ES2237001T3 - Catalizador y procedimiento para la purificacion de corrientes de substancias. - Google Patents

Abstract

Catalizador que contiene en su masa activa un 0, 05 a un 1, 0% en peso de al menos un metal o un compuesto de un metal del décimo grupo del Sistema Periódico de los Elementos, y un 0, 05 a un 1, 0% en peso de al menos un metal o un compuesto de un metal del grupo 11 del Sistema Periódico de los Elementos, ascendiendo la proporción ponderal del metal contenido del grupo 11 respecto al metal contenido del grupo 10 a un 0, 95 hasta un 1, 05, y como soporte un soporte de catalizador que contiene dióxido de silicio con una superficie BET entre 2 y 400 m2/g, y presentándose al menos un 20% del volumen de poros total del catalizador en poros con un diámetro por encima de 100 nanómetros.

Description

Catalizador y procedimiento para la purificación de corrientes de substancias.

La presente invención se refiere a un catalizador y a un procedimiento para la eliminación de alquinos, dienos, hidrocarburos monoinsaturados y/u oxígeno a partir de corrientes de substancias.

En muchos procedimientos químicos diferentes se hace reaccionar una corriente de substancias en uno o varios catalizadores para dar productos de reacción. Un ejemplo de tal procedimiento es la polimerización de olefinas, como etileno o propileno, en catalizadores de metaloceno para dar la correspondiente poliolefina.

En la mayor parte de los casos, los catalizadores empleados en tales procedimientos son sensibles contra determinadas impurezas, los denominados venenos de catalizador, cuyo contacto excesivo con el catalizador reduce a éstos en sus propiedades, como actividad, selectividad o período de aplicación. Por regla general, mediante el veneno de catalizador se cubren centros activos del catalizador, y éstos ya no se encuentran disponibles para la catálisis de la reacción deseada. Por lo tanto, en el caso de empleo de catalizadores se debe procurar que las corrientes de substancias de empleo, con las que se alimentan los catalizadores, no lleven consigo, o lleven consigo a lo sumo la cantidad de venenos de catalizador, que posibilitan, con gasto defendible desde el punto de vista económico para la eliminación de venenos de catalizador, un funcionamiento del catalizador satisfactorio desde el punto de vista económico con respecto a selectividad, actividad y período de aplicación. Los venenos de catalizador conocidos para muchos catalizadores metálicos son, a modo de ejemplo, azufre, arsénico y antimonio.

Algunas impurezas que están contenidas en las corrientes de substancias de empleo deterioran ciertamente el catalizador empleado de manera no duradera, pero conducen a reacciones secundarias indeseables, y reducen de este modo, por ejemplo, la calidad de producto. Un ejemplo de tales impurezas son alquinos en olefinas en la polimerización de olefinas catalizadas por metaloceno, que reducen las propiedades de producto importantes, como la distribución de peso molecular, la estereoespecificidad de la polimerización, o la estabilidad de los productos polímeros. Naturalmente, tales problemas se pueden presentar también en reacciones no catalizadas.

Por lo tanto, antes de su empleo en una reacción, una corriente de substancias de empleo atraviesa generalmente un procedimiento de purificación para la separación de impurezas, que interferirían en la reacción en cuestión. Son conocidos numerosos procedimientos de purificación de tal naturaleza, a modo de ejemplo procedimiento de lavado con gas con diversos disolventes, procedimiento para la absorción de impurezas en adsorbentes, como por ejemplo zeolitas o carbón activo, o procedimientos en los que se eliminan impurezas interferentes de una corriente de substancias mediante membranas.

La US-A 4,861,939 enseña, a modo de ejemplo, un procedimiento para el desarsenicado de nafta, en el que se libera la nafta sensiblemente de compuestos que contienen arsénico mediante contacto con un óxido de níquel y un adsorbente que contiene níquel.

Los procedimientos en los que se emplean catalizadores para purificar corrientes de substancias son poco frecuentes y, en la mayor parte de los casos, están limitados solo a la eliminación de pocas impurezas especiales en corrientes de substancias especiales. El desulfurado hidrogenante de hidrocarburos en catalizadores de CoO/MoO_{3} o NiO/MoO_{3} a 350 hasta 450ºC, y la subsiguiente absorción del sulfuro de hidrógeno producido; la conversión a alta o baja temperatura de monóxido de carbono con agua para dar dióxido de carbono e hidrógeno en catalizadores de FeO/Cr_{2}O_{3} o CoO/MoO_{3}, y el metanizado de CO y CO_{2} con hidrógeno en catalizadores de níquel, representan los procedimientos más conocidos, éstos son conocimiento general de tratados.

En Oil & Gas Journal, edición Octubre 1994, páginas 50 a 55, se describe el denominado "Triple P" o "Propylene Polishing Process" de Fina Research SA, Feluy, Bélgica. Con este procedimiento se eliminan compuestos que contienen azufre, hidruro de arsénico e hidruro de antimonio, oxígeno, CO y CO_{2}, así como hidrógeno a partir de propileno, para generar de este modo propileno altamente puro para la polimerización. El procedimiento utiliza un adsorbente especial, no dado a conocer en detalle, para la eliminación por adsorción de todas las impurezas, excepto hidrógeno, actuando este adsorbente adicionalmente como catalizador de hidrogenado de propeno con hidrógeno, y eliminándose de este modo el hidrógeno por vía catalítica.

La US-A 3,420,618 enseña un procedimiento para la eliminación de acetileno, etileno y oxígeno a partir de una corriente de gas de síntesis mediante hidrogenado en un catalizador, que está constituido por paladio sobre un soporte de óxido de aluminio.

En una disertación de D. J. Artrip, C. Herion und R. Meissner en la conferencia "MetCon '93", sesión cuarta, en Houston, Texas, USA, el 27.05.1993 se dio a conocer un procedimiento de cuatro etapas para la eliminación de diferentes impurezas a partir de corrientes de olefinas para reacciones de polimerización. En este procedimiento, en un primer paso se absorben compuestos que contienen arsénico y azufre en un absorbente constituido por óxidos de cobre y cinc. En un segundo paso se hidrogenan acetilenos y dienos tras adición de una cantidad de hidrógeno suficiente para su hidrogenado, en un catalizador que contiene paladio para dar olefinas. En el tercer paso del procedimiento se elimina el oxígeno presente en un catalizador de contacto de cobre metálico. En el cuarto y último paso del procedimiento se transforma monóxido de carbono restante aun presente en un catalizador de óxido de cobre para dar dióxido de carbono, y se oxida hidrógeno residual eventual, igualmente para dar agua.

La solicitud de patente DE 19710762.1 (equivalente: PCT EP98/01469) enseña un procedimiento para la purificación de corrientes de substancias en no más de tres etapas de procedimiento, en el que, en la primera etapa de purificación, se emplea un catalizador que contiene paladio y plata sobre un soporte catalizador que contiene dióxido de silicio, para la eliminación de alquino, dienos, hidrocarburos monoinsaturados y/u oxígeno a partir de corrientes de substancias.

La DE-A 31 19 850 enseña el empleo de un catalizador que contiene un 0,05 a un 0,5% en peso de paladio, y un 0,05 a un 1% en peso de plata, sobre un soporte de dióxido de silicio con una superficie BET de 10 a 200 m^{2}/g, para el hidrogenado selectivo de butadieno en una fracción de 4 átomos de carbono. Las formas de ejecución especiales de este catalizador son las que presentan una proporción ponderal de plata respecto a paladio de 0,7 a 1 hasta 3 a 1, y de 1 a 1 hasta 2,5 a 1.

La JP-A 60-248237 da a conocer un procedimiento para la obtención de un soporte catalizador con una fracción elevada en macroporos.

La EP-A 653 243 enseña un procedimiento para la obtención de catalizadores cuya masa activa se presenta esencialmente en meso - y macroporos.

Respecto al gran significado de corrientes de substancias impurificadas en la química industrial, tanto ahora como antes existe demanda de nuevos procedimientos de purificación de gases mejorados. Es tarea de la presente invención encontrar un catalizador y un procedimiento de purificación con el que se puedan eliminar alquinos, dienos, hidrocarburos monoinsaturados y/u oxígeno de modo sencillo a partir de corrientes de substancias, sin tener que aceptar inconvenientes de los catalizadores conocidos. En especial es una tarea de la presente invención encontrar un catalizador sensiblemente resistente frente a venenos de catalizador que contienen azufre, arsénico y/o antimonio, con el que se puedan eliminar alquinos, dienos, hidrocarburos monoinsaturados y/u oxígeno de manera sencilla a partir de corrientes de substancias cargadas con venenos de catalizador que contienen azufre, arsénico y/o antimonio.

Por consiguiente, se encontró un catalizador que contiene en su masa activa un 0,05 a un 1,0% en peso de al menos un metal o un compuesto de un metal del décimo grupo del Sistema Periódico de los Elementos, y un 0,05 a un 1,0% en peso de al menos un metal o un compuesto de un metal del grupo 11 del Sistema Periódico de los Elementos, ascendiendo la proporción ponderal del metal contenido del grupo 11 respecto al metal contenido del grupo 10 a un 0,95 hasta un 1,05, y como soporte un soporte de catalizador que contiene dióxido de silicio con una superficie BET entre 2 y 400 m^{2}/g, y presentándose al menos un 20% del volumen de poros total del catalizador en poros con un diámetro por encima de 100 nanómetros.

Además se encontró un procedimiento para la eliminación de alquinos, dienos, hidrocarburos monoinsaturados y/u oxígeno a partir de corrientes de substancias mediante hidrogenado, que está caracterizado porque se hace reaccionar con hidrógeno los alquinos, dienos, hidrocarburos monoinsaturados y/o corrientes de substancias que contienen oxígeno, en presencia del catalizador según la invención.

El catalizador según la invención muestra especialmente una tolerancia muy elevada frente a venenos de catalizador que contienen azufre, arsénico y/o antimonio, que posibilita su empleo en un procedimiento para el hidrogenado de alquinos, dienos, hidrocarburos monoinsaturados y/u oxígeno en corrientes de substancias cargadas de tal manera de modo satisfactorio desde el punto de vista económico. El catalizador no se desactiva a través de venenos de catalizador que contienen azufre, arsénico y/o antimonio en la substancia de empleo, su actividad para el hidrogenado de alquinos, dienos, hidrocarburos monoinsaturados y/u oxígeno no se reduce prácticamente por tales venenos de catalizador, de modo que se pueden alcanzar períodos de aplicación elevados, y simultáneamente, antes de la eliminación de venenos de catalizador que contienen azufre, arsénico y antimonio, que se lleva a cabo habitualmente con masas de contacto que contienen cobre, se pueden eliminar alquinos presentes eventualmente, en especial acetileno, y de este modo se puede excluir cualquier problema con la formación de acetilideno de cobre u otros depósitos ("impurificación").

El catalizador según la invención contiene al menos un 0,05% en peso, calculado como metal, de al menos un metal o un compuesto de un metal del grupo 11 del Sistema Periódico de los Elementos, y al menos un metal o un compuesto de un metal del grupo 10 del Sistema Periódico de los Elementos. A modo de ejemplo, el catalizador contiene respectivamente más de un 0,1% en peso, y de modo preferente respectivamente más de un 0,2% en peso.

El catalizador contiene a lo sumo un 1,5% en peso de metales o compuestos metálicos, a modo de ejemplo respectivamente menos de un 1,0% en peso, y de modo preferente respectivamente menos de un 0,7% en peso.

El cifrado de los grupos del Sistema Periódico de los Elementos se ajusta a la actual numeración de la International en Union für Reine und Angewandte Chemie (IUPAC). El grupo 10 comprende los elementos níquel, paladio y platino, y el grupo 11 los elementos cobre, plata y oro. El catalizador contiene como metal o compuesto de un metal del grupo 10, a modo de ejemplo, paladio o un compuesto que contiene paladio, de modo preferente como único metal o único compuesto de un metal de este grupo, y como metal o compuesto de un metal del grupo 11, a modo de ejemplo, plata o un compuesto que contiene plata, de modo preferente como único metal o compuesto único de un metal de este grupo. De modo preferente, el catalizador contiene en su masa activa paladio metálico y plata metálica, de modo especialmente preferente, la masa activa está constituida esencialmente por paladio metálico y plata metálica.

La proporción ponderal del metal contenido del grupo 11 respecto al metal contenido del grupo 10 asciende a 0,95 hasta 1,05. Esta proporción es, a modo de ejemplo, mayor que 0,97, y preferentemente mayor que 0,985. A modo de ejemplo, esta es menor que un 1,03, y preferentemente menor que 1,015. De modo muy especialmente preferente, esta asciende a 1.

El catalizador contiene un soporte de catalizador que comprende dióxido de silicio y presenta una superficie BET entre 2 y 400 m^{2}/g. La superficie BET asciende, a modo de ejemplo, a más de 5 m^{2}/g, y preferentemente más de 10 m^{2}/g. A modo de ejemplo, esta asciende a menos a 300 m^{2}/g, preferentemente menos de 200 m^{2}/g, y de modo especialmente preferente menos de 40 m^{2}/g. De modo preferente, el soporte de catalizador contiene Kieselgur.

El catalizador presenta meso- y/o macroporos. Se debe entender por mesoporos poros con un diámetro de 20 a 100 nanómetros, y por macroporos aquellos con un diámetro de más de 100 nanómetros. En general, al menos un 20% del volumen de poros total del catalizador se presenta en macroporos. Preferentemente, al menos un 30% del volumen de poros total, y de modo especialmente preferente al menos un 40%, se presenta en macroporos.

En una forma especial de ejecución del catalizador según la invención, la masa activa está contenida esencialmente en los meso - y macroporos del soporte. En este caso, en general está contenido más de un 80% en peso de masa activa, de modo especialmente preferente al menos un 90% en peso, en meso - y macroporos.

Los catalizadores según la invención se obtienen de modo conocido por el especialista. A tal efecto se obtiene por una parte el soporte de catalizador, cuya estructura porosa y superficie determina esencialmente la estructura porosa y la superficie del catalizador acabado. Por lo tanto, la obtención del soporte se debe llevar a cabo de modo que resulte un soporte de catalizador con la estructura porosa y la superficie deseada, los procedimientos a tal efecto son conocidos por cualquier especialista. A continuación se impregna el soporte de catalizador, habitualmente con una disolución de componentes de masa activa, o sus compuestos precursores, a modo de ejemplo de nitratos, se seca, y los componentes de la masa activa o sus precursores se transforman en la masa activa acabada mediante calcinado, y/o se someten a una reducción de componentes de la masa activa para dar metal, que se puede llevar a cabo, a modo de ejemplo, mediante hidrogenado en el reactor. Alternativamente se pueden incorporar los componentes de masa activa en el soporte ya durante su obtención. La JP-A 60-248 237 y la EP-A 653 243 dan ejemplos de modos de procedimiento aplicables.

En el procedimiento según la invención para la eliminación de alquinos, dienos, hidrocarburos monoinsaturados y/u oxígeno a partir de corrientes de substancias mediante hidrogenado, se hacen reaccionar los alquinos, dienos, hidrocarburos monoinsaturados y/u oxígeno, contenidos en la corriente de substancias, con hidrógeno en presencia del catalizador según la invención. En una forma especial de ejecución se elimina alquinos, dienos, hidrocarburos monoinsaturados y/u oxígeno mediante reacción con hidrógeno en presencia del catalizador según la invención a partir de corrientes de substancias cargadas con venenos de catalizador que contienen azufre, arsénico y/o antimonio.

Con el procedimiento según la invención se eliminan alquinos, dienos, hidrocarburos monoinsaturados y/u oxígeno, a modo de ejemplo a partir de corrientes de olefinas para la polimerización, especialmente en catalizadores de metaloceno, a partir de gases de pirólisis generados en instalaciones de reciclaje de material sintético, o a partir de corrientes de substancias cargadas con venenos de catalizador que contienen azufre, arsénico y/o antimonio, e impurificadas con compuestos eliminables por medio de hidrogenado.

La puesta en práctica del procedimiento según la invención es posible tanto en la fase gaseosa, como también en la fase líquida. En el último caso se puede seleccionar tanto un régimen de lluvia fina, como también un régimen de inundación. Para el hidrogenado se añade la cantidad requerida de hidrógeno antes del reactor de hidrogenado. La cantidad de hidrógeno a añadir se dimensiona según las impurezas presentes y a eliminar, añadiéndose ventajosamente un exceso, a modo de ejemplo un exceso doble a triple de hidrógeno. En general se consume el hidrógeno casi completamente en el reactor de hidrogenado. Alquinos y dienos, en comparación con hidrocarburos monoinsaturados, se hidrogenan preferentemente, de modo que, con el procedimiento según la invención, también es posible una eliminación de alquinos y dienos a partir de corrientes de olefinas. A modo de ejemplo, se puede eliminar acetileno presente en corrientes de etileno, o propino o propadieno presente en corrientes de propileno, o vinilacetileno presente en corrientes de butadieno, mediante hidrogenado. No obstante, en la mayor parte de los casos es inevitable una cierta fracción, pero relativamente reducida, de hidrogenado de alqueno para dar los correspondientes alcanos. En el procedimiento según la invención, junto con los compuestos orgánicos insaturados, según medida de la cantidad de hidrógeno añadida se elimina también oxígeno a partir de la corriente de substancias.

El procedimiento según la invención se lleva a cabo bajo condiciones de hidrogenado habituales para catalizadores de hidrogenado que contienen metales nobles, a modo de ejemplo a temperatura ambiente o a temperaturas por encima de temperatura ambiente, preferentemente a o por encima de 40ºC, y de modo especialmente preferente a por encima de 50ºC. Si se lleva a cabo el procedimiento en la fase gaseosa, habitualmente se trabaja a o por debajo de una temperatura de 200ºC, preferentemente a o por debajo de 180ºC, y de modo especialmente preferente a o por debajo de 150ºC. Si se lleva a cabo el procedimiento en la fase líquida, habitualmente se trabaja a o por debajo de una temperatura de 150ºC, preferentemente a o por debajo de 100ºC, y de modo especialmente preferente a o por debajo de 80ºC. La presión a aplicar en la puesta en práctica del procedimiento en la fase gaseosa se sitúa habitualmente por encima de presión atmosférica, de modo preferente por encima de 5 bar, y de modo especialmente preferente a o por encima de 10 bar, así como, habitualmente, por debajo de 50 bar, preferentemente por debajo de 40 bar, y de modo especialmente preferente a o por debajo de 30 bar. En la puesta en práctica del procedimiento en la fase líquida, la presión se sitúa habitualmente por encima de 5 bar, de modo preferente por encima de 10 bar, y de modo especialmente preferente a o por debajo de 15 bar, así como, habitualmente, por debajo de 100 bar, preferentemente por debajo de 80 bar, y de modo especialmente preferente a o por debajo de 50 bar. El paso a través del reactor, expresado como velocidad espacial, en la puesta en práctica del procedimiento en la fase gaseosa, asciende habitualmente a más de 100 h^{-1}, a modo de ejemplo más de 500 h^{-1}, y de modo preferente 1.000 h^{-1}, o más, así como habitualmente menos de 10.000 h^{-1}, a modo de ejemplo menos de 6.000 h^{-1}, y especialmente 4.000 h^{-1} o menos. En la puesta en práctica del procedimiento en la fase líquida, el paso a través del reactor, expresado como velocidad espacial, asciende habitualmente al menos a 0,1 h^{-1}, a modo de ejemplo más de 0,5 h^{-1}, y de modo preferente 1 h^{-1}, o más, así como habitualmente a lo sumo 20 h^{-1}, a modo de ejemplo menos de 10 h^{-1}, y de modo preferente 5 h^{-1} o menos. Como en prácticamente todos los catalizadores de hidrogenado, es posible una cierta formación lenta de depósitos de coque sobre el catalizador, que se puede eliminar, no obstante, mediante descarbonizado periódico, a través de tratamiento del catalizador con vapor de agua y aire de modo conocido por el especialista. En general son alcanzables duraciones de ciclo de 1 a 2 años en la puesta en práctica de hidrogenado en la fase gaseosa, y de 2 a 3 años en la puesta en práctica de hidrogenado en la fase líquida. El tiempo de vida total del catalizador puede ascender en este caso a 5 hasta 10 años.

La corriente de substancias a purificar puede contener aún venenos de catalizador que comprenden azufre, arsénico y/o antimonio, oxígeno no transformado completamente, monóxido de carbono y/o hidrógeno, tras la puesta en práctica del procedimiento según la invención. Estas impurezas, en caso necesario, se pueden eliminar en otros pasos de purificación.

A tal efecto, a modo de ejemplo se pueden empobrecer o eliminar venenos de catalizador que contienen azufre, arsénico y/o antimonio, y/u oxígeno residual, en un segundo paso de purificación en una masa de contacto mediante adsorción, y/o hacer reaccionar oxígeno residual, monóxido de carbono y/o hidrógeno residual, al menos parcialmente, para dar hidrógeno y dióxido de carbono por vía catalítica. En este caso, en este paso de purificación se eliminan a partir de la corriente de substancias compuestos que contienen azufre, arsénico y/o antimonio, y/u oxígeno residual aun presente. A tal efecto, tras su tratamiento con el procedimiento según la invención, se conduce la corriente de substancias a un reactor a través de una masa de contacto, que absorbe compuestos que contienen azufre, arsénico y antimonio, así como oxígeno, y/o elimina oxígeno de la corriente de substancias mediante catálisis de su reacción con monóxido de carbono y/o hidrógeno. Esto se puede efectuar, a modo de ejemplo, bajo empleo de las masas de contacto conocidas por el especialista, descritas por Artrip et al., l. c., que contienen óxidos de cobre y cinc, en tanto éstas contengan adicionalmente cobre metálico.

En un tercer paso de purificación, en tanto sea necesario, para la eliminación de monóxido de carbono residual e hidrógeno se puede conducir la corriente de substancias a purificar sobre una masa de contacto, que elimina monóxido de carbono y/o hidrógeno a partir de la corriente de substancias mediante absorción y/o mediante reacciones químicas. Esto se puede efectuar, a modo de ejemplo, bajo empleo de las masas de contacto conocidas por el especialista, descritas por Artrip et al., l. c., que contienen óxidos de cobre y cinc.

En tanto la corriente de substancias a purificar no se deba liberar de venenos de catalizador que contienen azufre, arsénico y/o antimonio, y/u oxígeno excedente, se puede suprimir el segundo paso de purificación descrito, y el tercer paso de purificación descrito se puede llevar a cabo directamente a continuación del procedimiento según la invención.

Las citadas masas de contacto reaccionan con monóxido de carbono bajo formación de cobre metálico y dióxido de carbono, así como con hidrógeno bajo formación de cobre metálico y agua. Por lo tanto, en el funcionamiento se transforma el óxido de cobre contenido en la masa de contacto en cobre metálico paulatinamente, y la capacidad de la masa de contacto para la transformación de monóxido de carbono e hidrógeno en dióxido de carbono y agua, se agota en el transcurso del tiempo. En el segundo y tercer paso de purificación se pueden emplear en principio masas de contacto idénticas, que se diferencian solo en que la masa de contacto del segundo paso de purificación contiene al comienzo de la operación una fracción de cobre metálico, que se transforma paulatinamente en óxido de cobre en el caso de un exceso de oxígeno estequiométrico relativo al contenido en monóxido de carbono e hidrógeno, mientras que la masa de contacto del tercer paso de purificación no contiene cobre metálico al comienzo de la operación, pero este se transforma poco a poco en cobre metálico mediante reacción con monóxido de carbono e hidrógeno. Por lo tanto, se puede emplear la misma masa de contacto, una vez en estado parcialmente reducido, y una vez en estado oxidado, tanto para el segundo, como también para el tercer paso de purificación. Tales masas de contacto son obtenibles comercialmente, y se pueden adquirir, a modo de ejemplo, bajo la denominación RE-15 en BASF Aktiengesellschaft, Ludwigshafen, Alemania.

Tal combinación de pasos de purificación evita los inconvenientes de los procedimientos de purificación conocidos, en especial problemas de impurificación masivos o la posibilidad de una formación de acetiluro de cobre, y, en este caso, con un máximo de tres pasos de purificación a aplicar, también es más económica que los procedimientos conocidos.

Las corrientes de substancias a partir de las cuales se han eliminado las citadas impurezas con los procedimientos descritos, contienen fracciones de productos secundarios formados en el transcurso de la purificación, esto es, dióxido de carbono, agua y/o alcanos. En otras reacciones, a las que se someten las corrientes de substancias purificadas, estos productos secundarios presentan generalmente comportamiento inerte. No obstante, en caso necesario o deseado, estos productos secundarios se pueden separar de la corriente de substancias purificadas de modo conocido por el especialista, a modo de ejemplo mediante absorción en substancias sólidas microporosas, también tras la puesta en práctica del procedimiento según la invención.

Ejemplo

Se mezclaron íntimamente 40 kg de Kieselgur Celite® 209 (marca de Manville Corp., U.S.A.) y 12,9 kg de polvo de SiO_{2} (adquirible bajo la denominación D11-10 de BASF Aktiengesellschaft, Ludwigshafen) con 1 kg de poliacrilato Aqualic® CA W3 (adquirible por BASF Aktiengesellschaft, Ludwigshafen) en un Mix-Muller (Kollergang). A tal efecto se añaden 44 kg de agua completamente desalinizada bajo muelas. En el intervalo de 5 minutos se añaden 3,6 kg de disolución de silicato sódico y 2,7 litros de una disolución acuosa de amoníaco al 25%. Tras 15 minutos de amolado se añaden otros 3 litros de agua. La masa obtenida se conformó en una extrusora para dar barras de 4 mm, después se secó 2 horas a 120ºC, y se calcinó 2 horas a 800ºC. El soporte obtenido de este modo presentaba un peso a granel de 500 g/l y una porosidad total de 0,76 ml/g. La fracción de macroporos en la porosidad total ascendía a un 100%, y su superficie BET ascendía a 3,8 m^{2}/g. Como componentes de la masa activa se aplicaron paladio y plata mediante impregnado según el método de "incipient wetness" (es decir, la disolución de impregnado se absorbe completamente por el soporte) con una disolución acuosa de nitrato de paladio y nitrato de plata. las barras impregnadas se secaron a 120ºC durante 16 horas, y se calcinaron 5 horas a 250ºC. El catalizador acabado contenía respectivamente un 0,5% en peso de paladio y plata.

Claims (10)

1. Catalizador que contiene en su masa activa un 0,05 a un 1,0% en peso de al menos un metal o un compuesto de un metal del décimo grupo del Sistema Periódico de los Elementos, y un 0,05 a un 1,0% en peso de al menos un metal o un compuesto de un metal del grupo 11 del Sistema Periódico de los Elementos, ascendiendo la proporción ponderal del metal contenido del grupo 11 respecto al metal contenido del grupo 10 a un 0,95 hasta un 1,05, y como soporte un soporte de catalizador que contiene dióxido de silicio con una superficie BET entre 2 y 400 m^{2}/g, y presentándose al menos un 20% del volumen de poros total del catalizador en poros con un diámetro por encima de 100 nanómetros.

2. Catalizador según la reivindicación 1, siendo el metal del grupo 10 del sistema periódico paladio.

3. Catalizador según la reivindicación 1, siendo el metal del grupo 11 del sistema periódico plata.

4. Catalizador según la reivindicación 1, cuya masa activa está constituida por paladio metálico y plata metálica.

5. Catalizador según la reivindicación 1, cuyo soporte contiene Kieselgur.

6. Procedimiento para la eliminación de alquinos, dienos, hidrocarburos monoinsaturados y/u oxígeno a partir de corrientes de substancias mediante hidrogenado, caracterizado porque se hace reaccionar la corriente de substancias que contiene alquinos, dienos, hidrocarburos monoinsaturados y/u oxígeno, con hidrógeno en presencia del catalizador descrito en la reivindicación 1.

7. Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado porque se emplea una corriente de substancias cargada con venenos de catalizador que contienen azufre, arsénico y/o antimonio.

8. Procedimiento según la reivindicación 7, caracterizado porque, en una segunda etapa de purificación subsiguiente, se empobrece o elimina compuestos que contienen azufre, arsénico y/o antimonio, y/u oxígeno residual a partir de la corriente de substancias en una masa de contacto mediante adsorción, y/o se hace reaccionar oxígeno residual, monóxido de carbono presente eventualmente y/o hidrógeno residual, al menos parcialmente, para dar agua y dióxido de carbono por vía catalítica.

9. Procedimiento según la reivindicación 7, caracterizado porque, en una segunda etapa de purificación subsiguiente, se transforma monóxido de carbono presente eventualmente y/o hidrógeno residual en dióxido de carbono y/o agua en una masa de contacto.

10. Procedimiento según la reivindicación 8, caracterizado porque, en un tercer paso de purificación subsiguiente, se transforma monóxido de carbono presente eventualmente y/o hidrógeno residual en dióxido de carbono y/o agua en una masa de contacto.