ES2241306T3 - Procedimiento para la obtencion de un portador tubular. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la obtención de un portador tubular (10) obtenido de materia sintética de una pieza para una planta de limpiaparabrisas, caracterizado porque se moldea un portador tubular (12) en un útil de molde (42, 44) según el procedimiento de presión de gas interior y se obtienen cajas de cojinetes (28), un portador de motor (14) y puntos de fijación (20) en el mismo útil de molde (42, 44) en un procedimiento de moldeo por inyección.

Description

Procedimiento para la obtención de un portador tubular.

Estado de la técnica

La invención parte de un portador tubular según la parte introductoria de la reivindicación 1.

Las unidades de limpiaparabrisas para automóviles se fijan con un portador de parabrisas, un denominado portador o bien portador tubular -si el portador de parabrisas consiste también de tubos-, en la carrocería de un automóvil. El portador comprende un portador de motor, que lleva un accionamiento de parabrisas con un motor de parabrisas con un engranaje montado en él. Un eje motriz del engranaje está alojado en un domo de engranaje y acciona generalmente a través de una manivela y varillas articuladas como manivelas, que están fijamente unidas con un eje motriz para cada parabrisa. La carcasa del engranaje está atornillada generalmente con tres tornillos en el portador de motor, que se sujeta por un tubo portador. Los tornillos, que están posicionados alrededor del domo de engranaje y que están fijados a través de las perforaciones para los tornillos del portador de motor, se enganchan en tubuladuras sobresalientes de una tapa de la carcasa en el lado motriz. Las tubuladuras de tornillos apoyan la carcasa del engranaje en el portador de motor.

Los ejes motrices de los limpiaparabrisas están alojados en cajas de parabrisas, cuyas cajas de cojinetes están fijadas o posicionadas en los extremos del portador. El portador está fijado inmediatamente sobre las cajas de cojinetes o sobre los ojos de fijación, que están posicionados en la caja de cojinetes, en el portador y/o el portador del motor, en una carrocería del vehículo. Generalmente se componen los portadores de muchos componentes. Esto conduce a numerosas intersecciones con tolerancias correspondientes.

A partir de la DE-GM 74 34 119 se conoce un portador tubular, que está fabricado de un tubo cuadrado, en el cual está soldada una placa, que sirve como portador de motor. En los extremos del tubo cuadrado está fijado respectivamente un cojinete de parabrisa. Los portadores tubulares de este tipo o plantas de marcas tubulares son, a pesar de su construcción ligera, muy estables. Por razones de costes se persigue un tubo portador recto, que no necesite de ningún paso de trabajo de flexión previo.

Se conoce además a partir de la EP 04 09 944 B1 un portador tubular, en el cual se conecta un portador de motor piezas tubulares a través de conexiones fijas. Una variante demuestra que el portador de motor puede estar configurado con una tapa de la carcasa de la caja de engranaje en una pieza. Para la amortiguación de las oscilaciones está dividido el portador tubular en dos partes y las dos partes están unidas a través de un elemento amortiguador de materia sintética. Según una variante está seccionado el portador tubular sectorialmente con un material amortiguador de ruidos.

Además se conoce por la EP 0689 975 A1 un portador tubular con un portador de motor. El mismo consiste en dos partes configuradas de imagen invertida, que muestran profundidades en el lado hacia un tubo de platina, en las cuales está alojado el tubo de platina. Las profundidades rodean el tubo portador respectivamente en un perímetro de aproximadamente 180º, de modo que rodean ambas profundidades conjuntamente el tubo de platina en la totalidad del perímetro. En el montaje se colocan ambas partas del portador de motor alrededor del tubo portador y se unen entre sí, por ejemplo mecánicamente o mediante pegado o mediante unión térmica. En este caso se fija el tubo portado con el portador de motor en sentido del perímetro y en sentido axial fijamente y/o mediante pegado. Ambas partes del portador de motor pueden ser fabricadas con materia sintética o metal y ser unidas según una configuración también a una pieza.

A partir de la FR-A-2 721 883 se conoce una unidad de limpiaparabrisas, que muestra un portador obtenido de una pieza de materia sintética.

Se conoce por Erhard, Günter "Konstruieren mit Kunststoffen" Hansa Verlag, 1993, ISBN nº 3/446/ 17397/8 un procedimiento para la deformación de productos semiacabados de materias sintéticas termoplásticas para dar materiales con perfiles huecos. En este procedimiento, se introduce por soplado gas, por ejemplo nitrógeno, bajo presión elevada determinadamente en un útil de molde partido, en el cual se encuentra el producto semiacabado calentado de materia sintética o en fusión de materia sintética. La presión elevada de gas presiona la materia sintética al contorno interior del útil de molde, que mantiene después del enfriamiento la forma típica. De esta manera pueden obtenerse formas complejas. La introducción por soplado determinada puede llevarse a cabo en la zona de la mazarota o en otros lugares del útil de molde.

A partir de la DE-A-39 19 837 se conoce un portador tubular para una unidad de limpiaparabrisas según la parte introductoria de la reivindicación 1.

Ventajas de la invención

Según la invención se obtienen el portador tubular, el portador de motor y las cajas de cojinetes en una pieza. Por ello se reduce el número de los componentes y los lugares de intersección. Además resultan tolerancias más pequeñas, ya que las dimensiones del portador tubular no resultan por la unión de varios componentes sino por contornos en función del útil.

El portador tubular puede obtenerse fácilmente según el procedimiento según la invención de tal manera, que el portador tubular se moldea en un útil de molde según el procedimiento de presión de gas interno y las cajas de cojinetes, el portador de motor y los puntos de apoyo se obtienen en el mismos útil de molde en un procedimiento de moldeo según la invención. Por la combinación de ambas técnicas del procedimiento es posible obtener en una etapa de trabajo cuerpos huecos con un peso más reducido y con una suficiente estabilidad y de unirlos sin costura con piezas hechas de un material pleno. En este caso puede prescindirse ampliamente de una elaboración adicional.

El procedimiento de obtención admite un gran número de posibilidades de configuración, de modo que sin un gran esfuerzo pueden tenerse en cuenta deseos de clientes, referentes a la forma del tubo y los puntos de fijación en la carrocería. Así, las cajas de cojinetes pueden tener inmediatamente superficies de apoyo para los cojinetes de parabrisas o pueden moldearse por inyección en la misma etapa de trabajo casquillos de cojinetes en las carcasas de cojinetes. Además pueden moldearse por inyección puntos de fijación en cualquier forma a la caja de cojinetes, el portador tubular y/o el portador de motor en una pieza. Finalmente es posible configurar el portador tubular diferentemente en sentido longitudinal, correspondientemente con las necesidades referentes a la solidez, al comportamiento ante oscilaciones y la rigidez de forma en la sección transversal, y ciertamente en lo que se refiere al diámetro y el contorno externo como también en lo que se refiere al grosor de la pared. Pueden obtenerse, por ejemplo, perfiles huecos cilíndricos, cónicos o en forma de sillares con un contorno en forma de círculo, ovalado o poligonal.

Dibujo

Otras ventajas resultan de la siguiente descripción del dibujo. En el dibujo se presenta un ejemplo de ejecución de la invención. El dibujo, la descripción y las reivindicaciones contienen numerosas características en combinación. El experto observará las características convenientemente también de forma individual y podrá unirlas para dar más combinaciones con sentido.

Muestran la:

Figura 1 una vista de perspectiva de un portador tubular según la invención,

Figura 2 una sección a través de un útil de molde esquemático al principio de un procedimiento de alta presión interna,

Figura 3 una sección correspondientemente a la figura 2 en la formación de la presión interior,

Figura 4 hasta 6 variantes de secciones transversales de portador tubular, y

Figura 7 una sección longitudinal a través de una sección ondulada de un portador tubular.

Descripción de los ejemplos de ejecución

Un portador tubular 10 comprende un portador tubular 12, en cuyos extremos están previstas cajas de cojinetes 28 para cojinetes de parabrisas, y un portador de motor 14. Este muestra un taladro 16 para un motor no representado con más detalle, con un engranaje, que se fija mediante tornillos en el portador del motor 14. En este caso sirven perforaciones para tornillos 18, que están posicionados distribuidos alrededor de la perforación 16. El portador de motor 14 muestra en el borde un nervio para rigidez 22 y en la zona de la perforación 16 y en la zona de los taladros para los tornillos 18 molduras 24. Se apoya sobre una zona abovedada y formada como punto de fijación 20 en una carrocería de automóvil no representada. Para la fijación sirven tornillos, que se introducen a través de perforaciones largas 26 del portador tubular 14. Más puntos de fijación 20 con perforaciones largas 26 están moldeados por inyección en las cajas para los cojinetes 28. Las mismas pueden mostrar inmediatamente superficies de apoyo para los cojinetes de parabrisas o, como se representa en la figura 1, casquillos de cojinetes moldeados por inyección 34 con taladros para los cojinetes 32.

Las zonas 36, 38, 40 son denominadas, por ejemplo, zonas del portador tubular 12, que pueden diferenciarse entre sí en la sección transversal, pudiendo transformarse los contornos de la sección transversal y los grosores del material de forma continua entre sí. Como contornos de sección transversal entran en consideración los circulares, ovalados, poligonales u otros.

Las figuras 4 hasta 6 muestran a manera de ejmplo algunas formas de ejecución. Es también posible de configurar el portador tubular 12 en una o varias zonas en sentido longitudinal 50 de forma ondulada, como demuestra la figura 7.

El portador tubular 12 se obtiene se obtiene con un procedimiento de presión de gas interno en un útil de molde 42, 44 de varias partes. Las figuras 2 y 3 muestran una presentación esquemática hasta tal punto, según es necesario para la comprensión del procedimiento. La mitad del útil de molde superior 42 y la mitad del útil de molde inferior 44 se sujetan juntas por medios adecuados no más detalladamente representados, por ejemplo mediante una prensa. Forman un espacio hueco 52, que corresponde al contorno externo del portador tubular 10. A través de una mazarota 54 se incorpora una fusión de materia sintética 46 al espacio hueco 52 y se introduce después gas a presión, generalmente nitrógeno, mediante una alimentación de gas a presión 48 de forma central en la fusión de materia sintética 46.

El gas a presión coloca la materia sintética fundida 46 en la pared del espacio hueco 52 y empuja de materia sintética fundida 46 más adentro al espacio hueco 52. Ajustado al procedimiento de presión interna de gas se moldean por inyección a través de otras y no presentadas mazarotas en la zona del portador tubular 14 y de las cajas de cojinetes 28 estas partes. En este caso se ajustan la presión y la temperatura de la fusión de materia sintética 46 así como el tiempo de moldeo de inyección, de tal manera que se une el portador tubular 12 con las piezas moldeadas por inyección 14, 20 y 28 sin costuras. Después del enfriamiento de la fusión de materia sintética 46 puede desmoldearse el portador tubular acabado 10 y emplearse ampliamente sin tratamiento adicional. Para aumentar la rigidez de forma y para mejorar el comportamiento de oscilaciones es conveniente rellenar los espacios huecos del portador tubular 12 con una materia sintética.

Signos de referencia

10

Portador tubular

12

Tubo del portador

14

Portador de motor

16

Taladro

18

Perforación para tornillos

20

Punto de fijación

22

Nervio de rigidez

24

Moldura

26

Agujero largo

28

Caja de cojinete

30

Superficie de apoyo

32

Taladro para el cojinete

34

Casquillo de cojinete

36

Zona

38

Zona

40

Zona

42

Útil de molde superior

44

Útil de molde inferior

46

Materia sintética fundida

48

Alimentación de gas a presión

50

Sentido longitudinal

52

Espacio hueco

54

Mazarota

Claims (8)

1. Procedimiento para la obtención de un portador tubular (10) obtenido de materia sintética de una pieza para una planta de limpiaparabrisas, caracterizado porque se moldea un portador tubular (12) en un útil de molde (42, 44) según el procedimiento de presión de gas interior y se obtienen cajas de cojinetes (28), un portador de motor (14) y puntos de fijación (20) en el mismo útil de molde (42, 44) en un procedimiento de moldeo por inyección.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque se llena el portador tubular (12) con una material sintética.

3. Portador tubular (10), obtenido según uno de los procedimientos anteriores, caracterizado porque el portador de motor (14) está fijado en el portador tubular (12), en cuyos extremos están posicionados las cajas de cojinetes (28) para los cojinetes de los parabrisas, y el portador tubular (12), el portador de motor (14) y las cajas de cojinetes (28) están obtenidos en una pieza de materia sintética.

4. Portador tubular (10) según la reivindicación 3, caracterizado porque en las cajas de cojinetes (28) están moldeados casquillos de cojinetes (34).

5. Portador tubular (10) según la reivindicación 3, caracterizado porque las cajas de cojinetes (28) muestran superficies de apoyo para los cojinetes de parabrisas.

6. Portador tubular (10) según una de las reivindicaciones 3 hasta 5, caracterizado porque un tubo portador (12) muestra en sentido longitudinal intervalos (36, 38, 40) con diferentes secciones transversales de tubo.

7. Portador tubular (10) según una de las reivindicaciones 3 hasta 6, caracterizado porque el tubo portador (12) está ondulado parcialmente en sentido longitudinal.

8. Portador tubular (10) según una de las reivindicaciones 3 a 7, caracterizado porque en las cajas de cojinetes (28), el portador tubular (12) y/o el portador de motor (14) están moldeados por inyección en una pieza los puntos de fijación (20).