ES2266525T3 - Procedimiento para el tratamiento termico de materias primas y dispositivo para la realizacion del procedimiento. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para el tratamiento térmico de materias primas, en el que un horno se carga con las materias primas y se introduce aire en una zona de viento del horno y, adicionalmente, se introducen en el horno, como mínimo, dos fases gaseosas, estando sometidas las materias primas al tratamiento térmico, teniendo, como mínimo, las dos fases gaseosas un contenido de oxígeno diferente y las mismas son introducidas en el horno en cambio constante, alternando de una manera tal que, por un tiempo determinado, se introduce sólo una de las fases gaseosas, originándose mediante la introducción de la fase gaseosa de alto contenido de oxígeno velocidades de reacción e intercambio de materias incrementado y obteniendo con la introducción siguiente introducción de la fase gaseosa con un contenido de oxígeno más reducido una compensación de la atmósfera y temperaturas e introduciendo en las fase gaseosas alternativamente de forma discontinua diferente contenido de oxígeno, que para una duración determinada no se inyecta ni una ni otra fase gaseosa.

Description

Procedimiento para el tratamiento térmico de materias primas y dispositivo para la realización del procedimiento.

La presente invención se refiere a un procedimiento para el tratamiento térmico de materias primas y a un dispositivo para la realización del procedimiento para el tratamiento térmico de materias primas.

Por el actual estado de la técnica se conocen diferentes hornos de cuba que tienen diversos campos técnicos de aplicación. Así, por ejemplo, se emplean hornos de cuba, como aparatos de fusión (por ejemplo altos hornos, hornos de cubilote, hornos de calcinación de bauxita).

Por ejemplo, por el documento DE 41 22 381 A1 se conoce un procedimiento para la explotación de un horno de cubilote. El horno de cubilote es alimentado desde arriba con la carga, una mezcla de materias primas en porciones, por ejemplo, chatarra, coque y aditivos. Mediante insuflación de aire ("viento") se oxida el coque a CO_{2} y CO y se produce de este modo la energía de fusión necesaria para la fusión. En este caso, el aire se lleva al horno a través de toberas distribuidas uniformemente en un plano anular sobre la circunferencia del horno. El hierro colado fundido es recogido en la zona inferior del horno, en el llamado crisol o solera, y sale fluyendo de forma continua a través de un sistema de sifón. En hornos de cubilote más antiguos se utiliza para la combustión parcial del coque de carga, aire a temperatura ambiente (viento frío). Las instalaciones más modernas se explotan con aire precalentado (viento caliente), realizándose el precalentamiento de forma regenerativa con el gas de combustión del horno (gas de tragante) mediante los llamados recuperadores de viento. Para poder mantener o variar el nivel de CO dentro del horno a un valor preestablecido, en el procedimiento conocido se inyecta al horno un gas de carbono, es decir CO_{2} ó CO. Por el documento USA-A-4.045.212 se indica un procedimiento para el tratamiento térmico de materia prima en el que los gases de combustión enriquecidos con oxígeno retornan al horno. Se añade además, gas que contiene oxígeno a las toberas alimentadas con aire o con oxígeno, después de iniciada la
fusión.

En los procedimientos actuales, para aumentar la capacidad de fusión y mejorar las propiedades metalúrgicas del hierro fundido, se añade oxígeno al viento frío o caliente. Por medio de la alimentación de oxígeno se consiguen diversas ventajas. Entre ellas se cuenta el aumento de la temperatura en la zona de fusión y, de esta forma, también la capacidad de fusión. Además, se consiguen mayores temperaturas de fusión de hierro y se realiza una mejor combustión del coque de horno (con combustión incompleta todavía pueden encontrarse restos de coque en la escoria), con lo que además disminuye el consumo del mismo. Sin embargo, en la alimentación de oxígeno se comprueba que la presión del oxígeno ya se reduce a corta distancia detrás del punto de alimentación, de modo que no es posible una penetración más profunda en la carga. Más bien se llega a una importante caída de temperatura entre el interior de la carga y la de la zona adyacente al punto de alimentación.

Para la solución de dicho problema, el documento DE 197 29 624 A1 propone incorporar el oxígeno al horno en forma de impulsos con presión aumentada, mediante una lanza dispuesta en la tobera de viento. De esta manera se quiere lograr una incorporación más profunda del oxígeno en la carga para eliminar la caída de temperatura en el interior de la misma. Si bien el procedimiento conocido permite, debido a la presión elevada y, por lo tanto, la mayor energía del oxígeno incorporado, una penetración más profunda en la carga, los resultados aún no son satisfactorios. Esto se debe, entre otros, a que el gran aumento de la temperatura local de reacción en la zona del punto de entrada del O_{2} lleva a un aumento sobreproporcionado exponencial de las velocidades de reacción. De acuerdo con principios conocidos (por ejemplo, ecuación de Arrhenius) puede partirse en el presente caso del hecho de que cada 20ºC a 30ºC de aumento de temperatura produce una duplicación de la velocidad de reacción.

En el documento USA-A-4.138.098 se indica un procedimiento para el tratamiento térmico de materia prima, en el que los gases de reacción son introducidos a una cámara de horno a través de 3 tubos coaxiales entre sí. De este modo se introduce viento caliente por un tubo central, un gas oxidante, por ejemplo, aire enriquecido con oxígeno por un tubo medio, y un gas conteniendo un hidrocarburo a través de un tubo externo. Los tres tubos están dotados de controles de suministro separados y la alimentación de gas oxidante y combustible puede interrumpirse y sustituirse por aire, nitrógeno o vapor de agua.

De este modo, el objetivo de la presente invención consiste es dar a conocer un procedimiento para el tratamiento térmico de materias primas que garantice una penetración lo más buena posible de la carga de hornos e impida sobrecalentamientos locales dentro de la carga. Además, el objetivo consiste en crear un dispositivo para la realización del procedimiento, según la invención.

La consecución de estos objetivos tiene lugar mediante las características de la reivindicación 1 ó 10. Las formas de realización ventajosas de la invención son objeto de las subreivindicaciones.

En el procedimiento, según la invención, para el tratamiento térmico de materias primas se utiliza un horno, particularmente un horno de cuba. Por materias primas se entienden minerales, chatarra, coque de horno, aditivos, etc. El horno se carga con materias primas, introduciendo al horno, como mínimo, dos fases gaseosas. Las fases gaseosas presentan un contenido de oxígeno diferente, pudiendo estar previstas también fases gaseosas sin oxígeno. Según la invención, como mínimo se introducen en el horno, de forma alternativa, las dos fases gaseosas. Como introducción alternativa se entiende, en este caso, que por un periodo determinado se introduce sólo una de las fases gaseosas, sin que estas fases gaseosas sean mezcladas de antemano, pudiendo las fases gaseosas introducirse alternativamente en cualquier orden. Básicamente es posible que las fases gaseosas de diferente contenido de oxígeno puedan ser incorporadas alternativamente de forma discontinua, es decir que, por un tiempo determinado, no se incorpora ni la una ni la otra fase gaseosa.

En procedimientos convencionales se bloquea continuar la entrada de la fase gaseosa en la carga o, en el peor de los casos, incluso se realiza hasta una inversión del sentido de flujo. Esto se debe a que los productos de oxidación son principalmente gaseosos y las reacciones exotérmicas, de manera que se presentan localmente aumentos de temperatura y presión repentinos y fuertes.

Este inconveniente se supera con la incorporación alternativa de fases gaseosas de diferente contenido de oxígeno. Mientras que la incorporación de una primera fase gaseosa, con un contenido relativamente elevado de oxígeno (por ejemplo, O_{2}), produce el aumento de temperatura y presión mencionados anteriormente, los gases de reacción son empujados nuevamente en dirección al centro del horno debido a la incorporación de una segunda fase gaseosa con un contenido de oxígeno (por ejemplo, aire, CH_{4}) relativamente bajo o ningún contenido, con lo cual se produce una compensación de temperatura y concentración. En este caso, es especialmente ventajoso que las reacciones compensatorias se realicen en zonas profundas de la carga con el entremezclado cada vez más intenso de los gases sucesivos, produciéndose, sin embargo, ahora reacciones gas-gas con velocidades de reacción esencialmente mayores. La secuencia de fases gaseosas con contenido elevado de oxígeno, y fases gaseosas con contenido bajo de oxígeno tiene la ventaja de que, mediante la fase gaseosa de contenido elevado de oxígeno, se realiza un "encendido inicial" con velocidades de reacción e intercambio de materia aumentadas de forma exponencial (particularmente también en la reacción de gas-sólido con coque de horno) y, a continuación, mediante la fase gaseosa con el menor contenido de oxígeno se produce una compensación de atmósferas y temperaturas a velocidades de flujo todavía elevadas y, de este modo, una buena evacuación en forma de gases de los productos de reacción. De este modo, el procedimiento, según la invención, posibilita una buena penetración de la carga de hornos e impide sobrecalentamientos locales dentro de la carga.

Es decir que, en el procedimiento según la invención, se inyecta temporalmente una fase gaseosa con contenido elevado de oxígeno, por ejemplo, oxígeno puro, preferentemente a presión alta, y se provoca una oxidación espontánea. A continuación se inyecta una fase gaseosa con contenido bajo de oxígeno, cruzándose entre sí de forma inmediata sucesiva o retardada la introducción de oxígeno y de aire comprimido.

El procedimiento tiene la ventaja de que, con respecto del aire enriquecido con oxígeno como producto inicial, la oxidación del coque no se dificulta por el contenido incontrolable del "nitrógeno". Mediante la inducción de aire comprimido, la atmósfera local es enrarecida y parcialmente enfriada, de modo que se restablecen los equilibrios de las reacciones. La compensación de concentraciones y temperaturas mediante turbulencias y difusión, debida a la incorporación de oxígeno y aire por cargas, trae consigo importantes ventajas respecto a la conducción de las reacciones. En principio, la carga sirve como órgano mezclador interior para la generación de aire enriquecido. Debido a la variación de las diferentes longitudes de cadencia, la mezcla puede adaptarse rápidamente al proceso, de manera que pueden minimizarse las fluctuaciones a la fusión.

En una forma de realización preferente del procedimiento, según la invención, se inyectan al horno, como mínimo, dos fases gaseosas de forma alternativa a una presión que es mayor que la presión interior del horno. Mediante la presión se consigue, por un lado, una penetración más profunda en la carga del horno y, por otro lado, se minimiza la influencia del efecto de pared en esa zona. De este modo, mejoran esencialmente el rendimiento de la técnica de combustión y los resultados metalúrgicos.

En otra forma de realización preferente del procedimiento se inyectan al horno, como mínimo, dos fases gaseosas dentro de un caudal continuo. En consecuencia, entre la introducción de las diferentes fases gaseosas no existe, consecuentemente, interrupción de ningún tipo, de manera que las fases gaseosas siguientes inmediatas se impulsan mutuamente y forman así condiciones de flujo constantes. De ello resulta una buena penetración de la carga.

De una manera ventajosa, una de las dos fases gaseosas, como mínimo, es en una realización preferente del procedimiento una mezcla de un gas inerte y oxígeno. Preferentemente, el gas inerte es N_{2} y/o CO_{2} y/o Ar.

En una forma de realización ventajosa del procedimiento, según la invención, una de las dos fases gaseosas, como mínimo, es aire.

En otra forma de realización ventajosa del procedimiento, según la invención, una de las dos fases gaseosas, como mínimo, es oxígeno.

Para poder reaccionar frente a parámetros de explotación modificados, en una forma de realización preferente de la invención, para el ajuste de una atmósfera determinada en el horno se regulan las proporciones de las cantidades de oxígeno introducidas en el horno mediante, como mínimo, las dos fases gaseosas. De este modo, a corto plazo y de forma muy sensible puede reaccionarse frente a parámetros de explotación modificados.

En una forma de realización preferente de la invención, para el ajuste de las cantidades de oxígeno introducidas en el horno, como mínimo, por las dos fases gaseosas, se modifica la duración durante la que se introducen en el horno las diferentes fases gaseosas.

Para garantizar siempre la atmósfera ideal dentro del horno, puede regularse la proporción de las cantidades de oxígeno introducidas en el horno mediante, como mínimo, las dos fases gaseosas.

El horno para el tratamiento térmico de materias primas, según la invención, presenta una cámara con una abertura de carga para las materias primas. Además, está dispuesto un dispositivo de introducción a la cámara de, como mínimo, dos fases gaseosas con diferente contenido de oxígeno. El dispositivo de incorporación está configurado de forma tal que, como mínimo, las dos fases gaseosas son introducidas en el horno de forma alternativa.

En una forma de realización ventajosa del horno, según la invención, el dispositivo de incorporación presenta conductos de fases gaseosas con válvulas de control, para la introducción de fases gaseosas. Se entiende como tubería de fase gaseosa todo tipo de conducto a través del cual pueden transportarse las fases gaseosas.

La introducción de fases gaseosas se realiza en secuencias que pueden variar de cualquier manera respecto de la longitud, la distancia temporal entre sí y la coordinación entre sí de ambas fases gaseosas. La regulación puede realizarse a través de un autómata programable (PLC), por ejemplo, mediante un microprocesador. En este proceso pueden programarse libremente los parámetros mencionados anteriormente y controlarse la alimentación de las fases gaseosas mediante las válvulas.

En una forma de realización preferente del horno, según la invención, están dispuestos reguladores de presión para el ajuste de la presión de gas en los conductos de fases gaseosas.

Para posibilitar una supervisión del horno durante el funcionamiento y, dado el caso, poder realizar un cambio de atmósfera, puede disponerse un dispositivo de análisis para el análisis de la atmósfera en el horno y/o un dispositivo de medición para la medición de la temperatura en el material de descarga.

En una forma de realización especialmente preferente del horno, según la invención, están dispuestos múltiples tuberías de viento circulares alrededor del horno. A estas tuberías de viento circulares están conectadas las lanzas de alimentación.

A continuación, la invención se explicará, en mayor detalle, mediante los ejemplos de realización, con referencia a las figuras anexas, en las que muestran:

la figura 1, en sección, una vista lateral de un horno que puede funcionar según el procedimiento, según la invención, en una primera forma de realización y

la figura 2, en sección, una vista lateral de un horno de este tipo en una segunda o tercera forma de realización.

La figura 1 muestra un horno (2) configurado en la presente forma de realización como horno de cubilote. El horno de cubilote sirve para la fusión continua de hierro fundido. El horno (2) presenta un cuerpo envolvente de horno (4) que comprende una cámara (6). La cámara (6) presenta, de arriba hacia abajo, una serie de zonas en las que se desarrollan diferentes procesos, a saber, una zona de alimentación (8), una zona de precalentamiento (10), una zona de fusión (12), una llamada zona de viento (14) y una zona del crisol (16), estando esta última dispuesta inmediatamente encima del piso de horno (18). El cuerpo envolvente del horno (4) presenta una abertura de carga lateral (20), pudiendo estar dispuesta la abertura de carga en el sector de la zona de alimentación (8) también por encima de la zona de alimentación (8). La abertura de alimentación está configurada de tal modo que a través de la misma pueden cargarse en la cámara (6) las materias primas a tratar (no mostradas), por ejemplo, una mezcla de hierro de fusión, chatarra, coque, cal, componentes de aleación y otros aditivos. En el sector de la zona de alimentación, el cuerpo envolvente del horno presenta, además, una salida de humos (22) a través de la cual pueden evacuarse los gases de tragante producidos.

El horno de cuba (2) está dotado de una sangría de escoria (24) y una sangría de hierro (26). Además, el horno (2) presenta una primera tubería circular de viento (28) que envuelve de forma circular el cuerpo envolvente (4) del horno y es alimentada con aire a través de un dispositivo de alimentación de aire (no mostrado). Además, alrededor del horno (2) están distribuidas uniformemente una serie de toberas de viento (30) tubulares que, por un lado, están conectadas a la primera tubería de viento circular (28) y, por otro lado, desembocan en la cámara (6) en el sector de la zona de viento (14). En la primera forma de realización del horno (2) mostrada se encuentra dispuesta, además, una segunda tubería de viento circular (32) que envuelve de forma anular el cuerpo envolvente (4) del horno. En la segunda tubería de viento circular (32) están dispuestas las lanzas inyectoras de fase gaseosa (34) esencialmente tubulares cuyos extremos (36) desembocan en las cámaras (6) en el sector de la zona de viento (14). En la primera forma de realización, las lanzas inyectoras de fase gaseosa (34) están dispuestas de forma coaxial en su mayor parte en las toberas de viento (30), de manera que el extremo (36) de las lanzas inyectoras de fase gaseosa (34) está dispuesto en la zona de la cámaras (6), en medio de la zona de desembocadura de las toberas de viento (30).

Una primera tubería (42) para el suministro de una primera fase gaseosa y una segunda tubería (44) para el suministro de una segunda fase gaseosa desembocan en una tubería de fase gaseosa (38) común a la que está conectada la segunda tubería de viento circular (32). A la primera tubería de fase gaseosa (24) está conectada una primera caja de viento (46) y a la segunda tubería de fase gaseosa (42) una segunda caja de viento (48). En las cajas de viento están contenidas fases gaseosas bajo presión con diferentes contenidos de oxígeno, estando la presión dentro de las cajas de viento (46), (48) por encima de la presión dentro de la cámara (6) del horno (2) en el sector de la zona de viento (14). En el presente ejemplo se parte del hecho de que se suministra, a través de las tuberías de fases gaseosas (42), (44), oxígeno puro (O_{2}) a la primera caja de viento (46) y aire a la segunda caja de viento (48). Las cajas de viento (46), (48) no son necesarias forzosamente, más bien sólo sirven como amortiguadoras de vibraciones.

En la parte de arriba, según la corriente, de la primera caja de viento (46) hay conectado en la primera tubería de fase gaseosa (42) un primer regulador de presión (50) y en la parte de abajo, según la corriente, de la caja de viento (46) hay conectada una primera válvula de control (52), mientras que en la parte de arriba, según la corriente, de la segunda caja de viento (48) hay conectado un segundo regulador de presión (54) en la segunda tubería de fase gaseosa (44) y en la parte de abajo, según la corriente, de la caja de viento hay conectada una segunda válvula de control (56).

El horno presenta, además, una unidad de mando (40) que, para la regulación del flujo de suministro de las fases gaseosas, está conectada a través de tuberías de control -60- con el primer y segundo reguladores de presión (50), (54) y con la primera y segunda válvulas de control (52), (56).

La unidad de mando (40) controla las válvulas de control de forma tal, que la tubería de fase gaseosa (38) común y la primera tubería de fase gaseosa (42) están comunicadas entre sí por el flujo, mientras la segunda tubería de fase gaseosa (44) está cerrada, o están comunicadas entre sí por el flujo la tubería de fase gaseosa (38) común y la segunda tubería de fase gaseosa (44), mientras que la primera tubería de fase gaseosa (42) está cerrada. Mediante los reguladores de presión (50), (54) la unidad de control ajusta la presión en las cajas de viento.

A continuación se describirá el funcionamiento de la forma de realización del horno mostrada en la figura 1.

A través de la abertura de carga (20) en la cámara (6) del horno (2) se carga la materia prima a tratar térmicamente (no mostrada), representando las materias primas existentes en la cámara (6) la llamada carga. En el presente ejemplo, en las materias primas se trata de una mezcla de arrabio, chatarra, coque, cal, componentes de aleación y otros aditivos. Las materias primas suministradas de forma continua atraviesan en el transcurso del proceso sucesivamente, de arriba hacia abajo, las diferentes zonas de la cámara (6). En la zona de alimentación (8) se acumulan las materias primas. En la zona de precalentamiento (10) las materias primas son precalentadas con el calor y gases de reacción emergentes de las zonas subyacentes. A continuación, las materias primas precalentadas llegan a la zona de fusión (12) donde, debido a la alta temperatura, se inicia la fusión de las materias primas. A continuación, las materias primas parcialmente fundidas llegan a la zona de viento (14). En la zona de viento (14) se inyecta aire a la cámara (6), a través de la primera tubería de viento circular (28) y las toberas de aire (30). El aire necesario para la combustión es inyectado sin precalentar como un llamado viento frío o como viento caliente a la zona de viento (14). Debido a la introducción de aire, las materias primas en la zona de viento (14) son fundidas completamente y la fusión llega a la zona del crisol (16) en la que, por un lado, la escoria flotante sobre la fusión es eliminada a través de la primera abertura (24) y, por otro lado, la fusión es descargada a través de la segunda abertura (26).

Para posibilitar una buena penetración de la carga y evitar sobrecalentamientos locales dentro de la carga, en el horno (2), según la invención, se introducen en la zona de viento (14) de la cámara (6) alternativamente, como mínimo, dos fases gaseosas de diferente contenido de oxígeno. En este proceso, la introducción se realiza mediante la primera o segunda tuberías de fase gaseosa (42), (44), la tubería de fase gaseosa (38) común y las lanzas de tuberías de fase gaseosa (34). El constante cambio entre las fases gaseosas a inyectar es regulado mediante un unidad de mando (40) a través de las válvulas de control (52), (56) de forma tal que la fase gaseosa bajo presión, rica en oxígeno (O_{2}) y la fase gaseosa bajo presión, pobre en oxígeno (aire), llegan en secuencias a la zona de viento (14).

El tiempo durante el cual las válvulas de control están abiertas o cerradas puede variarse por medio de la unidad de mando (40). Además, la presión de cada fase gaseosa puede modificarse mediante el regulador de presión (50) o (54). Para el ajuste de una atmósfera determinada en el horno se regulan las proporciones de las cantidades de oxígeno incorporadas al horno mediante ambas fases gaseosas, modificando para el ajuste de la cantidad de oxígeno, el tiempo durante el que se introducen las fases gaseosas.

En la primera forma de realización del horno descrita anteriormente, las lanzas inyectoras (3) de fases gaseosas están dispuestas apropiadamente dentro de las toberas de viento (30) (preferentemente concéntricas), tal como se muestra en la figura 1. Sin embargo, también es posible que las lanzas inyectoras de fases gaseosas (34) estén dispuestas por encima de las toberas de viento (30), de modo que las fases gaseosas son introducidas por encima del viento, tal como se muestra en la figura 2. Sin embargo, también son posibles otras disposiciones de las lanzas inyectoras de fases gaseosas (34); por ejemplo, puede variarse el ángulo de inclinación de las lanzas inyectoras de fases gaseosas (34) respecto del eje del horno o sus profundidades de inserción en la cámara (6) del horno (2). Además, puede ser conveniente posicionar cada una de las lanzas inyectoras de fases gaseosas (34) individuales o grupos de lanzas inyectoras de fases gaseosas (34), a diferentes alturas.

La figura 2/izquierda muestra una segunda forma de realización del horno (2) y la figura 2/derecha una tercera, respondiendo a la reivindicación 10 únicamente la tercera forma de realización. La segunda forma de realización (figura 2/izquierda) se diferencia, además, de la primera forma de realización por el hecho de que no hay dispuesta una segunda tubería de viento circular (32). El horno (2), según la invención, presenta más bien una serie de tuberías de viento circulares (70) (de las que solamente se muestra una) dispuestas de forma anular alrededor del horno (2). Preferentemente hay dispuestas en total cuatro tuberías de segmentos anulares distribuidas sobre la circunferencia. Las tuberías de segmentos anulares, a su vez, están conectadas con una primera tubería de fases gaseosas (38) y presentan lanzas inyectoras de fases gaseosas (34) que desembocan en la cámara (6) del horno (2). Las tuberías de segmentos anulares (70) pueden ser alimentadas independientemente entre sí con las fases gaseosas. Preferentemente, las tuberías (70) son alimentadas sucesivamente con las fases gaseosas, de manera que cada una de las fases gaseosas se incorporan al horno en el sentido de las agujas del reloj o en el sentido contrario, desde un lado. Respecto a las demás partes del horno se remite a la descripción referida a la figura 1.

La tercera forma de realización (figura 2/derecha) se diferencia de la primera forma de realización en el sentido de que están dispuestas en cada una de las lanzas inyectoras de fases gaseosas (34) una o dos válvulas (72), presentando cada lanza de inyección de fases gaseosas (34) un suministro de fase gaseosa propio. En este caso, por ejemplo, puede utilizarse un control por autómata programable (PLC), pudiéndose detectar o impedir fallos de válvulas o errores de control mediante sensores de presión o de flujo realimentados.

Claims (12)

1. Procedimiento para el tratamiento térmico de materias primas, en el que un horno se carga con las materias primas y se introduce aire en una zona de viento del horno y, adicionalmente, se introducen en el horno, como mínimo, dos fases gaseosas, estando sometidas las materias primas al tratamiento térmico, teniendo, como mínimo, las dos fases gaseosas un contenido de oxígeno diferente y las mismas son introducidas en el horno en cambio constante, alternando de una manera tal que, por un tiempo determinado, se introduce sólo una de las fases gaseosas, originándose mediante la introducción de la fase gaseosa de alto contenido de oxígeno velocidades de reacción e intercambio de materias incrementado y obteniendo con la introducción siguiente introducción de la fase gaseosa con un contenido de oxígeno más reducido una compensación de la atmósfera y temperaturas e introduciendo en las fase gaseosas alternativamente de forma discontinua diferente contenido de oxígeno, que para una duración determinada no se inyecta ni una ni otra fase gaseosa.

2. Procedimiento, según la reivindicación 1, caracterizado porque, como mínimo, las dos fases gaseosas introducidas alternativamente en el horno son introducidas a una presión que es mayor que la presión interior del horno.

3. Procedimiento, según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque, como mínimo, las dos fases gaseosas son introducidas en el horno en un caudal continuo.

4. Procedimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque una de las dos fases gaseosas, como mínimo, es una mezcla de un gas inerte y oxígeno.

5. Procedimiento, según la reivindicación 4, caracterizado porque el gas inerte es N_{2} y/o CO_{2} y/o Ar.

6. Procedimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque una de las dos fases gaseosas, como mínimo, es aire.

7. Procedimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque una de las dos fases gaseosas, como mínimo, es oxígeno.

8. Procedimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque para la regulación en el horno de una atmósfera determinada se regula la proporción de las cantidades de oxígeno introducidas en el horno por medio de las dos fases gaseosas, como mínimo.

9. Procedimiento, según la reivindicación 8, caracterizada porque para la regulación de las cantidades de oxígeno introducidas en el horno por medio, como mínimo, de las dos fases gaseosas, se modifica el tiempo durante el que se introducen en el horno las diferentes fases gaseosas.

10. Horno para el tratamiento térmico de materias primas mediante un procedimiento, según una de las presentes reivindicaciones, comprendiendo una cámara (6) que presenta una abertura de carga (20) para las materias primas y un dispositivo de introducción para la introducción a la cámara (6) de, como mínimo, dos fases gaseosas de diferente contenido de oxígeno, en el que el dispositivo de introducción está configurado de forma tal que, como mínimo, las dos fases gaseosas son introducidas en el horno (2) en constante alternancia, caracterizado porque están dispuestas alrededor del horno (2) una serie de tuberías de viento circulares (70) cada una con una serie de lanzas inyectoras de fases gaseosas (34) distribuidas sobre la circunferencia, que desembocan en la cámara (6), pudiendo las tuberías de viento circulares (70) alimentarse independientemente entre sí con las fases gaseosas.

11. Horno, según la reivindicación 10, caracterizado porque el dispositivo de introducción presenta dos tuberías de fases gaseosas (42, 44), en las que en cada una se ha dispuesto una válvula de control (52, 54) para el suministro de dos fases gaseosas de distinto contenido de oxígeno a la cámara (6).

12. Horno, según la reivindicación 11, caracterizado porque en las tuberías de fases gaseosas (42, 44) se encuentran dispuestos reguladores de presión (50, 54) para el ajuste de la presión de las fases gaseosas.