ES2235337T3 - Procedimiento y dispositivo para fabricar una forma farmaceutica multicapa, fisiologicamente tolerable. - Google Patents
Procedimiento y dispositivo para fabricar una forma farmaceutica multicapa, fisiologicamente tolerable.Info
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Abstract
La invención se refiere a una forma galénica multicapa, fisiológicamente tolerable, para medicamentos etc., ue puede producirse según un procedimiento que consiste en inyectar un núcleo (2) y un revestimiento (3) en una cavidad de molde común (7) de manera que el núcleo esté totalmente envuelto por el revestimiento. Al menos el revestimiento es tratado de manera termoplástica a partir de un material polimérico, preferentemente biopolimérico. Este procedimiento permite simultáneamente producir y llenar una formar galénica con medios muy sencillos y una amplia gama de materiales. Incluso unos revestimientos de material duro pueden en particular producirse y llenarse sin uniones.
Description
Procedimiento y dispositivo para fabricar una
forma farmacéutica multicapa, fisiológicamente tolerable.
La invención se refiere a un procedimiento para
fabricar una forma farmacéutica multicapa, fisiológicamente
tolerable, conforme al preámbulo de la reivindicación 1. Tales
formas farmacéuticas son empleadas, sobre todo, para la
administración de medicamentos. Pero también pueden servir para
ingerir alimentos dietéticos o también sólo simples estimulantes. El
componente activo está incluido, por regla general, en el componente
nuclear, presentando la cubierta en primer lugar una función
protectora. En medicamentos se emplea también el componente de
cubierta para conseguir un efecto retardante.
Formas farmacéuticas del mencionado tipo se
presentan sobre todo como cápsulas de almidón, gelatina o
semejantes. Ya son conocidos numerosos procedimientos para la
fabricación de cápsulas como, por ejemplo, el procedimiento de
matrices rotatorias (rotary die) para cápsulas blandas de gelatina o
el procedimiento de inmersión para cápsulas duras de gelatina. En el
caso de las cápsulas duras de gelatina es también conocido cómo
fabricar la dura cubierta externa de la cápsula en un procedimiento
de moldeo por inyección (documento
EP-A-118240). Todos los
procedimientos hasta ahora conocidos tienen el inconveniente, sin
embargo, de que se trata de procesos que únicamente conducen a la
forma farmacéutica definitiva en varios pasos, en parte costosos. En
parte se producen en ello considerables residuos materiales, como
por ejemplo en el procedimiento de matrices rotatorias y, por lo
demás, está muy restringido el empleo de las sustancias usadas,
condicionado por el procedimiento empleado cada vez.
El documento
GB-A-2207355 describe la fabricación
de una forma farmacéutica circular para la cesión controlada de una
sustancia con acción terapéutica en el cuerpo humano o animal. El
anillo se forma a partir de un cordón de material coextrusionado
compuesto de un material nuclear y un material envolvente, en el que
son unidos ambos extremos del cordón de material el uno con el otro.
De forma evidente, son necesarios para ello varios pasos de trabajo,
a saber, coextrusionar un cordón sin fin de material, cortar a
medida un fragmento de cordón y ensamblar el fragmento de
cordón.
El documento WO89/12442 se refiere a una forma
farmacéutica para el tratamiento de peces. Se compone de un cuerpo
hueco coextrusionado de un material animal o vegetal y de un
principio activo completamente incluido dentro. El cuerpo hueco
contiene también una inclusión de aire, para que el producto flote
en la superficie del agua y sea mejor recogido por los peces. Para
conseguir la deseada impermeabilización al agua, el cordón de
material coextrusionado debe ser transformado en cámaras cerradas en
un proceso posterior.
El documento WO97/15293 da a conocer un
procedimiento para la fabricación de formas medicamentosas sólidas
de varias capas para la administración oral o rectal. El producto
es, en primer lugar, extrusionado a doble capa de un molde común de
coextrusión y después es aplastado en forma de productos parecidos a
cápsulas con ayuda de vigas de aplastamiento o cilindros de
aplastamiento. De este modo, se producen de forma evidente costuras
como en el procedimiento de matrices rotatorias.
Por el documento WO93/13761 se ha conocido un
procedimiento para la fabricación de cápsulas blandas de gelatina
según un procedimiento por goteo. En él, el material de relleno,
preferentemente pastoso o líquido, es envuelto con una masa blanda
de gelatina, que a continuación es solidificada en un baño
refrigerante.
El documento WO96/40083 describe una cápsula de
gelatina, en la que una capa de barrera impide que puedan pasar
componentes hidrófilos o hidrófobos del relleno de la cápsula a la
capa exterior.
El documento
US-A-4,352,823 se refiere a una goma
de mascar coextrusionada compuesta de una masa nuclear relativamente
blanda y una cubierta exterior seca de un material más duro. Aparte
de que el coextrusionado debe ser transformado posteriormente en
cuerpos empaquetables, no se puede aplicar esta técnica a la
fabricación de una forma farmacéutica tolerable
fisiológicamente.
Finalmente se ha conocido por el documento
US-A-5650232 un procedimiento para
fabricar cápsulas bifásicas sin costura. En él son coextrusionados
igualmente dos cordones de material en una boquilla común. El
extrusionado cae en caída libre de la boquilla de extrusión,
formándose, a consecuencia de la tensión interfacial, cuerpos en los
que la cubierta exterior rodea completamente al material nuclear.
Para este procedimiento se han establecido unos límites muy
estrechos en cuanto a las propiedades de los materiales que se han
de tener en cuenta. Además, no existe ningún control sobre el
contorno exterior definitivo de las cápsulas.
Es por ello un objetivo de la invención, crear un
procedimiento del tipo mencionado al principio, que simplifique
esencialmente el proceso de trabajo y con cuya ayuda se pueda
procesar un espectro de sustancias más amplio. Además deben
generarse en él cuerpos sin costura con, a ser posible, fases
homogéneas. Este objetivo se consigue mediante un procedimiento, que
presenta las características de la reivindicación 1.
La inyección del componente nuclear y del
componente de la cubierta en una cavidad de un molde común tiene la
ventaja, de que se trata de un proceso de trabajo, que, al contrario
que los procedimientos de coextrusión mencionados, conduce
directamente al producto acabado. La preparación termoplástica de al
menos el componente de la cubierta se puede realizar en comparación
con medios más simples. Con el procedimiento aquí presentado se
pueden fabricar y rellenar cápsulas prácticamente en una sola fase
de trabajo, en la que la cubierta exterior dura no presenta ninguna
costura como en las conocidas cápsulas fijas. La forma externa de la
cápsula es elegible a voluntad, respecto a su diámetro y longitud,
de entre un amplio espectro y también pueden inyectarse materiales
que no se pueden procesar, por ejemplo, en el procedimiento de
matrices rotatorias. De esta manera puede reemplazarse la todavía
ampliamente extendida gelatina por un biopolímero más barato y más
fácil de fabricar.
La preparación y procesamiento de biopolímeros
para su conversión en un estado inyectable son descritos en los
documentos EP-A-118240 y WO90/14938
en el ejemplo de almidones. En relación con esto y, especialmente,
para las definiciones de los términos "corrientes de fusión" y
"plástico" y/o "termoplástico" debe remitirse expresamente
a estos dos documentos.
Preferentemente se prepara el componente nuclear
en un primer dispositivo de introducción y el componente de la
cubierta en estado termoplástico en un segundo dispositivo de
introducción. A continuación, se inyectan ambos componentes
simultánea o secuencialmente en la cavidad del molde de tal forma,
que como muy tarde allí el componente nuclear sea rodeado
completamente por el componente de la cubierta. Por último, se
enfría la pieza inyectada moldeada en bruto y se expulsa tras la
apertura de la cavidad del molde. Por supuesto, puede estar rodeado
el componente nuclear de varios componentes de la cubierta. También
el propio componente nuclear podría estar dividido en varias
fases.
El componente nuclear y el componente de la
cubierta pueden ser inyectados en la cavidad del molde como
corrientes de fusión separadas a través de una cabeza de inyección
común. La envoltura completa del componente nuclear tiene lugar en
la cavidad del molde. Pero también es posible, que ambos componentes
sean inyectados en la cavidad del molde como una corriente de fusión
común a través de una cabeza de inyección común. Para este
propósito, la corriente de fusión del componente de la cubierta debe
ser inoculada con material del componente nuclear a intervalos
regulares en la cabeza de inyección común.
El componente nuclear es rodeado ya en la cabeza
de inyección por el componente de la cubierta, inyectándose la
corriente de fusión común en la cavidad abierta del molde y
consiguiéndose la forma externa mediante el cierre de la
compuerta.
De forma alternativa puede rellenarse primero
completamente con el componente de la cubierta la cavidad del molde
a través de una abertura de inyección. Después se inyecta el
componente nuclear a través de una aguja de inyección en el
componente de la cubierta y/o en la cavidad del molde, saliendo el
componente de la cubierta desalojado con ello de la cavidad del
molde a través de la abertura. Con ello sería posible encapsular
también sustancias muy fluidas, que no se pueden procesar
termoplásticamente.
Preferentemente es procesado termoplásticamente
en una máquina extrusora al menos el componente de la cubierta, con
lo que es generada la presión de inyección en la máquina extrusora.
Tales máquinas extrusoras con tornillos sin fin ya son conocidas,
por ejemplo, de la técnica de fundición inyectada para materiales
plásticos. Por el contrario, los componentes muy fluidos son
dosificados de forma ventajosa mediante una bomba dosificadora de
émbolo. Con ello se pueden fijar las cantidades a inyectar de forma
muy exacta.
La invención se refiere también a un dispositivo
para fabricar una forma farmacéutica de varias capas,
fisiológicamente tolerable, que está caracterizada por las
características de la reivindicación 9. Los moldes empleados en ello
están equipados de forma diferente según el procedimiento
seleccionado. Puede tratarse de un molde de inyección de canal
caliente, como ya es conocido de, forma parecida, para la inyección
de artículos de plástico. Hay que poner especial atención en el
dispositivo de expulsión, para que los relativamente delicados
cuerpos de moldeo no sean dañados en la expulsión.
De forma alternativa, el molde puede estar
provisto también de cabezas de inyección, compuertas y agujas de
inyección especiales.
En la técnica de fundición inyectada ya son
conocidos desde hace mucho dispositivos para fabricar cuerpos con
varias capas a partir de diferentes materiales en el denominado
procedimiento de co-inyección. Así muestra, por
ejemplo, el documento EP-A-755763
un molde en el que el espacio del molde puede ser reducido tras la
inyección del componente nuclear y del componente de la cubierta
juntando partes del molde, con lo que la pieza moldeada en bruto
recibe el contorno exterior definitivo.
El documento
EP-A-198493 se refiere a una pieza
moldeada en bruto insonorizante del sonido transmitido por el aire y
del sonido corpóreo, especialmente para accesorios de automóvil, que
está estructurado en varias capas. La zona central, de material
elástico, y la zona exterior pueden moldearse al mismo tiempo
mediante la inyección de masa fundida mediante una boquilla de dos
canales en el interior de un molde de fundición inyectada.
El documento
FR-A-2.125.300 muestra un molde de
fundición inyectada, que con su ayuda se pueden fabricar, por
ejemplo, tacones de materiales diferentes. Un componente interno
puede ser inyectado en el hueco del molde mediante una aguja de
inyección.
La forma farmacéutica obtenida mediante el
procedimiento descrito puede estar hecha de manera que se pueda
absorber oral, rectal o vaginalmente por el cuerpo humano o animal.
Como en las formas farmacéutica convencionales, la apariencia
externa, el sabor o la composición de la superficie pueden estar
influidos por los correspondientes coadyuvantes. El componente
nuclear y el componente de la cubierta son, preferentemente,
completamente absorbibles en un entorno fisiológico.
El componente nuclear estar presente en forma
pastosa o líquida o como un sistema coloidal. Son posibles,
especialmente, dispersiones, suspensiones, emulsiones y espumas
sólidas o líquidas. Además, el componente nuclear contiene
preferentemente al menos un principio farmacológico activo u otra
sustancia biológicamente activa. Pero también es posible, que el
componente de la cubierta presente igualmente un principio activo
que, dado el caso, pueda interaccionar conjuntamente con el
principio activo del componente nuclear.
Otras ventajas surgen, cuando el componente de la
cubierta contiene un medio retardante en forma diluida para la
liberación retrasada del principio activo en el tracto
gastro-intestinal. En ello desaparece totalmente el,
hasta ahora habitual, revestimiento posterior de la cápsula
acabada.
El componente de la cubierta se compone
fundamentalmente, de sustancias tolerables fisiológicamente,
preferiblemente de un polímero o biopolímero sintético,
especialmente
- -
- Polisacáridos del grupo de los poliglucosanos como por ejemplo almidones naturales y celulosas naturales; polisacáridos del grupo de los poligalactomananos como, por ejemplo, goma Guar o goma de Tara natural, polisacáridos del grupo de los glucomananos, además de polisacáridos como pectinas, ácido algínico, alginatos, quitina, quitosano, goma arábiga
- -
- Oligosacáridos del grupo de los polisacáridos ya mencionados modificados, especialmente almidones o celulosas térmicamente, enzimáticamente, por hidrólisis ácida, de forma oxidativa o mecánicamente despolimerizados, almidones pregelatinizados, etc.
- -
- Derivados oligo- y polisacáridos como, por ejemplo, ésteres, éteres y acetatos de las sustancias ya mencionadas
- -
- Proteínas como albúmina, caseína, glutina, ceínas
- -
- Proteinderivados como amidas, ésteres y bases de Schiff
- -
- Ésteres naturales como la goma laca
- -
- Poliésteres como ésteres de alcanoles del ácido succínico, ácido láctico, ácido butírico, ácidos grasos, polilactamas
- -
- Politerpenos, como poliisopreno
en combinación con plastificantes
como agua, alcohol, ácidos, ésteres y
éteres.
Según la finalidad de aplicación se pueden
fabricar y/o procesar estas sustancias termoplásticamente con
relativa facilidad.
Ejemplos de realización de la invención están
expuestos en el dibujo y son descritos más detalladamente a
continuación. Se muestran:
Figura 1 La representación esquemática de un
molde de fundición inyectada con dos máquinas extrusoras,
Figura 2 una sección transversal de una forma
farmacéutica típica,
Figura 3 una sección transversal de un molde de
fundición inyectada alternativo en una primera fase operativa,
Figura 4 el molde de fundición inyectada conforme
a la figura 3 en una segunda fase operativa, y
Figura 5 otro ejemplo de realización de un molde
de fundición inyectada para la inyección separada del componente
nuclear.
La figura 1 muestra de forma muy simplificada un
molde de fundición inyectada 6 compuesto de un bloque del molde 13 y
una placa de inyección 8, que conjuntamente forman la cavidad del
molde 7. Placa de inyección y bloque del molde pueden ser separados
por medios no expuestos aquí más detalladamente para abrir la
cavidad del molde 7. La expulsión de la pieza modelada en bruto
acabada se realiza mediante un expulsor 9.
En la placa de inyección hay una cabeza de
boquilla 10, que está provisto de un canal de inyección exterior 11
y un canal de inyección interior 12. Los canales de inyección están
unidos cada uno con una primera máquina extrusora 4 para el
componente de la cubierta 3 y con una segunda máquina extrusora 5
para el componente nuclear 2.
Ambos componentes son procesados
termoplásticamente en las máquinas extrusoras e inyectados en la
cavidad del molde 7 de forma secuencial a través de la cabeza de la
boquilla 10 en corrientes de fusión separadas. En ello son
inyectadas, preferentemente, primero una cantidad dosificada del
componente de la cubierta 3 y finalmente una cantidad dosificada del
componente nuclear 2 bajo una determinada presión de inyección. La
cabeza de inyección está representada de forma muy simplificada. En
realidad, los componentes de la cabeza, relativamente desplazables
el uno contra el otro, tienen una función de válvula, con lo que en
el centro todavía está prevista una aguja de válvula. Una cabeza de
inyección multicanal de este tipo está descrita, por ejemplo, en el
documento EP-A-647514. Por supuesto
pueden ser inyectados según la construcción varios componentes de la
cubierta uno sobre otro. Mediante la elección correcta de la
viscosidad relativa, de la temperatura y de la velocidad de flujo de
ambos componentes, así como mediante una selección muy exacta de los
volúmenes de dosificación, se consigue, por una parte, una envoltura
completa del componente nuclear en la cavidad del molde y, por otra
parte, se impide una mezcla de ambos componentes antes de su
solidificación. Se ha demostrado también como especialmente
ventajoso, reinyectar otra vez, tras la inyección del componente
nuclear en el componente de la cubierta, una pequeña cantidad de
componente de la cubierta, para asegurar también en la zona de la
abertura de inyección una envoltura completa. Tras el enfriamiento
de la pieza moldeada en bruto, se abre el molde y se expulsa de la
cavidad del molde la cápsula 1 representada en la figura 2 con ayuda
del expulsor 9. Por supuesto, cada molde está provisto de varias
cavidades y los procesos de apertura y cierre se realizan de forma
automática, de manera que es posible un sistema de funcionamiento
económico.
El plano de separación del molde se selecciona de
modo que la pieza moldeada en bruto no sea sacada al abrir, sino que
se quede en el bloque del molde 13. Por supuesto también hay que
tener en cuenta el contorno exterior, con lo que pueden ser
inyectadas todas las formas habituales de cápsulas como cápsulas
oblongas, esferas, ampollas o también formas raras.
En el ejemplo de realización conforme a las
figuras 3 y 4, ambos componentes son inyectados en una corriente de
fusión común en la cavidad del molde. En lugar de la placa de
inyección normal, hay una placa corredera 14 con, al menos, 2
compuertas 15, 15', que se desplazan por una guía 16 en la dirección
de la flecha a. Las compuertas cerradas forman asimismo una parte de
la superficie de limitación 17 de la cavidad del molde, así como una
abertura de reflujo 23. En el estado abierto conforme a la figura 4,
forman las compuertas 15, 15' una abertura de inyección, cuyo
sección transversal se corresponde aproximadamente con la sección
transversal máxima de la cavidad del molde.
En la placa corredera 14 hay un canal de
inyección principal 18, que está unido con una máquina extrusora
para el componente de la cubierta 3 no representada aquí. El canal
de inyección principal 18 está provisto lateralmente de un canal de
inyección lateral 19, que está unido a otra máquina extrusora para
el componente nuclear 2. El canal de inyección lateral está provisto
de una aguja 20 desplazable en la dirección de la flecha b, cuya
punta puede ser introducida en el canal de inyección principal
18.
En estado de funcionamiento conforme a la figura
3, las compuertas 15, 15' están cerradas hasta el enfriamiento de la
pieza moldeada en bruto ya inyectada en la cavidad. Al mismo tiempo
se inyecta en el canal de inyección principal 18 con la aguja de
inyección 20 introducida una determinada cantidad del componente
nuclear 2 en el componente de la cubierta 3. Con ello se forma una
burbuja 21, que está completamente rodeada por el componente de la
cubierta.
Tras expulsar la pieza moldeada en bruto acabada
de la cavidad del molde se abren ambas compuertas 15, 15', y ambos
componentes son inyectados como una corriente de fusión común en la
cavidad del molde. A causa de la abertura de entrada así producida,
la corriente de fusión común no tiene que atravesar ninguna
estrechez, de modo que la burbuja 21 conserva su forma. Para
inyectar la corriente de fusión se retira la aguja 20 del canal de
inyección principal 18.
La forma definitiva de la cápsula se define a
continuación mediante la unión de ambas compuertas 15, 15', con lo
que el material del componente de la cubierta 3 desalojado puede
refluir a través del orificio de reflujo 23. A través del canal de
inyección lateral 19 podría ser inyectado también un componente muy
fluido, que no pudiera ser procesado en una máquina extrusora. En un
caso de este tipo, se usaría de forma ventajosa en lugar de la
máquina extrusora una bomba dosificadora de émbolo.
En el ejemplo de realización conforme a la figura
5 está prevista una placa de inyección normal, que está unida a un
canal de inyección principal 18. A través de este canal se inyecta
el componente de la cubierta en la cavidad. La inyección del
componente nuclear se realiza lateralmente con una aguja 25
directamente en la cavidad y/o en el componente de la cubierta. La
aguja 25 es desplazable para este propósito asimismo en la dirección
de la flecha c. El componente nuclear 2 es dosificado mediante una
bomba dosificadora de émbolo 24.
En funcionamiento se rellena primero, con el
molde cerrado, la cavidad del molde 7 a través del canal de
inyección principal 18 completamente con el componente de la
cubierta 3. En un paso siguiente, se inyecta a través de la aguja de
inyección 25 introducida el componente nuclear, con lo que una parte
del componente de la cubierta es desplazado y sale a través del
orificio de reflujo 23. Para enfriar la pieza moldeada en bruto se
retira la aguja 25. Evidentemente la presión de inyección para el
componente nuclear 2 debe ser superior a la presión del canal
principal 18 adyacente. La invención se documenta a continuación
mediante diferentes ejemplos de realización.
Se introducen en la primera de las máquinas
extrusoras de la instalación completa 6,5 kg/h de fécula de patata
(st) con un contenido en agua del 6% junto con 3,5 kg/h de glicerol
(gly) de entre el 98% y el 101% (véase la Farmacopea Alemana DAB).
La segunda máquina extrusora se carga con 20 kg/h de
polietilenglicol (PEG) 6000 (Macrogol 6000 DAB) UNITED STATES
PHARMACOPIA (USP) junto con 0,2 kg/h de acetato de hidrocortisona
(USP). La masa fundida de la primera máquina extrusora se inyecta a
150ºC y la de la segunda máquina extrusora a 65ºC. La presión de
inyección en ambas máquinas extrusoras asciende a 50 bar. Se
obtienen 3000 formas farmacéuticas por hora con un molde de
fundición inyectada que contenga 16 cavidades.
Para la realización de análisis in vitro
se disuelven las formas farmacéuticas ovales en ácido clorhídrico
0,1 N a 36ºC. El 90% de los materiales de la forma farmacéutica se
disuelven en 30 minutos (tiempo de disolución).
En los siguientes ejemplos se variaron las
sustancias y parámetros antes mencionados:
Ejemplos del 2 al
4
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplos
5-6
En los siguientes ejemplos se aplicaron dos
cubiertas protectoras y la sustancia activa se añadió a la tercera
máquina extrusora:
En comparación con la toma directa de las
sustancias activas (véase 1 a 8), se pudo lograr mediante la forma
farmacéutica con dos envueltas una liberación y disolución retardada
de las sustancias activas ("Efecto Retard").
Claims (12)
1. Procedimiento para fabricar una forma
farmacéutica multicapa, fisiológicamente tolerable, especialmente
una cápsula, en el que al menos un componente nuclear sea envuelto
completamente por al menos un componente de la cubierta,
caracterizado por la inyección del componente nuclear (2) y
del componente de la cubierta (3) en una cavidad común de molde (7),
en el que al menos el componente de la cubierta es procesado
termoplásticamente.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado,
- -
- porque el componente nuclear es preparado en un primer dispositivo de introducción (4),
- -
- porque el componente de la cubierta es preparado en estado termoplástico en un segundo dispositivo de introducción (5),
- -
- porque el componente nuclear y el componente de la cubierta son inyectados simultánea o secuencialmente en la cavidad del molde de manera que cómo muy tarde allí el componente nuclear sea completamente rodeado por el componente de la cubierta,
- -
- y porque la pieza moldeada en bruto (1) inyectada es enfriada y expulsada de la cavidad del molde (7) tras su apertura.
3. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado porque el componente nuclear y el componente de
la cubierta son inyectados, como corrientes de fusión separadas, en
la cavidad del molde (7) a través de una cabeza inyectora común
(10).
4. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado porque el componente nuclear y el componente de
la cubierta son inyectados, como una misma corriente de fusión, en
la cavidad del molde a través de una cabeza inyectora común.
5. Procedimiento según la reivindicación 4,
caracterizado porque el componente nuclear ya es rodeado por
el componente de la cubierta en la cabeza de inyección, inyectándose
la corriente de fusión común en la cavidad del molde abierta.
6. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado porque la cavidad del molde es rellenada
primero completamente con el componente de la cubierta a través de
un orificio de inyección y porque después es inyectado el componente
nuclear en el componente de la cubierta a través de una aguja de
inyección, saliendo el componente de la cubierta desalojado con ello
de la cavidad del molde a través del orificio de inyección.
7. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque al menos el
componente de la cubierta es procesado termoplásticamente en una
máquina extrusora y porque la presión de inyección es generada en la
máquina extrusora.
8. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque el componente
nuclear es dosificado mediante una bomba dosificadora de émbolo.
9. Dispositivo para fabricar una forma
farmacéutica multicapa, fisiológicamente tolerable, o sea, una
cápsula, con al menos un componente nuclear, que esté envuelto
completamente por al menos un componente de la cubierta, para la
realización del procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a
8, caracterizado por
- -
- un primer dispositivo de introducción (4), en forma de una máquina extrusora, para el componente de la cubierta,
- -
- un segundo dispositivo de introducción, en forma de una máquina extrusora (5) o de una bomba dosificadora de émbolo (24) para el componente nuclear,
- -
- un molde (6) compuesto por un bloque (13) de molde y una placa de inyección (8) o una placa corredera (14), que juntos formen, al menos, una cavidad común (7) para el alojamiento de ambos componentes,
- -
- un accionamiento del molde para la apertura y el cierre del molde, y
- -
- un expulsor (9), alojado en el bloque del molde, para expulsar la cápsula acabada fuera de la cavidad del molde, en el que la cavidad del molde (7) presenta la forma de una cápsula esférica, oval, oblonga o en forma de ampolla, y en el que el plano de separación entre el bloque del molde y la placa de inyección o la placa corredera se seleccione de manera que se extienda a través de la cavidad del molde y que la cápsula permanezca en el bloque del molde al abrir el molde y pueda ser empujada mediante el expulsor contra el plano de separación.
10. Dispositivo según la reivindicación 9,
caracterizado porque el componente nuclear puede ser
dosificado con la bomba dosificadora de émbolo, bien en la cavidad
del molde o bien en el canal de introducción del primer dispositivo
de introducción.
11. Dispositivo según la reivindicación 9,
caracterizado porque el molde presenta una placa corredera
con al menos dos compuertas (15, 15'), que en el estado cerrado
forman una parte de la cavidad del molde y que en el estado abierto
forman una abertura de inyección, cuya sección transversal se
corresponde aproximadamente con la sección transversal máxima de la
cavidad del molde.
12. Dispositivo según la reivindicación 9,
caracterizado porque el molde presenta una aguja de inyección
(25), que se puede introducir en la cavidad del molde, para inyectar
el componente nuclear.
Applications Claiming Priority (2)
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| EP97111668 | 1997-07-09 |
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