ES2254128T3 - Acero al crono martensitico, resistente a la corrosion. - Google Patents
Acero al crono martensitico, resistente a la corrosion.Info
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Abstract
Acero al cromo martensítico, resistente a la corrosión, que contiene en % en peso: 0, 2 hasta 0, 4% de carbono; 0, 15 hasta 0, 5% de silicio; 0, 15 hasta 0, 6% de manganeso; 12, 0 hasta 15, 0% de cromo opcionalmente máx. 0, 01% de titanio opcionalmente máx. 0, 05% de aluminio opcionalmente máx. 0, 01% de niobio opcionalmente máx. 0, 01% de niobio así como opcionalmente molibdeno y/o wolframio, suponiendo la máxima concentración de molibdeno más opcionalmente máx. 0, 01% de vanadio (wolframio x 0, 5) a lo sumo 0, 28% en peso, opcionalmente máx. 0, 01% de vanadio. resto hierro e impurezas condicionadas por la fabricación con la reserva o en la inteligencia de que la relación carbono/nitrógeno se sitúe sobre un valor de 2, 0, quedando excluido un acero, que conste de (en % en peso) 0, 30% de carbono, o, 12% de nitrógeno, 0, 30% de silicio, 0, 42% de manganeso, 13, 4% de cromo, 0, 28% de níquel, resto hierro e impurezas inevitables y presenta una proporción de martensita del 98, 2 por ciento envolumen.
Description
Acero al cromo martensítico, resistente a la
corrosión.
La invención se refiere a un acero al cromo
resistente a la corrosión, con 12 hasta 15% en peso de cromo.
Aceros, que están aleados con 12 hasta 15% en
peso de cromo, encuentran dentro de la técnica moderna un campo de
aplicación grande. Aleaciones de esta clase presentan,
esencialmente, resistencia a la oxidación y se pueden ajustar o
regular en amplios límites las propiedades mecánicas mediante
correspondientes medidas de la técnica de aleación y mediante
tratamiento térmico de mejoramiento o bonificado del material.
Desde hace mucho tiempo se conocen aceros al
cromo al 12 - 15%, con 0,25 hasta 0,40% en peso de carbono y
figuran, por ejemplo, en la lista Acero - Hierro bajo los números
de material 1.2083, 1.2316, 1.4028. Por ello resultan indicados,
uso previsto o finalidad de empleo, los moldes para materiales
plásticos así como los muelles y vástagos de émbolos o
pistones.
Sin embargo, para las correspondientes
finalidades de empleo, la mayoría de las veces, es de esencial
importancia el perfil de propiedades del material, de manera que a
los fabricantes se formula, cada vez más, la exigencia en el
sentido de un mejoramiento de las propiedades de los materiales en
su totalidad. Con otras palabras, tienen que ser aumentados o
mejorados el temple, el comportamiento de revenido, la resistencia
a las variaciones de la temperatura, la resistencia a la corrosión,
la homogeneidad de la estructura, la capacidad de pulimentación y
similares de aceros conocidos respectivamente, de modo que puede no
realizarse una utilizado, de conformidad con las exigencias, de un
nuevo tipo de aleación más caro.
La DE 39 01 470 C1 da a conocer un método
destinado añadir en aleación a un acero al cromo, que contiene
molibdeno, 0,2 hasta 0,7% en peso de nitrógeno a fin de aumentar
esencialmente su resistencia a la corrosión. Aleaciones de esta
naturaleza resultan mejoradas ciertamente desde el punto de vista
de la química de la corrosión, pero poseen un temple más bajo, una
capacidad de pulimentado empeorada y pequeñas homogeneidades de
estructura porque, en comparación con el contenido de carbono, se
da una elevada concentración de nitrógeno.
La DE 42 12 966 C1 ha dado a conocer un empleo de
un acero al cromo, resistente a la corrosión, que contiene
molibdeno, wolframio, níquel, vanadio y 0,2 hasta 1,0% en peso de
nitrógeno, y se somete a un tratamiento térmico especial, para
herramientas y objetos con alta resistencia a temperatura ambiente
y a 500ºC. Esta aleación presenta, a base de separaciones o
precipitaciones de nitruros de vanadio- o vanadio y niobio, una
elevada resistencia en caliente así como semejante resistencia al
desgaste, cuya capacidad de pulimentación empeorada así como
homogeneidad de estructura, debido a altas concentraciones de
nitrógeno, pueden limitar la empleabilidad del material.
En EP 0 994199 Al, la cual representa el estado
de la Técnica según el Art. 54 (3) EPO, se da a conocer un acero,
que consta de (en % en peso) 0,30% de carbono, 0,12% de nitrógeno,
0,30% de silicio, 0,42% de manganeso, 13,4% de cromo, 0,28% de
níquel, resto hierro e impurezas inevitables y presenta una
proporción o parte componente de martensita del 98,2 por ciento en
volumen.
Para juntas de motores se propuso, de conformidad
con JP-A-7278758 un acero
anti-corrosivo, altamente resistente, con muy buena
característica de muelle así como de fatiga y elevada resistencia a
la corrosión por tensofisuración. Este acero presenta contenidos en
% en peso de 0,1 hasta 0,5 C, \leq 2,0 Si, \leq 5,0 Mn,11 hasta
18 Cr, \leq 0,01S \leq 0,01 O, 0,01 hasta 0,2 N y 0,005 H, posee
una estructura de alta pureza con un factor de distancia de \leq
0,01% para inclusiones no metálicas y está compuesto de tal modo
que éste consta de martensita revenida y tiene un temple o dureza
de Hv = 400 hasta 500. Para lograr este temple o dureza del
material, es necesario efectuar el mejoramiento térmico después de
una laminación en frío.
La JP-A-8060238
ha dado a conocer un acero martensítico, resistente a la corrosión,
con muy buena deformación en caliente y elevada resistencia contra
la formación de fisuras por tensiones inducida por sulfures. A fin
de conseguir estas propiedades, consta el acero en % en peso de 0,1
hasta 0,3 C, 0,01 hasta 1,0 Si, 0,1 hasta 1,0 Mn, \leq 0,02 P,
\leq 0,01 S, 11 hasta 14 Cr, \leq 0,05 Ni y 0,015 hasta 0,1 N ó
0,001 hasta 0,3 Ca y/o Mg y/o SE (REM), debiéndose cumplir la
condición 13 x C + 11,5 x N - Cr \geq - 10,86.
La invención se enfrenta ahora al problema de
indicar un acero al cromo económico o rentable, que posee una alta
dureza o temple y resistencia a las variaciones de la temperatura
con mínimo ataque de la corrosión, una micro estructura homogénea y
una capacidad de pulimentación mejorada.
Este problema resuelve un acero al cromo según la
reivindicación 1.
Las ventajas conseguidas de este modo se han de
ver esencialmente en el hecho de que en el caso de una resistencia
a la corrosión del material tratado térmicamente, que es comparable
con aceros al cromo al 17%, cuya dureza aumente y el comportamiento
del revenido, de larga duración mejora esencialmente, de manera
que, en el caso de una compresión de moldes para vidrios, por
ejemplo en la fabricación de piezas frontales de pantallas
receptoras, se logra una duración esencialmente mayor de las
herramientas. Igualmente son considerables las ventajas conseguidas
con el material según la invención, de una micro estructura
homogénea y una capacidad de pulimentación especialmente buena,
pudiendo estas propiedades producir una mejora de la calidad de
producción y una favorable fabricación de la herramienta, en el
caso del empleo, anteriormente expuesto, como parte del molde para
vidrios. Estas ventajas también son relevantes en la fabricación y
en el empleo de moldes para materiales plásticos, prolongando la
resistencia a la corrosión del acero, mejorada, con carácter
adicional, su aplicabilidad. En este orden de ideas se ha de
mencionar la fabricación de lentes y CD's, para los cuales las
herramientas o moldes presentan una mecanización excelente y una
elevada calidad de superficie y deben mantenerse en la producción
el mayor tiempo posible.
Una estructura de textura morfológicamente
favorable, en la cual incluso el temple de la matriz presenta una
alta resistencia, se favorece merced a una ausencia o no presencia
de formadores de nitruros, como se ha comprobado, ejerciendo una
acción desfavorable los elementos titanio, aluminio, niobio y
vanadio. Por cierto, se ha de prever un contenido de aluminio por
debajo del 0.05% en peso, a fin de no posibilitar un volteo, vuelco
o basculamiento de la micro estructura finamente homogénea en
sentido o dirección de una formación de campos heterogéneos.
Se pueden lograr unas propiedades del acero al
cromo especialmente ventajosas si la concentración de carbono
oscila entre 0,25 y 0,30% en peso.
Si, en forma restrictiva, la concentración de
nitrógeno alcanza 0,07 hasta 0,15% en peso, preferentemente 0,08
hasta 0,12% en peso, resulta ajustable, con seguridad, una
sobresaliente posibilidad de pulimentación del material con unos
favorables valores característicos mecánicos y de la química de
corrosión.
De acuerdo con la invención se puede seguir
aumentando la calidad del material si el acero al cromo posee una
concentración máxima de molibdeno más (wolframio x 0,5) de, a lo
sumo, 0,20 y/o los contenidos más altos de
\vskip1.000000\baselineskip
Titanio 0,01 | Preferentemente 0,006% en peso |
Aluminio 0,05 | Preferentemente 0,025% en peso |
Niobio 0,01 | Preferentemente 0,006% en peso |
\vskip1.000000\baselineskip
alcanzan los susodichos
valores.
A continuación se explica más detalladamente la
invención, con ayuda de unos resultados de ensayos. En la tabla 1
figuran los materiales examinados con su composición química.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
(Tabla pasa a página
siguiente)
\newpage
\dotable{\tabskip\tabcolsep#\hfil\+#\hfil\tabskip0ptplus1fil\dddarstrut\cr}{ \+\cr \+\cr}
\newpage
La aleación 1 corresponde según DIN al número de
material 1.2082, las aleaciones 6 y 9 corresponden al número de
material 1.2083, la aleación 7 corresponde al número de material
1.4028 y, por último, la aleación 12 se ha de asignar al número de
material 1.2316. Estos materiales DIN sirven para la comparación
con la composición de aleación según la invención.
La tabla 2 muestra para las aleaciones
consignadas procedentes de la tabla 1 los resultados por lo que se
refiere a las propiedades mecánicas, la resistencia a la corrosión,
la posibilidad de pulimentación y la estabilidad dimensional en el
caso del tratamiento térmico para el examen o estudio comparativo,
determinándose para el dictamen de conjunto de las propiedades del
material un número indicador, el cual puede servir para la
indicación de la calidad del material.
\vskip1.000000\baselineskip
Aleación | Propiedades | Resistencia a | Posibilidad de | Estabilidad a las | Número | Observación |
Mecánicas(%) | corrosión(%) | pulimento(%) | modificaciones(%) | indicador | ||
1 | 60 | 60 | 120 | 90 | 3.3 | DIN 1.2082 |
2 | 70 | 70 | 110 | 100 | 3.5 | Aleación de |
ensayo | ||||||
3 | 160 | 100 | 160 | 140 | 5.6 | Aleación de |
ensayo | ||||||
4 | - | - | - | - | - | Aleación de |
ensayo | ||||||
5 | 80 | 120 | 120 | 100 | 4.2 | Aleación de |
ensayo | ||||||
6 | 100 | 50 | 60 | 80 | 2.9 | DIN 1.2083 |
7 | 90 | 60 | 100 | 100 | 3.5 | DIN 1.4028 |
8 | 95 | 70 | 100 | 100 | 3.7 | Aleación de |
ensayo | ||||||
9 | 110 | 50 | 70 | 80 | 3.1 | DIN 1.2083 |
10 | 120 | 70 | 80 | 90 | 3.6 | Aleación de |
ensayo | ||||||
11 | 110 | 80 | 70 | 70 | 3.3 | Aleación de |
ensayo | ||||||
12 | 70 | 100 | 40 | 50 | 2.6 | DIN 1.2316 |
13 | 70 | 160 | 50 | 60 | 3.4 | Aleación de |
ensayo |
\vskip1.000000\baselineskip
En la preparación de los números indicadores se
procedió como o sigue:
El material, que en su totalidad presentó los
mejores valores del material (aleación 3) se dejó a un lado. De las
restantes aleaciones de ensayo se emitió dictamen sobre el valor de
propiedad más alto respectivamente de una clase con el 100% y se
establecieron los demás valores individuales de los materiales en
relación con éste 100%. Acto seguido se efectuó sobre esta base
creada también la determinación de los valores de propiedades
porcentuales de la mejor aleación o de una aleación 3 según la
invención. Para la representación del número indicador, que
caracteriza la calidad del material en su totalidad, se realizaron
una suma de los valores individuales porcentuales y una división de
esta suma entre 100.
La aleación 4 produjo, evidentemente debido al
alto contenido de nitrógeno, una estructura de bloque porosa o
estanca y debe permanecer dejada en blanco en el examen
comparativo.
A continuación se fundamentan los resultados del
estudio a modo de voz guía:
Aleación 1 y 2: Admisión de temple demasiado
pequeña debido al contenido de carbono demasiado bajo.
Aleación 3: óptima debido a la óptima sintonía de
los elementos de aleación y el nitrógeno; aleación según la
invención.
Aleación 5: Fabricada mediante refundición a
presión, proporción demasiado elevada de austenita residual ejerce
un efecto negativo sobre la estabilidad a las variaciones.
Aleación 6 y 9: Material normalizado:
microestructura desfavorable (revestimiento de carburos en los
límites de granulación y llamados Stringers), de ello también se
derivan desfavorable resistencia a la. corrosión, posibilidad de
pulimentación y estabilidad a las variaciones de las
dimensiones.
Aleación 7 y 8: material normalizado; debido a
menos carbono distribución de los carburos más uniforme, es decir,
posibilidad de pulimentación más favorable y estabilidad a las
variaciones de las dimensiones (porque no hay austenita residual),
pero insuficiente resistencia a la corrosión.
Aleación 10: la resistencia a la corrosión es
mejor en comparación con aleación 6 y 9, pero debido a contenido de
C demasiado bajo también distribución de carburos desfavorable, lo
cual repercute de mala manera sobre la posibilidad de pulimentación
y una estabilidad a las variaciones de las dimensiones.
Aleación 11: la corrosión es mejor en comparación
con la aleación 10, pero C + N es demasiado alta, es decir, la
proporción de la austenita residual es demasiado elevada, esto es,
mal influjo sobre la posibilidad de pulimentación y la estabilidad
a las variaciones de las dimensiones.
Aleación 12: material normalizado con un 17% de
cromo. Desfavorable formación de la estructura, es decir, mala
posibilidad de pulimentación y estabilidad a las variaciones de las
dimensiones, también malas propiedades mecánicas, la resistencia a
la corrosión es buena debido al alto contenido de Cr.
Aleación 13: Variante de la aleación 12, muy
buena resistencia a la corrosión, sin embargo, las propiedades de
estructura se mejoran por medio de N sólo insuficientemente.
En virtud del comportamiento de temple y revenido
(figura 1), del comportamiento de larga duración (figura 2), de una
prueba de corrosión (figura 3), de una confrontación de
micrografías (figuras 4a, 4b) y de un examen de la capacidad de
pulimentación (figura 5) se compara una aleación 3 según la
invención con aleaciones normalizadas.
De la figura 1 se puede deducir que en
comparación con las aleaciones normalizadas 7 y 9 la aleación 3
presenta, sobre la totalidad del campo de revenido, una capacidad
de temple superior. La razón para este comportamiento se ha de ver
en la relación equilibrada de los elementos de aleación entre sí o
la acción recíproca o interacción favorable de las actividades de
los elementos en junto con el nitrógeno. Una elevada capacidad, de
temple a una temperatura de revenido de 200ºC es, por ejemplo
ventajosa para moldes destinados a materiales plásticos, resistentes
a la corrosión y de bajo revenido.
La figura 2 muestra la dependencia del temple al
tiempo de recocido y proporciona un comportamiento de larga
duración muy bueno de una aleación 3 a 550ºC, esto es, una especial
idoneidad de este material para cargas a temperaturas de trabajo
superiores durante tiempos prolongados, como ocurre, por ejemplo,
en el caso de moldes para el prensado de vidrio. Esta favorable
propiedad del material puede aprovecharse ventajosa y rentablemente
para la reducción del lado del ciclo, esto es, con igual duración de
la herramienta se utiliza a temperatura superior.
En la figura 3 queda representada la resistencia
a la corrosión de la aleación 3 en comparación con aleaciones
normalizadas. Además, la aleación 3 según la invención consigue la
resistencia a la corrosión de un acero al cromo al 17% (número de
material 1.2316).
De las figuras 4a y 4b se puede deducir que la
aleación 3 según la invención posee una formación de estructura
morfológica y esencialmente más uniforme que el material DIN 1.4028
normalizado, que se considera bien pulimentable. Por ello es
sinérgicamente la acción o interacción de los elementos de aleación
con el nitrógeno determinante o decisiva.
En la figura 5, con ayuda de estudios
comparativos de la capacidad de pulimentación salta a la vista la
ventaja de una aleación 3 según la invención la cual en especial
debido a una especial homogeneidad de la estructura presenta esta
propiedad favorable.
Claims (4)
1 . Acero al cromo martensítico, resistente a la
corrosión, que contiene en % en peso
opcionalmente máx. 0,01% de niobio
así como opcionalmente molibdeno y/o wolframio, suponiendo la
máxima concentración de molibdeno más opcionalmente máx. 0,01% de
vanadio (wolframio x 0,5) a lo sumo 0,28% en peso, opcionalmente
máx. 0,01% de
vanadio.
resto hierro e impurezas
condicionadas por la fabricación con la reserva o en la
inteligencia de que la relación carbono/nitrógeno se sitúe sobre un
valor de 2,0, quedando excluido un acero, que conste de (en % en
peso) 0,30% de carbono, o, 12% de nitrógeno, 0,30% de silicio,
0,42% de manganeso, 13,4% de cromo, 0,28% de níquel, resto hierro e
impurezas inevitables y presenta una proporción de martensita del
98,2 por ciento en
volumen.
2. Acero al cromo según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho de que la concentración de
carbono oscila entre un 0,25 y un 0,30% en peso.
3. Acero al cromo según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado por el hecho de que la concentración de
nitrógeno oscila entre el 0,08 y el 0,12% en peso.
4. Cromo al acero según una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por el hecho de que la
máxima concentración de
alcanza los susodichos
valores.
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