ES2246195T7 - Elemento y sistema de alimentacion para fundicion de metales. - Google Patents
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Description
Elemento y sistema de alimentación para
fundición de metales.
La presente invención versa acerca de un
elemento de alimentación para su uso en operaciones de moldeo de
metales utilizando moldes de fundición, especialmente, pero no
exclusivamente, en sistemas de moldeo con arena a presión
elevada.
En un proceso típico de fundición, el metal
fundido se vierte en una cavidad de un molde preformada que define
la forma del objeto fundido. Sin embargo, según se solidifica el
metal éste se encoge, dando lugar a rechupes que, a su vez, dan
lugar a imperfecciones inaceptables en el estado final del objeto
fundido. Este es un problema perfectamente conocido en la industria
de la fundición, y se afronta con el uso de tubos de distribución u
orificios de colada que se integran en el molde durante la formación
del propio molde. Cada tubo de alimentación supone un volumen o
cavidad adicional (normalmente limitado) que está comunicado con la
cavidad del molde, para que el metal fundido también entre en el
tubo de alimentación. Durante la solidificación, el metal fundido
que hay en el tubo de alimentación fluye de nuevo hacia la cavidad
del molde para compensar la contracción del objeto fundido. Es
importante que el metal que hay en la cavidad del tubo de
alimentación permanezca fundido durante más tiempo que el metal de
la cavidad del molde, por lo que los tubos de distribución se
fabrican para ser altamente aislantes o, más habitualmente,
exotérmicos, para que, en contacto con el metal fundido, se genere
calor adicional para retrasar la solidificación.
Después de la solidificación y retirada del
material del molde, el metal residual indeseado de dentro de la
cavidad del tubo de alimentación permanece unido al objeto fundido y
debe ser retirado. Para facilitar la retirada del metal residual, la
cavidad del tubo de alimentación puede tener forma cónica que se
estrecha hacia su base (o sea, el extremo del tubo de alimentación
que esté más cercano a la cavidad del molde) en un diseño comúnmente
denominado tubo con cuello en la parte baja. Cuando se da un golpe
brusco al metal residual, se separa por su punto más débil, que
estará cerca del molde (el proceso se conoce comúnmente como golpe
de extracción (knock off). También es deseable una huella
pequeña en la fundición para permitir el posicionamiento de los
tubos de distribución en zonas de la fundición donde el acceso puede
estar restringido por las características adyacentes.
Aunque los tubos de distribución pueden estar
aplicados directamente sobre la superficie de la cavidad del molde,
se usan habitualmente en conjunción con una caja partida. Una caja
partida es simplemente un disco de material refractario (típicamente
un material de núcleo de arena aglutinada con resina o de núcleo
cerámico de un tubo de alimentación) con un agujero en su centro que
se encuentra entre la cavidad del molde y el tubo de alimentación.
El diámetro del agujero a través de la caja partida está diseñado
para ser menor que el diámetro de la cavidad interna del tubo de
alimentación (que no ha de tener forzosamente forma cónica) para que
el golpe de extracción ocurra en la caja partida cerca del
molde.
Los moldes de fundición se forman comúnmente
usando un patrón de moldeo que define la cavidad del molde. Se
proporcionan clavijas en los puntos predeterminados de la plancha de
moldeo como puntos de montaje para los tubos de distribución. Una
vez los tubos requeridos estén montados en la plancha de moldeo, el
molde se forma vertiendo arena de moldeo en la plancha de moldeo y
alrededor de los tubos de distribución hasta que los tubos de
distribución estén cubiertos. El molde debe tener suficiente fuerza
para resistir la erosión durante el vertido del metal fundido, para
resistir la presión ferrostática ejercida sobre el molde cuando esté
lleno y para resistir las fuerzas de expansión/compresión cuando el
metal se solidifique.
La arena de moldeo puede estar clasificada en
dos categorías principales. Unida químicamente (unión basada en
enlaces orgánicos o inorgánicos) o aglutinada con arcilla. Los
enlaces de molde unidos químicamente son típicamente sistemas de
autoendurecimiento en los que un enlace y un endurecedor químico se
mezclan con la arena y el enlace y el endurecedor comienzan a
reaccionar inmediatamente, pero lo suficientemente despacio como
para permitir que la arena se amolde alrededor de la plancha de
moldeo y luego se le permita endurecer lo suficiente para su
eliminación y moldeo.
Los moldes unidos con arcilla usan arcilla y
agua como enlace y pueden ser usados estando "verdes", o sea,
en un estado no seco al que nos referimos comúnmente como arena
verde (greensand). Las mezclas de arena verde no fluyen
fácilmente ni tampoco se mueven fácilmente bajo fuerzas de
compresión por sí solas y, por lo tanto, para compactar la arena
verde alrededor del patrón y darle al molde suficientes propiedades
de resistencia, como se ha detallado anteriormente, se aplica una
variedad de combinaciones de sacudidas, vibraciones, estrujamientos
y golpes para producir moldes de resistencia uniforme con una alta
productividad. La arena está típicamente comprimida (compactada) a
alta presión, normalmente usando un ariete hidráulico (nos referimos
a este proceso como apelmazamiento [ramming up]). Con el
incremento de complejidad en la fundición y con los requerimientos
de la productividad, hay una mayor necesidad de moldes de
dimensiones estables y la tendencia es hacia mayores presiones de
apelmazamiento que pueden ocasionar roturas del tubo de alimentación
y/o de la caja partida cuando se presentan, especialmente si la caja
partida o el tubo de alimentación está en contacto con la plancha de
moldeo antes del apelmazamiento.
El anterior problema se mitiga en parte usando
ejes de resorte. El tubo de alimentación y la barra localizadora
opcional (similar en composición y dimensiones globales a la caja
partida) están separados inicialmente de la plancha de moldeo y se
mueven hacia la plancha de moldeo con el apelmazamiento. El eje de
resorte y el tubo de alimentación pueden ser diseñados para que,
después del apelmazamiento, la posición final del tubo sea tal que
no esté en contacto directo con la plancha de moldeo y pueda estar
situada a una distancia de entre 5 y 25 mm de la superficie del
patrón. El punto del golpe de extracción suele ser imprevisible
porque depende de las dimensiones y perfil de la base de los ejes de
resorte y, por lo tanto, conlleva costes de limpieza adicionales.
Otros problemas asociados con los ejes de resorte se explican en la
patente EP-A-1184104. La solución
ofrecida en la patente EP-A-1184104
es un tubo de alimentación de dos partes. Bajo compresión durante la
formación del molde, un molde (tubo) se mete en parte dentro del
otro. Uno de las partes del molde (tubo) siempre está en contacto
con la plancha de moldeo y no se requiere ningún eje de resorte. Sin
embargo, hay problemas asociados con este empleo de inclusiones de
un tubo dentro de otro, postulado por la patente
EP-A-1184104. Por ejemplo, debido a
dicha inclusión, el volumen del tubo de alimentación después del
moldeo es variable y dependiente de un conjunto de factores que
incluyen la presión de la máquina de moldeo, la geometría del objeto
fundido y las propiedades de la arena. Esta imprevisibilidad puede
tener un efecto perjudicial sobre el rendimiento de la alimentación.
Además, la disposición no resulta idealmente apropiada cuando se
requieren tubos exotérmicos. Cuando se usan tubos exotérmicos, el
contacto directo del material exotérmico con la superficie de la
fundición resulta indeseable y puede dar lugar a un acabado de la
superficie de mala calidad, a una contaminación localizada de la
superficie de fundición, e incluso a defectos relacionados con la
presencia de gas bajo la superficie.
Una desventaja adicional de la referida
inclusión de un tubo en otro de la patente
EP-A-1184104 surge de los
separadores o pestañas que se requieren para mantener la separación
inicial de las dos partes (tubo) del molde. Durante el moldeo, estos
pequeños separadores se rompen (permitiendo, por lo tanto, que tenga
lugar la acción telescópica de la inclusión) y simplemente se caen
dentro de la arena de moldeo. A lo largo de un periodo de tiempo,
estas piezas se acumularán en la arena de moldeo. El problema
resulta especialmente agudo cuando las piezas están hechas de
material exotérmico. La humedad de la arena puede reaccionar
potencialmente con el material exotérmico (por ejemplo, aluminio)
creando la posibilidad de que se den pequeños defectos
explosivos.
Es un objeto de la presente invención en un
primer aspecto proporcionar un elemento de alimentación definido en
la reivindicación 1 que puede ser usado en una operación de
fundición de objetos. En particular, es un objeto de la presente
invención en su primer aspecto proporcionar un elemento de
alimentación que ofrezca una o más de las siguientes ventajas (y
preferiblemente todas):
- (i)
- un área de contacto (apertura de la fundición) del elemento de alimentación pequeña;
- (ii)
- una huella pequeña (contacto de perfil externo) en la superficie de la fundición;
- (iii)
- probabilidad reducida de una rotura del tubo de alimentación bajo presiones elevadas durante la formación del molde; y
- (iv)
- golpe de extracción homogéneo con requerimientos de limpieza significativamente reducidos.
\vskip1.000000\baselineskip
Un objeto adicional de la presente invención es
obviar o mitigar una o más de las desventajas asociadas con el tubo
de alimentación "telescópico" de dos partes presentado en la
patente EP-A-1184104.
Realizaciones ventajosas del elemento de
alimentación se exponen en las reivindicaciones
2-22.
Un objeto del segundo aspecto de la presente
invención definido en la reivindicación 23 es proporcionar un
sistema de alimentación alternativo al propuesto en la patente
EP-A-1184104.
Una realización ventajosa del sistema de
alimentación se expone en la reivindicación 24.
Según un primer aspecto de la presente
invención, se proporciona un elemento de alimentación para su uso en
fundición metálica, teniendo dicho elemento de alimentación un
primer extremo para montar sobre un patrón de moldeo (plancha), un
segundo extremo opuesto para recibir un tubo de alimentación y una
perforación entre los extremos primero y segundo delimitada por una
pared lateral, siendo dicho elemento de alimentación susceptible de
compresión no reversible cuando está siendo utilizado, por lo que se
reduce la distancia entre dichos extremos primero y segundo.
Se entenderá que la cantidad de compresión y la
fuerza requerida para inducir la compresión se verán influidas por
un número de factores que incluyen el material de fabricación del
elemento de alimentación y la forma y grosor de la pared lateral.
Igualmente, se entenderá que se diseñarán elementos de alimentación
individuales en conformidad con la aplicación prevista, con las
presiones que se prevé que tendrán lugar y con los requerimientos de
tamaño del alimentador. Aunque la invención tiene una utilidad
particular en sistemas de moldeo a alta presión y de gran volumen,
también es útil en aplicaciones de baja presión (cuando se configura
como corresponde), tales como los moldes de fundición apelmazados a
mano.
Preferiblemente, la resistencia inicial al
aplastamiento (o sea, la fuerza requerida para iniciar una
compresión y deformar irreversiblemente el elemento de alimentación
por encima y más allá de su flexibilidad natural que tiene en su
estado antes de ser empleado y de ser aplastado) no es mayor a 5000
N, y más preferiblemente no más de 3000 N. Si la resistencia inicial
al aplastamiento es demasiado alta, entonces la presión de moldeo
puede provocar que el tubo de alimentación falle antes de que la
compresión comience. Preferiblemente, la resistencia inicial al
aplastamiento es de al menos 500 N. Si la resistencia al
aplastamiento es demasiado baja, entonces la compresión del elemento
puede comenzar accidentalmente, por ejemplo si varios elementos se
amontonan para ser almacenados, o durante el transporte.
El elemento de alimentación de la presente
invención puede ser considerado como una caja partida, ya que este
término describe de forma adecuada algunas de las funciones del
elemento en uso. Tradicionalmente, las cajas partidas constan de
arena aglutinada por medio de resina o son de un material cerámico o
de un núcleo del material del tubo de alimentación. Sin embargo, el
elemento de alimentación de la presente invención puede ser
fabricado de una variedad de materiales apropiados. En ciertas
configuraciones, puede ser más apropiado considerar al elemento de
alimentación como un cuello del alimentador.
Tal y como se ha usado en esta patente, la
expresión "susceptible de compresión" es usada en su sentido
más amplio y sólo se pretende comunicar que la longitud del elemento
de alimentación entre sus extremos primero y segundo es menor
después de la compresión que antes de la compresión. Dicha
compresión es irreversible, o sea, es importante que después de la
desaparición de la fuerza inductora de la compresión el elemento de
alimentación no revierta a su forma original.
La compresión se puede conseguir a través de la
deformación de un material no quebradizo tal como un metal (por
ejemplo, acero, aluminio, aleaciones de aluminio, latón, etc.) o
plástico. En una realización, la pared lateral del elemento de
alimentación se proporciona con uno o más puntos débiles que están
diseñados para deformarse (o incluso cizallarse) bajo una carga
determinada (correspondiente a la resistencia al aplastamiento).
La pared lateral puede ser proporcionada con al
menos una zona de grosor reducido que se deforma bajo una carga
predeterminada. Alternativamente, o además, la pared lateral puede
tener una o más torsiones, giros, ondulaciones u otros contornos que
causen que la pared lateral se deforme bajo una carga predeterminada
(correspondiente a la resistencia al aplastamiento). En otra
realización, el orificio es troncocónico y delimitado por una pared
lateral que tiene al menos un surco circunferencial. Dicho al menos
un surco puede estar en una superficie interior o (preferiblemente)
exterior de la pared lateral y proporciona cuando se usa un punto
débil que se deforma o cizalla previsiblemente bajo una carga
aplicada (correspondiente a la resistencia al aplastamiento).
En una realización particularmente preferida, el
elemento de alimentación tiene una pared lateral escalonada que
consta de una primera serie de zonas de la pared lateral en forma de
anillos (que no están necesariamente en un solo plano) de diámetros
crecientes interconectados y formados de una pieza con una segunda
serie de zonas de pared lateral. Preferiblemente, las zonas de la
pared lateral son de un grosor sustancialmente uniforme, para que el
diámetro del orificio del elemento de alimentación vaya en aumento
desde el primer extremo hasta el segundo extremo del elemento de
alimentación. Convenientemente, la segunda serie de zonas de la
pared lateral es anular (o sea, son paralelas al eje del orificio),
aunque pueden tener una distribución troncocónica (o sea, ir
inclinadas hacia el eje del orificio). Ambas series de zonas de la
pared lateral pueden ser de una forma no circular (por ejemplo,
ovalada, cuadrada, rectangular, o en forma de estrella).
El comportamiento bajo compresión del elemento
de alimentación puede ser alterado ajustando las dimensiones de cada
zona de pared. En una realización, todas las zonas de la primera
serie de zonas de la pared lateral tienen la misma longitud y todas
las zonas de la segunda serie de zonas de la pared lateral tienen la
misma longitud (que puede ser igual o diferente a la primera serie
de zonas de la pared lateral). Sin embargo, en una realización
preferida, la longitud de la primera serie de zonas de la pared
lateral varía, siendo las zonas de la pared hacia el segundo extremo
del elemento de alimentación más largas que las zonas de la pared
lateral hacia el primer extremo del elemento de alimentación.
El elemento de alimentación puede ser delimitado
por un único anillo entre un par de zonas de la pared lateral de la
segunda serie. Sin embargo, el elemento de alimentación puede tener
hasta seis o más de cada una de la primera y la segunda serie de las
zonas de la pared lateral.
Preferiblemente, el ángulo definido entre el eje
del orificio y las primeras zonas de la pared lateral (especialmente
cuando las segundas zonas de la pared lateral son paralelas al eje
del orificio) va desde 55 a 90º y más preferiblemente desde 70 a
90º. Preferiblemente, el grosor de las zonas de la pared lateral va
desde el 4 al 24%, preferiblemente desde el 6 al 20%, y más
preferiblemente desde el 8 al 16% de la distancia entre los
diámetros internos y externos de las primeras zonas de la pared
lateral (o sea, el grosor anular en el caso de anillos que estén en
un solo plano [coronas circulares]).
Preferiblemente, la distancia entre los
diámetros internos y externos de la primera serie de zonas de la
pared lateral va de 4 a 10 mm y más preferiblemente de 5 a 7,5 mm.
Preferiblemente, el grosor de las zonas de la pared lateral es de
0,4 a 1,5 mm y más preferiblemente de 0,5 a 1,2 mm.
En general, cada una de las paredes laterales
dentro de las series primera y segunda serán paralelas para que la
relación angular descrita con anterioridad se aplique a todas las
zonas de la pared lateral. Sin embargo, no es forzoso que sea así, y
una (o más) de las zonas de la pared lateral puede estar inclinada a
un ángulo diferente respecto al eje del orificio que el de las demás
de la misma serie, especialmente donde la zona de la pared lateral
delimita el primer extremo (base) del elemento de alimentación.
En una realización conveniente, únicamente se
forma un contacto de borde entre el elemento de alimentación y la
fundición, estando el primer extremo (base) del elemento de
alimentación delimitado por una zona de pared lateral de la primera
o segunda serie que no es perpendicular al eje del orificio. Se
apreciará de la discusión precedente que tal disposición es
ventajosa para minimizar la huella y el área de contacto del
elemento de alimentación. En tales realizaciones, la zona de pared
lateral que delimita el primer extremo del elemento de alimentación
puede tener distinta longitud y/u orientación a las demás zonas de
pared lateral de esa serie. Por ejemplo, la zona de la pared lateral
que delimita la base puede estar inclinada hacia el eje del orificio
con un ángulo de 5 a 30º, preferiblemente de 5 a 15º.
Preferiblemente, el borde libre de la zona de la pared lateral que
delimita el primer extremo del elemento de alimentación tiene un
reborde o pestaña anular dirigido hacia dentro.
Convenientemente, una zona de la pared lateral
de la primera serie delimita el segundo extremo del elemento de
alimentación, siendo preferiblemente dicha zona de la pared lateral
perpendicular al eje del orificio. Tal disposición proporciona una
superficie adecuada para el montaje del tubo de alimentación en
uso.
Se entenderá de la discusión precedente que se
prevé que el uso del elemento de alimentación se haga en conjunción
con un tubo de alimentación. Por lo tanto, la invención proporciona
en un segundo aspecto un sistema de alimentación para la fundición
de metales que consta de un elemento de alimentación en conformidad
con el primer aspecto y que va unido a un tubo de alimentación.
La naturaleza del tubo de alimentación no está
particularmente limitada y puede, por ejemplo, ser aislante,
exotérmica o una combinación de ambas cosas, por ejemplo uno vendido
por Foseco bajo el nombre comercial de KALMIN, FEEDEX o KALMINEX. El
tubo de alimentación puede estar convenientemente sujeto al elemento
de alimentación por medio de un adhesivo, pero puede también ser
encajada por medio de presión o tener el tubo moldeado alrededor de
parte del elemento de alimentación.
Se describirán a continuación realizaciones de
la invención a título de ejemplo, haciendo referencia únicamente a
los dibujos adjuntos en los que:
las Figuras 1 y 2 son un alzado lateral y un
plano superior de un primer elemento de alimentación en conformidad
con la presente invención,
las Figuras 3 y 4 muestran el elemento de
alimentación de la Figura 1 y un tubo de alimentación montado en un
eje de resorte antes y después del apelmazamiento,
respectivamente,
la Figura 3A es un corte transversal de parte
del montaje de la Figura 3.
Las Figuras 5 y 6 muestran el elemento de
alimentación de la Figura 1 y un tubo de alimentación montado en un
eje fijo antes y después del apelmazamiento, respectivamente,
las Figuras 7 y 8 son un alzado lateral y un
plano superior, respectivamente, de un segundo elemento de
alimentación en conformidad con la presente invención,
las Figuras 7A y 7B son cortes transversales de
parte del elemento de alimentación de la Figura 7 montado en una
clavija normalizada y una clavija modificada, respectivamente,
las Figuras 9 y 10 son un alzado lateral y un
plano superior, respectivamente, de un tercer elemento de
alimentación en conformidad con la presente invención,
la Figura 11 es un alzado lateral de un cuarto
elemento de alimentación en conformidad con la presente
invención,
las Figuras 12 y 13 son cortes transversales de
un quinto elemento de alimentación en conformidad con la presente
invención antes y después de la compresión, respectivamente,
las Figuras 14 y 15 son esquemas de cortes
transversales de un montaje de alimentación que incorpora un sexto
elemento de alimentación en conformidad con la presente invención
antes y después de la compresión, respectivamente,
la Figura 16 es un alzado lateral de un séptimo
elemento de alimentación en conformidad con la presente
invención,
las Figuras 17 y 18 son vistas de cortes
transversales de un conjunto de tubos de distribución que incorpora
una octava realización de un elemento de alimentación en conformidad
con la presente invención,
la Figura 19 es una gráfica de una fuerza
aplicada con respecto a la compresión para la caja partida de la
Figura 7,
la Figura 20 es un gráfico de barras que muestra
datos de compresión para una serie de cajas partidas en conformidad
con la presente invención,
\newpage
la Figura 21 es una representación gráfica de la
fuerza con respecto a la compresión para una serie de cajas partidas
del tipo mostrado en la Figura 7 que difieren en grosores de pared
lateral, y
las Figuras 22 y 23 muestran el elemento de
alimentación de la Figura 1 y un tubo de alimentación distinto del
mostrado en las Figuras 5 y 6 montado en un eje fijo antes y después
del apelmazamiento, respectivamente.
Refiriéndonos a las Figuras 1 y 2, un elemento
de alimentación en forma de una caja partida 10 tiene una pared
lateral generalmente troncocónica 12 formada embutiendo chapas de
acero. Una superficie interior de la pared lateral 12 delimita un
orificio 14 que se extiende a través de la caja partida 10 desde su
primer extremo (base) 16 hasta su segundo extremo (parte superior)
18, siendo el orificio 14 de menor diámetro en el primer extremo 16
que en el segundo extremo 18. La pared lateral 12 tiene una
configuración escalonada y consta de una serie alternante de
primeras y segundas zonas de la pared lateral 12a, 12b. La pared
lateral 12 puede ser considerada como una (primera) serie de coronas
o anillos circulares 12a (de los cuales hay siete) separados entre
sí, teniendo cada corona circular 12a un diámetro interno
correspondiente al diámetro externo de la corona circular precedente
12a, estando las coronas circulares adyacentes 12a conectadas entre
sí por una zona de pared lateral de la corona circular de la segunda
serie 12b (de las cuales hay seis). Las zonas de la pared lateral
12a, 12b están descritas más convenientemente con referencia al eje
longitudinal del orificio 14, siendo zonas de pared lateral radial
la primera serie de zonas de la pared lateral 12a (horizontal, según
se muestra) y siendo la segunda serie de zonas de pared lateral 12b
zonas de pared lateral axial (vertical, según se muestra). El ángulo
\alpha entre el eje del orificio y las primeras zonas de pared
lateral 12a (en este caso también es el ángulo entre pares
adyacentes de zonas de pared lateral) es de 90º. Las zonas de pared
lateral radial 12a delimitan la base 16 y la parte superior 18 de la
caja partida 10. En la realización mostrada, las zonas de pared
lateral axial 12b tienen todas la misma altura (distancia desde el
diámetro interno hasta el diámetro externo), mientras que las dos
zonas de pared lateral radial 12a más bajas tienen un grosor anular
reducido (distancia radial entre diámetros internos y externos). El
diámetro externo de la zona de pared lateral radial que delimita la
parte superior 18 de la caja partida 10 se escoge según las
dimensiones del tubo de alimentación al que irá unida (como se
describirá más adelante). El diámetro del orificio 14 del primer
extremo 16 de la caja partida 10 está diseñado para que tenga un
ajuste deslizante con un eje fijo.
Refiriéndonos a la Figura 3, la caja partida 10
de la Figura 1 está sujeta por medio de un adhesivo al tubo de
alimentación 20, estando el conjunto de la caja partida/tubo de
alimentación montado sobre un eje de resorte 22 fijado a una plancha
de moldeo 24. La zona de pared lateral radial 12a que forma la base
16 de la caja partida 10 se asienta sobre la plancha de moldeo 24
(Figura 3A). En una modificación (no mostrada), a la parte superior
18 de la caja partida 10 se le proporciona una serie de taladros
pasantes (por ejemplo seis agujeros circulares separados entre sí de
manera regular). La caja partida 10 está fijada al tubo de
alimentación 20 mediante la aplicación de un adhesivo (por ejemplo,
un adhesivo termofusible) aplicado entre las dos partes. Cuando se
aplica presión, el adhesivo sale parcialmente con dificultad a
través de los agujeros, y fragua. Este adhesivo fraguado hace de
remache para sujetar juntas la caja partida 10 y el tubo de
alimentación 20 de forma más firme.
Cuando está en uso, el conjunto del tubo de
alimentación está cubierto con arena de moldeo (arena que también
entra en el volumen que rodea a la caja partida 10 bajo el tubo de
alimentación 20), y la plancha de moldeo 24 es golpeada, por lo que
se comprime la arena de moldeo. Las fuerzas compresivas hacen que el
tubo 20 se mueva hacia abajo, hacia la plancha de moldeo 24. Las
fuerzas son absorbidas parcialmente por la clavija 22, y
parcialmente por la deformación o colapso de la caja partida 10, que
actúa eficazmente como zona de arrugamiento para el tubo de
alimentación 20. Al mismo tiempo, el medio moldeador (arena)
atrapado bajo la caja partida en deformación 10 también se compacta
progresivamente para darle la dureza requerida al molde y un acabado
de superficie bajo la caja partida 10 (esta característica es común
a todas las realizaciones en las que la forma cónica en la que se
estrecha hacia abajo el elemento de alimentación permite que la
arena moldeadora ser atrapada directamente bajo el tubo de
alimentación). Además, la compactación de la arena también ayuda a
absorber algo del impacto. Se entenderá que ya que la base 16 de la
caja partida 10 delimita la zona más estrecha en comunicación con la
cavidad del molde, no se requiere que el tubo de alimentación 20
tenga una cavidad cónica o que sus paredes laterales se estrechen
excesivamente, ya que puede reducir su resistencia. En la Figura 4
se muestra la situación después del apelmazamiento. La fundición se
lleva a cabo después de retirar la plancha de moldeo 24 y la clavija
22.
Ventajosamente, el elemento de alimentación de
la presente invención no depende del uso de un eje de resorte. Las
Figuras 5 y 6 ilustran la caja partida 10 encajada en un tubo de
alimentación 20a montado sobre un eje fijo 26. Ya que en el
apelmazamiento (Figura 6), el tubo 20a se mueve hacia abajo y la
clavija 26 está fija, al tubo 20a se le proporciona un orificio 28
dentro del cual se recibe la clavija 26. Como se muestra, el
orificio 28 se extiende sobre la superficie superior del tubo 20a,
aunque se entenderá que en otras realizaciones (no mostradas) el
tubo puede estar provisto de un orificio ciego (o sea, el orificio
se extiende sólo parcialmente a través de la sección superior del
alimentador para que el orificio de colada de la cavidad del tubo
esté limitado). En una variación adicional (mostrada en la Figura
22), se usa un orificio ciego en conjunción con un eje fijo, estando
el tubo diseñado para que, en el apelmazamiento, la clavija penetre
la parte superior del tubo de alimentación como se muestra en la
Figura 23 (y se describe en la patente DE 19503456), creando con
ello un respiradero para los gases del moldeo, una vez se retire la
clavija.
Refiriéndonos a las Figuras 7 y 8, la caja
partida 30 mostrada difiere de la ilustrada en la Figura 1 en que la
zona de pared lateral 32 que delimita la base de la caja partida 30
está orientada axialmente y su diámetro se corresponde
sustancialmente con el diámetro de la clavija 22, 26. Esta zona de
pared lateral axial 32 también está extendida para tener una mayor
altura que otras zonas de pared lateral axial 12b, para dar pie a
que haya algo de profundidad de arena compactada bajo la caja
partida 30. Además, el borde libre de la zona de pared lateral axial
32 que delimita la base tiene una pestaña anular 32a orientada hacia
adentro que forma parte de la plancha de moldeo en uso y que
refuerza el borde inferior del orificio e incrementa el área de
contacto con la plancha de moldeo 24 (garantizando que la base de la
caja partida 30 no se abra hacia afuera bajo compresión), produce
una muesca definida en el cuello del alimentador para ayudar con el
golpe de extracción y garantiza que el golpe de extracción esté
cerca de la superficie de moldeo. La pestaña anular también
proporciona una localización precisa de la clavija, a la vez que
permite liberad de movimiento entre él y la zona de pared lateral
axial 32. Esto se ve más claramente en la Figura 7A, donde se puede
ver que sólo hay un contacto de perfil entre la plancha de moldeo 24
y la caja partida 30, minimizando por lo tanto la huella del
elemento de alimentación. Las zonas restantes de pared lateral axial
y radial 12a, 12b tienen la misma longitud/altura.
El punto del golpe de extracción está tan cerca
del objeto fundido que en ciertas circunstancias extremas puede ser
posible que la caja partida 30 se desprenda y caiga a la superficie
de moldeo. Refiriéndonos por lo tanto a la Figura 7B, puede ser
deseable proporcionar un muñón corto 36 (aproximadamente 1 mm) en la
base de la clavija (fija o de resorte) sobre el que descase la caja
partida 30. Esto se consigue convenientemente formando la plancha de
moldeo 24 con una zona convenientemente elevada sobre la que se
monta la clavija. Alternativamente, el muñón puede ser en forma de
un anillo que esté formado ya sea como parte de una plancha de
moldeo 24, en la base de la clavija, o como un miembro diferenciado
(por ejemplo, una arandela) que se coloca sobre la clavija antes de
que se monte la caja partida 30 sobre la clavija.
Refiriéndonos a las Figuras 9 y 10, una caja
partida adicional 40 en conformidad con la invención es casi igual a
la mostrada en las Figuras 7 y 8, excepto que la pared lateral 42
que delimita la base de la caja partida 40 es troncocónica,
estrechándose axialmente hacia afuera desde la base de la caja
partida a un ángulo de aproximadamente 209 a 309 respecto al eje del
orificio. A la pared lateral 42 se le proporciona una pestaña anular
42a de la misma manera y para el mismo fin que en la realización
mostrada en la Figura 7. La caja partida 40 tiene un escalón menos
(o sea, una zona de pared lateral axial y radial menos 12a, 12b) que
la caja partida 30 mostrada en la Figura 7.
Refiriéndonos a la Figura 11, se muestra una
caja partida adicional 50 en conformidad con la invención. La
configuración básica es similar a la de la realización descrita
previamente. La pared lateral de metal prensado está escalonada para
facilitar un orificio 14 de diámetro creciente hacia el segundo
extremo 52 (parte superior) de la caja partida 50. En esta
realización, sin embargo, la primera serie de zonas de paredes
laterales 54 están inclinadas unos 459 respecto al eje del orificio
(o sea, en una disposición troncocónica), de tal modo que haya un
ensanchamiento hacia afuera relativo a la base 56 de la caja partida
50. El ángulo \alpha entre las zonas de pared lateral 54 y el eje
del orificio también es de 459. La realización consta de la
característica preferida de que la primera serie de zonas de pared
lateral radial 54 son de la misma longitud que las zonas de pared
lateral axial 12b, de tal modo que en la compresión el perfil del
elemento deformado resultante de la alimentación esté relativamente
nivelado (horizontal). La caja partida 50 consta únicamente de
cuatro zonas de pared lateral axial 54 de la primera serie. La zona
de pared lateral 58 de la segunda serie 12b termina en la base 56 de
la caja partida 50 y es significativamente más larga que otras zonas
de pared lateral 12b de la segunda serie.
Refiriéndonos a las Figuras 12 y 13, se muestra
una caja partida adicional 60. La caja partida 60 tiene un orificio
troncocónico 62 delimitado por una pared lateral metálica 64 de
grosor sustancialmente uniforme, dentro una superficie externa de la
cual se han facilitado tres surcos concéntricos 66 de separación
idéntica (en este caso mediante maquinaria). Los surcos 66
introducen puntos débiles en la pared lateral 64 que fallan
previsiblemente bajo compresión (Figura 13). En variaciones de esta
realización (no mostradas) se proporciona una serie de muescas
diferenciadas. Alternativamente, la pared lateral está formada por
zonas que alternan espesores relativamente gruesos y relativamente
finos.
Las Figuras 14 y 15 muestran otra caja partida
adicional en conformidad con la presente invención. La caja partida
70 es una embutición de acero de pared fina. Desde su base, la pared
lateral tiene una primera zona 72a ensanchada hacia afuera, una
segunda zona 72b tubular orientada axialmente de corte transversal
circular, y una tercera zona 72c que se extiende hacia afuera de
forma radial, sirviendo la tercera zona 72c de asiento para el tubo
de alimentación 20 en uso. Bajo compresión, la caja partida 70 se
colapsa de manera previsible (Figura 15), decreciendo el ángulo
entre las zonas de pared lateral primera y segunda 72a, 72b.
Se entenderá que hay muchas cajas partidas
posibles con diferentes combinaciones de zonas de pared lateral
orientadas. Refiriéndonos a la Figura 16, la caja partida 80
ilustrada es similar a la ilustrada en la Figura 11. En este caso
particular, una serie de zonas de pared lateral orientadas de forma
radial (horizontal) 82 se alternan con una serie de zonas de pared
lateral inclinadas axialmente 84. Refiriéndonos a las Figuras 17 y
18, la caja partida 90 tiene una configuración en zigzag formada por
una primera serie de zonas de pared lateral inclinadas hacia afuera
axialmente 92 que se alternan con una serie de zonas de pared
lateral inclinadas hacia adentro axialmente 94, estando delimitada
hacia dentro y hacia fuera desde la base hasta arriba. En esta
realización, la caja partida está montada sobre la clavija 22
independientemente del tubo 20, que se asienta sobre la caja
partida, pero a la que no está sujeto. En una modificación (no
mostrada), una superficie radial superior delimita la parte superior
de la caja partida y proporciona una superficie de asiento para el
tubo que puede ser adherido con anterioridad a la caja partida si se
requiere.
\vskip1.000000\baselineskip
Se llevaron a cabo las pruebas usando una línea
comercial de moldeo de alta presión Kunkel-Wagner Nº
09-2958, con una presión de apelmazamiento de 300
toneladas y unas dimensiones de la caja de moldeo de 1375 \times
975 \times 390/390 mm. El medio de moldeo fue un sistema de arena
verde aglutinada con arcilla. Los objetos fundidos eran cajas
centrales de cambios hechas de hierro fundido dúctil (de hierro con
grafito esferoidal) para su empleo en automóviles.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo Comparativo
1
Se montó un tubo de alimentación FEEDEX
HD-VS159 (encendido rápido, altamente exotérmico y
resistente a la presión) unido a una caja partida de arena de sílice
apropiado (10Q) directamente sobre la plancha de moldeo con un eje
fijo para localizar el conjunto de la caja partida/tubo de
alimentación en la plancha de moldeo antes del moldeo. Aunque el
punto del golpe de extracción era repetible y cercano a la
superficie de fundición, se evidenciaron daños (principalmente
agrietamientos) debidos a la presión de moldeo en un número de cajas
partidas y tubos.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo Comparativo
2
Se usó un tubo de alimentación FEEDEX
HD-VS159 (encendido rápido, altamente exotérmico y
resistente a la presión) unido a una barra localizadora apropiada
(50HD), como en el ejemplo comparativo 1, pero en este caso se usó
un eje de resorte para el montaje del conjunto barra
localizadora/tubo de alimentación en y por encima de la plancha de
moldeo antes del moldeo. Cuando se moldeó, la presión forzó hacia
abajo al conjunto barra localizadora/tubo de alimentación y al eje
de resorte, y la arena de moldeo fluyó y se compactó debajo de la
barra localizadora. No se observó ningún daño visible en la caja
partida o en el tubo después del moldeo. Sin embargo, el punto del
golpe de extracción no era repetible (debido a las dimensiones y
perfil de la base de los ejes de resorte) y en algunos casos hubiese
sido necesario la preparación manual de los muñones, añadiendo
costes de fabricación al objeto fundido.
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La caja partida de la Figura 1 (longitud axial
30 mm, diámetro mínimo 30 mm, diámetro máximo 82 mm correspondiente
al diámetro externo de la base del tubo) fabricada en acero de 0,5
mm unida a un tubo exotérmico FEEDEX HD-VS159 se
montó bien en un eje fijo, o bien en un eje de resorte. No se
observó ningún daño visible en el tubo de alimentación después del
moldeo y se observó que había una compactación de arena excelente
del molde en la zona directamente debajo de la caja partida. El
punto del golpe de extracción era repetible y cercano a la
superficie de fundición. En algunos casos, el metal residual del
alimentador y la caja partida se cayeron del molde de arena verde
durante la agitación posterior al proceso de fundición, obviando la
necesidad de un paso para el golpe de extracción. No hubo defectos
de superficie en el objeto fundido, ni ninguna implicación adversa
en tener a la caja partida de acero en contacto con la superficie de
fundición de hierro.
\vskip1.000000\baselineskip
Se llevó a cabo una nueva prueba con una caja
partida de la Figura 7 (longitud axial 33 mm, diámetro mínimo 20 mm,
diámetro máximo 82 mm correspondiente al diámetro externo de la base
del tubo) fabricado en acero de 0,5 mm, unida a un tubo exotérmico
FEEDEX HD-VS159. Esto se usó para un modelo de caja
de cambios, con un perfil más contorneado y desigual, diferente al
objeto fundido del ejemplo anterior, y se montó similarmente bien en
un eje fijo, o bien en un eje de resorte. El golpe de extracción, de
nuevo, fue excelente, como lo fue la compactación de la arena del
molde en la zona directamente debajo la caja partida. El uso de esta
caja partida (comparado con la del Ejemplo 1a) supuso la oportunidad
beneficiosa de una huella menor, y redujo el área de contacto del
elemento de alimentación con la superficie de fundición.
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Se llevó a cabo una tercera prueba con una caja
partida de la Figura 9 (longitud axial 28 mm, diámetro máximo 82 mm
correspondiente al diámetro externo de la base del tubo y pared
lateral 42 estrechándose axialmente hacia fuera desde la base a un
ángulo de 18º respecto al eje del orificio) fabricado en acero de
0,5 mm, unida a un tubo exotérmico FEEDEX HD-VS159.
Esto se empleó para varios diseños diferentes de moldes de cajas de
cambios, incluyendo aquellas usadas en los ejemplos 1a y 1b. El
conjunto caja partida/tubo de alimentación se montó bien en un eje
fijo, o bien en un eje de resorte. La combinación de una pared
lateral que se estrecha 42 y una pestaña anular 42a en la base de la
caja partida produjo una muesca muy definida y un estrechamiento en
el cuello del alimentador dando como resultado un excelente golpe de
extracción del cabezal de alimentación, que fue altamente coherente
y reproducible, muy cercano a la superficie de fundición y por lo
tanto requirió un mínimo mecanizado de los muñones para producir el
objeto fundido terminado.
\vskip1.000000\baselineskip
Se probaron las cajas partidas alojándolas entre
dos placas paralelas de un aparato Hounsfield para la medida de la
fuerza de compresión. La placa inferior se fijó, mientras que la
placa superior se movía hacia abajo mediante un mecanismo de rosca
de tornillo mecánico a un ritmo constante de 30 mm por minuto y se
dibujaron gráficos de fuerza con respecto al desplazamiento de la
placa.
La caja partida probada tenía la configuración
básica mostrada en la Figura 11 (siendo las zonas de pared lateral
12b y 54 de 5 mm, la zona de pared lateral 58 de 8 mm y delimitando
un orificio de entre 18 a 25 mm, y siendo el diámetro máximo de la
parte superior 52 de la caja partida 65 mm). En total, se probaron
diez cajas partidas distintas, siendo las únicas diferencias entre
las cajas el ángulo \alpha, que variaba de 45 a 90º en intervalos
de 5º, y la longitud de la zona de pared lateral de la parte
superior externa, que fue ajustada para que el diámetro máximo de la
parte superior 52 de la caja partida fuese 65 mm para todas las
cajas partidas. El grosor del metal de las cajas partidas metálicas
era de 0,6 mm.
Refiriéndonos a la Figura 19, la fuerza se
representa contra el desplazamiento de placa para una caja partida
con
\alpha = 50º. Se observará que según se aumenta la fuerza, hay una compresión mínima (asociada con la flexibilidad natural en su estado de desuso y no aplastado) de la caja partida hasta que se aplica una fuerza crítica (punto A), mencionada en este documento como la fuerza de aplastamiento inicial, después de la cual la compresión se sucede rápidamente bajo una carga menor, marcando el punto B la medición de fuerza mínima después de que se dé la fuerza de aplastamiento inicial. Se comprime aún más y la fuerza aumenta hasta un máximo (fuerza de aplastamiento máximo, punto C). Cuando la caja ha alcanzado o está a punto de alcanzar su máximo desplazamiento (punto D), la fuerza aumenta rápidamente hasta estar fuera de la escala en el punto donde no es posible un desplazamiento físico más allá (punto E).
\alpha = 50º. Se observará que según se aumenta la fuerza, hay una compresión mínima (asociada con la flexibilidad natural en su estado de desuso y no aplastado) de la caja partida hasta que se aplica una fuerza crítica (punto A), mencionada en este documento como la fuerza de aplastamiento inicial, después de la cual la compresión se sucede rápidamente bajo una carga menor, marcando el punto B la medición de fuerza mínima después de que se dé la fuerza de aplastamiento inicial. Se comprime aún más y la fuerza aumenta hasta un máximo (fuerza de aplastamiento máximo, punto C). Cuando la caja ha alcanzado o está a punto de alcanzar su máximo desplazamiento (punto D), la fuerza aumenta rápidamente hasta estar fuera de la escala en el punto donde no es posible un desplazamiento físico más allá (punto E).
Las fuerzas de aplastamiento inicial, las
mediciones de fuerza mínima y las fuerzas de aplastamiento máximo se
representan en la Figura 20 para las diez cajas partidas.
Idealmente, la fuerza de aplastamiento inicial debería ser menor que
3000 N. Si la fuerza de aplastamiento inicial es demasiado alta,
entonces la presión de moldeo puede causar el fallo del tubo de
alimentación antes de que la caja partida tenga oportunidad de
comprimirse. Un perfil ideal debería ser una representación lineal
desde la fuerza de aplastamiento inicial hasta la fuerza de
aplastamiento máximo; por lo tanto, la medición de la fuerza mínima
(punto B) idealmente estaría muy cercana a la fuerza de
aplastamiento mínimo. La fuerza de aplastamiento máximo ideal es muy
dependiente de la aplicación para la que se prevé la caja partida.
Si se han de aplicar muy altas presiones de moldeo entonces sería
más deseable una fuerza de aplastamiento máximo mayor que para una
caja partida que vaya a ser usada en una aplicación de presiones de
moldeo menores.
\vskip1.000000\baselineskip
A fin de investigar el efecto del grosor del
metal sobre los parámetros de la fuerza de aplastamiento, se
fabricaron más cajas partidas y se probaron según el ejemplo 2. Las
cajas partidas eran idénticas a las usadas en el Ejemplo 1b
(longitud axial 33 mm, diámetro mínimo 20 mm, diámetro máximo 82 mm
correspondiente al diámetro externo de la base del tubo). El grosor
del acero era de 0,5, 0,6 o 0,8 mm (correspondiendo al 10, 12 y 16%
del grosor anular de la pared lateral 12a). Las representaciones de
la fuerza contra el desplazamiento se muestran en la Figura 21, a
partir de la cual se puede ver que la fuerza de aplastamiento
inicial (puntos A) aumenta con el grosor del metal, al igual que la
diferencia entre la fuerza mínima (puntos B) y la fuerza de
aplastamiento inicial. Si el metal es demasiado grueso en relación
al grosor anular de la zona de pared lateral 12a, entonces la fuerza
de aplastamiento inicial es inaceptablemente alta. Si el metal es
demasiado fino, entonces la fuerza de aplastamiento es
inaceptablemente baja.
Se entenderá, a raíz de la consideración de los
Ejemplos 2 y 3, que cambiando la geometría de la caja partida y el
grosor del material de la caja partida, los tres parámetros clave
(fuerza de aplastamiento inicial, fuerza mínima y fuerza de
aplastamiento máximo) pueden ser adaptados a la aplicación
particular pretendida para la caja partida.
Claims (24)
-
\global\parskip0.950000\baselineskip
1. Elemento de alimentación para su uso en la fundición de metal, comprendiendo dicho elemento de alimentación (10) un primer extremo (16) que es para montarse en un molde tipo, un segundo extremo opuesto (18) para recibir un manguito de alimentación (20), y una cavidad (14) entre el primer (16) y el segundo extremo (18) definida por una pared lateral (12), siendo dicho elemento de alimentación (10) comprimible de manera irreversible en uso, reduciéndose con ello la distancia entre dichos extremos primero y segundo. - 2. Elemento de alimentación de acuerdo con la reivindicación 1, fabricado a partir de un metal seleccionado de entre acero, aluminio, aleaciones de aluminio y latón.
- 3. Elemento de alimentación de acuerdo con las reivindicaciones 1 ó 2, en el que el elemento de alimentación está fabricado de acero.
- 4. Elemento de alimentación de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que la resistencia inicial al aplastamiento es de no más de 5000 N.
- 5. Elemento de alimentación de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que la resistencia inicial al aplastamiento es al menos de 500 N.
- 6. Elemento de alimentación de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que la resistencia al aplastamiento es al menos de 500 N y no más de 3000 N.
- 7. Elemento de alimentación de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que la compresión se consigue gracias a la deformación de un material no quebradizo.
- 8. Elemento de alimentación de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el cual el elemento de alimentación tiene una pared lateral escalonada que comprende una primera serie de partes de pared lateral en forma de anillos de diámetro ascendente, interconectados y unidos solidariamente a una segunda serie de partes de pared lateral.
- 9. Elemento de alimentación de acuerdo con la reivindicación 8, en el que el grosor de las partes de pared lateral está comprendido entre los 0,4 y los 1,5 mm.
- 10. Elemento de alimentación de acuerdo con las reivindicaciones 8 ó 9, en el cual dichos anillos son circulares.
- 11. Elemento de alimentación de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 8 a 10, en el que dichos anillos son planos.
- 12. Elemento de alimentación de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 8 a 11, en el que las partes de pared lateral tienen un grosor sustancialmente uniforme, de manera que el diámetro de la cavidad del elemento de alimentación aumenta desde el primer extremo hasta el segundo extremo del elemento de alimentación.
- 13. Elemento de alimentación de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 8 a 12, en el que la segunda serie de partes de pared lateral es anular.
- 14. Elemento de alimentación de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 8 a 13, en el que el ángulo definido entre el eje de la cavidad y las primeras partes de pared lateral está comprendido entre los 55º y los 90º.
- 15. Elemento de alimentación de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 8 a 14, en el que las series primera y segunda del elemento de alimentación están definidas por una parte de pared lateral de dicha parte de pared lateral que tiene una longitud mayor que las otras partes de pared lateral de la segunda serie.
- 16. Elemento de alimentación de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 8 a 15, en el que la parte de pared lateral que define el primer extremo de dicho elemento de alimentación está inclinado con respecto al eje de la cavidad, formando un ángulo de entre 5º y 30º.
- 17. Elemento de alimentación de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 8 a 16, en el que el grosor de las partes de pared lateral constituye entre un 4 y un 24% de la distancia entre los diámetros interior y exterior de las primeras partes de pared lateral.
- 18. Elemento de alimentación de acuerdo con la reivindicación 17, en el que un extremo libre de la parte de pared lateral que define el primer extremo del elemento de alimentación tiene una pestaña o reborde anular dirigido hacia dentro.
- 19. Elemento de alimentación de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en el que la pared lateral del elemento de alimentación está provista de uno o más puntos débiles diseñados para deformarse o romperse en uso bajo una carga predeterminada.
\global\parskip1.000000\baselineskip
- 20. Elemento de alimentación de acuerdo con la reivindicación 19, en el que la pared lateral está provista de al menos una parte de grosor reducido que se deforma bajo una carga predeterminada.
- 21. Elemento de alimentación de acuerdo con las reivindicaciones 19 ó 20, en el que la pared lateral está provista de uno o más pliegues, curvas, ondulaciones u otros contornos que facilitan la deformación de la pared lateral bajo una carga predeterminada.
- 22. Elemento de alimentación de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 19 a 21, en el que la cavidad es troncocónica y está rodeada por una pared lateral que tiene al menos una ranura circular.
- 23. Sistema de alimentación para la fundición de metal, que comprende un elemento de alimentación de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 22 y un manguito de alimentación fijado al mismo.
- 24. Sistema de alimentación de acuerdo con la reivindicación 23, en el que el manguito de alimentación está fijado al elemento de alimentación mediante un adhesivo, o mediante ajuste por empuje sobre el elemento de alimentación por moldeo alrededor de una parte del elemento de alimentación.
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