ES2280304T3 - Aleacion de acero, soportes y piezas de soportes para herramientas de moldeo de plastico y piezas en bruto endurecidas por templado para soportes y piezas de soportes. - Google Patents
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Abstract
Una aleación de acero que tiene una composición química que contiene en % en peso: 0, 06 a 0, 15 de C 0, 16 < C + N < 0, 26 0, 1 a 1, 0 de Si 0, 1 a 2, 0 de Mn 12, 5 a 14, 5 de Cr 0, 8 a 2, 5 de Ni 0, 1 a 1, 5 de Mo opcionalmente vanadio hasta un máximo de 0, 7 de V opcionalmente uno o más de los elementos S, C y O para mejorar la capacidad de mecanización del acero, en cantidades de hasta 0, 25 de S como máximo, 0, 01 (100 ppm) de Ca como máximo, 0, 01 (100 ppm) de O como máximo, el resto de hierro e impurezas inevitables.
Description
Aleación de acero, soportes y piezas de soportes
para herramientas de moldeo de plástico, y piezas en bruto
endurecidas por templado para soportes y piezas de soportes.
La presente invención se refiere a una aleación
de acero y particularmente a una aleación de acero para la
fabricación de soportes y piezas de soportes para herramientas de
moldeo de plástico. La invención se refiere también a soportes y
piezas de soportes fabricados del acero, así como a piezas en bruto
hechas de la aleación de acero para la fabricación de dichos
soportes y piezas de soportes.
Los soportes y piezas de soportes para
herramientas de moldeo de plástico se emplean como componentes de
sujeción y/o encuadre de la herramienta de moldeo de plástico en
juegos de herramientas, debiéndose fabricar el producto de plástico
en la herramienta mediante alguna clase de procedimiento de moldeo.
Entre las piezas de soportes concebibles pueden mencionarse chapas
de refuerzo y otras piezas de construcción, así como pesados bloques
con grandes rebajes en los que alojar y sostener la herramienta de
moldeo real. Dichos soportes y piezas de soportes están hechos con
aleaciones de acero muy diferentes, que incluyen aceros inoxidables
martensíticos. Un acero que es fabricado y comercializado por el
solicitante con la marca registrada RAMAX S® pertenece a ese grupo
y tiene la siguiente composición nominal en % en peso: 0,33 de C,
0,35 de Si, 1,35 de Mn, 16,6 de Cr, 0,55 de Ni, 0,12 de N, 0,12 de
S, el resto de hierro e impurezas de la fabricación del acero. El
acero estandarizado más próximo comparable es AISI 420F. Los aceros
de este tipo tienen una resistencia a la corrosión adecuada, pero
no tienen una microestructura martensítica que sea tan homogénea
como sería deseable, aunque pueden contener ferrita y puntos duros,
que se deben a martensita retenida sin templar, lo que a su vez
puede explicarse por una cierta tendencia a la segregación del
acero. Por tanto, existe una demanda de mejoras en lo que concierne
a aceros de soporte. También es deseable que el mismo acero,
posiblemente con alguna modificación de la composición, sea útil
igualmente para la herramienta de moldeo real.
Un objeto de la invención es proporcionar un
acero, que después de endurecimiento y templado tenga una estructura
más uniforme que el acero mencionado anteriormente, esencialmente
sin ferrita y/o puntos en el material que tengan una dureza
pronunciadamente mayor.
La invención persigue también conseguir uno o
varios de los efectos siguientes:
- Una buena capacidad de mecanización.
- Una resistencia a la corrosión adecuada.
- Una templabilidad adecuada, considerando que
sea posible usar el acero para la fabricación de bloques de soporte
hechos de chapas que puedan tener un grosor de hasta al menos 300 mm
y en algunos casos incluso de hasta 400 mm de grosor.
- Una ductilidad/resistencia adecuada.
- Una dureza de 30 a 42 HRC, preferentemente 38
a 40 HRC en el estado de endurecimiento por templado.
- Una buena capacidad de pulido, al menos según
una forma de realización preferida, para que pueda usarse también
en herramientas de moldeo en las que se exijan altas demandas en lo
que concierne a la capacidad.
Los objetivos anteriores pueden conseguirse si
el acero tiene la composición química que se declara en las
reivindicaciones de patente anexas.
En lo que concierne a la importancia de los
elementos separados y su interacción en el acero, puede considerarse
de aplicación lo siguiente sin querer restringirse a ninguna teoría
específica la protección de patente reivindicada.
El carbono y el nitrógeno son elementos que
tienen una gran importancia para la dureza y ductilidad del acero.
El carbono es también un importante elemento de promoción de la
templabilidad. Sin embargo, el carbono se une al cromo en la forma
de carburos de cromo (carburos M7C3) y puede, por tanto, perjudicar
a la resistencia a la corrosión del acero. El acero, por tanto,
puede contener un máximo del 0,15% de carbono, preferentemente un
máximo del 0,13% de carbono (en este texto, se refiere a % en peso
si no se indica lo contrario). Sin embargo, el carbono tiene
también algunos efectos ventajosos, como el hecho de existir junto
con nitrógeno como un elemento disuelto en la martensita templada
para contribuir a la dureza de la misma, y actúa también como un
estabilizador de austenita y, con ello, contrarresta la ferrita en
la estructura. La cantidad mínima de carbono en el acero será, por
tanto, del 0,06%, preferentemente al menos el 0,07%.
El nitrógeno contribuye a proporcionar una
distribución más uniforme y más homogénea de carburos y
carbonitruros afectando a las condiciones de solidificación en el
sistema de aleación de tal manera que se evitan o se reducen
agregados más grandes de carburos durante la solidificación. Se
reduce también la proporción de carburos M23 C6 en favor de
M(C,N), es decir, carbonitruros de vanadio, lo cual tiene un
impacto favorable en la ductilidad/resistencia. En resumen, el
nitrógeno contribuye a proporcionar un proceso de solidificación más
favorable que implica carburos y nitruros más pequeños, que pueden
descomponerse durante el trabajo hacia una fase más finamente
dispersa. A partir de estas razones, el nitrógeno existirá en una
cantidad de al menos el 0,07%, preferentemente al menos el 0,08%,
pero no más del 0,22%, preferentemente el 0,15% como máximo, al
mismo tiempo que la cantidad total de carbono y nitrógeno satisfará
la condición 0,16 \leq C + N \leq 0,26. Preferentemente, C + N
serán al menos el 0,17% pero de modo adecuado el 0,23% como máximo.
Nominalmente, el acero contiene del 0,20 al 0,22 (C + N). En el
acero endurecido y templado, el nitrógeno se disuelve
sustancialmente en la martensita en forma de
nitrógeno-martensita en solución sólida y contribuye
con ello a la dureza deseada.
En resumen, en lo que concierne al contenido de
nitrógeno, puede afirmarse que el nitrógeno existirá en dicha
cantidad mínima para contribuir a la resistencia a la corrosión
deseada aumentando el denominado valor PRE de la matriz del acero,
para existir como un elemento disuelto en la martensita templada que
contribuye a la dureza de la martensita, y para formar
carbonitruros, M(C, N), en un grado deseado junto con
carbono, pero no superará dicho contenido máximo, elevando al
máximo el contenido de carbono + nitrógeno, en el que el carbono es
el factor más importante que contribuye a la dureza.
El silicio aumenta la actividad de carbono del
acero y, con ello, la tendencia a precipitar más carburos primarios.
Ésta es una primera razón por la cual es deseable que el acero
tenga un bajo contenido de silicio. Además, el silicio es un
elemento estabilizador de la ferrita, lo cual es una característica
desventajosa de silicio. Como el acero contendrá también los
elementos estabilizadores de ferrita cromo y molibdeno en cantidades
suficientes para proporcionar efectos deseables mediante estos
elementos, al mismo tiempo que el acero contiene un menor contenido
de carbono de lo convencional en aceros para la aplicación en
cuestión, el contenido de silicio debe restringirse para no
provocar que el acero contenga ferrita en su matriz. El acero, por
tanto, no debe contener más del 1% de Si, preferentemente el 0,7%
de Si como máximo, de forma más adecuada el 0,5% de Si como máximo,
y con la máxima conveniencia un contenido todavía menor de silicio.
Generalmente, se aplicará la regla de que los elementos
estabilizadores de ferrita se adaptarán a los estabilizadores de
austenita para evitar la formación de ferrita en el acero. Sin
embargo, el silicio existe como un residuo del tratamiento de
desoxidación, por lo cual el contenido óptimo de silicio se
encuentra en el intervalo del 0,05 al 0,5%, normalmente en el
intervalo del 0,1 al 0,4%, y es nominalmente del 0,2 al 0,3%
aproximadamente.
aproximadamente.
El manganeso es un elemento que promueve la
austenita y la templabilidad, que es un efecto favorable del
manganeso, y puede emplearse también para refinado de azufre
mediante formación de sulfuros de manganeso inocuos en el acero. El
manganeso, por tanto, existirá en una cantidad mínima del 0,1%,
preferentemente al menos el 0,3%. El manganeso, sin embargo, tiene
una tendencia a la segregación junto con fósforo que puede dar
origen a una fragilidad en el templado. El manganeso, por tanto, no
debe existir en una cantidad que supere el 2%, preferentemente el
1,5% como máximo, de forma adecuada el 1,3% como máximo.
El cromo es el principal elemento de aleación
del acero y es esencialmente responsable de proporcionar carácter
inoxidable del acero, que es una característica importante de los
soportes y piezas de soportes para herramientas de moldeo de
plástico, así como para la herramienta de moldeo de plástico en sí,
que a menudo se usa en entornos húmedos, que pueden causar
oxidación en aceros menos resistentes a la corrosión.
El cromo es también el elemento de promoción de
la templabilidad del acero más importante. Sin embargo, no se unen
cantidades sustanciales de cromo en forma de carburos, ya que el
acero tiene un contenido comparativamente bajo de carbono, por lo
cual el acero puede tener un contenido de cromo tan bajo como el
12,5% y no obstante conseguir una resistencia a la corrosión
deseada. Sin embargo, el acero contiene preferentemente al menos el
13,0% de cromo. El límite superior está determinado en primer lugar
por la tendencia a la formación de ferrita del cromo. El acero, por
tanto, no debe contener más del 14,5% de Cr como máximo,
preferentemente el 14,0% de Cr como máximo. Nominalmente, el acero
debe contener del 13,1 al 13,7% de Cr.
El níquel debe existir en el acero en una
cantidad mínima del 0,8%, preferentemente al menos el 1,0%, para
proporcionar al acero una templabilidad muy alta. Sin embargo, por
razones de coste el contenido debe limitarse al 2,5% como máximo,
preferentemente al 2,0% como máximo. Nominalmente, el acero contiene
del 1,4 al 1,8%, o el 1,6% de Ni aproximadamente.
Opcionalmente, el acero de la invención puede
contener también un contenido de vanadio activo para producir un
endurecimiento secundario a través de precipitación de carburos
secundarios en conexión con la operación de templado, en el que se
incrementa la resistencia al templado. El vanadio, cuando está
presente, actúa también como un inhibidor del crecimiento de grano
a través de la precipitación de MC-carburos. Si el
contenido de vanadio es demasiado alto, sin embargo, formará
grandes MC-carbonitruros primarios durante la
solidificación del acero, y esto ocurre también si se somete el
acero a refusión ESR, carburos primarios que no se disolverán
durante el procedimiento de endurecimiento. Para la consecución del
endurecimiento secundario deseado y para proporcionar una
contribución favorable a la inhibición de crecimiento de grano, pero
evitando al mismo tiempo la formación de grandes carburos primarios
indisolubles en el acero, el contenido opcional de vanadio debe
encontrarse en el intervalo del 0,07 al 0,7% de V. Un contenido
adecuado es del 0,10 al 0,30% de V, nominalmente el 0,2% de
V
aproximadamente.
aproximadamente.
Preferentemente, el acero contiene también un
contenido activo de molibdeno, por ejemplo, al menos el 0,1%, para
dar un efecto promotor de la templabilidad. El molibdeno de hasta
una cantidad de al menos el 1,0% promueve también la resistencia a
la corrosión pero puede tener también efecto si el contenido es más
alto. Cuando se templa, el molibdeno contribuye también a aumentar
la resistencia al templado del acero, que es favorable. Por otra
parte, un contenido de molibdeno demasiado alto puede dar lugar a
una estructura de carbono desfavorable causando una tendencia a la
precipitación de carburos de límite de grano y segregaciones.
Además, el molibdeno es estabilizador de la ferrita, lo que es
desfavorable. El acero, por tanto, contendrá un contenido
equilibrado de molibdeno para aprovechar sus efectos favorables
pero al mismo tiempo evitar los que son desfavorables.
Preferentemente, el contenido de molibdeno no debería superar el
1,7%. Un contenido óptimo puede encontrarse en el intervalo del 0,1
al 0,9%, probablemente en el intervalo del 0,4 al 0,6% de Mo.
Normalmente, el acero no contiene wolframio en
cantidades que superen el nivel de impureza, pero puede posiblemente
tolerarse en cantidades de hasta el 1%.
Será posible suministrar el acero de la
invención en su estado endurecido por templado, lo que hace posible
fabricar soportes y herramientas de moldeo de gran tamaño a través
de operaciones de mecanizado. El endurecimiento se efectúa a través
de la austenización a una temperatura de 850 a 1.000°C,
preferentemente de 900 a 975°C, o a 950°C aproximadamente, seguido
de enfriamiento en aceite o en un baño de polímero, por enfriamiento
en gas en un horno de vacío, o en aire. El templado a alta
temperatura para la consecución de un material endurecido por
templado con una dureza de 30 a 42 HRC, preferentemente de 38 a 41 o
de 40 HRC aproximadamente, que es adecuado para operaciones de
mecanizado, se realiza a una temperatura de 510 a 650°C,
preferentemente de 520 a 540°C, durante al menos una hora,
preferentemente a través de doble templado; dos veces durante dos
horas. El acero puede, como alternativa, templarse a baja
temperatura a entre 200 y 275°C, por ejemplo, a 250°C
aproximadamente, para obtener una dureza de 38 a 42 o de 40 HRC
aproximadamente.
Según una forma de realización preferida, el
acero puede contener también un contenido activo de azufre,
posiblemente en combinación con calcio y oxígeno, para mejorar la
capacidad de mecanización del acero en su condición de endurecido
por templado. Para obtener el mejor efecto en términos de mejora de
la capacidad de mecanización, el acero debe contener al menos el
0,07% de S si el acero no contiene también una cantidad añadida
intencionadamente de calcio y oxígeno, y al menos el 0,035%,
respectivamente, si el acero contiene también una cantidad activa
de calcio y oxígeno. El contenido de azufre máximo del acero es del
0,25%, cuando el acero se alea intencionadamente con un contenido
de azufre. Un contenido de azufre adecuado en este caso puede ser el
0,12%. También puede concebirse, sin embargo, una variante del
acero sin azufre.
En este caso el acero no contiene azufre por
encima del nivel de impureza, y el acero tampoco contiene ningún
contenido activo de calcio y/u oxígeno.
Es concebible así que el acero contenga del
0,035 al 0,25% de S en combinación con de 3 a 100 ppm en peso de
Ca, preferentemente de 5 a 75 ppm de Ca, de forma adecuada 40 ppm de
Ca como máximo, y de 10 a 100 ppm de O, en el que dicho calcio, que
puede suministrarse como silicio-calcio, CaSi, para
globulizar los sulfuros existentes para formar sulfuros de calcio,
contrarresta que los sulfuros desarrollen una forma alargada no
deseada que podría perjudicar la ductilidad.
El acero de la invención puede fabricarse
convencionalmente a una escala de producción por fabricación de un
fundido metálico de la forma normal, teniendo dicho fundido una
composición química según la invención, y vertiendo el fundido en
grandes lingotes o vertiendo el fundido continuamente. También es
posible verter electrodos del metal fundido y después refundir los
electrodos a través de Refusión Bajo Escoria Electroconductora
(ESR). También es posible fabricar lingotes metalúrgicamente en
polvo a través de atomización por gas del fundido para producir un
polvo, que a continuación se compacta a través de una técnica que
puede comprender prensado isostático en caliente, denominado HIP,
o, como alternativa, fabricar lingotes a través de formación por
nebuliza-
ción.
ción.
Otras características, aspectos y rasgos del
acero según la invención, y su utilidad para la fabricación de
soportes y herramientas de moldeo, se explicarán más en detalle en
lo siguiente a través de una descripción de experimentos realizados
y resultados conseguidos.
En la siguiente descripción de experimentos
realizados y resultados conseguidos se hará referencia a los dibujos
adjuntos, en los que:
la fig. 1 muestra un bloque de soporte de un
diseño típico, que puede fabricarse con el acero según la
invención,
\newpage
la fig. 2A es una gráfica que muestra la dureza
de un primer conjunto de aceros, producidos en la forma de los
denominados lingotes Q (metales de laboratorio de 50 kg), después de
endurecimiento pero antes de templado, con respecto a la
temperatura de austenización a un tiempo de retención de 30 min,
la fig. 2B muestra gráficas correspondientes
para otra serie de aceros sometidos a ensayo fabricados como
lingotes Q,
la fig. 3A muestra curvas de templado para
aquellos aceros del primer conjunto que se han endurecido a partir
de 1.030°C,
la fig. 3B muestra el intervalo de temperaturas
de templado de 500 a 550°C de las curvas de templado de la fig. 3A
a una mayor escala,
la fig. 3C muestra curvas de templado dentro del
intervalo de temperaturas de templado de 500 a 550°C para aquellos
aceros sometidos a más ensayo, cuya dureza frente a la temperatura
de austenización se mostraba en la fig. 2B,
la fig. 4 es un gráfico que muestra curvas de
templabilidad para los aceros que se sometieron a ensayo según se
expone anteriormente,
la fig. 5 es un gráfico de barras que ilustra
los resultados de las pruebas de resistencia de impacto de los
aceros mencionados anteriormente, y
las fig. 6A y 6B son gráficos de barras que
ilustran la densidad actual crítica, Icr, medida cuando las muestras
de las pruebas de corrosión se han enfriado lentamente en un horno
de vacío a dos velocidades de enfriamiento diferentes a partir de
la temperatura de austenización y posteriormente se han templado a
alta temperatura a 40 HRC aproximadamente.
La fig. 1 muestra un bloque de soporte 1 de un
diseño típico, que podrá fabricarse con el acero según la
invención. En el bloque 1 existe una cavidad 2, que dará cabida a
una herramienta de moldeo, habitualmente una herramienta de moldeo
de plástico. El bloque 1 tiene dimensiones considerables y la
cavidad 2 es grande y profunda. Por tanto, se plantean una serie de
requisitos diferentes en el material según la invención, es decir,
una templabilidad adecuada con referencia al considerable grosor del
bloque, y una buena aptitud para mecanizado por medio de
herramientas de corte, como cuchillas de fresas y brocas.
Se fabricaron 17 lingotes Q (metales de
laboratorio de 50 kg) con composiciones según la Tabla I en cuatro
tandas. En la primera tanda (Q9043-Q9080), se
fabricaron lingotes que tenían composiciones químicas dentro de un
amplio intervalo; por ejemplo, se sometieron a ensayo variantes que
tenían comparativamente alto contenido de nitrógeno. Se reveló que
la aleación que tenía las características más interesantes era
Q9068, es decir, con contenido de carbono comprendido en un
intervalo medio del 0,10% aproximadamente y con un contenido de
nitrógeno
moderado.
moderado.
En la segunda tanda
(Q9129-Q9132) se intentó optimizar las
características que se obtuvieron para Q9068. El contenido de
carbono se cambió ligeramente, se añadió vanadio para obtener un
tamaño de grano más fino, y se rebajó el contenido de níquel para
una de las variantes.
En la tercera tanda
(Q9129-Q9139) se sometieron a ensayo variantes que
tenían un contenido de azufre aumentado.
En una cuarta tanda sólo se sometieron a ensayo
dos aceros, Q9153 y Q9154, para evaluar las relaciones entre
carbono y nitrógeno.
Los aceros Q9043 y Q9063 son materiales de
referencia. Q9043 tiene una composición acorde con SIS2314 y AISI
420, mientras Q9063 corresponde a W.Nr. 1.2316.
Los lingotes Q se forjaron en la forma de barras
de tamaño 60 x 40 mm, después de lo cual las barras se enfriaron en
vermiculita.
En la fig. 2A y la fig. 2B se muestra la dureza
frente a la temperatura de austenización. A partir de las gráficas
de estos dibujos es evidente que la dureza aumenta con el aumento de
la temperatura de austenización para algunos aceros que tienen un
contenido de carbono superior, como para Q9043, Q9063, Q9103, Q9104
y Q9135. 1.030°C es una temperatura de austenización que puede ser
apropiada en estos casos. Para otros aceros, la dureza disminuye o
se mantiene constante con el aumento de la temperatura de
austenización. En ese caso, puede ser más apropiado elegir 950°C
como temperatura de austenización.
En la fig. 3A y la fig. 3B se muestra la dureza
después de templado de aquellos aceros que se han endurecido a
partir de 1.030°C, mientras que en el diagrama de la fig. 3C se
muestran todas las curvas de templado para aquellos de los lingotes
Q 9129 a 9154 que se han endurecido a partir de 950°C. De las curvas
de templado puede extraerse la conclusión de que todos los aceros
pueden templarse hasta 40 HRC a través de templado en el intervalo
de temperatura de 520 a 600°C.
Una dureza apropiada del acero después de
endurecimiento por templado es de 40 HRC aproximadamente. En la
Tabla II a continuación, se exponen los tratamientos por calor que
proporcionan dicha dureza a los diferentes
aceros.
aceros.
En las curvas de templabilidad de la fig. 4 se
muestra la dureza después de endurecimiento a partir de las
temperaturas de austenización que se proporcionan en la Tabla II,
temperaturas a partir de las cuales las muestras se han enfriado a
velocidades diferentes.
Se realizaron a temperatura ambiente pruebas de
resistencia de impacto de especímenes de prueba sin entalla, con
valores medios para cuatro a seis barras de cada acero. En la Tabla
III se ofrecen los tratamientos por calor y las velocidades de
enfriamiento, que se emplearon para los diferentes aceros. Los
resultados se desvelan en el gráfico de barras de la fig. 5. A
partir de este gráfico puede reconocerse que algunas variantes, como
Q9067, 9068, 9069, 9129, 9131, 9132 y Q9153, tienen una ductilidad
muy alta, > 350 J, y que las barras de prueba no se rompieron,
pero también que algunos otros aceros, que incluyen, por ejemplo,
acero Q9154, tienen una ductilidad considerablemente mejor que los
aceros de referencia, Q9063 y 9043, que están en el nivel de 180 a
200 J.
Se establecieron curvas de polarización en una
primera tanda de prueba para los aceros dados en la Tabla IV en
términos de densidad actual crítica, Icr, para la evaluación de la
resistencia a la corrosión de los aceros. En lo que concierne a
este procedimiento de medida, la regla es que cuanto más baja sea
Irc, mejor será la resistencia a la corrosión. Las investigaciones
se realizaron en dos series de pruebas, en las que los especímenes
de prueba se sometieron a diferentes velocidades de enfriamiento. En
la Tabla IV se muestran los tratamientos por calor de la primera
serie.
Los resultados de esta primera tanda de prueba
son evidentes a partir del gráfico de barras de la fig. 6A. A
partir de este gráfico de barras es evidente que cinco aceros tenían
una mejor resistencia a la corrosión que el material de referencia,
Q9063, a saber, Q9068, Q9070, Q9129, Q9132 y Q9153.
Se emplearon velocidades de enfriamiento t8/5
todavía más lentas en una segunda tanda de prueba, ver Tabla V y
fig. 6B.
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(Tabla pasa a página
siguiente)
La fig. 6B ilustra que se notificaron mejores
resistencias a la corrosión para muestras de Q9063, 9129, 9153 y
9154.
En la descripción introductoria de la invención
se enumeró una serie de fines de la invención. Además de una buena
capacidad de mecanización, el acero tendrá una buena ductilidad, una
buena resistencia a la corrosión y una buena templabilidad. Puede
afirmarse que se persigue que el acero, además de una buena
capacidad de mecanización, tenga una mejor ductilidad, resistencia
a la corrosión y templabilidad que el acero Q9063. Cuatro aceros
satisfacen estos criterios, a saber, Q9068, Q9129, Q9153 y Q9154,
que tienen una composición bastante similar; aunque el acero Q9154
tiene un contenido de nitrógeno superior y un contenido de carbono
inferior. Sobre la base de estas experiencias, puede suponerse que
una composición óptima podría ser la siguiente, a saber, 0,10 de C,
0,075 de N, 0,16 de Si, 1,1 de Mn, 13,1 de Cr, 0,13 de V, 1,8 de Ni,
0,5 de Mo, Fe en equilibrio e impurezas inevitables. Una
alternativa podría ser un acero que contuviera 0,06 de C y 0,14 de
Ni, pero con el resto de la misma composición que lo anterior.
Otras alternativas -composiciones nominales concebibles adecuadas-
podrían ser las siguientes: 0,12 de C, 0,20 de Si, 1,30 de Mn, 0,10
de S, 13,4 de Cr, 1,60 de Ni, 0,50 de Mo, 0,20 de V, 0,10 de N, el
resto de hierro e impurezas inevitables, y/o 0,14 de C, 0,18 de Si,
1,30 de Mn, 0,10 de S, 13,5 de Cr, 1,67 de Ni, 0,50 de Mo, 0,22 de
V, 0,10 de N, el resto de hierro e impurezas inevitables.
Se fabricaron 35 toneladas de material de metal
fundido en un horno de arco eléctrico. Antes de la colada, el
fundido tenía la siguiente composición química: 0,15 de C, 0,18 de
Si, 0,020 de P, 0,08 de S, 13,60 de Cr, 1,60 de Ni, 0,48 de Mo,
0,20 de V, 0,083 de N, Fe en equilibrio e impurezas inevitables. Del
fundido se fabricaron lingotes, que se forjaron en la forma de
barras planas de dimensiones variables. El forjado no causó ningún
problema. Las barras forjadas se endurecieron por templado hasta una
dureza de 380 HB aproximadamente a través de austenización a 950°C,
tiempo de retención 2 h, enfriamiento rápido al aire y templado a
540°C, 2 x 2 h. Las barras endurecidas así por templado se
mecanizaron para obtener plantillas finales.
Claims (21)
1. Una aleación de acero que tiene una
composición química que contiene en % en peso:
0,06 a 0,15 de C
0,16 \leq C + N \leq 0,26
0,1 a 1,0 de Si
0,1 a 2,0 de Mn
12,5 a 14,5 de Cr
0,8 a 2,5 de Ni
0,1 a 1,5 de Mo
opcionalmente vanadio hasta un máximo de 0,7 de
V
opcionalmente uno o más de los elementos S, C y
O para mejorar la capacidad de mecanización del acero, en
cantidades de hasta
0,25 de S como máximo,
0,01 (100 ppm) de Ca como máximo,
0,01 (100 ppm) de O como máximo,
el resto de hierro e impurezas inevitables.
2. Una aleación de acero según la
reivindicación 1, caracterizada porque contiene de 0,07 a
0,13 de C.
3. Una aleación de acero según la
reivindicación 1, caracterizada porque contiene de 0,08 a
0,15 de N.
4. Una aleación de acero según cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque la cantidad
total de C + N satisfará la condición 0,17 < C + N < 0,23.
5. Una aleación de acero según la
reivindicación 1, caracterizada porque contiene de 0,1 a 0,7
de Si, preferentemente 0,5 de Si como máximo.
6. Una aleación de acero según la
reivindicación 5, caracterizada porque contiene de 0,1 a 0,4
de Si.
7. Una aleación de acero según la
reivindicación 1, caracterizada porque contiene 1,5 de Mn
como máximo, preferentemente 1,3 de Mn como máximo.
8. Una aleación de acero según la
reivindicación 1,caracterizada porque contiene de 13,0 a 14,0
de Cr.
9. Una aleación de acero según la
reivindicación 8, caracterizada porque contiene de 13,1 a
13,7 de Cr.
10. Una aleación de acero según la
reivindicación 1, caracterizada porque contiene de 1,0 a 2,0
de Ni.
11. Una aleación de acero según la
reivindicación 10, caracterizada porque contiene de 1,4 a 1,8
de Ni.
12. Una aleación de acero según la
reivindicación 1, caracterizada porque contiene de 0,1 a 0,9
de Mo.
13. Una aleación de acero según la
reivindicación 12, caracterizada porque contiene 0,4 a 0,6
Mo.
14. Una aleación de acero según la
reivindicación 1, caracterizada porque contiene al menos 0,07
de V.
15. Una aleación de acero según la
reivindicación 14, caracterizada porque contiene al menos
0,10 de V.
16. Una aleación de acero según la
reivindicación 15, caracterizada porque contiene 0,10 a 0,30
de V.
17. Una aleación de acero según la
reivindicación 1, caracterizada porque contiene 0,15 de S
como máximo.
18. Una aleación de acero según la
reivindicación 17, caracterizada porque contiene de 0,08 a
0,12 de S.
19. Una aleación de acero según la
reivindicación 1, caracterizada porque no contiene S, Ca u O
por encima del nivel de impureza.
20. Una aleación de acero según cualquiera de
las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque
contiene
0,06 a 0,13 de C
0,08 a 0,15 de N
0,1 a 0,4, preferentemente 0,2 a 0,3 de Si
0,2 a 1,3 de Mn
12,5 a 13,6 de Cr
0,1 a 0,3 de V
0,2 a 0,8 de Mo
1,4 a 1,8 de Ni
21. Soportes y piezas de soportes para
herramientas de moldeo de plástico, caracterizados porque
consisten en una aleación de acero según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 20.
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