde de inyección 64 de la presente invención. Este segundo molde de inyección 64 comprende una segunda mitad de molde 66 previa dispuesta previamente en el lado de avance que lleva la placa con zona de perforaciones 20 con haces de cerdas 100 preparada descrita anteriormente con referencia a las Figuras 3 y 4. Los extremos del lado de fijación de los haces de cerdas 100 con su engrosamiento 102 y los elementos de sujeción 14 que sobresalen aproximadamente 2/3 de los alojamientos de canal de sujeción se sitúan en el interior de la cavidad 108 del cabezal del cepillo 106. El núcleo 62 se sitúa en una posición descrita anteriormente con referencia a la Figura 6, en la que el núcleo 62 engrana con su sección final cilíndrica 62a parcialmente en la cavidad 108 y la zona del núcleo 62 de mayor diámetro que se une a la misma mantiene libre una corona 110 en el cabezal del cepillo 106, que presenta una abertura radial mayor que la cavidad 108.

Como se observa en la Figura 5, la otra segunda mitad de molde 68 del lado de la boquilla se corresponde a la tercera mitad de molde 56 del lado de la boquilla del tercer molde de inyección 54. Más exactamente, se trata de la parte del molde de inyección 54 delantera que refleja el cabezal del cepillo 106, que se pasa por la unidad de giro 52 hasta los respectivos puestos I-III.

Con el segundo molde de inyección 64 cerrado se inyecta a continuación elastómero termoplástico entre la placa con zona de perforaciones 20 y el núcleo 62 y en la cavidad 108. Una cavidad de estera 70 queda en el interior de la cavidad 108 se rellena de este modo con elastómero termoplástico con inclusión de los extremos del lado de fijación de los haces de cerdas 100 y de la longitud de los elementos de sujeción 12 principalmente axial. De este modo, enrasada con el lado superior del cabezal del cepillo 106, se configura una estera 112 flexible que comprende los elementos de sujeción 12 y los extremos del lado de fijación de los haces de cerdas 100 y se une con el cabezal del cepillo 106. Los haces de cerdas 100 se sitúan en la estera 112 con gran elasticidad y pueden evitar una fuerza de presión axial excesiva y, en un caso dado, un momento de flexión lateral por deformación elástica en la estera 112, de manera que se evita una lesión de la mucosa oral sensible durante la utilización del cepillo de dientes.

El ejemplo de realización que se ha descrito anteriormente comprende además un puesto de unión no representado en este documento, en el que se une una plaquita de cubrición producida mediante moldeo por inyección con el cuerpo del cabezal del cepillo 106 después del desmoldeo del segundo molde de inyección 64 para la cubrición del lado posterior de la cavidad 108. En este contexto se hace referencia a la Figura 8, que muestra una vista del corte longitudinal por el cabezal de cepillo 106 de un cepillo producido de forma correspondiente. La plaquita de cubrición se indica mediante la referencia 114 y se sitúa en la corona 110. Como consecuencia, el lado posterior del cabezal de cepillo 106 no comprende ningún tope, lo que también se prefiere por motivos higiénicos. La plaquita de cubrición 114 tiene varios travesaños 116 en su lado interno, mediante los que se influye sobre el apoyo elástico de haces de cerdas 100 individuales. El especialista en la técnica selecciona la disposición de los travesaños para la mejor influencia posible sobre el comportamiento elástico de los haces de cerdas 100.

En la Figura 9 se observa un detalle aumentado del cepillo mostrado en la Figura 8. En esta modificación, cada uno de los elementos de sujeción 12 presenta un surco anular 12b que se abre hacia el paso de haces 12a, que se puede moldear por la configuración correspondiente en la superficie periférica externa de la barra 16 o de la barra opuesta 18. Para esto no se requiere proporcionar un núcleo plegable. Más bien, el ataque posterior formado por el surco anular 12b se puede desmoldar de forma forzada.

La presente invención no se limita al dispositivo descrito. También el método puede ser objeto de la invención. Se trata particularmente de un método para la producción de un cepillo con un cuerpo de cepillo, que comprende una superficie con haces de cerdas que sobresalen de la misma, que está formado por una pieza de unión de cerdas, con las siguientes etapas: moldeo por inyección de una pluralidad de elementos de sujeción con alojamientos para los haces de cerdas en un primer molde para moldeo por inyección, donde cada uno de los elementos de sujeción presenta un alojamiento para respectivamente un haz de cerdas, y los elementos de sujeción se configuran simultáneamente en una disposición entre sí que se corresponde a la disposición de los extremos del lado de fijación de los haces de cerdas en el cepillo que se tiene que producir; desmoldeo de los elementos de sujeción y transferencia a una parte de molde que presenta canales de sujeción para los haces de cerdas de un segundo molde para moldeo por inyección; introducción de los haces de cerdas en los elementos de sujeción asignados y fijación de los haces de cerdas respecto a los elementos de sujeción de tal manera que los haces de cerdas están protegidos en cualquier caso contra la extracción de su extremo del lado de fijación de los alojamientos; cierre del segundo molde para moldeo por inyección e inclusión de los elementos de sujeción en una masa flexible para la configuración de la pieza de unión de cerdas por recubrimiento por inyección de los elementos de sujeción con la masa flexible. Esta pieza de unión de cerdas puede ser preferiblemente la estera 112 descrita anteriormente en el ejemplo de realización, que tiene una extensión esencialmente plana.

De acuerdo con una configuración preferida adicional de la invención de acuerdo con el método, los elementos de sujeción se moldean por inyección en una unión y algunas, preferiblemente todas las uniones que unen los elementos de sujeción se separan antes de la transferencia del elemento de sujeción a la pieza de molde de los restantes elementos de sujeción.

De acuerdo con una configuración preferida adicional del aspecto de acuerdo con el método de la presente invención, los elementos de sujeción se proporcionan con respectivamente un alojamiento para respectivamente un haz de cerdas y se transfieren como piezas de construcción separadas a la pieza de molde y se disponen con los alojamientos coincidentes con los canales de sujeción de la pieza de molde.

De acuerdo con una configuración preferida adicional del método se propone que los elementos de sujeción se configuren como anillos de sujeción que forman pasos para los haces y que los haces de cerdas se introduzcan en los pasos de haces y se proporcionen con un engrosamiento en su extremos del lado de fijación, que, en dirección radial del haz de cerdas, es mayor que el diámetro del paso de haces asignado.

Se prefiere adicionalmente que los engrosamientos de los haces de cerdas, antes del enfriamiento completo, se ensanchen por deformación plástica y se presionen contra la desembocadura de los pasos de haces.

Con el método, los haces de cerdas también se pueden fijar como alternativa para la fusión de forma convencional de un engrosamiento. Para esto, preferiblemente, los elementos de sujeción se configuran como elementos de cazo cerrados en el extremo final, en los que, preferiblemente después del recubrimiento por inyección de los elementos de cazo, se fija con masa flexible respectivamente un haz de cerdas por la introducción de un ancla en su extremo del lado de fijación.

Las Figuras 10 y 11 muestran un ejemplo de realización alternativo de un molde múltiple que comprende varios puestos A, B. El molde múltiple se caracteriza porque se escotan varias cavidades configuradas de forma idéntica con un ángulo recto respecto al plano del dibujo sucesivamente en el molde para moldeo por inyección. Las mismas piezas de construcción se indican con las mismas referencias respecto a los ejemplos de realización que se han discutido anteriormente. El ejemplo de realización de acuerdo con las Figuras 10 y 11 muestra un molde múltiple de varios puestos con dos placas de molde 120, 122 que se pueden acercar entre sí, donde la placa de molde 120 del lado de la boquilla contiene la segunda mitad de molde 68 del lado de la boquilla del segundo molde de inyección 64, y la tercera mitad de molde 56 del lado de la boquilla del tercer molde por inyección 54. En la tercera mitad de molde 56 del lado de la boquilla se proporciona una boquilla de inyección 124 para un componente duro; en la segunda mitad de molde 64, una boquilla de inyección 126 para el componente de plástico flexible y una boquilla de inyección 128 para el elemento termoplástico flexible 128 para rodear por inyección un mango 104 del cuerpo base 107. La boquilla de inyección 124 se comunica con una cavidad escotada en la tercera mitad de molde 156 del lado de la boquilla, que, con el molde múltiple cerrado, con una cavidad configurada de forma correspondiente a esto de la tercera mitad de molde 58 del lado de avance, configura un molde sencillo para el moldeo del cuerpo base 107. Este molde sencillo se representa respecto a la representación de la Figura 6 de forma simplificada.

La boquilla de inyección 126 se comunica con el lado posterior del cabezal de cepillo 106, la boquilla de inyección 128 se comunica con la cavidad en la zona del mango 104 configurada en el segundo molde de inyección 64. En el lado del lado de avance opuesto, en la segunda mitad de molde, se escota una cavidad que se moldea en el lado del mango directamente en la placa de molde 122, por el contrario, la cavidad en la zona del cabezal del cepillo 106 está formada por la placa con zona de perforaciones 20, como ya se ha descrito particularmente teniendo en cuenta la Figura 7. En el ejemplo de realización mostrado, la placa con zona de perforaciones 20 se sitúa en un alojamiento 130, que se escota en un plato giratorio 132 situado de forma giratoria en la placa de molde 122. El plato giratorio 132 tiene en los lados longitudinales opuestos respectivamente dos alojamientos 130 para el alojamiento de respectivamente una placa con zona de perforaciones 20. La disposición del plato giratorio 132 en la placa de molde 122 se selecciona de tal modo respecto a la dimensión de la otra placa de molde 122, que por el alojamiento 130 sobresale en el extremo libre del plato giratorio 132 el molde múltiple cerrado.

En el ejemplo de realización mostrado en las Figuras 10 y 11, la producción de un cepillo se realiza del siguiente modo: con el molde cerrado se introduce una placa con zona de perforaciones 20 equipada con elementos de sujeción en el alojamiento 130 del plato giratorio 132 que sobresale del molde. El molde se abre, el plato giratorio 132 se eleva en una primera dirección (compárese flecha II-1) de la placa de molde 122 y se gira 180º (compárese flecha II-2). Debido a este movimiento de retorno, los alojamientos escotados en la placa con zona de perforaciones 20 para el cabezal de cepillo 106 de cada cepillo se orientan de forma correspondiente a las cavidades, particularmente para el mango 104 del cuerpo base 107. Las placas de molde 120, 122 a continuación se acercan entre sí; el tercer molde de inyección provisto en el primer puesto de moldeo por inyección A y el segundo molde de inyección 64 provisto en el segundo puesto de moldeo por inyección B se cierran. A continuación se inyectan por las boquillas 124, 126 y 128 los correspondientes plásticos termoplásticos en los dos moldes de inyección 54, 64. En el tercer molde de inyección 54 se configura el cuerpo base 107 de un componente duro. Un cuerpo base adicional 107 moldeado en un ciclo de moldeo por inyección anterior y dispuesto en el segundo molde de inyección 64 se recubre por inyección en la zona de su mango 104 con el termoplástico flexible. Por el recubrimiento por inyección del componente de plástico flexible 126, los haces de cerdas 100 se unen con el cuerpo base 107, como ya se ha explicado anteriormente con más detalle con referencia a la Figura 7. Después de una fase compresión y con un enfriamiento suficiente del componente de plástico inyectado, se separan las placas de molde 120, 122. A continuación, el plato giratorio se eleva de nuevo en el sentido de las flechas II-1 y II-2 y se gira 180º. Los cepillos terminados anteriormente se mueven, debido a los haces de cerdas sujetos en la placa con zona de perforaciones 20, junto con el plato giratorio 132 y son libres sobresaliendo del plato giratorio 132 preferiblemente por la zona superior. Una placa con zona de perforaciones 20 introducida anteriormente en el alojamiento 130 y equipada con elementos de sujeción 12 se colocó mediante este movimiento de giro en el segundo molde de inyección. Al mismo tiempo que el movimiento de giro que se ha descrito anteriormente, se introduce un manipulador entre las placas de molde 120, 122 y extrae los correspondientes cuerpos base 107 de las cavidades dispuestas de forma contigua del tercer molde de inyección 54, los traspasa en el sentido de la flecha I-1 hasta el segundo molde de inyección 64 e introduce los cuerpos base 107 en el lado opuesto al plato giratorio 132 del molde múltiple. Los cuerpos base 107 se introducen de forma correspondiente con las placas de molde abiertas 120, 122, en la placa de molde 120 del lado de la boquilla, por el contrario, las placas con zona de perforaciones 20 preparadas se colocan en la placa de molde 122 del lado de avance en el segundo molde de inyección 64.

Después de esta disposición con ahorro de espacio de las piezas de construcción moldeadas por inyección preparadas del cepillo final, se cierra de nuevo el molde y las boquillas de inyección 124, 126, 128, inyectan masa termoplástica en las cavidades. Simultáneamente, los cepillos terminados preparados en el lado libre del plato giratorio 132 se retiran junto con la placa con zona de perforaciones 20 y se introduce una nueva placa con zona de perforaciones 20 equipada con elementos de sujeción 12 en el alojamiento previsto en ese sitio.

Lista de referencias

1: primer molde de inyección

2: primera mitad de molde del lado de la boquilla

4: primera mitad de molde del lado de avance

6: primer molde sencillo

8: cavidades del elemento de sujeción

10: paso

12: elemento de sujeción

12a: paso de haz

12b: surco anular

14: travesaño

16: barra

16a: cuello cilíndrico

18: barra opuesta

18a: sección con forma de cono truncado

18b: sección cilíndrica

20: placa con zona de perforaciones

22: canal sujeción

24: alojamiento del elemento de sujeción

50: molde para moldeo por inyección

52: unidad de giro

54: tercer molde de inyección

56: tercera mitad de molde del lado de la boquilla

58: tercera mitad de molde del lado de avance

60: mandril

60a: sección final

62: núcleo

62a: sección final

62b: elemento de núcleo

62c: base del núcleo

62d: sección de molde

64: segundo molde de inyección

66: segunda mitad de molde del lado de avance

68: segunda mitad de molde del lado de la boquilla

70: cavidad de la estera

100: haz de cerdas

102: engrosamiento

104: mango

106: cabezal del cepillo

107: cuerpo base

108: cavidad

110: corona

112: estera

114: plaquitas de cubrición

116: travesaño

120: placa de molde

122: placa de molde

124: boquilla de inyección para el componente duro

126: boquilla de inyección para el componente de plástico flexible

128: boquilla de inyección para el termoplástico flexible

130: alojamiento

123: plato giratorio

T: plano de separación del molde

A: 1. puesto

B: 2. puesto

Claims

1. Un método para la producción de un cepillo con un cabezal de cepillo (106) que lleva haces de cerdas (100), que se sujetan por elementos de sujeción (12) incluidos en al menos una estera flexible (112) y que rodean el extremo del lado de fijación de los haces de cerdas (100) al menos parcialmente;

en el que una pluralidad de elementos de sujeción (12) se configuran en un primer molde de inyección (1) y se introducen en una mitad de molde (62) de un segundo molde de inyección (64);

el segundo molde de inyección (64) se cierra con inclusión de un cuerpo base del cepillo (107) preparado introducido en el segundo molde de inyección (64);

se unen por inyección de un componente de plástico flexible los elementos de sujeción (12) de forma imperdible con el cuerpo base del cepillo (107); y

el cepillo formado de este modo de extrae del segundo molde de inyección.

2. El método de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque después de la configuración de los elementos de sujeción (12) se introducen en los mismos haces de cerdas (100), y después se introducen junto con los elementos de sujeción (12) en la segunda mitad de molde (62).

3. El método de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque los elementos de sujeción (12) se disponen en una placa de sujeción (20) que completa la mitad de molde (66) del segundo molde de inyección (64) y porque la placa de sujeción (20) se introduce en el segundo molde de inyección (64).

4. El método de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque los haces de cerdas (100) se unen en el segundo molde de inyección (64) por inclusión de los extremos del lado de fijación de los haces de cerdas (100) entre el elemento de sujeción (12) y el componente de plástico flexible con el cuerpo base del cepillo (107).

5. El método de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los haces de cerdas (100), después de la introducción en los elementos de sujeción (12), se protegen por la fusión de los extremos del lado de fijación de los haces de cerdas (100) contra la extracción de los extremos del lado de fijación del elemento de sujeción.

6. El método de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los elementos de sujeción (12), en el primer molde de inyección (1) se moldean en una disposición que se corresponde a la disposición del cepillo, y se transfieren en esta disposición a la placa con zona de perforaciones (20).

7. El método de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los elementos de sujeción (12) se configuran como una unidad en el primer molde de inyección (1) y porque se separan los travesaños de unión que unen los elementos de sujeción (12) individuales entre sí.

8. El método de acuerdo con la reivindicación 7, caracterizado porque los travesaños de unión se separan en el primer molde de inyección.

9. El método de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los elementos de sujeción (12) individualizados se trasfieren en la disposición que se corresponde a la disposición en el cepillo a la placa con zona de perforaciones (20) sujetos por mandriles (16) que engranan en elementos de sujeción individuales (12).

10. El método de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los elementos de sujeción (12) se fijan por la introducción en alojamientos del elemento de sujeción (24) escotados en la placa con zona de perforaciones (20) en la disposición predeterminada.

11. El método de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el cuerpo base del cepillo (107) se configura en un tercer molde de inyección (54) y se dispone simultáneamente con los elementos de sujeción (12) en la cavidad del segundo molde de inyección (64).

12. El método de acuerdo con la reivindicación 11, caracterizado porque el cuerpo base del cepillo (107) se dispone en una mitad de molde (68) del segundo molde de inyección (64) y los elementos de sujeción (12) en la otra mitad de molde (66) del segundo molde de inyección.

13. El método de acuerdo con reivindicación 11 ó 12, caracterizado porque los elementos de sujeción (12) se introducen por el giro de una plato giratorio (132) que sujeta la placa con zona de perforaciones (20) de una mitad de molde (66) del segundo molde de inyección (64) y el cuerpo base del cepillo (107) como pieza separada en la cavidad de la otra mitad de molde (68).

14. El método de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el cuerpo base del cepillo (107) se recubre por inyección en el segundo puesto de moldeo por inyección (64).

15. El método de acuerdo con la reivindicación 14, caracterizado porque el cuerpo base del cepillo (107) se recubre por inyección con un termoplástico flexible adicional en el segundo molde de inyección (64).

16. Un dispositivo para la producción de un cepillo con un cabezal de cepillo (106), que lleva haces de cerdas (100) que se sujetan por elementos de sujeción (12) incluidos al menos en una estera flexible (112) y que rodean el extremo del lado de fijación de los haces de cerdas (100) al menos parcialmente, con:

- un primer molde de inyección (1), que presenta una pluralidad de cavidades de elementos de sujeción (8) que reflejan respectivamente los elementos de sujeción (12) y que están unidas entre sí, que se proporcionan con una disposición entre sí que se corresponde a la posición de los haces de cerdas (100) en el cabezal de cepillo (106) y que en el lado frontal se cierran por al menos una barra (16) que se puede mover transversal al plano de separación del molde (T); y

- un segundo molde de inyección (64) para el moldeo de la estera flexible (112), una de cuyas mitades de molde (66) presenta los canales de sujeción (22) que alojan los haces de cerdas (100), que se proporcionan con una disposición entre sí que se corresponde a la posición de los haces de cerdas (100) en el cabezal del cepillo (106) y a los que se asigna medios de sujeción (24) para la sujeción de respectivamente uno de los elementos de sujeción (12) en la zona de una desembocadura del canal de sujeción (22), y que configura junto con otra mitad de molde (68) del segundo molde de inyección (64) un espacio hueco, que se dimensiona de tal modo que un cabezal de cepillo prefabricado (106), que presenta al menos una cavidad (108) que predetermina la superficie periférica de una cavidad de estera (70) para el moldeo de la estera (112), se puede alojar en el segundo molde de inyección (64) cerrado.

17. El dispositivo de acuerdo con la reivindicación 16, caracterizado porque los medios de sujeción están formados por alojamientos de elementos de sujeción (24) escotados en la zona de la desembocadura de los canales de sujeción (22).

18. El dispositivo de acuerdo con la reivindicación 16 ó 17, caracterizado porque los alojamientos de elementos de sujeción (24) se dimensionan de tal modo que los mismos alojan solamente un subfragmento, preferiblemente un subfragmento de menos de 1/3 de la longitud de los elementos de sujeción (12).

19. El dispositivo de acuerdo con la reivindicación 16 a 18, caracterizado porque los canales de sujeción (22) se escotan en una placa con zona de perforaciones (20) que completa una de las mitades de molde (62) y que delimita la cavidad de la estera (70).

20. El dispositivo de acuerdo con la reivindicación 16 a 18, caracterizado por un tercer molde de inyección (54) para el moldeo de un cuerpo base del cepillo (107) que comprende el cabezal de cepillo (106), una de cuyas mitades de molde (56) está formada por la otra mitad de molde (68) del segundo molde de inyección (64).

21. El dispositivo de acuerdo con la reivindicación 20, caracterizado porque otra mitad de molde (58) del tercer molde de inyección (54) comprende un mandril (60) que predetermina la superficie periférica de la cavidad (108) del cabezal de cepillo (106), que se introduce en el molde sencillo, y porque una de las mitades de molde (56) del tercer molde de inyección (54) tiene un núcleo (62) que se puede apoyan en el lado frontal del mandril (60) y que predetermina una corona (110) configurada en el extremo final de la cavidad (108).

22. El dispositivo de acuerdo con la reivindicación 21, caracterizado porque el mandril (60) se configura como núcleo plegable con una sección de molde (60b) móvil, que escota un surco en la superficie periférica interna de la cavidad (108) del cabezal del cepillo (106).

23. El dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 16 a 22, caracterizado por un tramo de recorrido para una pluralidad de placas con zonas de perforaciones con

un puesto de transferencia de elementos de sujeción, en el que se sujeta una de las placas con zonas de perforaciones (20) coincidiendo con sus canales de sujeción (22) con las cavidades de los elementos de sujeción (8) asignadas;

una estación de dotación de cerdas, en el que se introducen los haces de cerdas (100) en los canales de sujeción (22) y los elementos de sujeción asignados (12) y

una estación de transferencia, en la que se transfiere la placa con zona de perforaciones (20) a una de las mitades de molde (66) del segundo molde de inyección (64).

24. El dispositivo de acuerdo con la reivindicación 23, caracterizado porque entre el puesto de dotación de cerdas y el puesto de transferencia se dispone un puesto de fusión, en el que se funden los haces de cerdas (100) en sus extremos del lado de fijación para la configuración de un engrosamiento (102) que es mayor que un paso de haces (12a) configurado en el elemento de sujeción (12) asignado.

25. El dispositivo de acuerdo con la reivindicación 24, caracterizado porque delante del puesto de fusión se conecta al menos un puesto de preparación adicional para los haces de cerdas (100).

26. El dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 23 a 25, caracterizado porque el puesto de dotación de cerdas comprende una placa de transferencia, que presenta los canales de transferencia que sujetan los haces de cerdas (100), que se proporcionan con la disposición que se corresponde a los canales de sujeción (22) coincidentes con los mismos y a los que se asigna un dispositivo empujador para la transferencia simultanea de todos los haces de cerdas desde los canales de transferencias a los canales de sujeción (22).

27. El dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 16 a 26, caracterizado por un dispositivo de separación (2, 4, 16, 18) con el cual se pueden separar entre sí los elementos de sujeción (12) antes de la transferencia a la placa con zona de perforaciones (20).

28. El dispositivo de acuerdo con la reivindicación 27, caracterizado porque el dispositivo de separación se forma porque a la barra (16) se asigna una barra opuesta (18) dispuesta en el lado frontal opuesta del elemento de sujeción (12), donde la barra (16) y la barra opuesta (18) se pueden mover con interposición de un elemento de sujeción (12) transversalmente respecto al plano de separación del molde (T) y presentan una superficie de corte transversal que se corresponde a la superficie de corte transversal externa del elemento de sujeción (12).

29. El dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 16 a 28, caracterizado porque la cavidad de la estera comunica con un agregado de plastificación para elastómero termoplástico.

30. El dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 16 a 29, caracterizado porque las cavidades del elemento de sujeción comunican con un agregado de plastificación para un componente duro, particularmente polipropileno.

31. El dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 16 a 30, caracterizado por un puesto de unión, en el que se une una plaquita de cubrición (104) que cubre la cavidad (108) del cabezal del cepillo (106) con el cabezal del cepillo (106).

32. El dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 16 a 31, caracterizado porque el segundo molde de inyección (64) se configura como tercer puesto (III) de un molde múltiple, en cuyo primer puesto (I) se proporciona el tercer molde de inyección (54) y en cuyo segundo puesto (II) se proporciona una cavidad de recubrimiento por inyección para recubrir por inyección un cuerpo base del cepillo (104, 106) con un termoplástico flexible.

33. El dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 16 a 32, caracterizado porque el segundo molde de inyección (64) se configura como segundo puesto (B) de un molde múltiple, en cuyo primer puesto (A) se proporciona el tercer molde de inyección (54) y que comprende un plato giratorio (132) dispuesto en una mitad del molde múltiple, que presenta en lados opuestos cavidades (130) para la placa con zona de perforaciones (20) y porque el alojamiento (130) se dispone de tal modo, que uno de los alojamientos (132) es accesible por su lado externo con el molde múltiple cerrado, mientras que la placa con zona de perforaciones (20) alojada en el otro alojamiento (130) completa la cavidad del segundo molde de inyección (64).

34. El dispositivo de acuerdo con la reivindicación 33, caracterizado por un manipulador, que se puede mover entre el primer puesto (A) y el segundo puesto (B) y se prepara de tal modo que el cuerpo base del cepillo (107) se puede introducir desde el segundo puesto (B) en la otra mitad (64) del molde múltiple.