ES2290554T3 - Procedimiento de moldeo, especialmente procedimiento de moldeo por soplado y/o en vacio para la fabricacion de un recipiente distribuidor lleno de un medio que va a distribuirse. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento de moldeo, especialmente procedimiento de moldeo por soplado y/o en vacío, para la fabricación de un recipiente (1) distribuidor lleno de un medio que va a distribuirse, que presenta las etapas de: - introducir una manga (6) de plástico extrudida en un molde abierto, que presenta mordazas (8) de moldeo principales móviles y mordazas (10) de cabeza, - cortar la manga (6) de plástico en la zona que se encuentra fuera de las mordazas (10) de cabeza para formar una abertura (22) de entrada, - cerrar las mordazas (8) de moldeo principales para formar la cavidad de molde para el recipiente (1) distribuidor y la realización al mismo tiempo de la soldadura de la manga (6) de plástico en su zona anterior para formar la base del recipiente, - ensanchar la manga (6) de plástico para su puesta en contacto con las paredes de moldeo de las mordazas (8) de moldeo principales mediante soplado de aire a través de la abertura (22) de entrada y/o mediante la creación de un vacío en las paredes de moldeo, - llenar el recipiente (1) que se encuentra en el molde con el medio que va a distribuirse a través de la abertura (22) de entrada, - insertar una unidad (3) de cierre de este tipo a través de la sección de la manga (6) de plástico que se extiende a través de las mordazas (10) de cabeza, que tiene una cánula (11) distribuidora que sobresale de su extremo exterior para el medio, que presenta un dispositivo (5, 17) de seguridad, cuyo primer componente (17) tiene un cuerpo (19) de protección de cánula, que puede desplazarse entre una posición de protección desplazada hacia delante y una posición de uso retraída, y - cerrar las mordazas (10) de cabeza y con ello, realización del moldeo de la sección de la manga (6) de plástico que se extiende a través de las mordazas (10) de cabeza para formar una cubierta (5) de protección, que encierra la cánula (11) de la unidad (3) de cierre como segundo componente del dispositivo (5, 17) de seguridad.
Description
Procedimiento de moldeo, especialmente
procedimiento de moldeo por soplado y/o en vacío para la fabricación
de un recipiente distribuidor lleno de un medio que va a
distribuirse.
La invención se refiere a un procedimiento de
moldeo, especialmente a un procedimiento de moldeo por soplado y/o
en vacío, para la fabricación de un recipiente distribuidor lleno de
un medio que va a distribuirse. La invención se dirige
especialmente a la fabricación de tales recipientes distribuidores
cuyo uso previsto principal, aunque no exclusivo, se basa en
introducir un volumen deseado del medio, especialmente de un medio
líquido, en un recipiente receptor. En el caso del medio que va a
introducirse se trata preferiblemente de un aditivo, que por
ejemplo se introduce como adición de principio activo en un fluido
que se encuentra en el recipiente receptor. En el caso del
recipiente receptor puede tratarse de un recipiente de infusión, a
cuyo contenido va a añadirse el medio como principio activo
adicional.
Como recipiente distribuidor se utiliza para
ello habitualmente una jeringa, con cuya cánula se atraviesa un
tapón o cierre del recipiente receptor que puede perforarse, por
ejemplo del recipiente de infusión, tras lo que mediante la
descarga de la jeringa se inyecta el medio en el recipiente
receptor. En este procedimiento es necesaria la etapa de trabajo
preparatoria del llenado de la jeringa, en la que se transfiere la
cantidad del medio deseada desde un recipiente de reserva a la
jeringa o se llena la jeringa desde un vial convencional, que
contiene la dosis medida del medio en cuestión. Estas etapas de
trabajo de la transferencia requieren por un lado mucho tiempo,
porque debe desenvolverse la cánula y la jeringa, montarse la cánula
en la jeringa, abrirse o pincharse el vial y llenar la jeringa. Con
estas medidas existe por otro lado un riesgo considerable de
contaminación del medio.
Ya se conocen procedimientos que permiten la
formación y el llenado simultáneos de recipientes mediante moldeo
por soplado o moldeo en vacío. Los documentos DE 197 07 292 A1 y US
5687550 muestran por ejemplo un procedimiento por soplado de este
tipo. La invención se propone el objetivo de indicar, basándose en
un procedimiento de moldeo por soplado de este tipo o en un
procedimiento de moldeo en vacío correspondiente, un procedimiento
de fabricación para recipientes distribuidores, que no sólo permite
una fabricación especialmente sencilla y racional de los
recipientes sino que también está previsto especialmente para la
fabricación de tales recipientes distribuidores, que permiten una
distribución del medio desde el recipiente distribuidor al interior
de un recipiente receptor especialmente sencilla, rápida y
segura.
Este objetivo se resuelve según la invención
mediante un procedimiento de moldeo, que presenta las
características de la reivindicación 1.
Por el hecho de que según la invención tanto la
formación del recipiente y su llenado con el medio en cuestión así
como también el cierre del recipiente llenado, incluyendo la
inserción de una unidad de cierre configurada especialmente para la
operación de distribución con un dispositivo de seguridad compuesto
por varios componentes se realice en un dispositivo de moldeo, esto
es, en el mismo lugar de fabricación, desde el que en primer lugar,
requiere transportarse el recipiente distribuidor completamente
acabado, se obtiene una fabricación especialmente sencilla en la
que la esterilidad que va de exigirse se garantiza sin
dificultades.
Por el hecho de que en el recipiente
distribuidor que contiene el medio, fabricado con el procedimiento
según la invención, la cánula integrada así como un dispositivo de
seguridad que cubre su extremo sobresaliente, esto es, la punta de
la aguja, están contenidos en una unidad global, puede
proporcionarse la dosis deseada del medio en cuestión antes de la
operación de distribución en el recipiente distribuidor. Debido a
que la punta de la aguja está cubierta por el dispositivo de
seguridad, el recipiente con la cánula protegida puede manipularse
sin más en su estado listo para la operación de distribución. No se
requieren etapas intermedias para la transferencia del medio y la
preparación de una jeringa para la operación de distribución. De
este modo se consigue la simplificación, ahorro de tiempo y aumento
de la seguridad frente a la contaminación pretendidos. En el caso
de los recipientes fabricados según el procedimiento según la
invención no sólo se reduce considerablemente el riesgo de la
contaminación del medio, sino que también se disminuye el riesgo de
que se lesione el usuario, por ejemplo una enfermera, porque la
cánula, tras su uso, vuelve a estar protegida por el dispositivo de
seguridad.
Cuando el extremo exterior de la cánula está
previsto para atravesar un cierre que puede perforarse de un
recipiente receptor, que debe recibir el medio que va a
distribuirse, el dispositivo de seguridad de la unidad de cierre
puede estar diseñado de tal manera, que tras retirar la cubierta de
protección el cuerpo de protección de la cánula al atravesar el
cierre mediante contacto con el mismo desde su posición de
protección desplazada hacia delante en el extremo de la cánula
puede volver a retraerse a la posición de uso y tras extraer la
cánula del cierre puede volver a desplazarse hacia delante a la
posición de protección. Con ello se simplifica especialmente la
manipulación durante la operación de distribución.
En un ejemplo de realización especialmente
ventajoso del procedimiento de moldeo las etapas del ensanchamiento
y del llenado del recipiente que se encuentra en el molde se
realizan conjuntamente por medio de un mandril de
llenado-soplado combinado, que penetra en la
abertura de entrada. Con ello se hace posible una fabricación
especialmente racional de los recipientes llenados con duraciones
cortas de ciclo.
A lo largo del moldeo de la cubierta de
protección como parte integrada del recipiente y como componente del
dispositivo de protección se forma preferiblemente al cerrar las
mordazas de cabeza del molde en la zona de la transición entre la
unidad de cierre y la cubierta de protección en su pared un punto de
rotura controlada, que forma un punto de separación que facilita la
retirada de la cubierta de protección.
Al cerrar la mordaza de cabeza se forma
preferiblemente en la cubierta de protección al menos una pieza de
agarre sobresaliente, que forma una manilla de torsión para la
separación manual cómoda de la cubierta de protección.
A continuación se describe detalladamente la
invención mediante el dibujo. Muestran:
- las figuras 1 a 3 representaciones ilustradas
simplificadas de una forma muy esquemática de las partes
fundamentales de un dispositivo de moldeo para la realización del
procedimiento según la invención, estando indicadas en estas
figuras varias etapas consecutivas del transcurso del
procedimiento;
- la figura 4, un fragmento ilustrado de manera
ampliada para explicar la etapa de procedimiento de la inserción de
una unidad de cierre perteneciente al recipiente;
- la figura 5, una representación
correspondiente en escala a las figuras 1 a 3 del dispositivo de
moldeo estando explicada la etapa del moldeo de una cubierta de
protección que rodea la unidad de cierre;
- la figura 6 una vista lateral de un ejemplo de
realización de un recipiente distribuidor fabricado con el
procedimiento de moldeo según la invención en el estado de
funcionamiento antes del uso, es decir con la cubierta de
protección colocada;
- la figura 7, un corte longitudinal del
recipiente distribuidor de la figura 6;
- la figura 8, un corte longitudinal
correspondiente a la figura 7, aunque con la cubierta de protección
retirada;
- la figura 9, un corte longitudinal del
recipiente distribuidor en un estado de funcionamiento, en el que
una cánula distribuidora del recipiente distribuidor se ha pinchado
en un tapón de cierre que puede perforarse de un recipiente de
infusión;
- la figura 10, una representación similar a la
figura 9, en la que sin embargo el recipiente distribuidor para la
distribución del medio contenido está descargado;
- la figura 11, un corte longitudinal del
recipiente distribuidor en estado descargado y retirado del tapón
de cierre y
- la figura 12, un corte longitudinal del
recipiente distribuidor en estado de funcionamiento descargado,
correspondiente al estado de funcionamiento de la posición de
protección de uno de los componentes del dispositivo de
seguridad.
En las figuras un ejemplo de realización de un
recipiente distribuidor llenado, fabricado con el procedimiento
según la invención está designado en su totalidad con 1. En el caso
del ejemplo de realización mostrado se trata de un recipiente de
plástico de tipo ampolla, cuya pared 2 está dotada con pliegues y
está diseñada en forma de fuelle, de modo que el recipiente 1
distribuidor puede comprimirse desde la configuración mostrada en
las figuras 6 a 9, véase las figuras 10 a 12. En la zona del cuello
está insertada en el recipiente 1 distribuidor como parte insertada
una unidad 3 de cierre. Tal como mejor puede observarse por las
figuras 4, 7 y 8 el cuerpo 4 de la unidad 3 de cierre está
atravesado en la zona central por una cánula 11, cuyo extremo 12
interior sobresale ligeramente por el cuerpo 4 de la unidad 3 de
cierre hacia dentro. Entre el extremo 12 interior de la cánula 11 y
el espacio interior del recipiente 1 distribuidor está situada una
membrana 13, que es parte de la parte insertada de la unidad 3 de
cierre. En el cuerpo 4 de la unidad 3 de cierre está alojado además
un primer componente 17 de un dispositivo de seguridad de cánula que
se extiende a lo largo de la parte sobresalientes de la cánula. El
segundo componente de este dispositivo de seguridad es una cubierta
5 de protección que envuelve la parte sobresaliente de la cánula
11, que en la fabricación del recipiente 1 se forma como componente
integral del mismo. A continuación se explica la invención en el
ejemplo de un procedimiento de moldeo por soplado. El moldeo del
recipiente con cubierta 5 de protección podría realizarse también
mediante un procedimiento de moldeo en vacío o un procedimiento de
moldeo en vacío/por soplado combinado.
El transcurso del procedimiento de moldeo se
ilustra en las figuras 1 a 5, en las que las partes fundamentales
de un dispositivo de moldeo están representadas simplificadas de una
manera muy esquemática. El dispositivo presenta tres pares de
mordazas de moldeo móviles, concretamente las mordazas 8 de moldeo
principales para moldear una parte principal de recipiente que
recibe un medio que va a distribuirse, las mordazas 10 de cabeza
para formar la parte de recipiente superior que encierra la unidad 3
de cierre, en el presente ejemplo de la cubierta 5 de protección
del dispositivo de seguridad, así como mordazas 14 de sujeción para
estabilizar una manga 6 de plástico extrudida. Ésta se extrude
desde una boquilla 18, que de una manera en sí conocida presenta
una conexión 20 para la alimentación de aire de soporte, al interior
del molde completamente abierto de la figura 1, tras lo que se
cierran las mordazas 8 de moldeo principales y se aproximan las
mordazas 14 de sujeción a la manga 6, que mantienen la manga 6 de
forma estable por medio de vacío, que se corta en la sección entre
boquilla 18 y mordazas 14 de sujeción por medio de una cuchilla 16.
El estadio del transcurso del procedimiento así alcanzado se
muestra en la figura 2, a partir de la que también puede observarse,
que la manga 6 se suelda mediante el cierre de las mordazas 8 de
moldeo principales en la de extremo avanzado para la formación de
la base cerrada del recipiente.
La figura 3 muestra que a través de la abertura
22 de entrada, que está formada por el corte de la manga 6, está
introducido un mandril 24 de llenado-soplado
combinado, móvil a través del que se realiza el ensanchamiento de
la manga 6 por medio de aire de soplado, de modo que la pared 2 del
recipiente se adapta en una configuración en forma de fuelle a las
paredes de las mordazas 8 de moldeo principales, y que, a
continuación, después de que esté formado el espacio interior del
recipiente, se llena el medio que va a distribuirse por medio del
mandril 24 de llenado-soplado combinado, véase la
figura 3.
Como etapa de procedimiento siguiente sigue la
inserción de la unidad 3 de cierre por medio de una pinza 28
aspirante móvil, que puede introducirse a través de la abertura 22
de entrada, véase la figura 4. Tal como puede observarse a partir
de esta figura, el cuerpo 4 de la unidad 3 de cierre presenta una
superficie cónica, que está en contacto con un asiento 27, que
forma la pared interior de la manga 6 en la zona, en la que las
paredes de moldeo de las mordazas 8 de moldeo principales limitan
con las mordazas 10 de cabeza.
La figura 5 muestra que en el transcurso
posterior, la pinza 28 aspirante está desplazada hacia arriba tras
haberse realizado la operación de inserción y ahora el molde está
cerrado mediante el acercamiento de las mordazas 10 de cabeza, con
lo que está moldeada la sección de la manga 6 que se extiende en la
zona de las mordazas 10 de cabeza para formar la cubierta 5 de
protección.
Tal como mejor puede deducirse a partir de la
representación parcial de la figura 4 ilustrada a escala ampliada,
las mordazas 10 de cabeza presentan un saliente 32 de moldeo, que al
cerrar las mordazas 10 de cabeza conforma en la manga 6 una muesca
anular, que forma un punto 7 de rotura controlada, en el que va a
separarse cómodamente la cubierta 5 de protección del resto del
recipiente. Tal como puede observarse por las figuras 6 y 7, en el
lado exterior de la cubierta 5 de protección está formada una
manilla 9 de torsión como agarre, que permite una torsión manual
cómoda de la cubierta 5 de protección. Las mordazas 10 de cabeza
presentan en puntos diametralmente opuestos depresiones, para
conformar dos manillas 9 de torsión enfrentadas entre sí. De estas
depresiones sólo se indica en la figura 4 una depresión 34 con
líneas discontinuas.
Detalles más concretos del dispositivo de
seguridad de cánula que, tal como se mencionó, presenta la cubierta
5 de protección como un componente y el componente 17 adicional,
mostrado con más detalle en las figuras 4 así como 7 a 12, se
explican ahora con más detalle con referencia a las figuras 7 a
12.
La cánula 11 se extiende desde el extremo
exterior del cuerpo 4 de la unidad 3 de cierre en una longitud, que
corresponde aproximadamente a la longitud de una cánula de jeringa.
Las figuras 6 y 7 muestran estados de funcionamiento, en los que el
extremo 15 exterior sobresaliente de la cánula 11 está cubierto en
cada caso por los dos componentes del dispositivo de seguridad,
esto es, tanto por la cubierta 5 de protección como por el
componente designado en su totalidad con 17.
Este componente 17 está conformado en el cuerpo
4 de la unidad 3 de cierre formando una pieza y presenta un cuerpo
19 anular, que puede desplazarse sobre la cánula 11 y en la posición
de protección, véase las figuras 7, 8 y 12, se encuentra en el
extremo 15 exterior de la cánula 11, para cubrir este extremo de
cánula, es decir, la punta de la aguja. El cuerpo 19 anular está
unido a través de elementos 21 de soporte conformados de una pieza
de diseño de tipo varilla con el cuerpo 4 de la unidad 3 de cierre
formando una pieza, siendo los puntos de unión con cuerpo 19 anular
y cuerpo 4 de la unidad 3 de cierre flexibles del tipo de
articulaciones flexibles. En aproximadamente la mitad de la
longitud de los elementos 21 de soporte se encuentran además
articulaciones 23 flexibles, que subdividen los elementos 21 de
soporte. Cuando el cuerpo 19 anular se desplaza desde la posición
de protección a la posición de uso del recipiente distribuidor a lo
largo de la cánula 11, véase las figuras 10 y 11, entonces se
orientan las secciones de los elementos 21 de soporte que limitan
con las articulaciones 23 flexibles, de modo que se separan de la
cánula 11 y pliegan tal como se muestra en la figura 10.
Las figuras 10 y 9 mencionadas en último lugar
muestran el recipiente en el estado en el que la cánula 11 ha
pinchado con su extremo 15 anterior un cierre 25 que puede
perforarse de un recipiente 26 de infusión. A este respecto, el
cuerpo 19 anular está retraído de la posición de protección
orientada al extremo 15 de la cánula a lo largo de la cánula 11 a
la posición de uso. Al comprimir la pared 2 de tipo fuelle del
recipiente 1 distribuidor (véase la figura 10) se ha aumentado la
presión del medio que se encuentra en el mismo, de modo que la
membrana 13 se presiona contra el extremo 12 enfrentado de la cánula
11 y éste la pincha. La compresión del recipiente 1 distribuidor
conduce así a una descarga del medio que se encuentra en el mismo al
interior del recipiente 26 de infusión, de modo que a su contenido
se añade una dosis correspondiente al contenido del recipiente 1
distribuidor de un aditivo o principio activo. Para pinchar la
membrana 13, la cánula 11 podría estar guiada en el cuerpo 4 de la
unidad 3 de cierre también para un movimiento de desplazamiento
limitado por topes (no mostrados) de tal manera, que la cánula 11
al pinchar el cierre 25 se retrajera en tal medida, que su extremo
12 perforara la membrana 13.
La figura 11 muestra el estado de
funcionamiento, después de que el recipiente 1 distribuidor
descargado vuelve a estar retirado del cierre 25 del recipiente 26
de infusión. Debido a la elasticidad propia de los elementos 21 de
soporte el cuerpo 19 anular, que previamente, al pinchar la cánula
el cierre 25 mediante contacto con el mismo se ha retraído contra
la fuerza de elasticidad o sujeción de los elementos 21 de soporte
desde la posición de protección, ha vuelto a desplazarse
automáticamente hacia delante por la fuerza de elasticidad
parcialmente contra el extremo 15 de la cánula 11.
La figura 12 muestra el estado de funcionamiento
del recipiente tras completar el uso del mismo, estando seguro de
nuevo el extremo 15 exterior sobresaliente de la cánula 11, aunque
la cubierta 5 de protección ya no esté colocada, mediante el
componente 17 del dispositivo de seguridad. Para este fin, se ha
retirado del cuerpo 4 de la unidad 3 de cierre un anillo 29 de
seguridad colocado sobre el cuerpo 4 de la unidad de cierre de
manera que puede retirarse y se ha desplazado hacia delante a lo
largo de la cánula 11, deslizándose sobre los elementos 21 de
soporte y acercándolos a la cánula 11 desde la posición mostrada en
la figura 11, desplazando el cuerpo 19 anular hasta el extremo 15
de la cánula 11 hacia delante. En las articulaciones 23 flexibles
los elementos 21 de soporte presentan muescas 30 de retención
conformadas, en las que se encaja el anillo 29 de seguridad, véase
la figura 12.
Tras encajar el anillo 29 de seguridad en las
muescas 30 de retención en las articulaciones 23 flexibles de los
elementos 21 de soporte la cánula 11 está a su vez cubierta mediante
el cuerpo 19 anular que cubre su extremo 15 a pesar de haber
retirado la cubierta 5 de protección, de modo que el recipiente
ahora vacío puede desecharse sin riesgos. Se entiende, que el
recipiente distribuidor no sólo puede utilizarse ventajosamente
para la adición de volúmenes deseados de medios líquidos en
recipientes de infusión, sino que puede aplicarse igualmente para
la distribución de medios líquidos, semisólidos o gaseosos y/o
cargados con partículas, siempre que su distribución sea posible o
necesaria a través de cánulas.
Claims (7)
1. Procedimiento de moldeo, especialmente
procedimiento de moldeo por soplado y/o en vacío, para la
fabricación de un recipiente (1) distribuidor lleno de un medio que
va a distribuirse, que presenta las etapas de:
- introducir una manga (6) de plástico extrudida
en un molde abierto, que presenta mordazas (8) de moldeo
principales móviles y mordazas (10) de cabeza,
- cortar la manga (6) de plástico en la zona que
se encuentra fuera de las mordazas (10) de cabeza para formar una
abertura (22) de entrada,
- cerrar las mordazas (8) de moldeo principales
para formar la cavidad de molde para el recipiente (1) distribuidor
y la realización al mismo tiempo de la soldadura de la manga (6) de
plástico en su zona anterior para formar la base del
recipiente,
- ensanchar la manga (6) de plástico para su
puesta en contacto con las paredes de moldeo de las mordazas (8) de
moldeo principales mediante soplado de aire a través de la abertura
(22) de entrada y/o mediante la creación de un vacío en las paredes
de moldeo,
- llenar el recipiente (1) que se encuentra en
el molde con el medio que va a distribuirse a través de la abertura
(22) de entrada,
- insertar una unidad (3) de cierre de este tipo
a través de la sección de la manga (6) de plástico que se extiende
a través de las mordazas (10) de cabeza, que tiene una cánula (11)
distribuidora que sobresale de su extremo exterior para el medio,
que presenta un dispositivo (5, 17) de seguridad, cuyo primer
componente (17) tiene un cuerpo (19) de protección de cánula, que
puede desplazarse entre una posición de protección desplazada hacia
delante y una posición de uso retraída, y
- cerrar las mordazas (10) de cabeza y con ello,
realización del moldeo de la sección de la manga (6) de plástico
que se extiende a través de las mordazas (10) de cabeza para formar
una cubierta (5) de protección, que encierra la cánula (11) de la
unidad (3) de cierre como segundo componente del dispositivo (5, 17)
de seguridad.
2. Procedimiento de moldeo según la
reivindicación 1, caracterizado porque las etapas del
ensanchamiento y del llenado del recipiente (1) que se encuentra en
el molde se realizan conjuntamente por medio de un mandril (24) de
llenado-soplado combinado, que penetra por la
abertura (22) de entrada.
3. Procedimiento de moldeo según la
reivindicación 1 o 2, caracterizado porque al cerrar las
mordazas (10) de cabeza del molde en la zona de la transición entre
la unidad (3) de cierre y la cubierta (5) de protección se forma en
su pared un punto (7) de rotura controlada.
4. Procedimiento de moldeo según la
reivindicación 3, caracterizado porque al cerrar las mordazas
(10) de cabeza se forma en la cubierta (5) de protección al menos
una pieza (9) de agarre sobresaliente en forma de manilla de
torsión para separar la cubierta (5) de protección en el punto (7)
de rotura controlada.
5. Procedimiento de moldeo según la
reivindicación 3 o 4, caracterizado porque se inserta la
unidad (3) de cierre con su cuerpo (4) de cierre en un asiento (27)
que se forma por las secciones de pared de moldeo adyacentes a las
mordazas (10) de cabeza de las mordazas (8) de moldeo principales
cerradas.
6. Procedimiento de moldeo según la
reivindicación 5, caracterizado porque se inserta una unidad
(3) de cierre cuyo cuerpo (4) de cierre se extiende desde el
asiento (27) formado por las mordazas (8) de moldeo principales a
lo largo de la cánula (11) hasta la zona de las mordazas (10) de
cabeza.
7. Procedimiento de moldeo según la
reivindicación 6, caracterizado porque el punto (7) de rotura
controlada se configura con una separación del asiento (27) del
cuerpo (4) de cierre de tal manera, que rodea al cuerpo (4) de
cierre en la zona que sobresale al interior de las mordazas (10) de
cabeza.
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