ES2247133T3 - Procedimiento para la fabricacion de una placa de impresion en particular para la tipografia y placa de impresion apropiada para tipografia. - Google Patents
Procedimiento para la fabricacion de una placa de impresion en particular para la tipografia y placa de impresion apropiada para tipografia.Info
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Abstract
Procedimiento para la fabricación de una plancha de impresión, en particular para tipografía, caracterizada por las siguientes fases de proceso: a) Aplicación de una capa (32) de un elastómero endurecible sobre un soporte (15) con superficie envolvente cilíndrica (26); b) Endurecer la capa de elastómero sobre el soporte (15) formando una matriz de imprenta en bruto (33) continua, esencialmente cilíndrica; c) Cortar la matriz de imprenta en bruto (33) a lo largo de una línea de corte que discurra esencialmente paralela a la dirección del eje (22) geométrico del soporte (15); y d) Retirar la plancha de impresión (11) producida de este modo de la superficie envolvente (26) del soporte (15).
Description
Procedimiento para la fabricación de una placa de
impresión en particular para la tipografía y placa de impresión
apropiada para tipografía.
La invención se refiere a un procedimiento para
la fabricación de una plancha de impresión, en particular para
tipografía y que está orientada además a una plancha tipográfica
para tipografía, en particular para impresión flexográfica, dotada
de una lámina o plancha de soporte inferior y una capa de elastómero
aplicada sobre ésta.
Para la tipografía, en particular para la
impresión flexográfica, se emplean a menudo matrices de imprenta
continuas, en las que una capa de elastómero sin costura está
aplicada sobre un soporte cilíndrico y va grabada en su superficie
para transferir la tinta en los puntos seleccionados. Por la
patente DE 197 56 327 A1 se conoce una matriz de imprenta
cilíndrica, cuya capa de elastómero está formada por un polímero de
silicona de uno o dos componentes que endurece en caliente.
Una matriz de imprenta continua especialmente
ventajosa o un procedimiento para su fabricación se conoce por la
patente DE 196 25 749 C2, a la que se hace aquí expresamente
referencia y cuyo contenido expositivo se incorpora al contenido
expositivo de la presente invención. En la matriz de imprenta
continua conocida, la capa de elastómero está formada por un
polímero de silicona o polímero de fluorosilicona que endurece en
frío, que se aplica sobre la superficie envolvente cilíndrica de un
soporte, y que después de endurecer se puede grabar de forma
especialmente ventajosa directamente con un equipo láser.
Además de las matrices de imprenta continuas,
para la impresión flexográfica se emplean también matrices de
imprenta en forma de plancha, para lo cual se dispone por una parte
de clichés de goma y por otra de planchas de impresión de
fotopolímero, que hoy día se preparan por el procedimiento de
impresión flexográfica de alta calidad con frecuencia utilizando el
procedimiento "Computer to plate". Para ello se recubre la
superficie de una placa de fotopolímero, que puede endurecer por
insolación con luz ultravioleta, primeramente con una capa negra
opaca a la luz, que a continuación se abre parcialmente por medio
de un láser controlado por ordenador que transmite los datos de la
imagen. Las zonas de la placa de polímero que así han quedado
descubiertas se endurecen por insolación y a continuación se lava la
capa negra y las zonas de la plancha de impresión situadas debajo
que no han endurecido, para dejar terminada la plancha de
impresión. El procedimiento para la fabricación de planchas de
impresión de fotopolímero es conocido como tal y no es necesario
describirlo aquí con mayor detalle.
Para la impresión con las matrices de impresión
por plancha éstas se montan sobre unos casquillos de cliché o
cilindros de formato, para lo cual se emplean unas cintas o láminas
adhesivas adecuadas, los llamados "Tapes", donde para las
diferentes zonas de impresión y calidades de impresión existen
también cintas adhesivas de diferente compresibilidad. Especialmente
en el caso de planchas de impresión muy delgadas es necesario
disponer entre el soporte cilíndrico y la plancha de impresión una
capa intermedia comprimible, ya que debido a la reducida
flexibilidad propia de una plancha de impresión delgada no se
obtendría una imagen impresa limpia. Además de fijar las planchas
de impresión sobre el soporte sirviéndose de cintas o de láminas
adhesivas existe también la posibilidad de fijar el material de la
plancha de fotopolímero sobre una lámina o plancha ferromagnética,
por ejemplo, una chapa de hierro dulce, que a continuación se puede
fijar por adherencia a cilindros magnéticos.
Las planchas de fotopolímero conocidas, tanto si
son planchas monocapa, planchas multicapa o planchas fabricadas a
partir de fotopolímeros líquidos, tienen el inconveniente de que su
superficie solamente adquiere la dureza final necesaria para la
impresión después de la insolación de la plancha y por lo tanto, que
la calidad de la superficie antes de la insolación puede variar, lo
que da lugar a que con frecuencia haya irregularidades en la
superficie de la plancha que reducen la calidad de la impresión. No
es posible un tratamiento mecánico posterior de las planchas de
fotopolímero para alisar su superficie después de la insolación, ya
que con ello se volverían a dañar las partes de la plancha que
están en relieve y que realizan la impresión.
El objetivo de la invención es el de describir un
procedimiento para la fabricación de una plancha de impresión
mediante el cual sea posible fabricar una plancha de impresión para
tipografía, cuya superficie se pueda mecanizar con alta precisión
antes de transferir los datos de impresión sobre la plancha. El
procedimiento deberá ser especialmente adecuado para la fabricación
de planchas de impresión delgadas y planchas de impresión con una
infraestructura metálica ferromagnética, que se puedan utilizar
sobre cilindros magnéticos.
Este objetivo se resuelve con esta invención
mediante un procedimiento que se caracteriza por las siguientes
fases del proceso:
- a)
- Aplicación de una capa de un elastómero endurecible sobre un soporte con superficie envolvente cilíndrica;
- b)
- Endurecer la capa de elastómero sobre el soporte formando una matriz de imprenta en bruto continua, esencialmente cilíndrica;
- c)
- Cortar la matriz de imprenta en bruto a lo largo de una línea de corte que discurra esencialmente paralela a la dirección del eje geométrico del soporte; y
- d)
- Retirar la plancha de impresión producida de este modo de la superficie envolvente del soporte.
De acuerdo con el procedimiento objeto de la
invención, se genera primeramente una matriz de imprenta continua de
forma similar a la matriz de imprenta según la patente DE 196 25
749, aplicando para ello un elastómero endurecible sobre un
cilindro o sobre un casquillo cilíndrico hueco con superficie
envolvente cilíndrica, la cual después de endurecer la capa de
elastómero se corta de uno a otro extremo del cilindro, formando de
este modo la plancha de impresión. Como elastómero endurecible se
puede emplear para ello preferentemente un polímero de silicona, un
fluoropolímero de silicona o también un polímero de poliuretano.
Especialmente ventajoso resulta el empleo de un fluoropolímero de
silicona o fluoropolímero de silicona que endurece en frío, tal
como se propone en la memoria de patente más antigua 196 25 749.
Igual que allí, el elastómero endurecible se aplica
convenientemente sobre la superficie envolvente del soporte
empleando un procedimiento de colada por rotación, preferentemente
como cordón de material que a modo de oruga describa una línea
helicoidal.
Antes de aplicar el elastómero se aplica
convenientemente sobre la superficie envolvente cilíndrica del
soporte una capa de separación, que después de endurecer y cortar
la matriz bruta de imprenta facilite su retirada de la superficie
envolvente del soporte. La capa de separación puede consistir en una
lámina o plancha elástica y flexible que se coloca alrededor de la
superficie envolvente cilíndrica del soporte. Preferentemente esto
se dispondrá de tal manera que la lámina o plancha se coloque
alrededor del soporte formando una línea de costura y que la futura
línea de corte discurra a lo largo de la línea de costura, de
manera que sólo sea necesario separar el elastómero endurecido que
forma la matriz bruta de imprenta para poder retirar la plancha de
impresión del soporte cilíndrico.
Resulta especialmente conveniente que el soporte
consista en un cilindro de vacío y la lámina o plancha se sujete
sobre la superficie envolvente cilíndrica por medio de vacío, con
lo cual se tiene la seguridad de que durante la fabricación de la
plancha de impresión ésta queda estrechamente adosada a la
superficie cilíndrica y que después de retirar la plancha de
impresión del soporte no presente irregularidades. La lámina o
plancha se cierra convenientemente a lo largo de sus bordes de
costura mediante una cinta adhesiva o similar para obtener una capa
de separación continua, con el fin de evitar que se abra en los
bordes de costura. La lámina o plancha está constituida
preferentemente por un material esencialmente no compresible, por
ejemplo, plástico o metal, en particular un metal ferromagnético
tal como chapa dulce o similar, con lo cual la plancha de impresión
se podrá emplear luego sobre cilindros magnéticos.
La plancha de impresión fabricada de acuerdo con
el procedimiento de la invención se puede mecanizar en la superficie
después de retirarla de la superficie envolvente del soporte. Pero
resulta especialmente ventajoso que la matriz bruta de imprenta se
mecanice después de endurecer la capa de elastómero y antes de
cortarla, sobre un molde periférico cilíndrico, en particular, que
se rectifique. Al girar el soporte y aproximar al mismo tiempo una
muela abrasiva rotativa contra la superficie de la capa de
elastómero endurecida se obtiene una matriz bruta de imprenta con
superficie cilíndrica de alta precisión, que después del
subsiguiente corte mantiene su precisión asegurando una superficie
lisa exacta de la superficie de impresión, tal como no se podía
obtener en el pasado con planchas de fotopolímero. Mediante este
mecanizado de la superficie de la capa de elastómero se tiene
especialmente la posibilidad de obtener planchas de impresión muy
delgadas, con un espesor de 1 a 5 mm y una superficie muy plana,
tal como se emplean preferentemente para obtener unas calidades de
impresión óptimas.
Resulta especialmente ventajoso si la cinta
adhesiva o similar, que cierra la lámina de separación o plancha de
separación a lo largo de sus bordes de costura, tiene un espesor
tal que se corresponda por lo menos con el espesor de la capa de
elastómero después de haber sido éste mecanizado sobre el molde
periférico cilíndrico. Esto tiene la ventaja de que para retirar la
matriz bruta de imprenta del soporte cilíndrico no hay que cortar
éste mediante una herramienta especial o similar a lo largo de los
bordes de costura, sino que simplemente hay que retirar la cinta
adhesiva que une la lámina de separación o plancha de separación a
lo largo de sus bordes de costura, para poder retirar la matriz
bruta de imprenta anteriormente continua pero ya rectificada o
torneada, en forma de plancha de impresión.
La plancha de impresión fabricada de acuerdo con
el procedimiento objeto de la invención presenta esencialmente las
mismas características y ventajas que la matriz de imprenta
continua según la patente DE 196 25 749, a cuya descripción se
remite por lo tanto expresamente. La capa de elastómero endurecida
de la plancha de impresión se puede grabar directamente
especialmente mediante grabado con un equipo láser, con lo cual la
matriz de imprenta terminada se puede fabricar de forma
especialmente rápida y económica.
De modo especialmente ventajoso, la plancha de
impresión fabricada de acuerdo con el procedimiento objeto de la
invención se puede dotar por su cara posterior, después de su
retirada de la superficie envolvente del soporte, de un sustrato
compresible. La disposición del sustrato compresible, que se
necesita especialmente en el caso de planchas de impresión muy
delgadas para poder obtener un resultado de impresión muy bueno, se
realiza en todos los casos, una vez que la plancha haya sido
mecanizada por su superficie sobre un sustrato duro, preferentemente
sobre un cilindro de acero, que en particular haya sido rectificado
o torneado. Esto tiene la ventaja de que la capa de elastómero no
puede ceder por su cara posterior durante el mecanizado de su
superficie, con lo cual se tiene la seguridad de que después del
mecanizado, la plancha tendrá un espesor uniforme en toda su
superficie.
Con el procedimiento objeto de la invención se
tiene también la posibilidad de manera ventajosa de grabar la matriz
de impresión después del mecanizado de la matriz bruta de impresión
sobre el molde periférico cilíndrico, pero antes de separarla para
formar la plancha de impresión. Después de retirar del soporte la
plancha de impresión ya preparada para la impresión, ésta se puede
dotar entonces por su cara posterior de la capa de sustrato
compresible, y a continuación se puede colocar para la impresión
sobre un casquillo de cliché o un cilindro de formato, en cuyo caso
y debido al grabado de la plancha de impresión ya efectuado en el
molde cilíndrico, no es necesario tomar en consideración un factor
de distorsión que tenga en cuenta el hecho de que una plancha de
impresión fabricada en plano y montada a continuación sobre un
cilindro, se alarga en su superficie en una determinada magnitud.
De hecho, con esta forma de proceder especial la imagen a imprimir
se recalca al retirar la plancha de impresión del soporte
cilíndrico y luego al colocarla sobre el cilindro de formato o el
casquillo de cliché, la imagen comprimida vuelve a dilatarse a las
mismas condiciones que existían al grabarla, siempre y cuando el
diámetro del soporte cilíndrico y el diámetro del casquillo de
cliché o cilindro de formato que después se vaya a utilizar estén
debidamente ajustados entre sí.
Tal como ya se ha mencionado, el grabado de la
plancha de impresión puede efectuarse preferentemente mediante un
grabado láser, donde un equipo láser, que también se emplea para
grabar las matrices de impresión continuas conforme a la patente DE
196 25 479, se ocupa de que incluso zonas de gran superficie de la
capa de elastómero se puedan arrancar hasta la profundidad necesaria
en un tiempo relativamente corto.
Con la invención se crea una plancha de impresión
para tipografía, especialmente para impresión flexográfica, que
consta esencialmente de una lámina o plancha de soporte inferior y
de una capa de elastómero aplicada sobre ésta, de un polímero de
silicona, fluoropolímero de silicona o poliuretano, que después de
ser aplicada sobre la lámina de soporte o plancha de soporte y de
endurecer se mecaniza para obtener una superficie lisa, en
particular, se rectifica. La capa de elastómero se compone
preferentemente de polímero de silicona o fluoropolímero de silicona
que endurece en frío. Por la cara posterior de su lámina o plancha
de soporte, la plancha de impresión puede estar dotada
preferentemente de un recubrimiento compresible, tal como resulta
ventajoso para lograr una alta calidad de impresión, especialmente
en el caso de las llamadas planchas de impresión delgadas y tal
como se requiere a menudo. Para poder conseguir un espesor de capa
lo más uniforme y reproducible posible en la capa de elastómero,
ésta se puede aplicar sobre la lámina o plancha de soporte en forma
de cordones de material, dispuestos uno junto al otro a modo de
oruga, que se solapan entre sí.
Otras características y ventajas de la invención
se deducen de la siguiente descripción y del dibujo en el que se
explica con mayor detalle una forma de realización preferida de la
invención, por medio de un ejemplo. Las figuras muestran:
Fig. 1 una instalación para realizar el
procedimiento objeto de la invención para la fabricación de una
plancha de impresión conforme a la invención, en una vista anterior
simplificada;
Fig. 2 el objeto de la figura 1, en una sección a
lo largo de la línea II-II;
Fig. 3 el mecanizado de la matriz bruta de
imprenta por su perímetro mediante un sistema de rectificado, visto
en un detalle, y
Fig. 4 una sección a través de la plancha de
impresión objeto de la invención.
El dispositivo representado en las figuras 1 y 2
sirve para fabricar matrices de impresión, en particular, planchas
de impresión 11, conforme a la invención, o también para fabricar
matrices de impresión continuas, tal como se describe en la
solicitud de patente más antigua DE 197 56 327 A1, a la que aquí se
hace referencia expresa.
El dispositivo 10 consta esencialmente de una
bancada de máquina 12, de un cabezal de husillo 13 motorizado
dispuesto en uno de sus extremos y de un contrapunto 14 previsto en
el otro extremo, entre los cuales está dispuesto un cilindro de
impresión de vacío 15 con sus muñones de eje 16, de tal manera que
al girar el husillo del cabezal del husillo éste se gira alrededor
de su eje tal como se indica mediante la flecha 17.
En la bancada de la máquina del dispositivo 10
descansa un carro longitudinal 18, que se puede desplazar por medio
de un accionamiento, que no está representado con mayor detalle,
desde un extremo del dispositivo junto al contrapunto hasta el otro
extremo, junto al cabezal del husillo y atrás, tal como se indica
mediante la doble flecha 19. El carro longitudinal lleva en un
brazo de soporte 20 un cabezal mezclador y dosificador 21 así como
un dispositivo de rectificado 23 que puede aproximarse en dirección
transversal al eje 22 hacia el cilindro 15, con una muela abrasiva
motorizada giratoria 24 y un elemento de corte 25, que también puede
aproximarse al cilindro de vacío, cuyo significado se describirá a
continuación con detalle.
Tal como se deduce especialmente de las figuras 2
y 3, para la fabricación de una plancha de impresión conforme a la
invención o para llevar a cabo el procedimiento objeto de la
invención, sobre la superficie envolvente cilíndrica 26 del
cilindro de vacío 15 hay una lámina de soporte 27 flexible pero no
dilatable 27, que asienta sobre el perímetro del cilindro de vacío
sin arrugas y que va sujeta a prueba de torsión a esta superficie
envolvente por medio de unos orificios de aspiración 28 del cilindro
de depresión dispuestos en su perímetro. En la zona de costura 29
de la lámina de soporte 27 que discurre paralela al eje de giro del
cilindro de vacío 15, los bordes de costura 30 están unidos entre
sí mediante una cinta adhesiva muy gruesa 31, tal como se puede ver
claramente en la figura 3.
Por medio del cabezal mezclador y dosificador se
aplica sobre la lámina de soporte 27 un material elastómero 32,
mezclado a partir de dos componentes en el cabezal mezclador, sobre
el cilindro 15 que está girando, en forma de un cordón de material
que al superponerse el movimiento de giro del cilindro y el
movimiento longitudinal del cabezal mezclador se deposita en línea
helicoidal sobre el perímetro del cilindro y se funde para ello con
el material depositado en la respectiva vuelta anterior. El
material elastómero es un material polímero de silicona de dos
componentes, que en este ejemplo de realización preferido endurece
en frío y que endurece después de ser aplicado sobre la lámina de
soporte 27 colocada alrededor del cilindro de vacío 15, formando de
esta manera una matriz bruta de imprenta continua esencialmente
cilíndrica, cuyo radio está indicado en la figura 3 como 33.
Una vez que el material elastómero haya
endurecido para producir la matriz bruta de impresión se aproxima el
dispositivo de rectificado 30, montado también en el brazo de
soporte, en dirección hacia el cilindro de vacío que en la operación
anterior había sido recubierto, de tal manera que su muela abrasiva
24 mecanice la matriz bruta de impresión 33 por su superficie
periférica 34, cuando se acciona el giro del cilindro de vacío y de
la muela abrasiva y el brazo de soporte 20, que lleva montado el
dispositivo de rectificado, se desplaza en dirección longitudinal
de la bancada de la máquina entre el cabezal del husillo 13 y el
contrapunto 14. Mediante este rectificado, la matriz bruta de
impresión obtiene una forma periférica cilíndrica muy exacta. Aunque
la lámina soporte 27 es flexible, pero prácticamente no compresible
en la dirección radial del cilindro, puede soportar perfectamente
los esfuerzos radiales ejercidos durante el rectificado por la
muela abrasiva sobre la matriz bruta de impresión, sin que lleguen a
producirse deformaciones indeseables o un desvío de la matriz bruta
de impresión radialmente hacia el interior.
Después de rectificar la matriz bruta de
impresión 33 hasta obtener el espesor deseado de la capa de
elastómero, se retira la matriz de impresión, tal y como está
fabricada hasta este punto, del cilindro de vacío 15. Esto puede
hacerse dando, mediante el elemento de corte 25 apoyado contra el
cilindro de vacío 15, un corte paralelo al eje en la matriz de
impresión a través de la capa de elastómero y de la lámina de
soporte 27, desplazando para ello el brazo de soporte desde un
extremo del dispositivo hacia el otro, mientras esté parado el
accionamiento del cabezal del husillo 13 y por lo tanto, que el
cilindro de vacío no esté girando. Ahora bien, en la forma de
realización preferida en la que la matriz bruta de impresión 33 se
rectificó con la muela abrasiva 24 hasta el punto de dejar al
descubierto, durante el rectificado, la cinta adhesiva gruesa 31,
tal como está representado en la figura 3, basta simplemente con
retirar la cinta adhesiva 31 para dejar al descubierto encima del
punto de costura 29 un canal que discurre a lo largo de todo el
espesor de la capa de elastómero, de manera que después de
desconectar el vacío en el cilindro de vacío, es posible retirar la
plancha de impresión 11, que ya no es continua, de la superficie
envolvente 26 del cilindro de vacío.
Con el procedimiento antes descrito se obtiene
una plancha de impresión con una precisión superficial
extraordinariamente alta, tal como hasta ahora sólo se conocía por
el conformado a presión continuo. La plancha de impresión se puede
grabar inmediatamente después de retirarla del rodillo cilíndrico,
preferentemente grabado directo con un láser controlado por
ordenador que arranca de la superficie de la plancha de impresión
aquellas zonas que después no deban imprimir. También existe la
posibilidad de efectuar el grabado de la plancha de impresión antes
de retirarla de la superficie envolvente del cilindro y extenderla
en posición plana. Esta forma de proceder que puede ser conveniente
si la plancha de impresión se ha de colocar después sobre un
casquillo de cliché o un cilindro de formato que tenga el mismo
diámetro que el cilindro de vacío, ofrece la ventaja de que
entonces al efectuar el grabado de la plancha no es necesario tomar
en consideración ningún factor de distorsión, que tenga en cuenta
el alargamiento de la plancha, es decir, el alargamiento del dibujo
de impresión al colocar la plancha plana sobre un casquillo
cilíndrico o un cilindro.
Tal como se puede ver por la figura 4, la plancha
de impresión fabricada por el procedimiento antes descrito se puede
dotar por la cara posterior 35 de su lámina de soporte de un
revestimiento compresible 36, después de haberla retirado de la
superficie envolvente del cilindro soporte 15. Este revestimiento
compresible sirve especialmente en el caso de planchas de impresión
de grosor reducido, por debajo de 2,5 mm de espesor de la capa
rectificada de elastómero para obtener al imprimir la
compresibilidad de toda la plancha de impresión deseada, para una
altura de impresión predeterminada. El recubrimiento 16 puede
consistir en una lámina adhesiva elástica (Tape) tal como se conoce
realmente para la fijación de las planchas de impresión sobre los
casquillos de cliché o similares. Dado que el revestimiento elástico
solamente se efectúa después de retirar la plancha de impresión de
la superficie envolvente del cilindro soporte 15 y no se aplica,
por ejemplo, sobre éste un sustrato elástico antes de colocar la
lámina soporte 27 y de aplicar a continuación la placa de
elastómero, se asegura que mediante el mecanizado de la capa de
elastómero por su perímetro, mediante el rectificado, se consiga un
elevado nivel de precisión.
En lugar de una lámina soporte 27 se puede
emplear también una plancha soporte delgada de chapa blanca, que se
sitúa sobre el cilindro de vacío 15 sobre su perímetro y sobre la
cual se aplica a continuación el polímero de silicona. La
fabricación de la plancha de impresión con placa soporte
ferromagnética se corresponde con el proceso de fabricación de ésta
empleando una lámina soporte de plástico o similar. Ahora bien, el
empleo de una chapa soporte ferromagnética ofrece la ventaja de que
la plancha de impresión, fabricada conforme al procedimiento objeto
de la invención, se puede utilizar también sobre los denominados
cilindros magnéticos, sobre los cuales se sujeta firmemente en el
perímetro sirviéndose de imanes permanentes, por ejemplo, para la
impresión de etiquetas.
Con el procedimiento objeto de la invención se
pueden mecanizar también materiales para obtener planchas de
impresión (planas), que hasta la fecha sólo se podían venir
empleando para la fabricación de matrices continuas. Una ventaja
especial del procedimiento consiste en que con el mismo se puede
aplicar también el procedimiento de colada rotativa para la
fabricación de planchas de impresión planas, que ha resultado
especialmente ventajoso para el trabajo de materiales polímeros de
silicona y/o polímeros de fluorosilicona, tal como se describe en
las memorias de patente más antiguas 196 25 749 C2 o DE 197 56 327
A1 de las solicitantes. De este modo se pueden conseguir por
primera vez, mediante el procedimiento objeto de la invención, las
mismas calidades de material para planchas de impresión planas, que
hasta la fecha estaban reservadas para matrices de impresión
continuas, empleando los materiales conocidos por las publicaciones
citadas de las solicitantes y se tiene la posibilidad de dotar las
planchas de impresión, fabricadas de acuerdo con el procedimiento
objeto de la invención, por su cara posterior, con cualquier
sustrato compresible, mediante el cual se puede ajustar exactamente
la compresibilidad deseada durante la futura impresión.
Claims (18)
1. Procedimiento para la fabricación de una
plancha de impresión, en particular para tipografía,
caracterizada por las siguientes fases de proceso:
a) Aplicación de una capa (32) de un elastómero
endurecible sobre un soporte (15) con superficie envolvente
cilíndrica (26);
b) Endurecer la capa de elastómero sobre el
soporte (15) formando una matriz de imprenta en bruto (33) continua,
esencialmente cilíndrica;
c) Cortar la matriz de imprenta en bruto (33) a
lo largo de una línea de corte que discurra esencialmente paralela a
la dirección del eje (22) geométrico del soporte (15); y
d) Retirar la plancha de impresión (11) producida
de este modo de la superficie envolvente (26) del soporte (15).
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque como elastómero endurecible (32) se
utiliza un polímero de silicona, fluoropolímero de silicona o
polímero de poliuretano.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque como elastómero endurecible (32) se
emplea un polímero de silicona o polímero de fluorosilicona que
endurece en frío.
4. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el elastómero
(32) se aplica sobre la superficie envolvente (26) del soporte (15)
por el procedimiento de colada rotativa.
5. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el elastómero
(32) se aplica como cordón de material en forma de oruga que
describe una línea helicoidal.
6. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque sobre la
superficie envolvente cilíndrica (26) del soporte (15) se aplica una
capa de separación (27) antes de aplicar el elastómero (32).
7. Procedimiento según la reivindicación 6,
caracterizado porque la capa de separación (27) consiste en
una lámina o plancha elástica a la flexión.
8. Procedimiento según la reivindicación 7,
caracterizado porque la lámina (27) o la plancha se coloca
alrededor del soporte (15) formando una línea de costura (29) y
porque la futura línea de corte discurre a lo largo de la línea de
costura (29).
9. Procedimiento según la reivindicación 7 ú 8,
caracterizado porque el soporte (15) consiste esencialmente
en un cilindro de vacío (15) y la lámina (27) o plancha queda sujeta
a la superficie envolvente
cilíndrica (26) por medio de vacío.
cilíndrica (26) por medio de vacío.
10. Procedimiento según la reivindicación 7 a 9,
caracterizado porque la lámina (27) o plancha se cierra a lo
largo de sus bordes de costura (30) mediante una cinta adhesiva (31)
o similar, para formar una capa de separación continua.
11. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 7 a 10, caracterizado porque la lámina (27)
o plancha consiste en un material esencialmente no compresible.
12. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 7 a 11, caracterizado porque la lámina (27)
o plancha es de plástico o de metal, en particular de un metal
ferromagnético.
13. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque la matriz bruta
de impresión (33) se mecaniza después de endurecer la capa de
elastómero (32) y antes de cortarla, dándole forma periférica
cilíndrica, en particular mediante rectificado.
14. Procedimiento según la reivindicación 13,
caracterizado porque la cinta adhesiva (31) o similar, que
cierra la lámina de separación (27) o plancha de separación a lo
largo de sus bordes de costura (30) presenta un espesor que se
corresponde con el espesor de la capa de elastómero (32) después de
ser mecanizada para darle la forma periférica cilíndrica.
15. Procedimiento según la reivindicación 14,
caracterizado porque la plancha de impresión (11) después de
retirarla de la superficie envolvente (26) del soporte (15) se dota
por su cara posterior (35) de una capa de sustrato compresible
(36).
16. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 13 a 15, caracterizado porque la matriz de
impresión (11) se graba después de mecanizar la matriz bruta de
impresión (33) para darle su forma periférica cilíndrica, pero antes
de cortarla para formar la plancha de impresión (11).
17. Procedimiento según la reivindicación 16,
caracterizado porque el grabado de la plancha de impresión
(11) se efectúa mediante grabado láser.
18. Plancha de impresión plana para tipografía,
en particular para impresión flexográfica, obtenible mediante el
procedimiento según una de las reivindicaciones 13 a 17, donde la
capa de elastómero (32) es polímero de silicona, polímero de
fluorosilicona o poliuretano y está aplicada sobre una lámina o
plancha de soporte inferior (27) y donde la capa de elastómero se
mecaniza después de su aplicación sobre la lámina o plancha de
soporte y de endurecer, para formar una superficie lisa, en
particular, mediante rectificado.
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