ES2260131T3 - Metodo de fabricacion de un miembro de almohadilla. - Google Patents
Metodo de fabricacion de un miembro de almohadilla.Info
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Abstract
Método de fabricación de un miembro de almohadilla (1) mediante moldeo por expansión, que comprende las etapas de proporcionar una matriz superior (3) y una matriz inferior (2), en el que en dicha matriz inferior (2) están formadas una primera cavidad (21) para formar una primera parte central (11) que tiene una parte de capa de anverso (111) situada en un lado anverso de dicho miembro de almohadilla (1) y una parte de capa de reverso (112) situada en un lado reverso de dicho miembro de almohadilla (1), y una segunda cavidad (23) para formar una segunda parte central (13) dispuesta en la parte posterior de dicha primera parte central (11), y está prevista una partición frontal y posterior (25) entre dicha primera cavidad (21) y dicha segunda cavidad (23), y dicha matriz superior (3) tiene una superficie (31) formadora de la parte de fondo para formar la parte de fondo de dicho miembro de almohadilla (1); inyectar un primer material bruto (41) que tiene una propiedad de espumado en dicha primera cavidad (21); inyectar un segundo material bruto (42) que tiene una propiedad de espumado y que forma un producto espumado que tiene una propiedad física diferente de la del producto espumado formado a partir de dicho primer material bruto (41) en el momento en el que el proceso de espumado se ha completado, en dicha segunda cavidad.
Description
Método de fabricación de un miembro de
almohadilla.
La presente invención se refiere a un método de
fabricación de un miembro de almohadilla que se usa en un asiento
tal como un sofá o similar dentro de un vehículo, un avión, un barco
o una habitación.
Convencionalmente, una parte de asiento en un
asiento de un vehículo a motor o similar está diseñada de modo que
un miembro de almohadilla usado en una parte interior de la misma
tiene una estructura de dos capas que incluye una capa blanda y una
capa dura, con lo que se mejora el confort de un usuario sentado
sobre el asiento.
Como un método de fabricación del miembro de
almohadilla que tiene la estructura de dos capas mencionada
anteriormente, existe por ejemplo un método publicado en la
Publicación de la Patente Examinada Japonesa Nº
JP-A-6-11496. De
acuerdo con este método, en una matriz de moldeo para formar el
miembro de almohadilla está prevista una partición lateral entre una
cavidad central para formar una primera parte central en la parte de
asiento del asiento y una cavidad lateral para formar partes
laterales situadas a ambos lados derecho e izquierdo. Además, en la
cavidad central está prevista una partición frontal y posterior para
la partición entre una parte frontal y una parte posterior.
Seguidamente, un material bruto blando es
inyectado en la parte frontal mencionada anteriormente, a
continuación un material bruto duro es inyectado en las otras
partes, de modo que se forma una capa blanda debajo de la parte
frontal, a saber en un lado anverso en una parte frontal de la parte
de asiento, y se forma una capa dura encima de la parte frontal, a
saber en un lado reverso en la parte frontal de la parte de asiento
y partes laterales y la parte posterior de la parte de asiento, de
modo que se forma el miembro de almohadilla que tiene la estructura
de dos capas.
Sin embargo, el método de fabricación
convencional del miembro de almohadilla mencionado anteriormente
tiene el siguiente problema.
A saber, en el método de fabricación de acuerdo
con el documento
JP-A-6-11496, la
cantidad del flujo del material bruto duro inyectada posteriormente
no es limitada en absoluto en el momento del moldeo mediante la
inyección del material bruto blando y del material bruto duro en la
matriz de moldeo. En consecuencia, es difícil mantener el espesor de
la capa blanda y de la capa dura en un espesor predeterminado, por
lo que necesariamente se genera cierta dispersión localmente o entre
lotes de producción.
Como otras realizaciones convencionales, existen
por ejemplo las estructuras descritas en la Publicación de la
Patente no Examinada Japonesa Nº 10-225943 y en la
Publicación de la Patente no Examinada Japonesa Nº
2-140107.
En el documento
JP-A-10-225943
mencionado anteriormente, un agujero de inyección para la inyección
de un material de moldeo y una tapa de cierre montada por medio de
una parte de bisagra para cerrar el agujero de inyección tras la
inyección del material de moldeo están previstos en un miembro de
límite. En el momento de la formación del miembro de almohadilla, el
miembro de límite está dispuesto en la matriz de moldeo para el
miembro de almohadilla, un material de moldeo es inyectado desde el
agujero de inyección, y otro material de moldeo es inyectado a una
parte superior del miembro de límite. A continuación, un material de
moldeo inyectado desde al agujero de inyección hace girar la parte
de bisagra mediante una fuerza de espumado del mismo, por lo que la
tapa de cierre cierra el agujero de inyección. En consecuencia, se
forma el miembro de almohadilla que tiene la estructura de dos capas
que sujeta el miembro de límite entre ellas.
En el documento
JP-A-2-140107 citado
anteriormente, una matriz de moldeo para el miembro de almohadilla
tiene un marco central entre una matriz superior y una matriz
inferior, y el miembro de límite está dispuesto en el marco central.
Seguidamente, un material de moldeo es inyectado en la matriz
inferior. Se cierra a continuación el marco central, y seguidamente
otro material de moldeo es inyectado en una parte superior del marco
central, tras lo cual se cierra la matriz superior y se ejecuta el
proceso de espumado. En consecuencia, se forma el miembro de
almohadilla que tiene la estructura de dos capas que sujeta el
miembro de límite entre ellas.
Sin embargo, en el método de fabricación
convencional del miembro de almohadilla mencionado anteriormente,
existe el problema siguiente.
A saber, en el documento
JP-A-10-225943
mencionado anteriormente, tal como se ha mencionado anteriormente,
es necesario que la tapa de cierre que tiene el agujero de inyección
y la parte de bisagra estén previstas en el miembro de límite, y en
el documento
JP-A-2-140107 es
necesario que el marco central esté previsto en la matriz de moldeo
de la manera mencionada anteriormente. Dicho de otro modo, en las
técnicas anteriores mencionadas anteriormente se requiere la
estructura especial en el miembro de límite o en la matriz de moldeo
en el momento de la inyección.
Al objeto de mejorar los problemas anteriores,
en el documento
JP-A-10-225943
mencionado anteriormente se proporciona otro método de formación en
el que se usa un miembro de partición flexible en el miembro de
límite mencionado anteriormente, y una lumbrera de inyección para el
material de moldeo está prevista en el miembro de partición
flexible. Sin embargo, en este método de formación es imposible
aumentar suficientemente la lumbrera de inyección, y no es fácil
inyectar el material de moldeo.
El documento
GB-A-2.233.926 se refiere a un
proceso para preparar para preparar un artículo espumado de dureza
múltiple o densidad múltiple, que comprende capas de espumas que
tienen diferente dureza, mediante la reacción de dos o más
formulaciones de espuma de diferente dureza o densidad en un molde
dispuesto de modo que la superficie del fondo está inclinada hasta
40º respecto a la horizontal.
El documento
US-A-4.804.506 publica un método
para fabricar un artículo espumado de dureza múltiple, que incluye
verter una primera formulación líquida sobre la superficie del fondo
de un molde susceptible de ser cerrado para formar una primera capa,
verter a continuación una segunda formulación líquida sobre
sustancialmente el mismo punto, permitir a la segunda formulación
líquida formar una segunda capa sobre dicha primera capa, y cerrar
dicho molde y permitir a dichas dos capas formarse y fraguar
sustancialmente simultáneamente en el molde cerrado para formar un
artículo espumado de dureza múltiple.
El Resumen de Patente de Japón, tomo 008, nº 050
(M-281), 7 de marzo 1984 y documento JP 58 203027 A,
26 de noviembre 1983, se refiere a un método para fabricar un
cuerpo de almohadilla de dureza variada, en el que están previstas
una cavidad para moldear partes blandas y cavidades para moldear
partes duras con particiones que tienen aberturas, y seguidamente se
inyecta un material espumante líquido en las cavidades para moldear
partes blandas para su espumado.
El documento
US-A-4.762.654 publica un método
para hacer un artículo espumado que tiene una estructura
estratificada, en el que dicho método comprende proporcionar un
molde que tiene una cavidad en él y un nervio montado verticalmente
desde un fondo de la cavidad y que tiene una altura predeterminada
para establecer al menos dos bloques sobre el fondo, y verter una
composición líquida espumable en los bloques respectivos en
cantidades que permiten a una de las composiciones líquidas
espumables cubrir la otra composición líquida espumable tras el
espumado. Las propiedades del método publicado en dicho documento
corresponden a las propiedades del preámbulo de la presente
reivindicación 1.
El documento
US-A-4.927.575 se refiere a un
proceso para producir almohadillas de espuma que tienen secciones de
diferente dureza usando el moldeo de espuma, en el que el proceso
incluye introducir una primera mezcla de reacción en un molde,
introducir una segunda mezcla de reacción en un molde, estando dicha
segunda mezcla ya en un estado cremoso, permitir el espumado de las
mezclas de reacción, y retirar el producto resultante del molde.
El objeto de la presente invención es
proporcionar un método de fabricación de un miembro de almohadilla
que permita la fabricación de miembros de almohadilla que tienen un
diseño más complejo que el de las almohadillas fabricadas
convencionalmente.
El objeto anterior se resuelve según la
invención mediante el método de fabricación de la reivindicación 1.
En las reivindicaciones subordinadas se señalan desarrollos
adicionales de la presente invención.
Se proporciona un método de fabricación de un
miembro de almohadilla para ejecutar un moldeo por expansión
mediante el uso de una matriz superior y una matriz inferior, en el
que en la matriz inferior están formadas una primera cavidad para
formar una primera parte central que tiene una parte de capa de
anverso situada en un lado anverso del miembro de almohadilla y una
parte de capa de reverso situada en un lado reverso del miembro de
almohadilla, y una segunda cavidad para formar una segunda parte
central dispuesta en la parte posterior de la primera parte central,
y está prevista una partición frontal y posterior entre la primera
cavidad y la segunda cavidad. La matriz superior tiene una
superficie formadora de la parte de fondo para formar la parte de
fondo del miembro de almohadilla. En el momento de ejecutar el
moldeo por expansión, se inyecta un primer material bruto que tiene
una propiedad de espumado en la primera cavidad, y en la segunda
cavidad se inyecta un segundo material bruto que tiene una propiedad
de espumado y que forma un producto espumado que tiene una propiedad
física diferente de la del producto espumado formado a partir del
primer material bruto en el momento en el que el proceso de espumado
se ha completado. A continuación, la matriz inferior y la matriz
superior se cierran al objeto de formar una lumbrera de flujo entre
la superficie formadora de la parte de fondo en las matriz superior
y un extremo superior de la partición frontal y posterior, el
segundo material bruto fluye dentro de la primera cavidad estando
limitado en su caudal mediante la lumbrera de flujo, y fluye hacia
delante al objeto de seguir al flujo de una parte extrema frontal
del flujo del primer material bruto mientras cubre encima del primer
material bruto al objeto de limitar un flujo de espuma ascendente
del primer material bruto. Finalmente, el primer material bruto
forma una parte de capa de anverso debajo de la primera cavidad, y
forma una parte de borde frontal en una parte extrema delantera de
la primera cavidad, y por otra parte el segundo material bruto forma
la parte de capa de reverso encima de la primera cavidad, y forma la
segunda parte central en la segunda cavidad.
La matriz inferior y la matriz superior se
cierran al objeto de formar una lumbrera de flujo entre la
superficie formadora de la parte de fondo y un extremo superior de
la partición frontal y posterior en la matriz superior, y el segundo
material bruto fluye dentro de la primera cavidad siendo limitado en
su caudal mediante la lumbrera de flujo, y fluye hacia adelante al
objeto de seguir al flujo de una parte extrema frontal del flujo del
primer material bruto mientras cubre encima del primer material
bruto al objeto de limitar un flujo de espuma ascendente del primer
material bruto.
Se proporciona a continuación una descripción de
la operación y efecto de la presente invención.
En la presente invención, el primer material
bruto es inyectado en la primera cavidad al objeto de ser espumado y
fluir dentro de la primera cavidad. Además, el segundo material
bruto es inyectado en la segunda cavidad al objeto de montar encima
de la partición frontal y posterior y ser espumado y fluir también
en la primera cavidad.
Seguidamente, la matriz inferior y la matriz
superior se cierran una vez que se ha completado la inyección del
segundo material bruto. En este momento, se forma la lumbrera de
flujo entre la superficie formadora de la parte de fondo de la
matriz superior y el extremo superior de la partición frontal y
posterior.
En consecuencia, es posible limitar la dirección
del flujo y el caudal del segundo material bruto que fluye al
objeto de seguir a la parte extrema frontal del flujo del primer
material bruto. Además, el segundo material bruto es espumado y
fluye hacia delante al objeto de cubrir encima del primer material
bruto, y fluye hacia adelante mientras impide que el primer material
bruto sea espumado y fluya hacia arriba sin limitación, debido a su
peso. En consecuencia, es posible ocasionar el espumado y flujo de
los primero y segundo materiales brutos con una velocidad fija. Por
tanto la parte de capa de anverso hecha del primer material bruto y
la parte de capa de reverso hecha del segundo material bruto se
pueden formar sin dispersión en su espesor.
Comoquiera que el flujo del primer material
bruto hacia la parte frontal de la parte extrema frontal del flujo
es promovido por el segundo material bruto, se impide que la parte
extrema frontal del flujo siga fluyendo hacia delante cuando alcanza
la parte extrema delantera de la primera cavidad. Por otra parte, se
impide que la parte extrema frontal del flujo fluya hacia atrás
mediante el flujo del segundo material bruto que lo desplaza, y
fluye hacia la parte superior de la parte de borde frontal.
En consecuencia, el primer material bruto puede
rodear un lado exterior del segundo material bruto al objeto de
formar la parte de borde frontal en la parte extrema delantera de la
primera cavidad.
En consecuencia, es posible formar el miembro de
almohadilla que tiene la estructura de dos capas que incluye la
parte de capa de anverso y la parte de capa de reverso, en el cual
casi toda la superficie de la primera parte central y la superficie
de la parte de borde frontal en el miembro de almohadilla están
formadas por el producto espumado del primer material bruto.
Como se ha mencionado anteriormente, de acuerdo
con la presente invención es posible proporcionar un método de
fabricación del miembro de almohadilla que tiene una estructura de
dos capas que incluyen una parte de capa de anverso y una parte de
capa de reverso, y que no tiene dispersión de espesor entre la parte
de capa de anverso y la parte de capa de reverso.
Se proporciona también un método de fabricación
de un miembro de almohadilla para ejecutar un moldeo por expansión
mediante el uso de una matriz superior y una matriz inferior, en el
que en el momento de ejecutar el moldeo por expansión, una película
flexible está dispuesta en una cavidad en la matriz inferior, de
modo que entre una parte extrema de la película flexible y la
cavidad se forma una parte de abertura a la que fluye un primer
material bruto que tiene una propiedad de espumado. El primer
material bruto fluye desde la parte de abertura, y un segundo
material bruto que tiene una propiedad de espumado y que forma un
producto espumado que tiene una propiedad física diferente de la del
producto espumado formado del primer material bruto en el momento en
el que se ha completado el proceso de espumado es inyectado desde la
parte distinta de la parte de abertura, y a continuación la matriz
inferior y la matriz superior se cierran al objeto de moldear por
expansión formando una sola pieza el primer material bruto y el
segundo material bruto utilizando la película flexible como capa de
límite, formándose por tanto el miembro de almohadilla que tiene la
estructura de dos capas que incluyen un primer producto espumado
hecho del primer material bruto y un segundo producto espumado hecho
del segundo material bruto con intercalación de la película flexible
entre
ambos.
ambos.
La película flexible está dispuesta en la
cavidad en la matriz inferior de modo que se forma la parte de
abertura, se hace fluir el primer material bruto desde la parte de
abertura, y el segundo material bruto es inyectado desde otra parte
distinta de la parte de abertura, formándose por tanto el miembro de
almohadilla que tiene la estructura de dos capas que sujeta la
película flexible entre ellas.
Se proporciona a continuación una descripción de
la operación y efecto de la presente invención.
En la presente invención, la película flexible
está dispuesta en una posición opcional de la cavidad en la matriz
inferior mientras sujeta la parte de abertura. La parte de abertura
está formada al objeto de seccionar una parte de la cavidad mientras
la cavidad está conectada continuamente.
A continuación, se hace fluir el primer material
bruto desde la parte de abertura, y por otra parte, el segundo
material bruto es inyectado desde la parte distinta de la parte de
abertura. Seguidamente, el primer material bruto y el segundo
material bruto respectivamente fluyen en la parte inferior de la
película flexible y en la parte superior de la película flexible,
mientras son espumados en un estado de movimiento alejándose uno de
otro provocado mediante la película flexible.
A saber, en la cavidad en la matriz inferior, en
la parte en la que está dispuesta la película flexible, el primer
material bruto y el segundo material bruto son espumados y fluyen
independientemente sin influirse mutuamente. En consecuencia, en la
parte en la que está dispuesta la película flexible, es posible
impedir que el primer material bruto y el segundo material bruto se
mezclen entre sí, y es posible formar el miembro de almohadilla en
el cual el espesor de los primero y segundo productos espumados es
estable.
La película flexible tiene cierta flexibilidad y
puede estar dispuesta en una posición opcional en la cavidad de la
matriz inferior. A saber, en el caso de que se pretenda cambiar la
forma de la estructura de dos capas del miembro de almohadilla, la
película flexible puede ser modificada fácilmente mediante cambio
del estado de disposición de la película flexible. En consecuencia,
es posible formar fácilmente el miembro de almohadilla que tiene una
forma opcional de la estructura de dos capas.
La película flexible tiene la parte de abertura
y está estructurada de modo que dos capas no están separadas
completamente mediante un miembro de límite de la manera
convencional. En consecuencia, no es necesario limitar el orden de
inyección del material de moldeo de modo que el segundo material
bruto sea inyectado tras finalizar la inyección del primer material
bruto en el momento de la formación, y es también innecesario formar
previamente el agujero de inyección en el miembro de límite al
objeto de impedir el asunto. Por tanto, es fácil inyectar el
material de formación del primer material bruto y del segundo
material bruto, es posible inyectar con una cadencia opcional, y es
posible formar fácilmente el miembro de almohadilla.
En el miembro de almohadilla formado, la
película flexible está sujeta entre el primer producto espumado y
el segundo producto espumado. La película flexible es excelente en
cuanto a deformación elástica y difícilmente influye sobre
propiedades tales como la propiedad de reducción de impacto del
miembro de almohadilla y similares, debido a una combinación del
primer producto espumado y del segundo producto espumado. En
consecuencia, es posible formar un miembro de almohadilla que tiene
propiedades excelentes.
El miembro de almohadilla es extraído sujetando
la película flexible, tras ser formado. En consecuencia, es fácil
extraer el miembro de almohadilla.
Es preferible usar para la película flexible un
material que tenga una propiedad adhesiva mejorada con respecto al
primer producto espumado y al segundo producto espumado. En este
caso, es posible mejorar el grado general de unión en el miembro de
almohadilla tras ser formado.
Como se ha mencionado anteriormente, de acuerdo
con la presente invención, es posible proporcionar un método de
fabricación del miembro de almohadilla que puede formar fácilmente
el miembro de almohadilla que tiene una forma opcional de una
estructura de dos capas y que tiene propiedades excelentes, e
inyectar el material de moldeo fácilmente y con una cadencia
opcional.
Una apreciación más completa de la invención y
muchas de las ventajas relativas a la misma resultarán fácilmente
evidentes haciendo referencia a la descripción detallada que sigue,
en particular considerada en unión con los dibujos adjuntos, en los
que:
La Fig. 1 es una vista en perspectiva que
muestra un miembro de almohadilla de acuerdo con la realización
1;
la Fig. 2A es una vista en corte transversal a
lo largo de la línea 2A-2A en la Fig. 1 de acuerdo
con la realización 1;
la Fig. 2B es una vista en corte transversal a
lo largo de la línea 2B-2B en la Fig. 1 de acuerdo
con la realización 1;
la Fig. 3 es una vista esquemática que muestra
un aparato de fabricación de acuerdo con la realización 1;
la Fig. 4 es una vista en planta que muestra una
matriz de moldeo en el estado de inyectar un primer material bruto,
de acuerdo con la realización 1;
las Figs. 5A, 5B y 5C son vistas que muestran
una matriz de moldeo en el estado de inyectar el primer material
bruto, de acuerdo con la realización 1, siendo la Fig. 5A una vista
en corte transversal a lo largo de la línea 5A-5A en
la Fig. 4, la Fig. 5B una vista en corte transversal a lo largo de
la línea 5B-5B en la Fig. 4 y la Fig. 5C una vista
en corte transversal a lo largo de la línea 5C-5C en
la Fig. 4;
la Fig. 6 es una vista en planta que muestra una
matriz de moldeo en el estado de inyectar un segundo material bruto,
de acuerdo con la realización 1;
las Figs. 7A, 7B y 7C son vistas que muestran
una matriz de moldeo en el estado de inyectar un segundo material
bruto, de acuerdo con la realización 1, siendo la Fig. 7A una vista
en corte transversal a lo largo de la línea 7A-7A en
la Fig. 6, la Fig. 7B una vista en corte transversal a lo largo de
la línea 7B-7B en la Fig. 6 y la Fig. 7C una vista
en corte transversal a lo largo de la línea 7C-7C en
la Fig. 6;
la Fig. 8 es una vista en planta que muestra una
matriz de moldeo en el estado de cerrar una matriz superior y una
matriz inferior, de acuerdo con la realización 1;
las Figs. 9A, 9B y 9C son vistas que muestran
una matriz de moldeo en el estado de cerrar la matriz superior y la
matriz inferior, de acuerdo con la realización 1, siendo la Fig. 9A
una vista en corte transversal a lo largo de la línea
9A-9A en la Fig. 8, la Fig. 9B una vista en corte
transversal a lo largo de la línea 9B-9B en la Fig.
8 y la Fig. 9C una vista en corte transversal a lo largo de la línea
9C-9C en la Fig. 8;
las Figs. 10A, 10B y 10C son vistas que muestran
una matriz de moldeo en el estado de cerrar la matriz superior y la
matriz inferior, de acuerdo con la realización 1, siendo la Fig. 10A
una vista en corte transversal a lo largo de la línea
10A-10A en una vista correspondiente a la Fig. 8, la
Fig. 10B una vista en corte transversal a lo largo de la línea
10B-10B en una vista correspondiente a la Fig. 8 y
la Fig. 10C una vista en corte transversal a lo largo de la línea
10C-10C en una vista correspondiente a la Fig.
8;
las Figs. 11A y 11B son vistas correspondientes
a las vistas a lo largo de la línea 11A-11A en la
Fig. 1, de acuerdo con la realización 1, siendo la Fig. 11A una
vista en corte transversal de un miembro de almohadilla en el que
está formada una parte de borde frontal con una relación mayor de
producto espumado hecho del primer material bruto, y la Fig. 11B es
una vista en corte transversal de un miembro de almohadilla en el
que está formada una parte de borde frontal con una relación mayor
de producto espumado hecho del segundo material bruto;
la Fig. 12 es un gráfico que muestra una curva
de desplazamiento-carga a compresión, en la
realización 1;
la Fig. 13 es un gráfico que muestra una curva
frecuencia-transmisibilidad de vibración, en la
realización 1;
la Fig. 14 es una vista en planta que muestra
una matriz de moldeo de acuerdo con la realización 2;
la Fig. 15 es una vista en perspectiva que
muestra un miembro de almohadilla de acuerdo con la realización
2;
la Fig. 16 es una vista en corte transversal a
lo largo de la línea 16-16 en Fig. 15, en la
realización 2;
la Fig. 17 es una vista en perspectiva que
muestra un miembro de almohadilla de acuerdo con la realización
3;
la Fig. 18A es una vista en corte transversal a
lo largo de la línea 18A-18A en la Fig. 17, de
acuerdo con la realización 3;
la Fig. 18B es una vista en corte transversal a
lo largo de la línea 18B-18B en la Fig. 17, de
acuerdo con la realización 3;
la Fig. 19 es una vista esquemática que muestra
un aparato de fabricación de acuerdo con la realización 3;
la Fig. 20 es una vista en planta que muestra
una matriz de moldeo en el estado de inyectar un segundo material
bruto, de acuerdo con la realización 3;
las Figs. 21A, 21B y 21C son vistas que muestran
una matriz de moldeo en el estado de inyectar el segundo material
bruto, de acuerdo con la realización 3, siendo la Fig. 21A una vista
en corte transversal a lo largo de la línea 21A-21A
en la Fig. 20, la Fig. 21B una vista en corte transversal a lo largo
de la línea 21B-21B en la Fig. 20 y la Fig. 21C una
vista en corte transversal a lo largo de la línea
21C-21C en la Fig. 20;
la Fig. 22 es una vista en planta que muestra
una matriz de moldeo en el estado de inyectar el primer material
bruto, de acuerdo con la realización 3;
las Figs. 23A, 23B y 23C son vistas que muestran
una matriz de moldeo en el estado de inyectar el primer material
bruto, de acuerdo con la realización 3, siendo la Fig. 23A una vista
en corte transversal a lo largo de la línea 23A-23A
en la Fig. 22, la Fig. 23B una vista en corte transversal a lo largo
de la línea 23B-23B en la Fig. 22 y la Fig. 23C una
vista en corte transversal a lo largo de la línea
23C-23C en la Fig. 22;
la Fig. 24 es una vista en planta que muestra
una matriz de moldeo en el estado de cerrar una matriz inferior y
una matriz superior, de acuerdo con la realización 3;
las Figs. 25A, 25B y 25C son vistas que muestran
una matriz de moldeo en el estado de cerrar la matriz superior y la
matriz inferior, de acuerdo con la realización 3, siendo la Fig. 25A
una vista en corte transversal a lo largo de la línea
25A-25A en la Fig. 24, la Fig. 25B una vista en
corte transversal a lo largo de la línea 25B-25B en
la Fig. 24 y la Fig. 25C una vista en corte transversal a lo largo
de la línea 25C-25C en la Fig. 24;
\newpage
la Fig. 26 es una vista en planta que muestra
una matriz de moldeo en un estado en el que el moldeo por expansión
ha sido casi ejecutado tras el cierre de la matriz superior y la
matriz inferior, de acuerdo con la realización 3;
las Figs. 27A, 27B y 27C son vistas que muestran
una matriz de moldeo en un estado en el que el moldeo por expansión
ha sido casi ejecutado tras el cierre de la matriz superior y la
matriz inferior, de acuerdo con la realización 3, siendo la Fig.
27A una vista en corte transversal a lo largo de la línea
21A-27A en la Fig. 26, la Fig. 27B una vista en
corte transversal a lo largo de la línea 27B-27B en
la Fig. 26 y la Fig. 27C una vista en corte transversal a lo largo
de la línea 27C-27C en la Fig. 26;
la Fig. 28A es una vista en perspectiva que
muestra un estado en el que un dispositivo de fijación está previsto
en una placa de partición, de acuerdo con la realización 3;
la Fig. 28B es una vista esquemática que muestra
un estado en el que una parte extrema de una película flexible está
curvada al objeto de pegarse en el dispositivo de fijación;
las Figs. 29A y 29B son vistas que muestran un
caso en el que la película flexible está dispuesta de modo que no
está en paralelo con la superficie del fondo de la matriz inferior,
siendo la Fig. 29A una vista en corte transversal correspondiente a
la vista a lo largo de la línea 29A-29A en la Fig.
24, y la Fig. 29B una vista en perspectiva que muestra una placa de
partición;
las Figs. 30A y 30B son vistas que muestran otra
matriz inferior de acuerdo con la realización 3, siendo la Fig. 30A
una vista en planta que muestra la matriz inferior en el caso de que
una cavidad lateral y una cavidad posterior no están separadas
completamente mediante una placa de partición, y la Fig. 30B una
vista en planta que muestra la matriz inferior en el caso de que la
cavidad lateral está prevista de modo que la placa de partición
lateral está dispuesta linealmente en un lado frontal y un lado
posterior;
la Fig. 31A es una vista en corte transversal
que muestra una matriz de moldeo en la que una placa de partición
frontal y posterior está dispuesta próxima a un lado posterior y una
película flexible está dispuesta al objeto de formar una parte de
abertura en un lado frontal, de acuerdo con la realización 5;
la Fig. 31B es una vista en corte transversal
correspondiente a la vista a lo largo de la línea
31-31 en la Fig. 17, que muestra un miembro de
almohadilla en el que una parte de borde frontal en una parte
frontal tiene una estructura de dos capas hecha de un primer
material bruto y un segundo material bruto, de acuerdo con la
realización 5;
la Fig. 32 es una vista en planta que muestra
una matriz de moldeo, de acuerdo con la realización 6; y
las Figs. 33A y 33B son vistas que muestran la
matriz de moldeo de acuerdo con la realización 6, siendo la Fig.
33A una vista en corte transversal que muestra la matriz de moldeo
en un estado en el que una película flexible está fijada a una
cavidad en una matriz inferior en un estado aflojado, y la Fig. 33B
una vista en corte transversal que muestra la matriz de moldeo en
un estado en el que una cavidad en forma de bolsa formada por la
película flexible es expandida en el momento de hacer fluir un
primer material bruto desde una parte de abertura.
La dirección frontal y posterior significa una
dirección obtenida colocando el lado de la primera parte central del
miembro de almohadilla o el lado de la primera cavidad como una
parte frontal, y colocando el lado de la segunda parte central del
miembro de almohadilla o el lado de la segunda cavidad como una
parte posterior. Además, la dirección lateral corresponde a una
dirección perpendicular a la dirección frontal y posterior obtenida
colocando el lado de ambas partes laterales del miembro de
almohadilla o el lado de las cavidades laterales como la derecha o
la izquierda. Además, la dirección vertical corresponde a una
dirección vertical de un cuerpo del vehículo en estado de montaje
del miembro de almohadilla sobre el cuerpo del vehículo, o a la
dirección de la gravedad en el momento de fabricación del miembro de
almohadilla.
Es preferible que la estructura esté hecha de
modo que, en la matriz inferior, estén formadas las cavidades
laterales para formar las partes laterales dispuestas a ambos lados
derecho e izquierdo de la primera parte central, y que esté formada
una partición lateral que tiene una primera partición lateral
prevista entre la cavidad lateral y la primera cavidad y una
segunda partición lateral prevista entre la cavidad lateral y la
segunda cavidad. La lumbrera de flujo está formada también entre la
superficie formadora de la parte del fondo en la matriz superior y
un extremo superior de las particiones laterales. El segundo
material bruto forma la parte de capa de reverso encima de la
primera cavidad, y forma también la segunda parte central y las
partes laterales en la segunda cavidad y las cavidades
laterales
respectivamente.
respectivamente.
El segundo material bruto es inyectado en la
segunda cavidad y puede montar encima de la partición lateral al
objeto de ser espumado y fluir hacia la cavidad lateral. En
consecuencia, las partes laterales pueden ser formadas sin inyectar
directamente el segundo material bruto en las cavidades
laterales.
Es preferible que el primer material bruto sea
inyectado antes de inyectar el segundo material bruto.
En consecuencia, es posible ejecutar fácilmente
el espumado y flujo del primer material bruto antes del espumado y
flujo del segundo material bruto. Por tanto, el segundo material
bruto puede cubrir fácilmente encima del primer material bruto y
fluir dentro de la primera cavidad.
En este caso, cualquiera de los primer material
bruto y segundo material bruto puede ser inyectado en primer lugar;
a saber, puede haber un caso en el que el segundo material bruto sea
inyectado antes del primer material bruto, o un caso en el que el
primer material bruto y el segundo material bruto sean inyectados
sustancialmente al mismo tiempo. En consecuencia, es preferible
determinar el orden tomando en consideración la velocidad de
espumado y flujo de los primero y segundo materiales brutos.
Es preferible que la estructura esté hecha de
modo que la altura de la segunda partición lateral sea más baja que
la altura de la partición frontal y posterior en dirección vertical,
y que el segundo material bruto monte encima del extremo superior de
la segunda partición lateral al objeto de comenzar el espumado y
flujo dentro de la cavidad lateral antes de montar encima del
extremo superior de la partición frontal y posterior al objeto de
comenzar el espumado y flujo en la primera cavidad.
Como se ha mencionado anteriormente, en el
momento del espumado y flujo, el segundo material bruto fluye en
primer lugar en la cavidad lateral y fluye a continuación en la
primera cavidad. En consecuencia, es posible impedir que el segundo
material bruto monte encima de la parte extrema frontal del flujo
del primer material bruto que es espumado y fluye dentro de la
primera cavidad.
Por otra parte, como el espumado y flujo del
segundo material bruto a las cavidades laterales no fluye encima del
primer material bruto, que es diferente del espumado y flujo a la
primera cavidad, no es necesario limitar la velocidad de flujo. En
consecuencia, no hay problema si el segundo material bruto es
espumado y fluye dentro de las cavidades laterales antes de que el
segundo material bruto comience el espumado y flujo en la primera
cavidad. En consecuencia, no es necesario inyectar el segundo
material bruto en cada una de las cavidades laterales, es posible
reducir el tiempo requerido para la inyección, y es posible reducir
el tiempo de formación del miembro de almohadilla.
Es preferible que la estructura pueda estar
hecha de modo que la capacidad de la segunda cavidad rodeada por la
partición frontal y posterior y las segundas particiones laterales
esté diseñada más grande que la cantidad de inyección del segundo
material bruto antes de su espumado, por lo que se requiere un
tiempo predeterminado antes de que el segundo material bruto monte
encima del extremo superior de las particiones laterales o de la
partición frontal y posterior al objeto de comenzar el espumado y
flujo en las cavidades laterales o en la primera cavidad.
En consecuencia, es posible demorar el momento
en el que el segundo material bruto comienza el flujo en la primera
cavidad.
Además, la estructura puede estar hecha de modo
que la partición lateral esté prevista de modo que la anchura de la
primera cavidad resulte mayor en dirección lateral en la parte
frontal, a saber, que el primer material bruto entre parcialmente
dentro de la cavidad lateral.
En el asiento almohadillado que usa el miembro
de almohadilla formado de la manera mencionada anteriormente, la
parte de capa de anverso hecha del primer material bruto puede
rodear la totalidad de los muslos de un usuario al ser usado el
mismo como asiento.
En consecuencia, es posible mejorar aún la
operatividad de un pedal o similar aplicado por el conductor
correspondiente al usuario.
Incluso si los muslos del usuario se mueven en
la dirección de la anchura, el usuario puede ser soportado
cómodamente por las partes de contacto en las partes laterales, por
lo que es posible reducir la fatiga en el caso de que el usuario
esté sentado sobre el asiento durante largo tiempo.
Es preferible que la estructura esté hecha de
modo que el primer material bruto y el segundo material bruto sean
ambos un material bruto mixto de un material bruto del grupo poliol
y un material bruto del grupo isocianato, siendo la relación de
mezcla en peso del material bruto del grupo poliol más alta que la
del material bruto del grupo isocianato y siendo la relación de
mezcla en peso del material bruto del grupo poliol del primer
material bruto más alta que la del segundo material bruto, y el
miembro de almohadilla está formado de modo que la dureza de la
parte de capa de anverso hecha del primer material bruto es
relativamente más baja que la dureza de la parte de capa de reverso,
las partes laterales y la segunda parte central hechas del segundo
material bruto o la dureza de la parte de la capa de reverso y la
segunda parte central del segundo material bruto.
En consecuencia, como la parte de capa de
anverso que tiene la dureza baja tiende a ser curvada fácilmente al
sentarse sobre el asiento que usa el miembro de almohadilla, es
posible mejorar la operatividad, por ejemplo cuando el conductor del
vehículo a motor acciona un pedal de acelerador, un pedal de freno o
un pedal de embrague. Además, es posible mejorar la sensación de
asiento del usuario.
En el caso de diferenciación de la dureza de la
parte de capa de anverso respecto a la dureza de las demás partes,
se emplea el material bruto mixto entre el material bruto del grupo
poliol y el material bruto del grupo isocianato para ambos primero
y segundo materiales brutos. A saber, como se emplea intrínsecamente
el mismo tipo de material bruto correspondiente a un material para
un producto espumado de resina de uretano, la parte de límite entre
la parte de capa de anverso y la parte de capa de reverso y la parte
de límite entre la parte de capa de anverso y la parte lateral
pueden ser unidas químicamente en la parte de límite en el momento
del espumado. En consecuencia, es posible formar el miembro de
almohadilla que tiene la estructura de dos capas que incluyen la
parte blanda y la parte dura y que tienen una conexión firme en la
parte de límite.
Es preferible moldear de modo que el primer
material bruto esté hecho mediante mezcla del material bruto del
grupo poliol que tiene un peso molecular relativamente menor que el
segundo material bruto con el material bruto del grupo isocianato,
por lo que la resiliencia a impacto de la parte de capa de anverso
hecha del primer material bruto resulta relativamente más baja que
la resiliencia a impacto de la parte de capa de reverso, las partes
laterales y la segunda parte central hechas del segundo material
bruto, o que la resiliencia a impacto de la parte de capa de reverso
y la segunda parte central hechas del segundo material bruto.
En este caso, la resiliencia a impacto crea una
fuerza de repulsión que tiende a volver a la posición original en el
momento de ser comprimida mediante la aplicación de una fuerza
externa. Además, el producto espumado que tiene una resiliencia a
impacto baja tiene generalmente un comportamiento de absorción de
vibraciones excelente.
En consecuencia, al sentarse sobre el asiento
que usa el miembro de almohadilla, el asiento tiene una resiliencia
a impacto baja de la parte de capa de anverso, por lo que es posible
obtener una sensación de contacto blanda en el momento de sentarse.
Además, como la resiliencia a impacto de la parte de capa de anverso
es baja, es posible reducir la transmisión de vibraciones al
usuario. En consecuencia, por ejemplo, es posible mejorar la
operatividad del conductor del vehículo a motor, y es posible
mejorar la sensación de asiento del usuario.
Con el fin de diferenciar la dureza de la parte
de capa de anverso respecto a la dureza de las demás partes, el
material bruto mixto entre el material bruto del grupo poliol y el
material bruto del grupo isocianato se emplea para ambos primer
material bruto y segundo material bruto. A saber, como se emplea
originalmente el mismo tipo de material bruto, tal como el material
para el producto espumado de resina de uretano, la parte de límite
entre la parte de capa de anverso y la parte de capa de reverso y la
parte de límite entre la parte de capa de anverso y las partes
laterales pueden ser unidas químicamente en la parte de límite en el
momento del espumado. En consecuencia, es posible formar el miembro
de almohadilla que tiene la estructura de dos capas que incluyen la
parte blanda y la parte dura y que tienen una conexión firme en la
parte de límite.
En este caso, el primer material bruto emplea el
material bruto del grupo poliol que tiene un peso molecular
relativamente menor que el segundo material bruto; sin embargo, con
respecto al material bruto del grupo isocianato, se pueden emplear
varios tipos de pesos moleculares para ambos primer material bruto y
segundo material bruto.
Es preferible que el primer material bruto sea
inyectado con un peso obtenido mediante multiplicación de una
magnitud proporcional a la relación ocupada por la parte de capa de
anverso con respecto a la capacidad del total del miembro de
almohadilla por la densidad del producto espumado del primer
material bruto, y que el segundo material bruto sea inyectado con
un peso obtenido mediante multiplicación de una magnitud
proporcional a la relación ocupada por la parte de capa de reverso,
las partes laterales y la segunda parte central con respecto a la
capacidad del total del miembro de almohadilla o una magnitud
proporcional a la relación ocupada por la parte de capa de reverso y
la segunda parte central por la densidad del producto espumado del
segundo material bruto, respectivamente.
Como se ha mencionado anteriormente, como las
magnitudes de inyección del primer material bruto y del segundo
material bruto se ajustan a las magnitudes correspondientes a la
capacidad una vez que se han expandido en el momento real del
espumado, los materiales brutos puede ser espumados completamente
dentro de la matriz de moldeo una vez que la matriz inferior y la
matriz superior se han cerrado. En consecuencia, ninguna de las
partes en el miembro de almohadilla formado tiene irregularidad
alguna, tal como parte no espumada o similar, y el producto espumado
hecho del primer material bruto o del segundo material bruto puede
formar el miembro de almohadilla que tiene una densidad uniforme
predeterminada.
Es preferible que el primer material bruto y el
segundo material bruto estén constituidos por materiales que
muestran respectivamente colores diferentes tras la finalización del
espumado.
Esto se puede poner en práctica fácilmente, por
ejemplo añadiendo un pigmento de color a por lo menos uno
cualquiera de primer material bruto y segundo material bruto.
En consecuencia, como es fácil confirmar
visualmente la estructura de dos capas del miembro de almohadilla
formado, es fácil inspeccionar el producto tras ser espumado.
Es preferible que entre la película flexible y
la cavidad esté formada una cavidad en forma de bolsa que tiene la
parte de abertura.
En consecuencia, el primer material bruto que
fluye desde la parte de abertura es llenado concéntricamente en la
cavidad en forma de bolsa, y es posible formar fácilmente el miembro
de almohadilla que tiene la estructura de dos capas con una forma
regular.
Es preferible que una placa de partición
prevista al objeto de seccionar una parte de la cavidad esté
dispuesta en la matriz inferior y que la película flexible esté
puenteada encima de al menos una cualquiera de cavidad y placa de
partición, formando por tanto una cavidad en forma de bolsa que
tiene la parte de abertura.
Como la película flexible puede estar puenteada
encima de la placa de partición, es posible además determinar de
manera flexible la posición en la que está dispuesta.
El miembro de almohadilla puede ser formado en
una forma opcional que tiene una hendidura en forma de ranura
mediante la disposición de la placa de partición.
Es preferible que la placa de partición sea al
menos una cualquiera de la placa de partición frontal y posterior
que secciona la cavidad en la cavidad frontal y la cavidad posterior
en dirección frontal y posterior, y una pareja de placas de
partición laterales que seccionan la cavidad en ambas cavidades
laterales derecha e izquierda y la cavidad central dispuesta entre
ellas.
Debido a la placa de partición frontal y
posterior, una hendidura en forma de ranura puede estar prevista en
dirección frontal y posterior en el miembro de almohadilla, formando
por tanto una parte frontal correspondiente a la cavidad frontal y
una parte posterior correspondiente a la cavidad posterior.
Debido a las placas de partición laterales, las
hendiduras en forma de ranuras pueden estar previstas en ambos lados
derecho e izquierdo en el miembro de almohadilla, formando por tanto
partes laterales correspondientes a las cavidades laterales.
Además, es preferible que la parte extrema de la
película flexible sea fijada a la matriz inferior mediante un
dispositivo de fijación.
En consecuencia, la película flexible puede ser
fijada con seguridad dentro de la matriz inferior. En este caso, la
parte de fijación se puede sacar sin ser sujetada por el miembro de
almohadilla junto con la película flexible tras la finalización de
la formación del miembro de almohadilla, o se puede dejar en la
matriz inferior y usar varias veces.
Es preferible que la película flexible tenga una
pluralidad de agujeros pasantes.
En consecuencia, durante la formación del
miembro de almohadilla, el primer producto espumado hecho del primer
material bruto y el segundo producto espumado hecho del segundo
material bruto son unidos a través de la pluralidad de agujeros
pasantes, por lo que se puede mejorar aún el grado integral de unión
en el miembro de almohadilla.
Además, debido a los agujeros pasantes, la
película flexible puede emplear también una estructura que tiene
una baja propiedad adhesiva con el primer producto espumado hecho
del primer material bruto o el segundo producto espumado hecho del
segundo material bruto.
Es preferible que el área de la parte de
abertura para cada uno de los agujeros pasantes sea entre 1
mm^{2} y 7 mm^{2}. En el caso de que el área sea menor de 1
mm^{2}, el tamaño del agujero pasante es tan pequeño que hay
peligro de que el primer material bruto y el segundo material bruto
no puedan ser unidos químicamente por medio del agujero pasante.
Además, en el caso de que el área sea mayor de 7 mm^{2}, el tamaño
del agujero pasante es tan grande que el primer material bruto o el
segundo material bruto escapa por los agujeros pasantes durante el
proceso de espumado y flujo, por lo que hay peligro de que los
materiales brutos se mezclen.
Es preferible que la película flexible esté
constituida por un cuerpo reticulado.
En consecuencia, el primer material bruto y el
segundo material bruto son unidos a través de los agujeros pasantes
en el cuerpo reticulado durante la formación del miembro de
almohadilla, por lo que se mejora aún el grado integral de unión en
el miembro de almohadilla.
Además, debido al cuerpo reticulado, la película
flexible puede emplear también una estructura que tiene una baja
propiedad adhesiva con el primer producto espumado hecho del primer
material bruto o el segundo producto espumado hecho del segundo
material bruto.
Es preferible que un tamaño preferible del
agujero pasante en el cuerpo reticulado sea igual al de la
pluralidad de agujeros pasantes.
Es preferible que la película flexible esté
dispuesta sustancialmente en paralelo respecto a la superficie de
la pared del fondo de la cavidad.
En consecuencia, es posible formar fácilmente el
miembro de almohadilla en el que el espesor del primer producto
espumado y del segundo producto espumado es uniforme.
Es preferible que la película flexible esté
dispuesta no en paralelo respecto a la superficie de la pared del
fondo de la cavidad.
En consecuencia, es posible formar el miembro de
almohadilla que tiene diversos tipos de formas de la estructura de
dos capas, siendo el espesor del primer producto espumado y del
segundo producto espumado diferente dependiendo de la posición
deseada.
Es preferible que la película flexible sea
dispuesta en estado aflojado en el momento de ser fijada a la
cavidad de la matriz inferior.
En consecuencia, en el momento de hacer fluir el
primer material bruto desde la parte de abertura, es posible
expandir la cavidad en forma de bolsa formada por la película
flexible al objeto de aumentar el espesor del primer producto
espumado hecho del primer material bruto. Por tanto, es posible
proporcionar un cambio opcional al espesor del primer producto
espumado.
Además, es preferible que la parte de abertura
esté abierta oblicuamente hacia arriba.
En consecuencia, es posible llenar fácilmente la
cavidad en forma de bolsa situada en la parte descendente
oblicuamente de la parte de abertura con el primer material bruto
que fluye desde la parte de abertura. Por tanto, es posible impedir
que se genere una parte no llenada tal como un hueco o similar en el
primer producto espumado hecho del primer material bruto.
Realización
1
Se proporciona una descripción de un método de
fabricación de un miembro de almohadilla de acuerdo con una
realización de la presente invención, haciendo referencia a las
Figs. 1 a 12.
Tal como se muestra en la Fig. 1, un miembro de
almohadilla 1 fabricado de acuerdo con la presente invención tiene
partes laterales 12 dispuestas a ambos lados derecho e izquierdo en
el miembro de almohadilla 1, una parte frontal 11 correspondiente a
una primera parte central que incluye una parte de capa de anverso
111 dispuesta entre las partes laterales derecha e izquierda 12 y
situada en un lado anverso en el miembro de almohadilla 1 y una
parte de capa de reverso 112 situada en un lado reverso del mismo, y
una parte posterior 13 correspondiente a una segunda parte central
dispuesta en la parte posterior de la parte frontal 11. Además, el
miembro de almohadilla 1 es moldeado por expansión usando una matriz
inferior 2 y una matriz superior 3.
Tal como se muestra en las Figs. 4 y 5, en la
matriz inferior 2 están formadas cavidades laterales 22 para formar
las partes laterales derecha e izquierda 12, una cavidad frontal 21
correspondiente a una primera cavidad para formar la parte frontal
11 y una cavidad posterior 23 correspondiente a una segunda cavidad
para formar la parte posterior 13. Además, está formada una
partición lateral 20 en la que están previstas particiones frontales
24 correspondientes a una primera partición lateral entre las
cavidades laterales 22 y la primera cavidad 21, y particiones
posteriores 26 correspondientes a una segunda partición lateral
están previstas entre las cavidades laterales 22 y la segunda
cavidad 23. Además, una partición frontal y posterior 25 está
prevista entre la cavidad frontal 21 y la cavidad posterior 23.
Por otra parte, tal como se muestra en la Fig.
3, la matriz superior 3 tiene una superficie 31 formadora de la
parte de fondo para formar una parte de fondo del miembro de
almohadilla 1.
Tal como se muestra en las Figs. 4 y 5, en el
momento de ejecutar el proceso de espumado, un primer material
bruto 41 que tiene una propiedad expandible es inyectado en la
cavidad frontal 21, y tal como se muestra en las Figs. 6 y 7, un
segundo material bruto 42 que tiene una propiedad expandible y que
forma un producto espumado que tiene una propiedad física diferente
de la del producto espumado hecho del primer material bruto 41 en el
momento de finalizar el proceso de espumado es inyectado en la
cavidad posterior 23.
Seguidamente, tal como se muestra en las Figs. 8
y 9, la matriz inferior 2 y la matriz superior 3 se cierran hasta
que el primer material bruto 41 es espumado y fluye dentro de la
cavidad frontal 21, y el segundo material bruto 42 comienza el
espumado y flujo hacia las cavidades laterales 22 y la cavidad
frontal 21 desde la cavidad posterior 23. Como se ha mencionado
anteriormente, cuando se cierran la matriz inferior 2 y la matriz
superior 3, se forma una lumbrera de flujo frontal y posterior 27
entre la superficie 31 formadora de la parte de fondo de la matriz
superior 3 y un extremo superior 251 de la partición frontal y
posterior 25, se forma una lumbrera de flujo frontal 29 entre la
superficie 31 formadora de la parte de fondo de la matriz superior 3
y un extremo superior 241 de la partición frontal 24, y se forma una
lumbrera de flujo posterior 28 entre la superficie 31 formadora de
la parte de fondo y un extremo superior 261 de la partición
posterior 26, respectivamente.
En este caso, es preferible que la matriz
inferior 2 y la matriz superior 3 se cierren inmediatamente tras la
inyección del primer material bruto 41 y del segundo material bruto
42.
A continuación, el segundo material bruto 42
fluye dentro de la cavidad frontal 21 mientras es limitado en
cuanto a caudal y dirección de flujo para el flujo desde la lumbrera
de flujo frontal y posterior 27, a saber, en un estado en el que se
le impide ser espumado y fluir libremente hacia arriba encima de la
superficie 31 formadora de la parte de fondo de la matriz superior
3, y cubre también encima del primer material bruto 41 al objeto de
fluir hacia delante de tal manera que sigue al flujo de una parte
extrema frontal 411 del flujo del primer material bruto 41 mientras
se limita el espumado y flujo hacia arriba del primer material bruto
debido a su peso.
Seguidamente, tal como se muestra en la Fig. 10,
finalmente, el primer material bruto 41 forma una parte de capa de
anverso 111 debajo de la cavidad frontal 21, y forma una parte de
borde frontal 113 en una parte extrema delantera 211 de la cavidad
frontal 21. Por otra parte, el segundo material bruto 42 forma la
parte de capa de reverso 112 encima de la cavidad frontal 21 y forma
las partes laterales 12 y la parte posterior 13 en las cavidades
laterales 22 y la cavidad posterior 23 respectivamente.
Más abajo se proporciona una descripción en
detalle de lo anterior.
El miembro de almohadilla 1 fabricado de acuerdo
con la presente realización se usa en una parte de asiento de un
asiento en un vehículo a motor.
Tal como se muestra en la Fig. 1, entre la parte
frontal 11 y las partes laterales 12 están formadas ranuras
laterales 14 en ambos lados derecho e izquierdo del miembro de
almohadilla 1. Además, una ranura frontal y posterior 15 está
formada entre la parte frontal 11 y la parte posterior 13 del
miembro de almohadilla 1.
Tal como se muestra en la Fig. 2A, la parte de
borde frontal 113 hecha del producto espumado formado del mismo
primer material bruto 41 que el de la parte de capa de anverso 111
está formada en la parte extrema delantera 211 de la parte frontal
11. La parte de borde frontal 113 está formada de modo que rodea a
un lado anverso de la parte de capa de reverso 112.
Tal como se muestra en las Figs. 2A y 2B, la
parte de capa de reverso 112 de la parte frontal 11, las partes
laterales 12 y la parte posterior 13 están formadas de una sola
pieza del segundo material bruto 42. Además, como se describe más
abajo, la parte de capa de anverso 111 está formada de un producto
espumado de resina de uretano que tiene una dureza más baja que la
de la parte de capa de reverso 112, las partes laterales 12 y la
parte posterior 13. Además, el miembro de almohadilla 1 está
cubierto con una cubierta tal como una tela o similar sobre la
superficie del mismo y constituye la parte de asiento del
asiento.
Como la parte de capa de anverso 111 está
separada en una parte periférica respecto a las partes laterales 12
y la parte posterior 13 de un producto espumado duro periférico
hecho del segundo material bruto 42, mediante las ranuras laterales
14 y la ranura frontal y posterior 15, la parte de capa de anverso
111 no es tirada por las partes laterales 12 y la parte posterior 13
cuando la parte de capa de anverso 111 es deformada por compresión,
por lo que es posible alcanzar suficientemente una ventaja del
producto espumado blando.
Como la parte de capa de reverso 112 del
producto espumado duro existe debajo de la parte de capa de anverso
111, es posible limitar un hundimiento significativamente profundo
cuando el usuario se sienta sobre el asiento, por lo que es posible
hacer confortable la sensación de asiento del usuario.
En el miembro de almohadilla 1 es preferible que
la carga a compresión, cuando el miembro de almohadilla 1 es
comprimido un 25% con respecto al espesor del conjunto mediante
prensado con un disco que tiene un diámetro de 20 cm (lo que se
denomina dureza 25%) esté dentro de un rango entre 98 y 147 N (entre
10 y 15 kgf) en la parte de capa de anverso 111, y dentro de un
rango entre 176 y 245 N (entre 18 y 25 kgf) en la parte de capa de
reverso 112, las partes laterales 12 y la parte posterior 13.
En consecuencia, es posible formar un miembro de
almohadilla mejorado 1 al objeto de satisfacer un ensayo de
evaluación característico mencionado más abajo. Aquí, en el caso de
que el valor de la parte de capa de anverso 111 sea menor de 98 N
(10 kgf), cuando el usuario se sienta sobre el asiento que usa el
miembro de almohadilla 1, existe el peligro de que un impacto
causado cuando el asiento es puesto en contacto con una cadera del
usuario en un período de asiento inicial pueda no ser absorbido. Por
otra parte, en el caso de que el valor de la parte de capa de
anverso 111 sea mayor de 147 N (15 kgf), existe el peligro de que no
se pueda obtener una sensación de contacto blando en el período de
asiento inicial cuando el usuario se sienta sobre el asiento.
En el caso de que los valores de la parte de
capa de reverso 112, las partes laterales 12 y la parte posterior 13
sean menores de 176 N (18 kgf), se aumenta la sensación de
deformación permanente en el momento de sentarse en el asiento que
usa el miembro de almohadilla 1 y se reduce la propiedad de soporte
lateral, por lo que se deteriora el peligro de disminución de la
estabilidad en el momento de sentarse. Por otra parte, en el caso de
que los valores de la parte de capa de reverso 112, las partes
laterales 12 y la parte posterior 13 sean mayores de 245 N (25 kgf),
la fuerza de repulsión del miembro de almohadilla 1 cuando se aplica
un impacto o similar durante la marcha del vehículo sobre el miembro
de almohadilla 1 mientras el usuario está sentado sobre el asiento
resulta demasiado intensa, por lo que hay el peligro de que se
deteriore la sensación de asiento del usuario.
Es preferible que el espesor de la parte de capa
de anverso 111 del miembro de almohadilla 1 esté dentro de un rango
entre 20 y 40 mm, y más preferiblemente que esté dentro de un rango
entre 25 y 35 mm.
En consecuencia, cuando el usuario se sienta
sobre el asiento que usa el miembro de almohadilla 1, es posible
absorber suficientemente el impacto en el momento en el que la
cadera del usuario es puesta en contacto con el mismo en un período
inicial de asiento, y es posible mejorar la absorción del impacto en
el momento en el que el usuario se sienta sobre el asiento.
Aquí, en el caso de que el espesor de la capa de
anverso 111 sea menor de 20 mm, existe el peligro de que no se
pueda obtener una sensación de contacto blando en un período inicial
de asiento cuando el usuario se sienta sobre el asiento. Por otra
parte, en el caso de que el espesor de la parte de capa de anverso
111 sea mayor de 40 mm, la proporción ocupada por el material
blando resulta mayor que la proporción ocupada por el material
duro, en la parte frontal 11 del miembro de almohadilla 1, de modo
que se aumenta una sensación de fijación al fondo en el momento de
sentarse, por lo que hay el peligro de que se deteriore la sensación
de asiento.
Es preferible que el error del espesor de la
parte de capa de anverso 111 esté dentro de un rango de
aproximadamente \pm 5 mm con respecto al valor mencionado
anteriormente. En consecuencia, el miembro de almohadilla 1 puede
proporcionar una sensación de asiento uniforme.
Además, es preferible que la forma de la parte
de borde frontal 113 de la parte de capa de anverso 11 esté formada
en forma de gancho sustancialmente redondo, y es preferible que el
espesor de la parte de borde frontal 113 se ajuste para ser mayor
que el espesor de partes distintas de la parte de borde frontal 113
de la parte de capa de anverso 111. En consecuencia, incluso en el
caso de aplicarse una elevada fuerza de compresión a la parte de
borde frontal 113, por ejemplo cuando el conductor del vehículo a
motor acciona un pedal de acelerador, un pedal de freno o un pedal
de embrague, la propiedad a compresión del miembro de almohadilla 1
es buena y se puede mejorar aún la operatividad de los pedales.
En este caso, de acuerdo con el método de
fabricación de la presente realización, se forma la parte de asiento
del asiento, pero una parte de respaldo del asiento se puede formar
sobre la base del mismo método de fabricación.
Se proporciona una descripción del material
bruto empleado en el miembro de almohadilla 1.
Ambos primer material bruto 41 y segundo
material bruto 42 son un material bruto mixto de un material bruto
del grupo poliol y un material bruto del grupo isocianato. Además,
la relación de mezcla en peso del material bruto del grupo poliol es
más alta que la del material bruto del grupo isocianato, y la
relación de mezcla en peso de dicho material bruto del grupo poliol
del primer material bruto 41 es más alta que la del segundo material
bruto 42. Aumentando la relación de mezcla en peso del material
bruto del grupo poliol, la dureza del producto espumado resulta baja
y el producto espumado resulta blando en el momento del moldeo por
expansión del material bruto.
En consecuencia, en el miembro de almohadilla 1,
la dureza de la parte de capa de anverso 111 hecha del primer
material bruto 41 resulta relativamente baja en comparación con la
dureza de la parte de capa de reverso 112, las partes laterales 12 y
la parte posterior 13 hechas del segundo material bruto 42.
En este caso, en particular, el primer material
bruto 41 está estructurado de modo que la relación de mezcla en
peso del material bruto del grupo isocianato es 33,2 en el caso de
que la relación de mezcla en peso del material bruto del grupo
poliol sea 100. Además, el segundo material bruto 42 está
estructurado de modo que la relación de mezcla en peso del material
bruto del grupo isocianato es 40,6 en el caso de que la relación de
mezcla en peso del material bruto del grupo poliol sea 100.
Como se ha mencionado anteriormente, como la
parte de capa de anverso 111 está formada del producto espumado
blando en comparación con las otras partes, la parte de capa de
anverso 111 es comprimida fuertemente en comparación con las otras
partes cuando el usuario se sienta sobre el asiento que usa el
miembro de almohadilla 1, por lo que, por ejemplo cuando el
conductor del vehículo a motor acciona el pedal del acelerador, el
pedal del freno o el pedal del embrague, es posible mejorar la
operatividad y es posible mejorar la sensación de asiento del
usuario.
La relación de mezcla en peso es ajustada tal
como se ha mencionado anteriormente, y el primer material bruto 41
está hecho mediante mezcla del material bruto del grupo poliol que
tiene un peso molecular relativamente menor que el usado en el
segundo material bruto 42 con el material bruto del grupo
isocianato. Además, el segundo material bruto 42 está hecho mediante
mezcla del material bruto del grupo poliol que tiene un peso
molecular relativamente mayor que el usado en el primer material
bruto 41 con el material bruto del grupo isocianato.
A saber, generalmente, si se usa el material
bruto del grupo poliol que tiene un peso molecular pequeño, la
fuerza de repulsión del producto espumado hecho tras el espumado
resulta baja. En consecuencia, la resiliencia a impacto de la parte
de capa de anverso 111 resulta relativamente más baja que la
resiliencia a impacto de la parte de capa de reverso 112, las partes
laterales 12 y la parte posterior 13.
En consecuencia, como la fuerza de repulsión de
la parte de capa de anverso 111 es más baja que la fuerza de
repulsión de las demás partes cuando el usuario se sienta sobre el
asiento que usa el miembro de almohadilla 1, es posible proporcionar
una sensación blanda al usuario, y es posible mejorar la
operatividad del conductor del vehículo a motor. Por otra parte,
como la fuerza de repulsión que tiende a volver a la posición
original contra la compresión actúa principalmente en las demás
partes, y se puede mantener una propiedad de almohadillado
apropiada, es posible mejorar la sensación de asiento del
usuario.
Además, el material bruto mixto del material
bruto del grupo poliol y del material bruto del grupo isocianato se
emplea en ambos primer material bruto 41 y segundo material bruto
42. A saber, como el primer material bruto 41 y el segundo material
bruto 42 son el mismo tipo de material bruto correspondiente al
material para el producto espumado de resina de uretano, la parte de
límite entre la parte de capa de anverso 111 y la parte de capa de
reverso 112 y entre la parte de capa de anverso 111 y las partes
laterales 12 puede ser unida químicamente en la parte límite en el
momento de su espumado. En consecuencia, es posible formar el
miembro de almohadilla 1 que tiene la estructura de dos capas que
incluyen la parte blanda y la parte dura y que tiene la firme
conexión en la parte de límite.
Como el primer material bruto 41 y el segundo
material bruto 42, que son materiales diferentes, están hechos de
dos tipos del material bruto del grupo poliol y del material bruto
del grupo isocianato, es fácil controlar el producto para formar el
miembro de almohadilla 1 y es posible hacer sencilla la estructura
del aparato de fabricación.
El material bruto del grupo poliol se denomina
un material bruto pre-mezclado de resina, y está
hecho mediante mezcla del poliol, agua, silicona, un catalizador del
grupo asina y un agente reticulador. Para el material bruto del
grupo isocianato se puede emplear una mezcla de TDI
(di-isocianato de tolileno) y MDI
(di-isocianato de difenil-metano
di4,4) o similar.
El primer material bruto 41 y el segundo
material bruto 42 están constituidos por materiales que muestran
colores diferentes tras haberse completado el proceso de espumado.
Esto se puede poner en práctica fácilmente, por ejemplo mediante
adición de un pigmento coloreado a por lo menos uno cualquiera de
los primer material bruto 41 y segundo material bruto 42.
En consecuencia, es posible confirmar
visualmente, fácilmente, que el miembro de almohadilla 1 resulta,
tras ser formado, la estructura de dos capas. Por tanto, es fácil
inspeccionar el producto tras haber sido moldeado por expansión, a
saber, inspeccionar si el producto espumado formado del primer
material bruto 41 y del segundo material bruto 42 está o no formado
en una posición predeterminada y con una forma predeterminada.
Se proporciona a continuación una descripción de
la matriz de moldeo 6 correspondiente a la matriz inferior 2 y a la
matriz superior 3.
Tal como se muestra en la Fig. 3, la matriz
inferior 2 está formada al objeto de hacer el lado anverso del
miembro de almohadilla 1 hacia abajo y tiene la forma del lado
anverso. Por otra parte, la matriz superior 3 está conectada de
modo giratorio a la matriz inferior 2 mediante una parte de bisagra
32 al objeto de ser abierta y cerrada libremente.
La partición posterior 26 está estructurada de
modo que la altura de un extremo superior 261 es más baja que la
altura de un extremo superior 251 de la partición frontal y
posterior 25 en dirección vertical. En consecuencia, el segundo
material bruto 42 está estructurado de modo que monta encima del
extremo superior 261 de la partición posterior 26 al objeto de
comenzar el espumado y flujo dentro de las cavidades laterales 22
antes de montar encima del extremo superior 251 de la partición
frontal y posterior 25 al objeto de comenzar el espumado y flujo en
la cavidad frontal 21. Por tanto, se puede obtener la ventaja de que
sea innecesario inyectar el segundo material bruto 42
particularmente en las cavidades laterales 22; sólo es necesario
inyectar el segundo material bruto 42 en la cavidad posterior
23.
En el caso de que la capacidad de las cavidades
laterales 22 sea diferente entre la derecha y la izquierda, la
estructura está hecha de modo que la altura del extremo superior 261
de la partición posterior 26 situada en el lado de la cavidad
lateral 22 que tiene mayor capacidad sea baja, y gran cantidad del
segundo material bruto 42 fluye a la cavidad lateral 22 que tiene
la mayor capacidad.
La capacidad de la cavidad posterior 23 rodeada
por la partición frontal y posterior 25 y la partición posterior 26
es mayor que el volumen del segundo material bruto inyectado 42
antes de comenzar el proceso de espumado. En consecuencia, se
requiere que transcurra un tiempo predeterminado para que el segundo
material bruto inyectado 42 monte encima del extremo superior 251 de
la partición frontal y posterior 25 y comience el espumado y flujo
en la cavidad frontal 21. Por tanto, es posible impedir que el
segundo material bruto 42 pase por encima de una parte extrema
frontal 411 del flujo, del flujo en expansión del primer material
bruto 41 inyectado en la cavidad frontal 21.
Tal como se muestra en la Fig. 5A, es preferible
que la matriz inferior 2 esté formada de modo que la parte del
fondo de la cavidad frontal 21 tenga un ángulo de inclinación D
entre 1 y 5 grados con respecto a la superficie horizontal de la
parte frontal de la cavidad frontal 21, a saber, un lado de la parte
de borde frontal 113 es más alto. El ángulo de inclinación D se
puede poner en práctica diseñando la matriz inferior 2 y la matriz
superior 3 en el supuesto de disponer el miembro de almohadilla en
un estado inclinado de 1 a 5 grados y formar la forma de la matriz
inferior 2 y de la matriz superior 3.
En consecuencia, el primer material bruto 41
inyectado en la matriz inferior 2 desde un cabezal de inyección 51
mencionado más abajo se expande en primer lugar hacia la cavidad
posterior 23 y las cavidades laterales 22 debido a su peso. A
saber, como el primer material bruto 41 fluye en primer lugar hacia
la parte posterior en la cavidad frontal 21 y fluye a continuación
hacia delante debido a una expansión de capacidad junto con el
espumado, el primer material bruto 41 puede fluir uniformemente a la
totalidad de la cavidad frontal 21, y no se genera hueco alguno en
el producto espumado.
Mediante la partición frontal y posterior 25 se
impide que el segundo material bruto 42 fluya a la cavidad frontal
21, y puede en primer lugar montar encima del extremo superior 261
de la partición posterior 26 y comienza a fluir en primer lugar a
las cavidades laterales 222, por lo que se suministra una cantidad
suficiente de material bruto para formar las partes laterales
12.
De acuerdo con la presente realización, el área
de la superficie del fondo de la cavidad frontal 21 es mayor que el
de la cavidad posterior 23. En consecuencia, el primer material
bruto 41 inyectado en la cavidad frontal 21 fluye principalmente en
la dirección de una superficie plana, en comparación con el flujo en
dirección ascendente, y el segundo material bruto 42 inyectado en la
cavidad posterior 23 fluye principalmente en dirección
ascendente.
Tal como se muestra en la Fig. 5A, el extremo
superior 261 de la partición posterior 26 es más bajo que el
extremo superior 241 de la partición frontal 24, y el extremo
superior 241 de la partición frontal 24 es más bajo que el extremo
superior 251 de la partición frontal y posterior 25.
Se proporciona a continuación una descripción
del conjunto de un aparato para la fabricación del miembro de
almohadilla 1.
Tal como se muestra en la Fig. 3, el miembro de
almohadilla 1 es formado mediante un aparato de fabricación 5. El
aparato de fabricación 5 tiene la matriz de moldeo 6 correspondiente
a la matriz inferior 2 y la matriz superior 3, el cabezal de
inyección 51, un tanque 52 de material bruto, y bombas dosificadoras
551 y 552. Además, la matriz de moldeo 6 está montada sobre un
camión 53 montado sobre un transportador 54.
Un material bruto del grupo poliol en estado
líquido que constituye el primer material bruto 41 y el segundo
material bruto 42 está contenido en una cámara de contención 521 en
el tanque 52 de material bruto y es alimentado al cabezal de
inyección 51 mediante la bomba dosificadora 551. El material bruto
del grupo poliol se puede hacer circular entre el cabezal de
inyección 51 y la cámara de contención 521 mediante la bomba
dosificadora 551. Además, el material bruto del grupo poliol es
transportado al cabezal de inyección 51 desde la cámara de
contención 521 a través de un tubo de abastecimiento 561, y puede
ser recuperado a la cámara de contención 521 a través de un tubo de
recuperación 571 desde el cabezal de inyección 51 si el material no
es inyectado desde el cabezal de inyección 51 a la matriz inferior
2.
Por otra parte, un material bruto del grupo
isocianato en estado líquido que constituye el primer material
bruto 41 y el segundo material bruto 42 está contenido en una cámara
de contención 522 en el tanque 52 de material bruto y es alimentado
al cabezal de inyección 51 mediante la bomba dosificadora 552. El
material bruto del grupo isocianato se puede hacer circular también
entre el cabezal de inyección 51 y la cámara de contención 522
mediante la bomba dosificadora 552. Además, el material bruto del
grupo isocianato es transportado al cabezal de inyección 51 desde la
cámara de contención 522 a través de un tubo de abastecimiento 562,
y puede ser recuperado a la cámara de contención 522 a través de un
tubo de recuperación 572 desde el cabezal de inyección 51 si el
material no es inyectado desde el cabezal de inyección 51 a la
matriz inferior 2.
La estructura está hecha de modo que el material
bruto del grupo poliol y el material bruto del grupo isocianato
alimentados desde el tanque 52 de material bruto pueden ser
mezclados dentro del cabezal de inyección 51. Además, en el cabezal
de inyección 51 está prevista una boquilla de inyección 511, y la
boquilla de inyección 511 puede ser abierta y cerrada mediante un
actuador tal como un cilindro hidráulico (no mostrado en Fig. 3) o
similar. Además, la estructura está hecha de modo que el primer
material bruto 41 y el segundo material bruto 42 pueden ser
inyectados mediante apertura de la boquilla de inyección 511 durante
un tiempo predeterminado.
El cabezal de inyección 51 se puede mover al
objeto de inyectar el primer material bruto 41 o el segundo material
bruto 42 a la cavidad frontal 21 y la cavidad posterior 23 en la
matriz inferior 2.
Las bombas dosificadoras 551 y 552 son bombas
medidoras y pueden variar respectivamente la cantidad en circulación
del material bruto del grupo poliol y del material bruto del grupo
isocianato debido a una variación de su número de revoluciones al
objeto de aumentar y reducir el caudal de abastecimiento al cabezal
de inyección 51.
A saber, la estructura está hecha de modo que la
relación de mezcla en peso del material bruto del grupo poliol y del
material bruto del grupo isocianato se puede variar mediante
variación de los números de revoluciones de las respectivas bombas
dosificadoras 551 y 552. Además, el primer material bruto 41 y el
segundo material bruto 42 pueden estar hechos mediante mezcla de los
materiales brutos con una relación de mezcla en peso
predeterminada.
La matriz de moldeo 6 está montada sobre el
camión 53, y es transportada mientras está montada sobre el camión
53, al ser éste transportado mediante el transportador 54.
Una pluralidad de matrices de moldeo 6 pueden
estar montadas sobre el transportador 54, y la estructura está
hecha de modo que la matriz de moldeo 6 en la que mediante el
cabezal de inyección 51 se inyectan el primer material bruto 41 y
el segundo material bruto 42, puede ser alimentada secuencialmente.
Como se ha mencionado anteriormente, mediante la disposición de una
pluralidad de matrices de moldeo 6 sobre el transportador 54 es
posible formar eficientemente una pluralidad de miembros de
almohadilla 1.
La matriz superior 3 se abre cuando el primer
material bruto 41 y el segundo material bruto 42 son suministrados a
la matriz inferior 2 desde el cabezal de inyección 51.
En este caso, la estructura puede estar hecha de
modo que el cabezal de inyección 51 está fijado a un extremo frontal
de un robot articulado o similar, y el primer material bruto 41 y el
segundo material bruto 42 son inyectados a una pluralidad de
matrices de moldeo 6 sobre la base del movimiento del robot, de modo
que se pueden moldear una pluralidad de miembros de almohadilla
1.
Además, el cabezal de inyección 51 puede estar,
por supuesto, preparado independientemente para el primer material
bruto 41 y el segundo material bruto 42. Esto es particularmente
eficaz en el caso de que el primer material bruto 41 o el segundo
material bruto 42 esté coloreado, o se empleen materiales brutos del
grupo poliol diferentes que tienen pesos moleculares diferentes, al
objeto de juzgar fácilmente si el miembro de almohadilla 1, tras
haber sido formado, es o no bueno.
Se proporciona a continuación una descripción de
un método de fabricación del miembro de almohadilla 1 mencionado
anteriormente.
Tal como se muestra en las Figs. 4 y 5A, en
primer lugar el primer material bruto 41 en estado líquido es
inyectado a la posición posterior en lugar de a la posición central
en la dirección frontal y posterior de la cavidad frontal 21 en la
matriz inferior 2 desde la tobera de inyección 511 del cabezal de
inyección 51. Tras esta inyección, o en el momento de esta
inyección, el primer material bruto 41 en primer lugar fluye y se
expande hacia la parte lateral y hacia la parte posterior debido a
su peso y debido al ángulo de inclinación D en la cavidad
frontal.
A saber, la parte del primer material bruto 41
que fluye hacia el lado de la cavidad lateral 22 es puesta en
contacto con la partición frontal 24, y mediante la partición
frontal 24 se le impide entrar en la cavidad lateral 22. Por otra
parte, la parte del primer material bruto 41 que fluye hacia el lado
de la cavidad posterior 23 es puesta en contacto con la partición
frontal y posterior 25, y mediante la partición frontal y posterior
25 se le impide entrar en la cavidad posterior 23. Además, el primer
material bruto 41 fluye hacia delante dentro de la cavidad frontal
21 con la parte extrema frontal 411 del flujo situada en cabeza.
A continuación, como se muestra en las Figs. 6 y
7A a 7C, el segundo material bruto 42 en estado líquido es
inyectado sustancialmente en la posición central en la dirección
frontal y posterior y en la dirección lateral de la cavidad
posterior 23 en la matriz inferior 2 desde la boquilla de inyección
511 del cabezal de inyección 51.
En este caso, en este momento, es preferible que
la matriz inferior 2 y la matriz superior 3 sean cerradas; sin
embargo, en una etapa real de producción en serie, la matriz
inferior 2 y la matriz superior 3 pueden ser cerradas en el momento
en el que se inicia una expansión de pequeña capacidad una vez que
el primer material bruto 41 y el segundo material bruto 42 inician
el espumado.
El segundo material bruto 42, tras ser
inyectado, llena la cavidad posterior 23 debido a la expansión de
capacidad cuando se inicia el espumado. Cuando la parte superior del
segundo material bruto 42 alcanza la posición más alta que el
extremo superior 261 del la partición posterior 26, el segundo
material bruto 42 monta encima del extremo superior 261 y entra en
las cavidades laterales 22. Seguidamente, el segundo material bruto
42 monta encima del extremo superior 251 de la partición frontal y
posterior 25 y entra en la cavidad frontal 21.
A continuación, el segundo material bruto 42 que
entra en las cavidades laterales 22 es espumado y fluye hacia
delante mientras carga la parte posterior de las cavidades laterales
22.
El primer material bruto 41 fluye hacia la parte
delantera de la cavidad frontal 21 mientras se ejecuta el proceso
de espumado, sin montar encima de la partición frontal 24 mientras
es inyectado el segundo material bruto 42.
En este momento, en la cavidad frontal 21, la
parte extrema frontal 421 del flujo del segundo material bruto 42
es espumada y fluye siguiendo a la parte extrema frontal 411 del
flujo del primer material bruto 41.
Como se ha mencionado anteriormente, tal como se
muestra en las Figs. 8, 9A, 9B y 9C, la matriz superior 3 es
cerrada con la matriz inferior 2 una vez que se ha completado la
inyección del segundo material bruto 42.
En este momento, se forma la lumbrera de flujo
frontal y posterior 27 entre la superficie 31 formadora de la parte
de fondo de la matriz inferior 3 y el extremo superior 251 de la
partición frontal y posterior 25, se forma la lumbrera de flujo
frontal 29 entre la superficie 31 formadora de la parte de fondo de
la matriz superior 3 y el extremo superior 241 de la partición
frontal 25, y se forma la lumbrera de flujo posterior 28 entre la
superficie 31 formadora de la parte de fondo y el extremo superior
261 de la partición posterior 26.
Mediante la lumbrera de flujo frontal y
posterior 27 se impide que el segundo material bruto 42 sea espumado
y fluya libremente hacia arriba, por lo que es posible ajustar el
caudal del flujo que sigue a la parte extrema frontal 411 del flujo
del primer material bruto 41. Además, el segundo material bruto 42
cubre encima del primer material bruto 41 y fluye en la misma
dirección que la de la parte extrema frontal 411 del flujo del
primer material bruto 41, impidiendo que el primer material bruto 41
sea espumado y fluya hacia arriba debido a su peso.
A continuación, como se muestra en la Fig. 10,
cuando la parte extrema frontal 411 del flujo alcanza la parte
extrema delantera 211 de la cavidad frontal 21, es posible impedir
que la parte extrema frontal 411 del flujo fluya más hacia adelante,
e impedir, mediante la parte extrema frontal 421 del flujo del
segundo material bruto 42 que le sigue, que la parte extrema frontal
411 fluya hacia atrás, de modo que la parte extrema delantera 211
fluya hacia arriba. En consecuencia, el primer material bruto 41
pasa alrededor del lado exterior del segundo material bruto 42 al
objeto de formar la parte de borde frontal 113 en la parte extrema
frontal 211 de la cavidad frontal 21.
Por otra parte, el segundo material bruto 42
continúa fluyendo a las cavidades laterales 22 desde la lumbrera de
flujo posterior 28, llena las cavidades laterales 22 y a
continuación es espumado y fluye hacia la cavidad frontal 21.
De la manera mencionada anteriormente, el
segundo material bruto 42 es espumado y fluye y finalmente fluye
conjuntamente encima de la partición frontal 24 entre la cavidad
frontal 21 y las cavidades laterales derecha e izquierda 22 al
objeto de ser combinado químicamente y formar de una sola pieza la
parte de capa de reverso 112, las partes laterales 12 y la parte
posterior 13.
En la presente realización, debido a la lumbrera
de flujo frontal y posterior 27, es posible limitar la dirección del
flujo y el caudal del segundo material bruto 42 que fluye siguiendo
a la parte extrema frontal 411 del flujo del primer material bruto
41. Además, el segundo material bruto 42 es espumado y fluye hacia
delante al objeto de cubrir encima del primer material bruto 41 y
fluye hacia delante impidiendo que el primer material bruto 41 sea
espumado y fluya hacia arriba sin limitación debido a su peso. En
consecuencia, es posible ocasionar el espumado y flujo del primer
material bruto 41 y del segundo material bruto 42 a una velocidad
fija.
En consecuencia, la parte de capa de anverso 111
hecha del primer material bruto 41 y la parte de capa de reverso
112 hecha del segundo material bruto 42 se pueden formar
respectivamente sin dispersión en su espesor.
El flujo hacia delante de la parte extrema
frontal 411 del flujo del primer material bruto 41 es promovido por
el segundo material bruto 42, y cuando la parte extrema frontal 411
del flujo alcanza la parte extrema frontal 211 de la cavidad
frontal 21, se impide que la parte extrema frontal 411 del flujo
fluya más hacia delante, y mediante el flujo del segundo material
bruto 42 que le sigue se impide que la misma fluya hacia atrás,
fluyendo por tanto hacia la parte superior de la parte de borde
frontal 113.
Por tanto, el primer material bruto 41 pasa
alrededor del lado exterior del segundo material bruto 42 y puede
formar la parte de borde frontal 113 en la parte extrema delantera
211 de la cavidad frontal 21.
En consecuencia, es posible formar el miembro de
almohadilla 1 que tiene la estructura de dos capas que incluyen la
parte de capa de reverso 112 y la parte de capa de anverso 111, en
la que sustancialmente la totalidad de la parte frontal 11 y de la
superficie frontal de la parte de borde frontal 113 están
constituidas por el producto espumado hecho del primer material
bruto 41.
De acuerdo con el método de fabricación de la
presente invención, tal como se ha mencionado anteriormente, es
posible limitar la dirección del flujo y el caudal del segundo
material bruto 42 mediante la lumbrera de flujo frontal y posterior
27. En consecuencia, es posible formar el miembro de almohadilla 1
que tiene diversos tipos de partes de borde frontal 113.
Por ejemplo, como se muestra en la Fig. 11A, es
posible ocasionar el espumado y flujo de gran cantidad del primer
material bruto 41 en la parte extrema delantera 211 de la cavidad
frontal 21 al objeto de formar el miembro de almohadilla 1 en el
que la parte de borde frontal 113 incluye una alta relación de
producto espumado hecho del primer material bruto 41. Además, como
se muestra en Fig. 11B, es posible ocasionar el espumado y flujo de
gran cantidad del segundo material bruto 42 en la parte extrema
delantera 211 de la cavidad frontal 21 al objeto de formar el
miembro de almohadilla 1 en el que la parte de borde frontal 113
incluye una alta relación de producto espumado hecho del segundo
material bruto 42.
En este caso, la matriz de moldeo 6 es calentada
previamente a una temperatura entre 50 y 60 grados antes de
inyectar el primer material bruto 41 y el segundo material bruto 42.
En consecuencia, es posible ocasionar efectivamente el espumado y
flujo del primer material bruto 41 y del segundo material bruto 42
inyectados. Además, tras el cierre de la matriz superior 3 hacia la
matriz inferior 2, el primer material bruto 41 y el segundo material
bruto 42 espumados son endurecidos mediante su paso dentro del horno
de calefacción que tiene una temperatura entre 90 y 100ºC durante 5
a 6 minutos.
Además, se considera que la parte extrema
frontal 411 del flujo del primer material bruto 41 puede ser
espumada y fluir hacia arriba de la manera mencionada anteriormente
en razón de la ayuda del efecto siguiente.
A saber, se considera que el segundo material
bruto 42 impide efectivamente que el primer material bruto 41 sea
espumado y fluya hacia arriba mediante la parte que cubre encima del
primer material bruto 41, y permite al primer material bruto 41
fluir en la dirección que no está cubierta por el segundo material
bruto 42 al objeto de ser espumado y fluir encima de la parte
extrema delantera 211.
\newpage
La parte de capa de anverso 111 y la parte de
capa de reverso 112, y la parte de capa de anverso 111 y las partes
laterales 12, forman las partes de límite, y son unidas
químicamente, por lo que forma el miembro de almohadilla 1.
De acuerdo con el método de formación mencionado
anteriormente, es posible formar el miembro de almohadilla 1 que
tiene la estructura de dos capas que incluyen la parte de capa de
reverso 112 y la parte de capa de anverso 111 sin formar la parte
de límite, como en el caso de la técnica convencional, sobre la
superficie frontal de la parte de borde frontal 113 del miembro de
almohadilla 1.
En este caso, el primer material bruto 41 y el
segundo material bruto 42 son inyectados respectivamente mediante el
cálculo de las densidades requeridas para los cuerpos de almohadilla
respectivos sobre la base de una magnitud proporcional a la relación
ocupada por la parte de capa de anverso 111 con respecto a la
capacidad total del miembro de almohadilla 1 y sobre la base de una
magnitud proporcional a la relación ocupada por la parte de capa de
reverso 112, las partes laterales 12 y la parte posterior 13, con
respecto a la capacidad total del miembro de almohadilla 1.
En consecuencia, como cada magnitud del primer
material bruto inyectado 41 y del segundo material bruto inyectado
42 es una magnitud de la capacidad de expansión de cada uno cuando
los mismos son realmente expandidos, el primer material bruto 41 y
el segundo material bruto 42 pueden ser espumados por completo
dentro de la matriz de moldeo 6 después de que se hayan cerrado la
matriz inferior 2 y la matriz superior 3. Por tanto, no hay
irregularidad alguna tal como una parte no espumada o similar en
parte alguna en el miembro de almohadilla formado 1 tras su
formación, y es posible formar el miembro de almohadilla 1 que tiene
una densidad predeterminada.
Como se ha mencionado anteriormente, es
preferible que la posición de inyección del primer material bruto
41 se ajuste a una posición más próxima a la parte posterior que a
la parte frontal 11 en la dirección frontal y posterior de la
cavidad frontal 21. En consecuencia, es posible ocasionar fácilmente
el espumado y flujo del primer material bruto 41 hacia delante.
Es preferible que la posición de inyección del
segundo material bruto 42 se ajuste a la parte central en la
dirección frontal y posterior y en la dirección lateral de la
cavidad posterior 23. En consecuencia, es posible llenar la cavidad
posterior 23 con el segundo material bruto 42 sin desviación, y es
fácil ocasionar fácilmente el espumado y flujo en las cavidades
laterales 22 y la cavidad frontal 21. La altura de la partición
frontal y posterior 25 que determina la lumbrera de flujo frontal y
posterior 27 se determina de modo que la velocidad a la que fluye el
segundo material bruto 42 que sigue al primer material bruto 41
desde la lumbrera de flujo frontal y posterior 27 resulté óptima con
respecto a la velocidad a la que el primer material bruto 41 es
espumado y fluye hacia delante.
Es preferible que la matriz superior 3 sea
cerrada en un momento posterior a aquél en el que son inyectados el
primer material bruto 41 y el segundo material bruto 42 y antes de
que el segundo material bruto 42 sea espumado hasta la altura en
contacto con la superficie 31 formadora de la parte de fondo de la
matriz superior 3 al cerrar la matriz superior 3. En consecuencia,
como difícilmente ocurre que el segundo material bruto 42, durante
su espumado, entre en contacto con la superficie 31 formadora de la
parte de fondo de la matriz superior 3, por lo que la superficie 31
formadora de la parte de fondo expulsa el segundo material bruto 42
hacia un lado o lo aplasta hacia abajo, es posible llevar a cabo el
espumado homogéneamente.
Durante la formación del miembro de almohadilla
1, la temperatura de la matriz de moldeo 6 se ajusta de modo que
sea de aproximadamente 55 a 60ºC. En consecuencia, es posible
ocasionar un buen espumado y flujo del primer material bruto 41 y
del segundo material bruto 42.
De acuerdo con la presente realización, el
segundo material bruto 42 es inyectado concéntricamente a una parte
en la cavidad posterior 23. Por otra parte, el segundo material
bruto 42 puede ser inyectado a una pluralidad de partes en la
cavidad posterior 23 o puede ser inyectado en un área en forma de
cinta que se extiende en la dirección lateral de la cavidad
posterior 23, a saber la dirección de ambas cavidades laterales.
Se aplica al miembro de almohadilla 1 fabricado
de la manera mencionada anteriormente un ensayo de evaluación de
características mostrado más abajo.
En este ensayo de evaluación de características,
se ejecutan un ensayo de carga a compresión que mide qué fuerza de
repulsión se aplica al comprimir el miembro de almohadilla 1, y un
ensayo de vibración que mide qué grado de vibración se transmite al
aplicar la vibración al miembro de almohadilla 1.
Se proporciona en primer lugar una descripción
del ensayo de carga a compresión.
En este ensayo de carga a compresión se mide qué
carga a compresión se genera en el miembro de almohadilla 1 al
presionar un cuerpo de presión que tiene sustancialmente el mismo
perfil que un cuerpo humano sobre el miembro de almohadilla 1, al
objeto de comprimir el mismo con un desplazamiento
predeterminado.
Cuando el miembro de almohadilla 1 formado de
acuerdo con la presente realización se considera como el de la
invención, al objeto de comparar la invención con un producto
convencional, se ejecuta la misma medición considerando el miembro
de almohadilla 1 que tiene la misma dureza 25% como el de la
invención y disponiendo una estructura de una capa que incluye un
tipo de material (producto comparativo).
En este caso, la dureza 25% es una medida para
mostrar la dureza del miembro de almohadilla, y viene indicada por
una carga a compresión al presionar un disco que tiene un diámetro
de 20 cm sobre el miembro de almohadilla, y el miembro de
almohadilla es comprimido al 25% con respecto a su espesor
total.
Los resultados del ensayo de carga a compresión
se muestran como una curva desplazamiento-carga a
compresión en la Fig. 12.
En la Fig. 12 dos líneas indican la invención y
el producto comparativo respectivamente, porque el ensayo se aplica
a cada uno de los miembros de almohadilla 1 que tienen diferentes
tamaños.
Se entiende aquí que si el desplazamiento del
miembro de almohadilla 1 es pequeño, a saber, está dentro del rango
entre 0 y aproximadamente 50 mm, la carga a compresión respecto al
desplazamiento de la invención es menor que la del producto
comparativo, y por otra parte, si el desplazamiento es grande, a
saber, está dentro del rango mayor de aproximadamente 50 mm, la
carga a compresión respecto al desplazamiento de la invención es
mayor que la del producto comparativo.
A saber, como la carga a compresión es pequeña
cuando el desplazamiento es pequeño en la invención, el asiento y la
cadera del usuario pueden ser llevados a hacer contacto blando entre
sí cuando el usuario se sienta sobre el asiento que usa el miembro
de almohadilla 1.
Como la carga a compresión es grande cuando el
desplazamiento es grande, en la invención, por ejemplo, incluso si
la gran carga a compresión se genera mientras el vehículo a motor se
mueve sobre una mala carretera, es posible absorber suficientemente
el impacto con pequeño desplazamiento, y es posible reducir la
vibración debida al impacto.
Se proporciona a continuación una descripción
del ensayo de vibración mencionado anteriormente.
En este ensayo de vibración se aplica una
vibración que tiene una distribución de frecuencias al miembro de
almohadilla 1, y se mide qué grado de vibración se transmite en cada
una de las frecuencias.
Cuando el miembro de almohadilla 1 formado de
acuerdo con la presente realización se considera como el de la
invención, al objeto de comparar la invención con un producto
convencional, se ejecuta la misma medición para una estructura
obtenida formando el miembro de almohadilla 1 sólo del material
blando que constituye la parte de capa de anverso 111 (producto
comparativo 1) y una estructura obtenida formando el miembro de
almohadilla 1 sólo del material duro que constituye la parte de capa
de reverso 112, las partes laterales 12 y la parte posterior 13
(producto comparativo 2).
Los resultados del ensayo de vibración se
muestran como una curva frecuencia-transmisibilidad
de vibración en la Fig. 13.
Tal como se entiende según la Fig. 13, en el
producto comparativo 2, la transmisibilidad de vibración es grande a
frecuencias bajas en comparación con el producto comparativo 1, y el
valor máximo resulta mayor en comparación con el producto
comparativo 1. Además, la invención tiene una característica
intermedia entre el producto comparativo 1 y el producto comparativo
2, y tiene las ventajas del material blando y del material duro, y
es excelente en su propiedad de absorción de impactos en el momento
de sentarse sobre el asiento.
Realización
2
En la presente realización 2, como se muestra en
la Fig. 14, la partición frontal 24 está prevista de modo que la
anchura de la cavidad frontal 21 se expande en dirección lateral en
una parte delantera 210, a saber, al objeto de entrar parcialmente
en las cavidades laterales 22. Además, como se muestra en las Figs.
15 y 16, en el momento de la formación del miembro de almohadilla
1, se forma una parte de guía 121 que tiene una estructura de dos
capas que incluyen el material blando y el material duro en una
parte de la parte lateral en las partes laterales 12.
En este caso, en la Fig. 16 se muestra una vista
en corte a lo largo de la línea 16-16 en la Fig. 15.
Las demás estructuras son iguales a las de la realización 1.
En la presente realización, cuando el miembro de
almohadilla 1 es usado como asiento, la parte de capa de anverso
111 hecha del primer material bruto 41 puede rodear la totalidad del
muslo del usuario. En consecuencia, es posible mejorar
adicionalmente la operatividad del pedal o similar por el conductor
correspondiente al usuario.
Además, como el usuario es soportado cómodamente
por las partes de contacto de las partes laterales incluso si el
muslo del usuario se mueve en la dirección de la anchura, es posible
reducir la fatiga en el caso de que el usuario esté sentado sobre
el asiento durante largo tiempo.
Se pueden obtener por lo demás las mismas
operaciones y efectos de la realización 1 mencionada
anteriormente.
\newpage
Realización
3
Se proporciona una descripción de un método de
fabricación de un miembro de almohadilla de acuerdo con otra
realización de la presente invención haciendo referencia a las Figs.
17 a 30. En este caso, los números de referencia usados en la
descripción de las realizaciones 3 a 6 no tienen relación alguna con
los números de referencia usados en la descripción de las
realizaciones 1 y 2.
En el método de fabricación del miembro de
almohadilla 1 de acuerdo con la presente realización, el proceso de
espumado se ejecuta usando la matriz inferior 2 y la matriz superior
3. En el momento de ejecutar el proceso de espumado, una primera
película flexible 7 está dispuesta en una cavidad 20 en la matriz
inferior 2, de modo que entre una parte extrema 71 de la película
flexible 7 y la cavidad 20 se forma una parte de abertura 72 a la
que fluye un primer material bruto 41 que tiene una propiedad
expandible.
A continuación, el primer material bruto 41 se
hace fluir desde la parte de abertura 72, y por otra parte, el
segundo material bruto 42 que tiene una propiedad expandible y que
forma un producto espumado que tiene una propiedad física diferente
de la del producto espumado hecho del primer material bruto 41 en el
momento en el que se ha completado el proceso de espumado, es
inyectado desde la parte distinta de la parte de abertura 72.
Se cierran a continuación la matriz inferior 2 y
la matriz superior 3, y el primer material bruto 41 y el segundo
material bruto 42 son espumados formando una sola pieza, ajustando
la película flexible 7 para que sea una capa de límite.
De la manera mencionada anteriormente se forma
el miembro de almohadilla 1 que tiene la estructura de dos capas
que incluyen el primer producto espumado hecho del primer material
bruto 41 y el segundo producto espumado hecho del segundo material
bruto 42 y que tiene la película flexible 7 intercalada entre
ambos.
Aquí, en la presente realización, la dirección
frontal y posterior significa una dirección tal que se considera que
un lado de una parte frontal 11 o un lado de una cavidad frontal 21
en el miembro de almohadilla 1 es una parte delantera, y un lado de
una parte posterior 13 o un lado de una cavidad posterior 23 en el
miembro de almohadilla 1 es una parte trasera. Además, la dirección
transversal significa una dirección que cruza transversalmente la
dirección frontal y posterior considerando que lados de ambas partes
laterales 12 o lados de las cavidades laterales 22 en el miembro de
almohadilla 1 son lados derecho e izquierdo. Además, la dirección
vertical significa la dirección de la gravedad en el momento de la
fabricación del miembro de almohadilla 1 hacia una parte inferior y
una dirección opuesta hacia una parte superior.
Más abajo se proporciona una descripción
detallada.
Se proporciona en primer lugar una descripción
del miembro de almohadilla 1 fabricado de acuerdo con el método de
fabricación de la presente realización.
Tal como se muestra en la Fig. 17, el miembro de
almohadilla 1 fabricado de acuerdo con la presente realización tiene
las partes laterales 12 dispuestas en ambos lados derecho e
izquierdo en el miembro de almohadilla 1, la parte frontal 11
situada en un lado delantero en el miembro de almohadilla 1, y la
parte posterior situada en un lado posterior del mismo.
Entre la parte frontal 11 y las partes laterales
12 están formadas hendiduras laterales 14 o hendiduras en forma de
ranuras, en ambos lados derecho e izquierdo en el miembro de
almohadilla 1. Además, una hendidura frontal y posterior 15 o una
hendidura en forma de ranura está formada entre la parte frontal 11
y la parte posterior 13 en el miembro de almohadilla 1.
Tal como se muestra en las Figs. 18A y 18B, las
partes laterales 12 y la parte posterior 13 correspondientes a un
primer producto espumado hecho del primer material bruto 41, y la
parte frontal 11 correspondiente a un segundo producto espumado
hecho del segundo material bruto, están unidas químicamente de modo
que están formadas de una sola pieza. Además, el primer producto
espumado y el segundo producto espumado y la película flexible 7
tienen una buena propiedad de adhesión, y están unidas formando una
sola pieza.
El miembro de almohadilla 1 está cubierto con
una cubierta tal como una tela o similar sobre la superficie del
mismo, y constituye una parte de asiento de un asiento en un
vehículo a motor.
Como la periferia de la parte frontal 11 está
separada de las partes laterales 12 y de la parte posterior 13
hechas del primer producto espumado mediante las hendiduras
laterales 14 y la hendidura frontal y posterior 15, la parte frontal
11 no es tirada por las partes laterales 12 y la parte posterior 13
cuando la parte frontal 11 es deformada por compresión y puede
alcanzar suficientemente la ventaja del segundo producto
espumado.
En una parte central en la dirección frontal y
posterior del miembro de almohadilla 1, el segundo producto
espumado que pasa alrededor desde la parte frontal 11 y el primer
producto espumado se solapan verticalmente entre sí, por lo que
características tales como dureza, calidad de montura y similares se
pueden equilibrar mediante el primer producto espumado y el segundo
producto espumado.
Se proporciona a continuación una descripción
del primer material bruto 41 y del segundo material bruto 42
correspondientes al material de moldeo usado en el miembro de
almohadilla 1.
Ambos primer material bruto 41 y segundo
material bruto 42 son materiales brutos mixtos del material bruto
del grupo poliol y del material bruto del grupo isocianato. Además,
el material bruto del grupo poliol contiene principalmente un
polipropilen-glicol (PPG) y un poliol polimerizado
de polímero injertado (POP).
En el miembro de almohadilla 1 que tiene la
estructura de dos capas, el primer producto espumado y el segundo
producto espumado que tienen propiedades físicas diferentes se
forman usando el primer material bruto 41 y el segundo material
bruto 42 que tienen diferentes componentes, respectivamente.
La dureza del producto espumado, que es una de
las propiedades físicas, se puede variar variando la relación de
mezcla del PPG y del POP en el material bruto del grupo poliol. Es
decir, es posible formar el producto espumado que tiene mayor
dureza aumentando la relación de mezcla del POP respecto al PPG.
Además, es posible obtener un producto espumado
que tiene una dureza elevada aumentando la relación de mezcla del
material bruto del grupo isocianato respecto al material bruto del
grupo poliol. Esto se puede poner en práctica fácilmente variando
los números de revoluciones de las bombas dosificadoras 551 y 552 en
un aparato de fabricación 5 mencionado más abajo.
Es posible también obtener un producto espumado
que tiene una propiedad física diferente usando un material bruto
del grupo poliol que tiene un peso molecular pequeño. Si se usa el
material bruto del grupo poliol que tiene un peso molecular
pequeño, es posible reducir la resiliencia a impacto del producto
espumado obtenido.
La dureza del primer producto espumado hecho del
primer material bruto 41 de acuerdo con la presente realización se
hace más alta que la del segundo producto espumado hecho del segundo
material bruto 42 aumentando la relación de mezcla del POP respecto
al PPG en el material bruto del grupo poliol, aumentando la relación
de mezcla del material bruto del grupo isocianato respecto al
material bruto del grupo poliol y similares.
Se proporciona a continuación una descripción de
la película flexible 7.
La película flexible 7 es una película de
poliuretano que tiene un espesor de 5 a 100 \mum. En caso de que
el espesor sea menor de 5 \mum, como la resistencia de la película
flexible 7 es reducida debido a una delgadez excesiva, la película
flexible 7 no puede resistir frente a la presión generada por el
espumado y flujo del primer material bruto 41 y del segundo material
bruto 42 en el momento del espumado, por lo que hay peligro de que
la película flexible 7 se rompa. Además, si el espesor es mayor de
100 \mum, la rigidez de la película flexible 7 resulta demasiado
alta debido a un espesor excesivo, por lo que es difícil disponer la
película flexible 7 en la matriz inferior 2 y hay peligro de que
resulten afectadas las características del miembro de almohadilla 1
tras su formación.
En este caso, teniendo en consideración el
aspecto mencionado anteriormente, es preferible además que el
espesor de la película flexible 7 se ajuste para ser de 20 a 50
\mum.
Se proporciona a continuación una descripción de
una matriz de moldeo 6 constituida por la matriz inferior 2 y la
matriz superior 3.
Tal como se muestra en las Figs. 20, 21A, 21B y
21C, en la matriz inferior 2 están formadas cavidades laterales 22
para formar las partes laterales derecha e izquierda 12, una cavidad
frontal 21 para formar la parte frontal 11 y una cavidad posterior
23 para formar la parte posterior 13.
En la matriz inferior 2, una placa de partición
frontal y posterior 25 está dispuesta entre la cavidad frontal 21 y
la cavidad posterior 23, y placas de partición laterales 24 están
dispuestas entre la cavidad lateral 22 y la cavidad frontal 21, y la
cavidad lateral 22 y la cavidad posterior 23 respectivamente.
En la matriz inferior 2, la cavidad 20 está
formada colocando el lado anverso del miembro de almohadilla 1
hacia abajo. La cavidad 20 tiene una superficie de la pared interior
200 constituida por una superficie de la pared de fondo 203
correspondiente a una superficie formadora de la superficie frontal
que forma el lado anverso, y una superficie de la pared lateral 204
que forma el lado frontal, el lado posterior y los lados de las
superficies laterales del miembro de almohadilla 1.
La superficie de la pared de fondo 203 está
formada de modo que está inclinada a aproximadamente 10 grados en
la dirección frontal y posterior colocando la parte delantera hacia
abajo.
Además, la parte de abertura 72 formada por la
película flexible 7 está abierta en una dirección sustancialmente
paralela a la superficie de la pared de fondo 203.
Por otra parte, como se muestra en la Fig. 19,
la matriz superior 3 tiene una superficie 31 formadora de la
superficie trasera para formar el lado reverso del miembro de
almohadilla 1. Además, la matriz superior 3 está conectada de modo
giratorio a la matriz inferior 2 mediante una parte de bisagra 32 al
objeto de ser abierta y cerrada libremente.
Una placa de partición 201 prevista al objeto de
partir una parte de la cavidad 20 está dispuesta en la matriz
inferior 2. La placa de partición 201 incluye una placa de partición
frontal y posterior 25 para partir la cavidad 20 en partes frontal y
posterior, y una pareja de placas de partición laterales 25 para
partir la cavidad 20 en las cavidades laterales derecha e izquierda
22, la cavidad frontal 21 y la cavidad posterior 23 dispuestas entre
ellas.
La hendidura frontal y posterior 15 está formada
en la placa de partición frontal y posterior 25, y las placas de
partición laterales 24 forman las hendiduras laterales 14.
Tal como se muestra en la Fig. 28A, un
dispositivo de fijación 26 que tiene un extremo frontal afilado para
fijar la película flexible 7 a la matriz inferior 2 está previsto
en la placa de partición frontal y posterior 25 y las placas de
partición laterales 24.
El dispositivo de fijación 26 está estructurado
de modo que una parte general 262 se hace ligeramente más estrecha
que una parte inclinada 261 que tiene un extremo frontal afilado, y
la película flexible 7 no sale fuera del dispositivo de fijación 26
cuando la película flexible 7 es pegada en el dispositivo de
fijación 26 al objeto de ser dispuesta en la matriz inferior 2.
El dispositivo de fijación 26 puede estar
previsto en cualquiera de los extremos superiores 241 y 251 o
superficies laterales 242 y 252 en las placas de partición laterales
24 y la placa de partición frontal y posterior 25.
Se proporciona a continuación una descripción
del conjunto del aparato para la fabricación del miembro de
almohadilla 1.
Tal como se muestra en la Fig. 19, el miembro de
almohadilla 1 es fabricado mediante el aparato de fabricación 5. El
aparato de fabricación 5 tiene la matriz de moldeo 6 constituida por
la matriz inferior 2 y la matriz superior 3, un cabezal de inyección
51, un tanque 52 de material bruto y bombas dosificadores 551 y 552.
Además, la matriz de moldeo 6 está montada sobre un camión 53
montado sobre un transportador 54.
Un material bruto del grupo poliol en estado
líquido que constituye el primer material bruto 41 y el segundo
material bruto 42 está contenido en una cámara de contención 521 en
el tanque 52 de material bruto y es alimentado al cabezal de
inyección 51 mediante la bomba dosificadora 551. El material bruto
del grupo poliol se puede hacer circular entre el cabezal de
inyección 51 y la cámara de contención 521 mediante la bomba
dosificadora 551. Además, el material bruto del grupo poliol es
transportado al cabezal de inyección 51 desde la cámara de
contención 521 a través de un tubo de abastecimiento 561, y puede
ser recuperado a la cámara de contención 521 a través de un tubo de
recuperación 571 desde el cabezal de inyección 51 si el material no
es inyectado desde el cabezal de inyección 51 a la matriz inferior
2.
Por otra parte, un material bruto del grupo
isocianato en estado líquido que constituye el primer material
bruto 41 y el segundo material bruto 42 está contenido en una cámara
de contención 522 en el tanque 52 de material bruto y es alimentado
al cabezal de inyección 51 mediante la bomba dosificadora 552. El
material bruto del grupo isocianato se puede hacer circular también
entre el cabezal de inyección 51 y la cámara de contención 522
mediante la bomba dosificadora 552. Además, el material bruto del
grupo isocianato es transportado al cabezal de inyección 51 desde la
cámara de contención 522 a través de un tubo de abastecimiento 562,
y puede ser recuperado a la cámara de contención 522 a través de un
tubo de recuperación 572 desde el cabezal de inyección 51 si el
material no es inyectado desde el cabezal de inyección 51 a la
matriz inferior 2.
La estructura está hecha de modo que el material
bruto del grupo poliol y el material bruto del grupo isocianato
alimentados desde el tanque 52 de material bruto pueden ser
mezclados dentro del cabezal de inyección 51. En el cabezal de
inyección 51 está prevista una boquilla de inyección 511, y la
boquilla de inyección 511 puede ser abierta y cerrada mediante una
válvula de control tal como un cilindro hidráulico (no mostrado en
la Fig. 19) o similar. La estructura está hecha de modo que el
primer material bruto 41 y el segundo material bruto 42 pueden ser
inyectados mediante apertura de la boquilla de inyección 511 durante
un tiempo predeterminado.
El cabezal de inyección 51 se puede mover al
objeto de inyectar el primer material bruto 41 y el segundo material
bruto 42 a la cavidad frontal 21 y la cavidad posterior 23 en la
matriz inferior 2.
Las bombas dosificadoras 551 y 552, que son
bombas medidoras, pueden variar respectivamente la cantidad en
circulación del material bruto del grupo poliol y del material bruto
del grupo isocianato debido a una variación de su número de
revoluciones al objeto de aumentar y reducir el caudal de
abastecimiento al cabezal de inyección 51.
A saber, la estructura está hecha de modo que la
relación de mezcla en peso del material bruto del grupo poliol y del
material bruto del grupo isocianato se puede variar mediante
variación de los números de revoluciones de las respectivas bombas
dosificadoras 551 y 552. Además, el primer material bruto 41 y el
segundo material bruto 42 pueden estar hechos mediante mezcla de los
materiales brutos con una relación de mezcla en peso
predeterminada.
En este caso, el cabezal de inyección 51, el
tanque 52 de material bruto, las bombas dosificadoras 551 y 552 y
similares en el aparato de fabricación 5 pueden ser plurales en
número en correspondencia con la diferencia del material de
formación usado.
La matriz de moldeo 6 está montada sobre el
camión 53, y es transportada mientras está montada sobre el camión
53, al ser éste transportado mediante el transportador 54.
Una pluralidad de matrices de moldeo 6 pueden
estar montadas sobre el transportador 54, y la estructura está
hecha de modo que la matriz de moldeo 6 en la que mediante el
cabezal de inyección 51 se inyectan el primer material bruto 41 y
el segundo material bruto 42, puede ser alimentada secuencialmente.
Como se ha mencionado anteriormente, mediante la disposición de una
pluralidad de matrices de moldeo 6 sobre el transportador 54 es
posible formar eficientemente una pluralidad de miembros de
almohadilla 1.
La matriz superior 3 se abre cuando el primer
material bruto 41 y el segundo material bruto 42 son suministrados a
la matriz inferior 2 desde el cabezal de inyección 51.
Se proporciona a continuación una descripción de
un método de fabricación del miembro de almohadilla 1.
Tal como se muestra en la Fig. 21A, en el
momento del espumado, en primer lugar la película flexible 7 está
dispuesta en la cavidad posterior 23 en la cavidad 20 de la matriz
inferior 2. En este momento, la película flexible 7 forma una
cavidad 202 en forma de bolsa que tiene la parte de abertura 72
puenteada encima de la placa de partición frontal y posterior 25 y
una pareja de placas de partición laterales 24.
En este caso, la cavidad 202 en forma de bolsa
es una cavidad que está rodeada por la película flexible 7, las
placas de partición 201 tales como las placas de partición laterales
24, la placa de partición frontal y posterior 25, y similares, y
una superficie de pared interior 200 de la matriz inferior 2, y
tiene la parte de abertura 72.
Tal como se muestra en la Fig. 28B, la película
flexible 7 está dispuesta mediante pegado dentro del dispositivo de
fijación 26 previsto en la placa de partición frontal y posterior 25
y las placas de partición laterales 24. Como la película flexible 7
está hecha de un material fácilmente deformable, es posible curvar
una parte extrema de la película flexible 7 al objeto de pegarla
dentro del dispositivo de fijación 26. Además, la película flexible
7 es montada en estado tensado al objeto de impedir que la misma se
afloje.
En la presente realización, la superficie de la
pared de fondo 203 de la matriz inferior 2 es formada en un estado
en el que el miembro de almohadilla 1 es formado de manera inclinada
con respecto a la superficie del fondo 205 de la matriz inferior 2.
Además, como la altura de la placa de partición 24 es constante, es
posible abrir fácilmente la parte de abertura 72 oblicuamente hacia
arriba solamente mediante la disposición de la película flexible 7
en la matriz inferior 2.
Como otro método, la superficie de la pared de
fondo 203 de la matriz inferior 2 es formada en un estado en el que
el miembro de almohadilla 1 es paralelo a la superficie del fondo
205 de la matriz inferior 2 y el conjunto de la matriz inferior 2
está inclinado, por lo que la parte de abertura 72 puede ser abierta
oblicuamente hacia arriba. Además, como otro método, el conjunto de
la matriz inferior 2 está inclinado intencionadamente cuando los
materiales formadores del primer material bruto 41 y del segundo
material bruto 42 son espumados y fluyen.
A continuación, como se muestra en las Figs. 20,
21A, 21B y 21C, tras la disposición de la película flexible 7, el
segundo material bruto 42 es inyectado al lado posterior de la
cavidad frontal 21 desde la boquilla de inyección 511 del cabezal
de inyección 51. En este momento, al inyectar el segundo material
bruto 42 mientras el cabezal de inyección 51 se mueve en dirección
lateral, es posible inyectar fácilmente el segundo material bruto 42
a la cavidad frontal 21 de manera uniforme.
El segundo material bruto 42 puede alcanzar
fácilmente el lado delantero de la cavidad frontal 21 debido a la
inclinación de la superficie de la pared de fondo 203 tras ser
inyectado. A saber, como el segundo material bruto 42 se puede
expandir fácilmente a la cavidad frontal 21, es posible impedir la
generación de una inclusión de aire o similar, que se podría generar
si el material bruto no fuera rellenado localmente.
A continuación, como se muestra en las Figs. 22,
23A, 23B y 23C, el primer material bruto 41 es inyectado a una
posición próxima al lado delantero de las cavidades laterales 22 y
la cavidad posterior 23. A continuación, el primer material bruto 41
inyectado a la cavidad posterior 23 fluye hacia el lado delantero de
la cavidad 202 en forma de bolsa desde la parte de abertura 72.
Además, el primer material bruto 41 inyectado a las cavidades
laterales 22 es espumado y fluye hacia atrás desde el lado delantero
de las cavidades laterales 22 al objeto de llenar las cavidades
laterales 22.
En este caso, como el primer material bruto 41
que fluye desde la parte de abertura 72 de la cavidad 202 en forma
de bolsa es espumado hacia la parte de abertura 72 desde la parte
trasera de la cavidad 202 en forma de bolsa tras fluir al lado
posterior de la cavidad 202 en forma de bolsa, es posible impedir
que se genere la inclusión de aire o similar.
En este caso, en algunos miembros de almohadilla
1 a obtener, el primer material bruto 41 puede ser inyectado desde
una posición diferente en la cavidad en la que está prevista la
cavidad 202 en forma de bolsa, desde la posición para fluir a la
parte de abertura 72.
A continuación, como se muestra en las Figs. 24,
25A, 25B y 25C, tras haber finalizado la inyección del primer
material bruto 41 y del segundo material bruto 42, la matriz
superior 3 es cerrada sobre la matriz inferior 2.
Es preferible que la matriz inferior 2 y la
matriz superior 3 sean cerradas inmediatamente tras la inyección
del primer material bruto 41 y del segundo material bruto 42, si
bien en una etapa real de producción en serie, la matriz inferior 2
y la matriz superior 3 pueden ser cerradas en el momento en el que
el primer material bruto 41 y el segundo material bruto 42 comienzan
el espumado y se inicia una pequeña expansión de capacidad.
El primer material bruto 41 que fluye desde la
parte de abertura 72 es espumado y fluye dentro de la cavidad 202
en forma de bolsa al objeto de llenar la cavidad 202 en forma de
bolsa. Además, el primer material bruto 41 fluye saliendo hacia el
lado posterior desde la parte de abertura 72 tras llenar la cavidad
202 en forma de bolsa.
Por otra parte, el segundo material bruto 42
inyectado en la cavidad frontal 21 es espumado y fluye encima de la
película flexible 7 hacia el lado posterior. En este momento, como
la cavidad 202 en forma de bolsa está llena con el primer material
bruto 41, es posible soportar eficazmente el peso del segundo
material bruto 42 mediante el primer material bruto 41 dentro de la
cavidad 202 en forma de bolsa adicionalmente a la resistencia de la
película flexible 7.
Además, como el segundo material bruto 42
inyectado desde lugares distintos de la parte de abertura 72 fluye
encima de la película flexible 7, se reduce la resistencia al flujo
y el segundo material bruto 42 fluye uniformemente, en comparación
con el caso del flujo encima del primer material bruto 41 que no
dispone de película 7.
A continuación, como se muestra en las Figs. 26,
27A, 27B y 27C, mientras el primer material bruto 41 y el segundo
material bruto 42 son espumados y fluyen, el primer material bruto
41 y el segundo material bruto 42 están en contacto mutuo encima de
la placa de partición lateral 24 y son unidos químicamente en el
límite de contacto.
A continuación, finalmente, el segundo material
bruto 42 forma la parte frontal 11 en la cavidad frontal 21 como el
segundo producto espumado, y el primer material bruto 41 forma
respectivamente las partes laterales 12 y la parte posterior 13 en
las cavidades laterales 22 y la cavidad posterior 23 como el primer
producto espumado.
El miembro de almohadilla 1 es formado de la
manera mencionada anteriormente, y tras ser formado, el miembro de
almohadilla 1 es extraído de la matriz inferior 2 intercalando la
película flexible 7 entre el primer producto espumado y el segundo
producto espumado.
La matriz de moldeo 6 es calentada previamente a
una temperatura entre 50 y 60ºC antes de inyectar el primer
material bruto 41 y el segundo material bruto 42. En consecuencia,
es posible ocasionar eficazmente el espumado y flujo de los primero
y segundo materiales brutos 41 y 42 inyectados. A continuación, una
vez que la mayor parte del primer material bruto 41 y del segundo
material bruto 42 han sido espumados, los primero y segundo
materiales brutos espumados 41 y 42 son endurecidos mediante su paso
dentro del horno de calefacción a aproximadamente 90 a 100ºC durante
5 a 6 minutos.
En la presente realización, la película flexible
7 está dispuesta esencialmente paralela a la superficie de la pared
de fondo 203 de la matriz inferior 2. Por otra parte, como se
muestra en las Figs. 29A y 29B, cambiando la forma de la placa de
partición lateral 24 es posible disponer la película flexible 7 de
modo que no esa paralela a la superficie de la pared de fondo 203 de
la matriz inferior 2. En este caso, es posible formar el miembro de
almohadilla 1 que tiene diversos tipos de formas de estructuras de
dos capas, en las que el espesor del primer producto espumado y del
segundo producto espumado son diferentes de acuerdo con una posición
deseada.
En el momento de disponer la película flexible
7, es posible formar la parte de abertura 72 en dos partes sin
formar la cavidad 202 en forma de bolsa, al objeto de formar el
miembro de almohadilla 1. En otro caso, la película flexible 7
puede estar dispuesta en una parte de esquina de la cavidad 20, por
lo que se puede formar un miembro de almohadilla 1 que tiene la
estructura de dos capas en la parte de esquina.
De acuerdo con el método de fabricación de la
presente invención se forma la parte de asiento del asiento, si
bien la parte de respaldo del asiento se puede formar de acuerdo con
el mismo método de fabricación.
Se proporciona a continuación una descripción de
una operación y efecto de la presente invención. En la presente
realización, la película flexible 7 está dispuesta en una posición
opcional de la cavidad 20 en la matriz inferior 2 al objeto de
formar la parte de abertura 72. La abertura 72 es formada mediante
seccionamiento de una parte de la cavidad 20 en un estado en el que
la parte interior de la cavidad 20 está conectada continuamente.
A continuación se hace fluir el primer material
bruto 41 desde la parte de abertura 72, y por otra parte el segundo
material bruto 42 es inyectado desde las partes distintas de la
parte de abertura 72. A continuación, el primer material bruto 41 y
el segundo material bruto 42 fluyen respectivamente debajo de la
película flexible 7 y encima de la película flexible 7, mientras son
espumados y separados entre sí mediante la película flexible 7.
A saber, en la cavidad 20 de la matriz inferior
2, en la parte en la que está dispuesta la película flexible 7, el
primer material bruto 41 y el segundo material bruto 42 son
espumados y fluyen independientemente, sin influirse mutuamente. En
consecuencia, en la parte en la que está dispuesta la película
flexible 7, es posible impedir que el primer material bruto 41 y el
segundo material bruto 42 se mezclen entre sí, por lo que es posible
formar el miembro de almohadilla 1 en el que los espesores del
primer producto espumado y del segundo producto espumado son
estables.
La película flexible 7 tiene flexibilidad y
puede estar dispuesta en una posición opcional de la cavidad 20 en
la matriz inferior 2. A saber, la película flexible 7 se puede
cambiar fácilmente cambiando el estado de disposición de la
película flexible 7 en el caso de que se desee cambiar la forma de
la estructura de dos capas del miembro de almohadilla 1. En
consecuencia, es posible formar fácilmente el miembro de almohadilla
1 que tiene una forma opcional de la estructura de dos capas.
La película flexible 7 está dispuesta en un
estado en el que tiene la parte de abertura 72, y no separa por
completo dos capas mediante el miembro de límite como según la
manera convencional. En consecuencia, no es necesario limitar el
orden de inyección del material de moldeo de modo que el segundo
material bruto 42 sea inyectado después de haber terminado la
inyección del primer material de moldeo 41, en el momento de la
formación, y no es necesario formar previamente el agujero para la
inyección en el miembro de límite con el fin de evitar la limitación
de orden. Por tanto, es fácil inyectar el material de moldeo que
incluye el primer material bruto 41 y el segundo material bruto 42,
es posible inyectar en un momento opcional y es posible formar
fácilmente el miembro de almohadilla 1.
En el miembro de almohadilla 1, tras ser
formado, la película flexible 7 está intercalada entre el primer
material bruto y el segundo material bruto. La película flexible 7
es excelente en su deformación elástica, y no tiene prácticamente
influencia alguna sobre características tales como la propiedad de
reducción de impacto y similares en el miembro de almohadilla 1
hecho de la combinación del primer producto espumado y del segundo
producto espumado. En consecuencia, es posible formar el miembro de
almohadilla 1 que tiene características excelentes.
El miembro de almohadilla 1 es extraído
intercalando la película flexible 7 entre él tras ser formado. En
consecuencia, es fácil extraer el miembro de almohadilla 1.
De acuerdo con la presente invención, es posible
formar el miembro de almohadilla 1 que tiene diversos tipos de
formas de la estructura de dos capas cambiando la disposición de la
placa de partición lateral 24, la placa de partición frontal y
posterior 25 o la película flexible 7.
Por ejemplo, como se muestra en la Fig. 30A,
usando la matriz inferior 2 en la que las cavidades laterales 22 y
la cavidad posterior 23 no están completamente partidas mediante las
placas de partición laterales 24, es posible formar el miembro de
almohadilla 1 en el que las partes laterales 12 y la parte posterior
13 no están partidas por completo mediante las hendiduras 14.
Además, como se muestra en la Fig. 30B, las
cavidades laterales 22 están previstas al objeto de disponer
linealmente las placas de partición laterales 24 en un lado
delantero y un lado trasero, por lo que es posible formar el miembro
de almohadilla 1 en el que las partes laterales 12 están previstas
continuamente desde el lado delantero hasta el lado trasero.
Realización
4
La presente realización es una realización en la
que la película flexible 7 en la realización 3 tiene una pluralidad
de agujeros pasantes. Se ajusta el área de uno de los agujeros
pasantes para ser de 1 mm^{2}.
Para la película flexible 7 se puede emplear una
estructura constituida por un cuerpo de tipo reticulado. Las demás
estructuras son iguales a las de la realización 3.
En la presente realización, durante la formación
del cuerpo de almohadilla 1, el primer material bruto 41 y el
segundo material bruto 42 pueden ser unidos químicamente a través de
una pluralidad de agujeros pasantes. En consecuencia, se puede
mejorar el grado general de unión del miembro de almohadilla 1.
Por la razón mencionada anteriormente, la
película flexible 7 puede emplear una estructura que tiene una baja
propiedad adhesiva con el primer producto espumado hecho del primer
material bruto 41 o con el segundo producto espumado hecho del
segundo material bruto 42.
Se pueden obtener por lo demás las mismas
operaciones y efectos de la realización 3.
Realización
5
La presente realización es una realización en la
que la placa de partición frontal y posterior 25 está dispuesta
próxima al lado posterior del miembro de almohadilla 1 y la película
flexible 7 está dispuesta en la cavidad frontal 21, de modo que la
parte de abertura 72 está formada en el lado delantero del miembro
de almohadilla 1, como se muestra en la Fig. 31A. Además, la matriz
inferior 2 está formada de modo que el lado delantero del miembro de
almohadilla 1 está situado encima del lado posterior.
Tal como se muestra en la Fig. 31B, el miembro
de almohadilla 1 en la presente realización es formado de modo que
la parte de borde frontal 111 en la parte frontal 11 tiene también
una estructura de dos capas hechas del primer material bruto 41 y
del segundo material bruto 42.
Las demás estructuras son iguales a las de la
realización 3 mencionada anteriormente.
Tal como se muestra en la presente realización,
en el miembro de almohadilla 1 que tiene la estructura de dos
capas, es posible formar un miembro de almohadilla 1 que tiene
diversas formas de estructuras de dos capas cambiando el ángulo que
forman la cavidad 20 y una disposición de la placa de partición
frontal y posterior 25 y la película flexible 7.
Se pueden obtener por lo demás las mismas
operaciones y efectos de la realización 3.
Realización
6
La presente realización es una realización en la
que la película flexible 7 está dispuesta en estado aflojado en el
momento de fijar la película flexible 7 a las placas de partición
laterales 24 y la placa de partición frontal y posterior 25 en la
matriz inferior 2, como se muestra en la Fig. 33A.
Tal como se muestra en la Fig. 32, en la matriz
inferior 2 está previsto un dispositivo de soporte 27 en forma de
varilla entre una pareja de placas de partición laterales 24 para
soportar la película flexible 7, y el dispositivo de fijación 26
está previsto también en el dispositivo de soporte 27, fijando por
tanto la película flexible 7.
Las demás estructuras son iguales a las de la
realización 3.
Tal como se muestra en la Fig. 33B, de acuerdo
con la presente realización es posible aumentar el espesor del
primer producto espumado hecho del primer material bruto 41 mediante
expansión de la cavidad 202 en forma de bolsa formada por la
película flexible 7 en el momento del flujo del primer material
bruto 41 desde la parte de abertura 72. En consecuencia, es posible
proporcionar variaciones opcionales al espesor del primer producto
espumado.
Además, es posible obtener las mismas
operaciones y efectos de la realización 3.
Son posibles obviamente numerosas modificaciones
y variaciones de la presente invención a la vista de la doctrina
anterior, dentro del alcance de las reivindicaciones adjuntas.
Claims (19)
1. Método de fabricación de un miembro de
almohadilla (1) mediante moldeo por expansión, que comprende las
etapas de
proporcionar una matriz superior (3) y una
matriz inferior (2), en el que en dicha matriz inferior (2) están
formadas una primera cavidad (21) para formar una primera parte
central (11) que tiene una parte de capa de anverso (111) situada
en un lado anverso de dicho miembro de almohadilla (1) y una parte
de capa de reverso (112) situada en un lado reverso de dicho
miembro de almohadilla (1), y una segunda cavidad (23) para formar
una segunda parte central (13) dispuesta en la parte posterior de
dicha primera parte central (11), y está prevista una partición
frontal y posterior (25) entre dicha primera cavidad (21) y dicha
segunda cavidad (23), y dicha matriz superior (3) tiene una
superficie (31) formadora de la parte de fondo para formar la parte
de fondo de dicho miembro de almohadilla (1);
inyectar un primer material bruto (41) que tiene
una propiedad de espumado en dicha primera cavidad (21);
inyectar un segundo material bruto (42) que
tiene una propiedad de espumado y que forma un producto espumado
que tiene una propiedad física diferente de la del producto espumado
formado a partir de dicho primer material bruto (41) en el momento
en el que el proceso de espumado se ha completado, en dicha segunda
cavidad (23), y
a continuación cerrar dicha matriz inferior (2)
y dicha matriz superior (3) al objeto de formar una lumbrera de
flujo (29) entre dicha superficie (31) formadora de la parte de
fondo en dicha matriz superior (3) y un extremo superior de dicha
partición frontal y posterior (25), tras dicho cierre de las
matrices (2, 3), de modo que
se permite a dicho segundo material bruto (42)
fluir dentro de dicha primera cavidad (21) estando limitado en su
caudal mediante dicha lumbrera de flujo (29), y fluir hacia delante
al objeto de seguir al flujo de una parte extrema frontal (411) del
flujo de dicho primer material bruto (41) mientras cubre encima de
dicho primer material bruto (41) al objeto de limitar un flujo de
espuma ascendente de dicho primer material bruto (41), y
se permite a dicho primer material bruto (41)
formar dicha parte de capa de anverso (111) en un lado inferior de
dicha primera cavidad (21), y formar una parte de borde frontal
(113) en una parte extrema delantera de dicha primera cavidad (21),
y se permite a dicho segundo material bruto (42) formar dicha parte
de capa de reverso (112) en un lado superior de dicha primera
cavidad (21), y formar dicha segunda parte central (13) en dicha
segunda cavidad (23), teniendo la matriz inferior (2) cavidades
laterales (22) para formar partes laterales en ambos lados derecho e
izquierdo de la primera parte central (11), y una partición lateral
(24),
dicha lumbrera de flujo (29) se forma también
entre dicha superficie (31) formadora de la parte de fondo en dicha
matriz superior (3) y un extremo superior de dicha partición lateral
(24), y
se ocasiona que dicho segundo material bruto
(42) forme dicha parte de capa de reverso (112) encima de dicha
primera cavidad (21), y que forme también dicha segunda parte
central (13) y dichas partes laterales en dicha segunda cavidad (23)
y dichas cavidades laterales (22) respectivamente,
caracterizado porque la partición lateral
(24) tiene primeras partes de partición laterales previstas entre la
cavidad lateral (22) y dicha primera cavidad (21) y segundas partes
de partición laterales previstas entre dicha cavidad lateral (22) y
dicha segunda cavidad (23).
2. Método de fabricación de un miembro de
almohadilla según la reivindicación 1, en el que dicho primer
material bruto (41) es inyectado antes de inyectar dicho segundo
material bruto (42).
3. Método de fabricación de un miembro de
almohadilla según la reivindicación 1 o 2, en el que la altura de
dicha segunda partición lateral es más baja que la altura de dicha
partición frontal y posterior (25),
y dicho segundo material bruto (24) monta encima
de un extremo superior de dicha segunda partición lateral al objeto
de comenzar el espumado y flujo dentro de dicha segunda cavidad (22)
antes de montar encima de un extremo superior de dicha partición
frontal y posterior (25) al objeto de comenzar el espumado y flujo
en dicha primera cavidad (21).
4. Método de fabricación de un miembro de
almohadilla según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el
que la capacidad de dicha segunda cavidad (23) rodeada por dicha
partición frontal y posterior (25) y dichas segundas particiones
laterales se ajusta para ser mayor que la cantidad de inyección de
dicho segundo material bruto (42) antes del espumado, por lo que se
requiere un tiempo predeterminado antes de que dicho segundo
material bruto (42) monte encima del extremo superior de dichas
particiones laterales (24) o dicha partición frontal y posterior
(25) al objeto de comenzar el espumado y flujo en dichas cavidades
laterales (22) o dicha primera cavidad (21).
5. Método de fabricación de un miembro de
almohadilla según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el
que dicha partición lateral (24) está configurada de modo que la
anchura de dicha primera cavidad (21) resulta mayor en dirección
lateral en la parte frontal.
6. Método de fabricación de un miembro de
almohadilla según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el
que dicho primer material bruto (41) y dicho segundo material bruto
(42) son ambos un material bruto mixto de un material bruto del
grupo poliol y un material bruto del grupo isocianato, siendo la
relación de mezcla en peso de dicho material bruto del grupo poliol
más alta que la dicho material bruto del grupo isocianato y siendo
la relación de mezcla en peso de dicho material bruto del grupo
poliol de dicho primer material bruto (41) más alta que la de dicho
segundo material bruto (42),
y dicho miembro de almohadilla es formado de
modo que la dureza de dicha parte de capa de anverso (111) hecha de
dicho primer material bruto (41) es relativamente más baja que la
dureza de dicha parte de capa de reverso (112), dichas partes
laterales y dicha segunda parte central (13) hechas de dicho segundo
material bruto (42) o que la dureza de dicha parte de capa de
reverso (112) y dicha segunda parte central (13) de dicho segundo
material bruto (42).
7. Método de fabricación de un miembro de
almohadilla según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el
que dicho primer material bruto (41) está hecho mediante mezcla de
un material bruto del grupo poliol que tiene un peso molecular
relativamente menor que el de dicho segundo material bruto (42) con
un material bruto del grupo isocianato, por lo que la resiliencia a
impacto de dicha parte de capa de anverso (111) hecha de dicho
primer material bruto (41) resulta relativamente más baja que la
resiliencia a impacto de dicha parte de capa de reverso (112),
dichas partes laterales y dicha segunda parte central (13) hechas de
dicho segundo material bruto (42), o que la resiliencia a impacto de
dicha parte de capa de reverso (112) y dicha segunda parte central
(13) hechas de dicho segundo material bruto (42).
8. Método de fabricación de un miembro de
almohadilla según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en el
que dicho primer material bruto (41) es inyectado con un peso
obtenido mediante multiplicación de una magnitud proporcional a una
relación ocupada por la parte de capa de anverso (111) con respecto
a la capacidad del total de dicho miembro de almohadilla (1) por la
densidad del producto espumado de dicho primer material bruto (41),
y dicho segundo material bruto (42) es inyectado con un peso
obtenido mediante multiplicación de una magnitud proporcional a una
relación ocupada por dicha parte de capa de reverso (112), dichas
partes laterales y dicha segunda parte central (13) con respecto a
la capacidad del total de dicho miembro de almohadilla (1) o una
magnitud proporcional a una relación ocupada por dicha parte de capa
de reverso (112) y dicha segunda parte central (13) por la densidad
del producto espumado de dicho segundo material bruto (42),
respectivamente.
9. Método de fabricación de un miembro de
almohadilla según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en el
que dicho primer material bruto (41) y dicho segundo material bruto
(42) están constituidos por materiales que muestran respectivamente
colores diferentes tras la finalización del espumado.
10. Método de fabricación de un miembro de
almohadilla según la reivindicación 1, en el que una película
flexible (7) está puenteada encima de cualquiera de dichas primera y
segunda cavidades (21; 23) y al menos cualquiera de dicha partición
frontal y posterior (25) y dichas primera y segunda particiones
laterales, formando por tanto una cavidad (202) en forma de bolsa
que tiene una parte de abertura (72).
11. Método de fabricación de un miembro de
almohadilla según la reivindicación 10, que incluye la etapa de
fijar una parte extrema de dicha película flexible (7) a dicha
matriz inferior (2) mediante un dispositivo de fijación (26).
12. Método de fabricación de un miembro de
almohadilla según la reivindicación 10 u 11, en el que dicha
película flexible (7) tiene una pluralidad de agujeros pasantes.
13. Método de fabricación de un miembro de
almohadilla según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 12, en el
que dicha película flexible (7) está constituido por un cuerpo
reticulado.
14. Método de fabricación de un miembro de
almohadilla según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 13, en el
que dicha película flexible (7) está dispuesta sustancialmente en
paralelo respecto a una superficie de la pared de fondo de
cualquiera de dichas primera y segunda cavidades (21; 23).
15. Método de fabricación de un miembro de
almohadilla según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 13, en el
que dicha película flexible (7) está dispuesta no en paralelo
respecto a la superficie de la pared de fondo de dichas primera o
segunda cavidades (21; 23).
16. Método de fabricación de un miembro de
almohadilla según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 13, en el
que dicha película flexible (7) está dispuesta en estado aflojado en
el momento de ser fijada a cualquiera de dichas primera y segunda
cavidades (21; 23) de dicha matriz inferior (2).
17. Método de fabricación de un miembro de
almohadilla según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 16, en el
que dicha parte de abertura (72) está abierta oblicuamente hacia
arriba.
18. Método de fabricación de un miembro de
almohadilla según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 17, en el
que dicho primer material bruto (41) y dicho segundo material bruto
(42) son ambos un material bruto mixto de un material bruto del
grupo poliol y un material bruto del grupo isocianato, siendo la
relación de mezcla en peso de dicho material bruto del grupo poliol
más alta que la dicho material bruto del grupo isocianato y siendo
la relación de mezcla en peso de dicho material bruto del grupo
poliol de dicho primer material bruto (41) más alta que la de dicho
segundo material bruto (42),
y dicho miembro de almohadilla (1) es formado de
modo que la dureza de dicha parte de capa de anverso (111) hecha de
dicho primer material bruto (41) es relativamente más baja que la
dureza de dicha parte de capa de reverso (112) y dicha segunda
parte central (13) hechas de dicho segundo material bruto (42).
19. Método de fabricación de un miembro de
almohadilla según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 17, en el
que dicho primer material bruto (41) está hecho mediante mezcla de
un material bruto del grupo poliol que tiene un peso molecular
relativamente menor que el de dicho segundo material bruto (42) con
un material bruto del grupo isocianato, por lo que la resiliencia a
impacto de dicha parte de capa de anverso (111) hecha de dicho
primer material bruto (41) resulta relativamente más baja que la
resiliencia a impacto de dicha parte de capa de reverso (112) y
dicha segunda parte central (13) hechas de dicho segundo material
bruto (42).
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