ES2262467T3 - Tubo de combustible de multiple capa. - Google Patents

Tubo de combustible de multiple capa.

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ES2262467T3 ES00108124T ES00108124T ES2262467T3 ES 2262467 T3 ES2262467 T3 ES 2262467T3 ES 00108124 T ES00108124 T ES 00108124T ES 00108124 T ES00108124 T ES 00108124T ES 2262467 T3 ES2262467 T3 ES 2262467T3
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Abstract

Tubo de combustible de múltiple capa que comprende al menos tres capas de resina termoplástica, caracterizado porque dichas al menos tres capas de resina termoplástica comprenden (A) una capa de resina de poliamida 11 y/o resina de poliamida 12 o una mezcla de las mismas como principal componente con otras resinas de poliamida u otros polímeros, (B) una capa de resina de poliamida 6, un copolímero de poliamida 6 utilizando un monómero de -caprolactama o ácido 6-amino caproico como el componente principal, constituyendo al menos un 50% en peso del copolímero, o una mezcla de la resina de poliamida 6 como el componente principal con otras resinas de poliamida u otros polímeros, y (C) una capa de poliamida que comprende resina de poliamida 6 y/o resina de copolímero de poliamida 6 / 66 o resina de poliamida 66 y que contiene del 0, 05 al 30% en peso de un silicato en capas uniformemente dispersado en la misma; siendo dicha capa (A) la capa más externa de dicho tubo de combustible de múltiple capa.

Description

Tubo de combustible de múltiple capa.
Antecedentes de la invención 1. Campo de la invención
La presente invención se refiere a un tubo de combustible de múltiple capa que permite escasa permeación de un combustible mixto de alcohol/gasolina o similares a través de la pared del tubo, tiene propiedades excelentes incluyendo resistencia al impacto, y es particularmente adecuado para un tubo de combustible de múltiple capa utilizado en un automóvil.
2. Descripción de la técnica relacionada
Los tubos de combustible convencionalmente utilizados para automóviles se fabrican en metal o resina. Sin embargo, recientemente se está investigando la sustitución de los tubos de metal por tubos de resina con el fin de resolver el problema de la corrosión de los agentes anticongelantes y con el fin de responder a las solicitudes de reducción del peso de los cuerpos de automóviles para mejorar la eficiencia del combustible.
Sin embargo, los tubos de resina permiten una permeación considerable del combustible a través de las paredes del tubo en comparación con los tubos de metal. Particularmente, los tubos convencionales de resina de poliamida 11 o resina de poliamida 12 permiten la permeación por parte de los alcoholes. Para utilizar un tubo de combustible de resina de ese tipo para un combustible mixto de alcohol/gasolina, debe aumentarse el espesor del tubo, lo que como desventaja resulta en la reducción de la flexibilidad del tubo y el aumento del peso y del coste del material, y por lo tanto, en una disminución de la productividad. Además, los tubos de resina no tienen propiedades adecuadas, incluyendo la resistencia al impacto a bajas temperaturas y rigidez, como para utilizarse en condiciones duras como los tubos de combustible de automóvil.
Para resolver los problemas anteriores, la publicación de patente japonesa sin examinar (Kokai) nº 5- 293916 propone un tubo de múltiple capa, para combustibles, que comprende una resina de poliamida que contienen del 1,5 al 10% en peso de un silicato en capas uniformemente dispersado en la misma en una capa más interna. Una capa intermedia y la capa más externa están compuestas de una mezcla de fluororesina, HDPE, poliamida 11 o poliamida 12. Sin embargo, este tubo de combustibles de una composición de resina todavía no evita de manera suficiente la permeación de un combustible mixto de alcohol/gasolina a través de las paredes del tubo.
El objeto de la presente invención es resolver los problemas de la técnica anterior, es decir, proporcionar un tubo de combustible de múltiple capa que pueda reducir significativamente o evitar la permeación de un combustible mixto de alcohol/gasolina a través de las paredes del tubo y tenga excelentes propiedades tales como resistencia al impacto a bajas temperaturas y rigidez.
Sumario de la invención
La presente invención se refiere a un tubo de combustible de múltiple capa que comprende al menos tres capas de resina termoplástica, tal como se define en la reivindicación 1.
Breve descripción de los dibujos
La figura 1 es una vista en corte transversal de un tubo de combustible de múltiple capa de la presente invención.
Descripciones detalladas de la invención
La resina de poliamida 11 de la capa (A) utilizada en la presente invención es normalmente una poliamida, que tiene un enlace ácido - amida: (-CONH-) y está representada por la fórmula: (-CO-(CH_{2})_{10}-NH)_{n}, y puede producirse mediante polimerización de un ácido 11-aminoundecanoico o undecanolactama.
La resina de poliamida 12 de la capa (A) utilizada en la presente invención es normalmente una poliamida, que tiene un enlace ácido - amida: (-CONH-) y está representada por la fórmula: (-CO-(CH_{2})_{11}-NH)_{n}, y puede producirse mediante polimerización de un ácido 12-aminododecanoico o dodecanolactama.
La resina de poliamida 11 y la resina de poliamida 12 de la capa (A) pueden ser un copolímero utilizando los monómeros anteriores como el componente principal, es decir, en una cantidad de al menos un 50% en peso.
Los otros monómeros utilizados en los copolímeros de la resina de poliamida 11 y la resina de poliamida 12 puede ser, por ejemplo, \varepsilon-caprolactama, ácido 6-aminocaproico, \varepsilon-enantolactama, ácido 7-aminoheptanoico, \alpha-pirrolidona y \alpha-piperidona, así como cualquier combinación de una diamina tal como hexametilendiamina, nonametilendiamina, undecametilendiamina y dodecametilendiamina con un ácido dicarboxílico tal como ácido tereftálico, ácido isoftálico, ácido adípico y ácido sebácico. Además, el copolímero puede ser un copolímero entre la resina de poliamida 11 y la resina de poliamida 12.
La capa (A) de la presente invención puede ser una mezcla de la resina de poliamida 11 y la resina de poliamida 12, como el componente principal, con otras resinas de poliamida u otros polímeros. El contenido en resina de poliamida 11 y/o resina de poliamida 12 en la mezcla es de preferiblemente un 40% en peso o más.
Las otras resinas de poliamida utilizadas en la mezcla anterior incluyen poliamida 6, poliamida 66, poliamida 610, poliamida 612, poliamida 1212, copolímero de poliamida 6/66, y copolímero de poliamida 6/12. Los otros polímeros utilizados en la mezcla anterior incluyen polipropileno, resina de copolímero de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), poli(óxido de fenileno), policarbonato, poli(tereftalato de etileno), y poli(tereftalato de butileno).
La capa (A) puede contener un plastificante. El plastificante puede ser, por ejemplo, butilbencenosulfonamida, y ésteres de ácido p-hidroxibenzoico y un alcohol lineal o ramificado que tiene de 6 a 21 átomos de carbono, por ejemplo, p-hidroxibenzoato de 2-etilhexilo.
La cantidad del plastificante puede estar en un intervalo de 0 a 30 partes en peso, preferiblemente de 0 a 15 partes en peso, en base a 100 partes de la resina de la capa (A). Si el contenido del plastificante supera las 30 partes en peso, la presión de rotura del tubo disminuye y existe un problema de exudación, lo cual no se prefiere.
La capa (A) puede contener un modificador de impacto. El modificador de impacto puede ser, por ejemplo, ionómeros, copolímeros de etileno - propileno, terpolímero que incluyen etileno - propileno, copolímeros de bloque de poliestirenos - polietilenbutileno, copolímeros de bloque de poliestireno - polisopreno hidrogenado, gomas de etilenocteno u otras gomas, elastómeros, o compuestos modificados de los mismos, o combinaciones de los mismos.
La cantidad del modificador de impacto puede estar en un intervalo de 0 a 20 partes en peso, preferiblemente de 0 a 10 partes en peso, en base a 100 partes de la resina. Si el contenido del modificador de impacto supera las 20 partes en peso, la presión de rotura del tubo disminuye y existe el problema de que pueda envejecer a la intemperie, lo cual no se prefiere.
La capa (A) de la resina de poliamida 11 y/o resina de poliamida 12 se utiliza en al menos una capa del tubo de múltiple capa de la presente invención. La capa (A) se utiliza como la capa más externa del tubo de múltiple capa. Si no se utiliza la capa (A) de la resina de poliamida 11 y/o la resina de poliamida 12, la resina del tubo se deteriora en las carreteras por los agentes anticongelantes.
El espesor de la capa (A) depende del número de las capas, pero preferiblemente está en el intervalo del 3 al 90% del espesor de la pared del tubo. Si el espesor de la capa (A) es demasiado grande, se hace delgado el espesor de la capa (C) de poliamida que contiene del 0,05 al 30% en peso de un silicato en capas dispersado en la misma y aumenta la permeación del combustible, lo cual no se prefiere. Si es espesor de la capa (A) es demasiado pequeño, el efecto del aumento de la resistencia frente a los agentes anticongelantes no es suficiente.
La resina de poliamida 6 de la capa (B) utilizada en la presente invención es normalmente una poliamida, que tiene un enlace ácido - amida: (-CONH-) y está representada por la fórmula: (-CO-(CH_{2})_{5}-NH)_{n}, y puede producirse mediante polimerización de \varepsilon-caprolactama, o ácido 6-aminocaproico.
La resina de poliamida 6 de la capa (B) puede ser un copolímero que utiliza los monómeros anteriores como el componente principal, es decir, al menos un 50% en peso.
Los otros monómeros utilizados en los copolímeros de la resina de poliamida 6 pueden ser \varepsilon-enantolactama, ácido 7-aminoheptanoico, ácido 11-aminoundecanoico, undecanolactama, ácido 12-aminododecanoico, dodecanolactama, \alpha-pirrolidona y \alpha-piperidona, así como cualquier combinación de una diamina tal como hexametilendiamina, nonametilendiamina, undecametilendiamina y dodecametilendiamina con un ácido dicarboxílico tal como ácido tereftálico, ácido isoftálico, ácido adípico y ácido sebácico.
La capa (B) de la presente invención puede ser una mezcla de la resina de poliamida 6, como el componente principal, con otras resinas de poliamida u otros polímeros. El contenido de la resina de poliamida 6 en la mezcla es preferiblemente del 50% en peso o más.
Las otras resinas de poliamida utilizadas en la mezcla anterior incluyen poliamida 11, poliamida 12, poliamida 66, poliamida 6 - 10, poliamida 612, poliamida 1212, copolímero de poliamida 6/66, y copolímero de poliamida 6/12. Los otros polímeros utilizados en la mezcla anterior incluyen polipropileno, resina de copolímero de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), poli(óxido de fenileno), policarbonato, poli(tereftalato de etileno), y poli(tereftalato de butileno).
La capa (B) puede contener un plastificante. El plastificante puede ser, por ejemplo, butilbencenosulfonamida, y ésteres de ácido p-hidroxibenzoico y un alcohol lineal o ramificado que tiene de 6 a 21 átomos de carbono, por ejemplo, p-hidroxibenzoato de 2-etilhexilo.
La cantidad del plastificante puede estar en un intervalo de 0 a 30 partes en peso, preferiblemente de 0 a 15 partes en peso, en base a 100 partes de la resina. Si el contenido del plastificante supera las 30 partes en peso, la presión de rotura del tubo disminuye y existe un problema de exudación, lo cual no se prefiere.
La capa (B) puede contener un modificador de impacto. El modificador de impacto puede ser, por ejemplo, ionómeros, copolímeros de etileno - propileno, terpolímero que contienen etileno - propileno, copolímeros de bloque de poliestirenos - polietilenbutileno, copolímeros de bloque de poliestireno - polisopreno hidrogenado, gomas de etilenocteno u otras gomas, elastómeros, o modificaciones de los mismos, o combinaciones de los mismos.
La cantidad del modificador de impacto puede estar en un intervalo de 0 a 35 partes en peso, preferiblemente de 10 a 20 partes en peso, en base a 100 partes de la resina. Si el contenido del modificador de impacto supera las 35 partes en peso, la presión de rotura del tubo disminuye, lo cual no se prefiere.
La capa (B) puede contener negro de humo conductor. Incorporando el negro de humo conductor, la resina se hace conductora de manera que puede evitarse una explosión debido a cargas electrostáticas. La capa que contiene el negro de humo conductor puede proporcionarse en cualquier capa del tubo de múltiple capa, pero se localiza preferiblemente como la capa más interna. El negro de humo conductor utilizado es preferiblemente uno que tiene una excelente estructura de cadena y una gran densidad de aglomerado y pueden mencionarse el negro de acetileno y el negro de ketjen. La cantidad del negro de humo conductor está preferiblemente en un intervalo del 3 al 30% en peso de la capa.
La capa (B) de la resina de poliamida 6 se utiliza al menos como una capa del tubo de múltiple capa de la presente invención. La capa (B) se utiliza preferiblemente como la capa más interna del tubo de múltiple capa. Si no se utiliza la capa (B) de la resina de poliamida 6, la resistencia al impacto a temperaturas bajas del tubo es baja.
El espesor de la capa (B) depende del número de las capas, pero está preferiblemente en un intervalo del 3 al 90% del espesor de la pared del tubo. Si el espesor de la capa (B) es demasiado grande, se hace delgado el espesor de la capa (C) de poliamida que contiene del 0,05 al 30% en peso de un silicato en capas dispersado en la misma y si el espesor de la capa (B) es demasiado pequeño, disminuye la resistencia al impacto a bajas temperaturas del tubo, lo cual no se prefiere.
La resina de poliamida de la capa (C), que contiene del 0,05 al 30% en peso de un silicato en capas que se dispersa en la misma de manera uniforme, utilizada en la presente invención es resina de poliamida 6 y/o poliamida 6/66 o resina de poliamida 66. Por ejemplo, polímeros y copolímeros obtenidos de \varepsilon-caprolactama, ácido 6-aminocaproico y polímeros o copolímeros obtenidos mediante polimerización por condensación de diaminas tales como hexametilendiamina y metaxilendiamina, y ácidos dicarboxílicos tales como ácido tereftálico, ácido isoftálico, y ácido adípico y mezclas de lo anterior.
En el caso del copolímero de poliamida 6/66, la proporción entre las unidades o monómeros de poliamida 6/66 puede estar cualquiera en un intervalo de 95/5 a 5/95% en peso.
El silicato en capas que va a utilizarse en la capa (C) de resina de poliamida puede ser, por ejemplo, minerales de filosilicato en capas constituidos por capas de silicato de magnesio o silicato de aluminio. Específicamente pueden incluirse minerales arcillosos de tipo esmectita tales como montmorillonita, saponita, beidelita, nontronita, hectorita, estevensita, etc y vermiculita, halloysita, etc., y éstos puede ser o bien naturales o bien sintéticos. Entre estos se prefiere la montmorillonita.
El silicato en capas que se dispersa uniformemente en la capa (C) de resina de poliamida se caracteriza porque el silicato en capas que tiene un tamaño de 0,002 a 1 \mum y un espesor de 0,6 a 2,0 nm se dispersa de manera uniforme y tiene una distancia entre capas de 2,0 nm o más como promedio. Aquí, la distancia entre capas se refiere a la distancia entre los centros de gravedad de las placas planas del silicato en capas, y la dispersión uniforme se refiere al estado dispersado en el que una lámina del silicato en capas o una capa múltiple de 5 capas o menos como promedio existe en paralelo o aleatoriamente, o en un estado en el que los estados en paralelo y aleatorios existen en combinación, con un 50% o más, preferiblemente un 70% o más, del mismo sin formar una masa localizada.
Cuando el silicato en capas se utiliza en un mineral arcilloso de múltiple capa, el silicato arcilloso puede ponerse en contacto previamente con un agente de hinchamiento, incluyendo una amina tal como dioctadecilamina y fenilendiamina, un aminoácido tal como ácido 4-amino-n-butílico y ácido 12-aminododecanoico, y una lactama tal como \varepsilon-caprolactama, para aumentar la distancia entre las capas del mineral arcillos, antes de la polimerización, de manera que, durante la polimerización se acelera la incorporación del monómero de resina de poliamida entre las capas y, por lo tanto, el silicato en capas que tiene un menor número de capas puede dispersarse de manera uniforme en la resina polimerizada. Alternativamente, el silicato en capas puede hincharse previamente mediante un agente de hinchamiento para tener una distancia entre capas de, por ejemplo, aproximadamente 2,0 nm o más, y el silicato así hinchado puede combinarse y fusionarse entonces con la resina que contiene poliamida.
La cantidad del silicato en capa puede estar en un intervalo de 0,05 a 30 partes en peso, preferiblemente de 1 a 10 partes en peso, más preferiblemente de 1,5 a 5 partes en peso, en base a 100 partes en peso de la resina de la capa (C). Si la cantidad del silicato en capas es inferior a 0,05 partes en peso, disminuye el efecto de evitar la permeación de combustible. Si la cantidad del silicato en capas es superior a 30 partes en peso, la conformación del tubo de múltiple capa se hace difícil incluso si el espesor del tubo se hace delgado, y la resistencia al impacto a temperaturas bajas y el alargamiento disminuyen hasta tal punto que no satisfacen los requerimientos del tubo para un automóvil. Esto no se prefiere.
El espesor de la capa (C) depende del número de capas, pero está preferiblemente en un intervalo del 3 al 90%, más preferiblemente del 5 al 80%, particularmente del 20 al 50%, del espesor de la pared del tubo. Si el espesor de la capa (C) supera el 90%, se reducen la rigidez y la resistencia al impacto a temperaturas bajas. Si el espesor de la capa (C) es inferior al 3%, se reduce el efecto de evitar la permeación de combustible.
El número de capas del tubo de combustible de múltiple capa de la presente invención es al menos tres, pero es preferiblemente no más de 7 capas, más preferiblemente de 3 a 6 capas, más preferiblemente todavía de 4 o 5 capas, considerando el mecanismo de un aparato para la fabricación de tubos.
Además de las capas (A), (B) y (C) como se ha descrito anteriormente, pueden proporcionarse una o más capas de otras resinas termoplásticas en el tubo de combustible de múltiple capa de la presente invención. Tales otras resinas termoplásticas no se limitan particularmente siempre que sean resinas termoplásticas que puedan adherirse a la resina de poliamida 11 y/o la resina de poliamida 12, la resina de poliamida 6 y la resina de copolímero de poliamida 6/66, directa, o indirectamente mediante una resina de adhesión que pueda adherirse a la resina de poliamida 11 y/o la resina de poliamida 12, la resina de poliamida 6 y la resina de copolímero de poliamida 6/66.
Las otras resinas termoplásticas que pueden utilizarse en la presente invención incluyen resinas de poliestireno, resinas de poliolefina, resinas de poliuretano, resinas de poliéster, resinas de poliamida, resinas basadas en 1,2-polibutadieno, resinas basadas en cloruro de vinilo, resinas que contienen flúor, resinas basadas en poli(óxido de metileno) y resinas basadas en poli(sulfuro de fenileno). Entre ellas, se prefieren resinas de poliolefina, resinas de poliéster, resinas de poliamida y resinas basadas en poli(sulfuro de fenileno), y las que más se prefieren son las resinas de poliolefina.
Ejemplos de resinas de poliolefina incluyen polietileno, polipropileno y copolímeros de los mismos. También pueden utilizarse polímeros modificados de estos polímeros. Particularmente cuando se utiliza polietileno o polipropileno en combinación con la resina de poliamida de la presente invención, se prefiere utilizar aquéllos que se modifican con anhídrido maleico o monómeros que contienen el grupo glicidilo.
Ejemplos de las resinas de poliéster son poli(tereftalato de etileno) y poli(tereftalato de butileno).
Un ejemplo de resina basada en poli(sulfuro de fenileno) es poli(sulfuro de fenileno).
Ejemplos de las resinas de poliamida son polímeros de lactama tales como policaprolactama y polilaurolactama; condensados de polimerización de ácido aminocarboxílico de ácido aminocáprico, ácido 11-aminoundecanoico y ácido 12-aminoundecanoico; condensados de polimerización entre alquilenodiamina y ácido dicarboxílico, tal como polihexametilenadipamida, polihexametilendodecamida y polihexametilentereftalamida; y poliamidas semi-aromáticas tales como copolímero de hexametilenadipamida/hexametilentereftalamida y copolímero de hexametilenadipamida/hexametilenisoftalamida, no se limitan particularmente.
El espesor de las capas de las otras resinas termoplásticas depende del número de capas del tubo de múltiple capa, pero está preferiblemente en un intervalo del 3 al 90% del espesor total del tubo. La localización de las capas de las otras resinas termoplásticas es normalmente la posición intermedia del tubo, es decir, ni la capa más externa, ni la capa más interna.
El diámetro del tubo de combustible de múltiple capa se determina considerando la velocidad de flujo de un combustible tal como gasolina. El espesor de pared se selecciona de manera que no aumente la permeación de la gasolina, se proporcione o mantenga la resistencia a la presión normalmente requerida por un tubo, y que el tubo tenga una flexibilidad suficiente como para permitir un montaje sencillo del tubo y dar una resistencia suficiente a la vibración en uso. Aunque estos no se limitan de manera particular, normalmente, el diámetro externo está en un intervalo de 4 a 15 mm y el espesor de la pared está en un intervalo de 0,5 a 2 mm.
En la fabricación de un tubo de combustible de múltiple capa de la presente invención, por ejemplo, puede utilizarse la llamada co-extrusión, es decir, se funden y extruyen una serie de resinas utilizando el número de extrusores que corresponde al número de capas o materiales del tubo en una matriz para un tubo de múltiple capa, y las resinas en forma de capas que pasan a través de la matriz o justo después de abandonar la matriz se laminan y se adhieren entre sí, tras lo cual se fabrican un tubo de combustible de múltiple capa de la misma manera que la formación de un tubo normal. En un método alternativo, una vez que se forma un tubo de capa simple, se forma otra capa de resina sobre el tubo mediante recubrimiento.
La conformación del tubo puede ser de tubo recto o en la forma de fuelles.
En el caso del tubo recto, puede proporcionarse una capa protectora sobre el exterior del mismo. El material de la capa protectora puede ser, por ejemplo, cloropireno, terpolímero de etileno - propileno - dieno, goma de epiclorohidrina, polietileno clorado, goma acrílica, polietileno clorosulfonado, goma de silicona y otras gomas.
El tubo de combustible de múltiple capa de la presente invención puede utilizarse de manera adecuada como un tubo en el que se utiliza alcohol y/o gasolina como combustibles. Específicamente, un tubo de este tipo es un tubo para un generador o un tubo de combustible para un automóvil. El tubo de combustible de múltiple capa de la presente invención es particularmente adecuado para un tubo de combustible para un automóvil.
Ejemplos
La presente invención se describirá con detalle con referencia a los siguientes ejemplos, pero no se limita a los mismos.
Las evaluaciones de las propiedades o características se realizaron como a continuación:
Resistencia al impacto a temperaturas bajas
La evaluación se realizó según la SAE J2260
Distribución del silicato en capas
Se cortó una resina de poliamida que contiene un silicato en capas y se observó mediante microscopio electrónico de transmisión.
Distancia entre capas del silicato en capas
Se determinó mediante difracción de rayos X de una resina de poliamida que contiene un silicato en capas.
Permeación de combustible
En un tubo que tiene una longitud de 200 mm y sellado en un extremo del mismo, se cargó una mezcla de alcohol/gasolina de 85 partes en peso de combustible C (una mezcla de isooctano/tolueno en una proporción de 50/50 partes en peso) y 15 partes en peso de alcohol metílico, y entonces se selló el otro extremo del tubo. Después de medir el peso del tubo, se colocó el tubo en un horno y se calentó hasta 60ºC y se midió el cambio en el peso del tubo para evaluar la permeación del combustible a través del tubo.
Ejemplo 1
Se dispersaron 100 g de montmorillonita que tiene un espesor promedio de la unidad de capa de silicato de 0,95 nm y un tamaño de aproximadamente 0,1 \mum en 10 litros de agua, a lo que se añadió 51,2 g de ácido 12-aminododecanoico y 24 ml de ácido clorhídrico concentrado. Se agitó la mezcla durante 5 minutos, y se secó a vacío para obtener un material compuesto de iones de 12-aminododecanoato de amonio y montmorillonita. Se midió que la distancia entre capas de las partículas de silicato en capas (distancia entre los centro de peso de las partículas) en el material compuesto obtenido mediante una difracción de rayos X era de 1,8 nm.
Se cargaron 10 kg de \varepsilon-caprolactama, 1 litro de agua y 230 g del material compuesto anterior en un reactor que tiene alas de agitación y se agitó a 100ºC hasta que el sistema de reacción en el reactor se hizo uniforme.
La temperatura en el reactor se elevó hasta 290ºC y el sistema de reacción en el reactor se agitó a una presión de 43 k/cm^{2} durante más de 1 hora. Después de liberar la presión, se continuó la reacción a presión atmosférica durante 3 horas mientras que se evaporaba el agua. Tras completar la reacción, se extrajo el producto de reacción a través de una boquilla en la parte inferior del reactor en forma de un filamento en agua para enfriarse. El filamento enfriado se cortó en gránulos que comprenden la resina de poliamida 6 que tiene un peso molecular promedio de 22.000 y montmorillonita. Los gránulos se secaron a vacío para obtener una composición que va a utilizarse para la capa interna de un tubo de múltiple capa. Esta composición contenía el silicato en capas en una cantidad del 1,8% en peso y se denomina a continuación como "composición 1".
De manera separada, se preparó una resina de poliamida 12 que contiene un plastificante y un modificador de impacto (Ube Industries, UBESTA 3035MJl) como una composición de capa externa; se preparó una resina de poliamida 6 que contiene un plastificante y un modificador de impacto (Ube Industries, UBE Nylon 1024JI) como una composición de capa más interna, y se preparó una resina de poliolefina modificada (Ube Industries, UBE U-bond F1100) como composición de capa intermedia.
El aparato utilizado para producir un tubo de múltiple capa comprendió cuatro extrusores, incluyendo un extrusor para la capa más interna, un extrusor para una capa interna, un extrusor para una capa intermedia y un extrusor para una capa externa; un adaptador para recoger resinas extruidas de los cuatro extrusores; una matriz para formar las resinas en forma de tubo; una matriz de dimensionamiento para enfriar y controlar el tamaño del tubo; y una máquina de bobinado de tubos. Se introdujo la resina de poliamida 6 en una tolva del extrusor para la capa más interna; se introdujo la composición 1 que va a utilizarse como capa de barrera en una tolva del extrusor para una capa interna; se introdujo la resina de poliolefina en una tolva del extrusor para una capa intermedia; y se introdujo la resina de poliamida 12 en una tolva del extrusor para una capa externa, para formar un tubo de múltiple capa que tiene un diámetro interno de 6 mm y un diámetro externo de 8 mm. El espesor de la capa más interna fue de 0,3 mm, el espesor de la capa interna fue de 0,25 mm, el espesor de la capa intermedia fue de 0,1 mm, y el espesor de la capa externa fue de 0,35 mm.
Se evaluaron las propiedades del tubo obtenido y los resultados se muestran en la tabla 1.
Ejemplo 2
Se preparó la misma composición que la composición 1 de la misma manera que en el ejemplo 1, con la excepción de que se reemplazó la resina de poliamida 6 por la resina de copolímero de poliamida 6/66 que tiene una razón de copolimerización de 80/20 y que tiene una viscosidad relativa de ácido sulfúrico al 98% de 4,4 medida según JIS K 6810. Esta composición se denomina Composición 2.
Se repitieron los mismos procedimientos que en el ejemplo 1 con la excepción de que se reemplazó la composición 1 para la capa interna por la composición 2 para producir un tubo de múltiple capa y se evaluaron las propiedades del tubo.
Los resultados se muestran en la Tabla 1.
Ejemplo 3
Se repitieron los mismos procedimientos que en el ejemplo 1, con la excepción de que la capa más interna estaba hecha de resina de poliamida 6 que contiene un modificador de impacto (Ube Industries, UBE Nylon 1018I) para producir un tubo de múltiple capa y se evaluaron las propiedades del tubo.
Los resultados se muestran en la Tabla 1.
Ejemplo 4
Se repitieron los mismos procedimientos que en el ejemplo 2, con la excepción de que la capa más interna estaba hecha de resina de poliamida 6 que contiene un 8% en peso de negro de humo conductor (Lion K.K., Ketjenblack EC-600JD) para producir un tubo de múltiple capa y se evaluaron las propiedades del tubo.
Los resultados se muestran en la Tabla 1. La resina de poliamida 6 anterior que contiene un 8% en peso de negro de humo conductor se denomina Composición 3.
Ejemplo 5
Se repitieron los mismos procedimientos que en el ejemplo 2, con la excepción de que se insertó además una capa de la resina de poliolefina modificada entre la capa interna y la capa más interna, además de entre la capa interna y la capa más externa, cambiando la matriz a una más apropiada para producir un tubo de cinco capas utilizando las cuatro composiciones de resina (figura 1).
El tubo de cinco capas comprendía, desde la capa más externa a la más interna, una capa de la resina de poliamida 12 que contiene un plastificante y un modificador de impacto (Ube Industries, UBESTA 3035MJ1), una capa de la resina de poliolefina modificada (Ube Industries, UBE U-bond F1100), una capa de la Composición 2, una capa de la resina de poliolefina modificada (Ube Industries, UBE U-bond F1100), una capa de la resina de poliamida 6 que contiene un plastificante y un modificador de impacto (Ube Industries, UBE Nylon 1024JI). El espesor de las capas fue de, de la capa más externa a la más interna, 0,35 mm, 0,05 mm, 0,25 mm, 0,05 mm y 0,30 mm, respectivamente.
Se evaluaron las propiedades del tubo. Los resultados se muestran en la Tabla 1.
Ejemplo 6
Se repitieron los mismos procedimientos que en el ejemplo 2, con la excepción de que se añadió una capa de la Composición 3 para formar una capa adicional en el interior del tubo de múltiple capa del ejemplo 2, cambiando la matriz a una apropiada, para producir un tubo de cinco capas utilizando las cinco composiciones de resina. El espesor de las cinco capas fue de 0,35 mm, 0,10 mm, 0,25 mm, 0,25 mm y 0,05 mm, respectivamente, de la capa más externa a la más interna.
Se evaluaron las propiedades del tubo obtenido. Los resultados se muestran en la Tabla 1.
Ejemplo comparativo 1
Se preparó la misma composición que la composición 1 de la misma manera que en el ejemplo 1, con la excepción de que se reemplazó la resina de poliamida 6 por la resina de poliamida 12 que tiene un peso molecular promedio de 35.000. Esta composición se denomina Composición 4.
Se repitieron los mismos procedimientos que en el ejemplo 1 con la excepción de que se utilizó la composición 4 para formar la capa más interna, se utilizó la resina de poliamida 12 (Ube Industries, UBESTA 3035MJ1) para formar la capa interna, la capa intermedia y la capa externa, para producir un tubo de múltiple capa y se evaluaron las propiedades del tubo. El espesor de la capa más interna fue de 0,3 mm y el espesor total de las capas interna, intermedia y externa fue de 0,7 mm.
Los resultados se muestran en la Tabla 1.
Ejemplo comparativo 2
Se repitieron los mismos procedimientos que en el ejemplo 1 para producir un tubo de múltiple capa con la excepción de que se utilizó la composición 1 para formar la capa más interna, se utilizó la resina de poliolefina modificada (Ube Industries, U-bond F1100) para formar la capa interna, y se utilizó la resina de poliamida 12 (Ube Industries, UBESTA 3035MJ1) para formar la capa intermedia y la capa externa. El espesor de la capa más interna fue de 0,3 mm, el de la capa interna fue de 0,1 mm y el espesor total de las capas intermedia y externa fue de 0,7 mm.
Se evaluaron las propiedades del tubo. Los resultados se muestran en la Tabla 1.
Ejemplo comparativo 3
Se repitieron los mismos procedimientos que en el ejemplo comparativo 2 para producir un tubo de múltiple capa con la excepción de que se utilizó la resina de poliamida 6 que contiene un plastificante y un modificador de impacto (Ube Industries, UBE Nylon 1024JI) para formar la capa más interna.
Se evaluaron las propiedades del tubo.
TABLA 1
Tubo Resistencia al impacto a temperaturas bajas Permeación de combustible
(número de tubos rotos/número de (g/24 horas)
tubos ensayados)
Ej. 1 0/10 0,24
Ej. 2 0/10 0,23
Ej. 3 0/10 0,22
Ej. 4 0/10 0,25
Ej. 5 0/10 0,23
Ej. 6 0/10 0,25
Ej. comp. 1 0/10 0,55
Ej. comp. 2 10/10 0,25
Ej. comp. 3 0/10 0,75

Claims (11)

1. Tubo de combustible de múltiple capa que comprende al menos tres capas de resina termoplástica, caracterizado porque dichas al menos tres capas de resina termoplástica comprenden (A) una capa de resina de poliamida 11 y/o resina de poliamida 12 o una mezcla de las mismas como principal componente con otras resinas de poliamida u otros polímeros, (B) una capa de resina de poliamida 6, un copolímero de poliamida 6 utilizando un monómero de \varepsilon-caprolactama o ácido 6-amino caproico como el componente principal, constituyendo al menos un 50% en peso del copolímero, o una mezcla de la resina de poliamida 6 como el componente principal con otras resinas de poliamida u otros polímeros, y (C) una capa de poliamida que comprende resina de poliamida 6 y/o resina de copolímero de poliamida 6/66 o resina de poliamida 66 y que contiene del 0,05 al 30% en peso de un silicato en capas uniformemente dispersado en la misma; siendo dicha capa (A) la capa más externa de dicho tubo de combustible de múltiple capa.
2. Tubo de combustible de múltiple capa según la reivindicación 1, en el que dicha capa (B) es la capa más interna de dicho tubo de combustible de múltiple capa.
3. Tubo de combustible de múltiple capa según una cualquiera de las reivindicaciones 1 o 2, en el que la capa más interna de dicho tubo de combustible de múltiple capa es una capa de una resina conductora.
4. Tubo de combustible de múltiple capa según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que dicho silicato en capas en dicha capa (C) es esencialmente de un silicato en capas que tiene no más de 5 capas.
5. Tubo de combustible de múltiple capa según la reivindicación 4, en el que dicho silicato en capas tiene un tamaño de 0,002 a 1 \mum y se dispersa de manera uniforme en dicha capa (C) de manera que dicho silicato en capas que no tiene más de 5 capas está presente en una cantidad del 50% en peso o más del total del silicato en capas.
6. Tubo de combustible de múltiple capa según la reivindicación 5, en el que dicho silicato en capas que no tiene más de 5 capas está presente en una cantidad del 70% en peso o más del total del silicato en capas.
7. Tubo de combustible de múltiple capa según cualquiera de las reivindicaciones 4 a 6, en el que las partículas de dicho silicato en capas están separadas entre sí a una distancia de centros de peso promedio de 2 nm o más.
8. Tubo de combustible de múltiple capa según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en el que dicho silicato en capas es un filosilicato.
9. Tubo de combustible de múltiple capa según la reivindicación 8, en el que dicho silicato en capas es montmorillonita.
10. Tubo de combustible de múltiple capa según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, que es un tubo de combustible de múltiple capa para un automóvil.
11. Tubo de combustible de múltiple capa según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, en el que dicho tubo de combustible de múltiple capa tiene una forma ondulada.
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