ES2214909T3 - Procedimiento y dispositivo para la fabricacion de una banda o lamina de napa estructurada voluminosa. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de una banda de napa o una lámina aterciopelada voluminosa a partir de un material termoplástico mediante la fabricación de una banda no estructurada y el tratamiento posterior de la banda no estructurada (12) a través de un par de cilindros (10a, 10b) que se compone de un cilindro positivo (10a) con numerosos cuerpos positivos (11) distribuidos por la superficie de la camisa de cilindro, y de un cilindro negativo (10b) también con numerosas concavidades (14), encajando durante el proceso de laminación los cuerpos positivos en las concavidades y estirando la banda no estructurada (12) en la zona de engrane de los cilindros, de manera que resulta una estructura de banda que posee numerosas cavidades embutidas, caracterizado porque después del paso de la banda (12) a través de la hendidura entre cilindros, la banda deformada y aún adherida al cilindro positivo en la zona del vértice de los nudos, entra en contacto y se perfora con una herramienta que la perfora, especialmente que la desgarra, generándose respectivamente al menos una perforación o adelgazamiento en la zona del fondo de la cavidad, de modo que la banda de napa o la lámina aterciopelada es más permeable que la banda no estructurada.

Description

Procedimiento y dispositivo para la fabricación de una banda o lámina de napa estructurada voluminosa.

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de una banda de napa o una lámina aterciopelada estructurada, voluminosa, a partir de un material termoplástico mediante la fabricación de una banda no estructurada y el tratamiento posterior de la banda no estructurada a través de un par de cilindros que se compone de un cilindro positivo con numerosos cuerpos positivos distribuidos por la superficie de camisa de cilindro y de un cilindro negativo también con numerosas cavidades, encajando durante el proceso de laminación los cuerpos positivos en las cavidades y estirándose la banda en la zona de engrane de los cilindros, de manera que resulta una estructura de banda que posee numerosas cavidades embutidas.

El procedimiento antes citado se emplea especialmente para la fabricación de napas estructuradas voluminosas (DE 195 47 319 A1). En este caso, se fabrica en primer lugar una napa bruta de una serie de filamentos individuales o de fibras cortadas, a partir de los cuales se fabrica una napa bruta. Esta napa bruta se trata posteriormente mediante un segundo par de cilindros, encajando los nudos en las cavidades y estirándose la napa bruta en la zona de engrane de los cilindros.

También se puede aplicar un procedimiento similar a una lámina no estructurada o a una lámina aterciopelada como se conoce, por ejemplo, por el documento DE 195 24 076 C1.

Además, por el documento DE 78 04 478 U1 se conoce un dispositivo para la elaboración de una lámina permeable a la humedad en la que una lámina de un material termoplástico se calienta, en primer lugar, hasta tal punto que posee una temperatura de deformación próxima al intervalo termoplástico de temperaturas del material. La lámina se introduce a esta temperatura en una hendidura de troquelado y durante el troquelado se deforman bajo un enfriamiento simultáneo en el intervalo termoplástico de temperaturas. La hendidura de troquelado se forma entre un cilindro metálico enfriado y uno grabado y un cilindro elástico. Por detrás de la hendidura de troquelado, la lámina se sigue enfriando ajustándose al cilindro metálico. A continuación, se provoca la contracción de los extremos de las marcas generadas mediante un breve calentamiento a o por encima de la temperatura aplicada en la deformación, formándose los orificios.

No obstante, este procedimiento en sí conocido sólo se refiere a láminas lisas y utiliza un ciclo de temperatura y contracción que se debe regular con exactitud. Por consiguiente, resulta, por una parte, una limitación a un material de partida determinado y, por otra parte, es necesario un complicado control de temperatura.

Se plantea el objetivo de dotar una lámina o banda fabricada según el procedimiento conocido en las zonas provistas de cavidades en el fondo de estas cavidades, de un orificio, perforación o también sólo adelgazamientos, de modo que sea posible la salida de un vapor o líquido a través de estas perforaciones o adelgazamientos.

Por consiguiente, la invención se centra en el campo de la tecnología de la fabricación de bandas perforadas tridimensionales como las que se utilizan especialmente para productos higiénicos de un solo uso. Se plantea en particular el objetivo de ampliar el procedimiento ya desarrollado de manera relativamente sencilla en el sentido de que las bandas de estructura tridimensional fabricadas por el procedimiento se doten de modo fiable de perforaciones en las cavidades sin necesidad de cambiar los pasos fundamentales del procedimiento.

Este objetivo se cumple gracias a una invención que se manifiesta en dos variantes de realización fundamentales, obteniéndose en ambos casos una banda estructurada que es más permeable que la banda no estructurada.

Por una parte, el procedimiento inicialmente indicado se puede completar haciendo entrar en contacto y perforando la banda deformada y aún adherida al cilindro positivo en la zona del vértice de los nudos con una herramienta que la perfora, especialmente que la desgarra después del paso de la banda por la hendidura del cilindro, generándose respectivamente al menos una de las perforaciones o adelgazamientos en la zona del fondo de la cavidad.

Por lo tanto, en este procedimiento se procede en primer lugar a la deformación para generar después una perforación.

Sin embargo también es posible hacerlo a la inversa, realizando en primer lugar una perforación y abriendo ésta a continuación. A estos efectos se propone que antes de pasar la banda no estructurada por la hendidura del cilindro, la banda se perfore o adelgace con una herramienta en la posterior zona de vértice de los nudos, generando al menos una perforación o adelgazamiento en la zona del posterior fondo de la cavidad y que durante el proceso de laminado, los cuerpos positivos penetren en las cavidades estirando la banda en la zona de engranaje de los cilindros y abriendo y/o adelgazando aún más las cavidades en su zona de vértice.

Las dos posibilidades de procedimiento representan variantes de realización de la misma invención, en concreto de la idea fundamental que con una banda ya aterciopelada, a saber, la banda de napa o la lámina aterciopelada se genera en una cavidad, generalmente en la zona de vértice, una mayor tensión que ciertamente se compensa en el transcurso del procedimiento durante un cierto período de duración, pero que en el momento de su aparición da lugar a que una fisura o adelgazamiento realizado aumente o se extienda de manera que en la zona deseada se produzca una perforación o, según la elección del material, un adelgazamiento.

El procedimiento está especialmente indicado para el procedimiento conocido por el documento DE 195 47 319 en el que utilizando una banda de napa se fabrica en primer lugar una napa bruta compuesta por una serie de filamentos individuales que se estiran y se depositan de forma aleatoria en una capa de fibras, produciéndose el estirado inicial de los filamentos individuales únicamente en la gama del 50 al 70% del estirado máximo posible, después de lo cual la capa de fibras se comprime y se suelda para ser transformada a continuación en esta forma. La transformación ulterior se produce mediante la intervención de los nudos que estiran aún más la napa bruta en la zona de engranaje de los cilindros, dejando tras de sí las correspondientes perforaciones.

También es posible utilizar de manera generalizada para la perforación o adelgazamiento, otro cilindro que entra en contacto con el cilindro positivo después de pasar la banda aún colocada sobre el mismo. Resultan especialmente apropiados cilindros de agujas o cilindros de laminado en caliente. Los cilindros de agujas o laminado en caliente se pueden utilizar a una temperatura de 140º a 200ºC en las zonas de contacto.

La estructuración del producto fabricado por el procedimiento según la invención se puede mejorar presentando el cilindro negativo un grabado que es inverso al grabado del cilindro positivo, por lo que al rodar los cilindros, las elevaciones como, por ejemplo, almas y nudos situados en la superficie de uno de los cilindros, penetran en las ranuras y cavidades compatibles situadas en la superficie del otro cilindro.

De forma ventajosa, los cuerpos positivos del cilindro positivo son nudos dispuestos en fila y la superficie del cilindro negativo posee almas laminares dispuestas en sentido del eje con cavidades intermedias, de modo que al rodar los cilindros unos contra otros, las láminas encajan en las vías que se han mantenido libres por los nudos.

Los cilindros del par de cilindros se pueden componer de metal. Preferiblemente, el metal posee para ambos cilindros, fundamentalmente la misma dureza Rockwell (HRC) mayor de 50 HRC.

Resulta especialmente ventajoso utilizar un cilindro de este tipo como cilindro positivo y/o como cilindro negativo que posea un núcleo metálico y cuya camisa exterior esté formada por un recubrimiento de plástico del núcleo metálico. Una camisa exterior de plástico de este tipo se puede grabar especialmente por medio de un láser, siendo posible dotar el cilindro de una forma rápida y económica, de modelos con cualquier marca. Dado que un láser de grabado se puede guiar de forma muy exacta y totalmente automatizada, los modelos se pueden aplicar con una precisión tan alta que es posible dotar las superficies recubiertas de plástico del cilindro positivo y del cilindro negativo, de modelos muy precisos que engranan unos con otros.

La altura de los nudos es, preferiblemente, de 0,8 a 2 mm. En este caso, adquiere especial importancia la estructura tridimensional de la banda.

Las distancias opuestas de los nudos en concatenación lineal deberían ser de entre 1 y 2,5 mm. El número de nudos en 100 cm^{2} de superficie de cilindros es, preferiblemente, de entre 2000 y 3000.

Los nudos se pueden rematar en distintas formas puntiagudas, por ejemplo, se pueden configurar a modo de torre bulbiforme o desarrollarse en una pirámide con un ángulo en el vértice de 90º \pm 20º.

Los cilindros también se pueden temperar durante el procedimiento a distintas temperaturas, regulándose preferiblemente la temperatura del cilindro negativo a una temperatura más baja en, como mínimo, 20ºC que la del cilindro positivo.

Como material de partida para la fabricación de la banda son apropiados, entre otros, el polietileno, polipropileno, poliamida, polivinilalcohol, poliéster, polieteréster o policarbonato.

Fundamentalmente resultan apropiados todos los materiales termoplásticos a partir de los cuales se pueden fabricar también láminas estructuradas según el procedimiento conocido. Como materiales de napa se pueden emplear, por ejemplo, aquellas que se han fabricado de los materiales termoplásticos antes citados según el procedimiento Spunmelt, el procedimiento de cardado, el procedimiento Air-laid, el procedimiento Spunlaced o según el procedimiento Melt-Blown.

Para la mejora del estirado se propone que durante los procesos de estirado y perforado, la banda se sujete lateralmente de forma rígida en los bordes de cilindro.

Sorprendentemente, como material de partida también se puede utilizar una napa, una lámina o una lámina aterciopelada que se pasa a través de un par de cilindros compuesto de cilindro de nudos y cilindro para laminar con estampa y se perfora, después de atravesar la hendidura entre cilindros, con ayuda de un cilindro de laminado en caliente presionado sobre la lámina aterciopelada en los nudos, si fuera necesario, mediante friccionado. Por la publicación de patente DE 195 24 076 se conoce un procedimiento de fabricación para una lámina aterciopelada de este tipo. Con el presente procedimiento es posible crear en el fondo de la cavidad, un orificio, de modo que la cavidad representa prácticamente un pequeño embudo. Se obtiene una perforación completa de la napa o de otra banda, conservándose íntegra la tridimensionalidad ya generada o aún por generar. En este caso resulta sorprendente que la velocidad de producción ya podía aumentar en la fase experimental a 300 metros por minuto. Esta velocidad se puede aumentar especialmente aplicando una temperatura más elevada del cilindro de nudos con una temperatura claramente menor del cilindro negativo.

Especialmente a causa del ejercicio de presión adicional sobre la banda ya deformada en el cilindro positivo de conformación, el orificio se ensancha y se suprimen o bien se funden las fibras restantes que allí se encuentran. De esta forma se mejora la estructura de abertura de la napa o de la banda.

Una disposición de rodillos como parte de un dispositivo para la realización de las modificaciones del procedimiento antes citadas se caracteriza porque el cilindro positivo dotado de cuerpos positivos engrana con un rodillo negativo y porque al par de cilindros se conecta detrás otro cilindro positivo cuya zona positiva coincide con las cavidades del cilindro negativo en la rotación de los cilindros.

Al par de cilindros también se puede conectar detrás un cilindro de agujas con el que se puede perforar la banda aún apoyada en los cuerpos positivos y dotada ya de cavidades. En este caso es necesario un cilindro de agujas especialmente denso que soporte, como mínimo, 5 a 50 agujas por cm^{2} de superficie de cilindros.

La segunda versión ya citada del procedimiento realiza el camino a la inversa. Aquí es necesario un cilindro de agujas estructurado con exactitud y calentado, a fin de provocar una perforación previa dirigida de la banda. En el siguiente giro de cilindros se ensancha y estabiliza la perforación respectivamente existente mediante el encaje del cilindro positivo. Un cilindro para laminar con estampa adopta la posición central en el castillete de laminación. El cilindro positivo se dispone por debajo. Arriba en el castillete de laminación se aplica un cilindro de agujas que se puede calentar y que está dotado de agujas individuales o conjuntos de agujas. Las localizaciones de las agujas individuales o bien de los conjuntos de agujas en la rotación de los cilindros es compatible con las elevaciones del cilindro positivo. El cilindro de agujas funciona de forma sincrónica con el cilindro positivo y perfora una banda en su paso en una primera operación allí donde se crean cavidades en el posterior desarrollo del tratamiento de banda.

En este caso, la temperatura del cilindro de agujas se regula en la punta de las agujas a 140º y 250ºC si se trata de polietileno o polipropileno. En caso de poliésteres y otros plásticos, esta temperatura es más alta, por ejemplo, de 180º a 300ºC.

El cilindro de agujas perfora la banda mecánicamente o funde fibras o película, de modo que se crea una perforación previa estable. La banda retirada del cilindro positivo también muestra una abertura clara y definida después de la aplicación de la cavidad. Se conserva la tridimensionalidad. En principio, el agujero configurado por el cilindro de agujas es muy pequeño, por ejemplo, con un diámetro de 0,05 a 0,1 mm. A continuación, se lleva a un diámetro de 0,5 a 1,4 mm mediante la intervención dirigida del cilindro de nudos. La banda se debe regular con la suficiente capacidad de estirado de acuerdo con la elección del material.

Por medio de la parte gráfica se explican ejemplos de realización de la invención. Las distintas figuras de la parte gráfica muestran:

Fig. 1 esquemáticamente el proceso de fabricación de una tela no tejida o lámina estructurada tridimensionalmente y dotada de orificios;

Fig. 2 un detalle aumentado de la figura 1, concretamente una disposición de cilindros;

Fig. 3 una disposición de cilindros en una forma de realización modificada;

Fig. 4 otra forma de realización de una disposición de cilindros;

Fig. 5 otra forma de realización de una disposición de cilindros;

Fig. 6 un ejemplo de una lámina estructurada tridimensionalmente en una representación esquemática;

Fig. 7 otra estructura laminar en corte.

En la figura 1 se representa esquemáticamente la formación de una napa estructurada voluminosa. En un silo de aprovisionamiento 1 se incluye un granulado termoplástico, por ejemplo, de un polietileno, polipropileno, poliamida, polivinilalcohol, poliéster, polieteréster o policarbonato que se puede tratar de forma correspondiente para dar una napa. Esto se consigue en una extrusionadora que se puede calentar 2 en la que se plastifica y el husillo de la extrusionadora 2' lo transporta hasta la tobera 3 de la extrusionadora. A continuación, el producto extruido se alimenta a una hilera a través de un morro de tobera 4 y se enfría y estira como filamento en un atenuador 18 de acuerdo con el, así llamado, procedimiento Spunlaced. Aquí las fibras individuales no se estiran por completo. Sólo es ventajoso un grado de estiraje del 60 al 70% en polietileno y polipropileno o bien del 50 al 70% en poliésteres o en poliamida. Esto se opone a las condiciones de estiraje normalmente habituales que prefieren un estiraje del proceso lo más completo posible, aunque sólo sea por motivos de ahorro de material. En un, así llamado, dispersor 19, los hilos se depositan mezclados aleatoriamente y se enfrían (ventilador de refrigeración 22). La madeja de hilado estirada 6 se deposita en un transportador reticular 7 debajo del cual se encuentra un bastidor de vacío 8, de manera que la fibra irregular se coloca de forma plana en el transportador reticular 7. Éste se comprime acto seguido entre un primer par de cilindros, concretamente cilindros de calandria 91, 9b. Después del tratamiento se obtiene una banda de napa bruta 12. Ésta aún tiene un peso elemental de 20g/m^{2} aproximadamente y un grosor de sólo unos pocos milímetros.

La madeja bruta llega, a continuación, a un castillete de laminación 20. En el castillete de laminación se disponen tres cilindros uno encima de otro. En primer lugar, la napa bruta 12 llega a la hendidura entre cilindros 21 entre los dos cilindros 10a y 10b. El cilindro 10a es un cilindro positivo con numerosos nudos distribuidos por la superficie de camisa de cilindro como se deduce, por ejemplo, de la figura 2. Los nudos pueden tener forma de pirámide truncada o de tronco cónico, aunque también se pueden desarrollar de forma puntiaguda, por ejemplo, en una pirámide con un ángulo agudo de 90º \pm 20º. Después del paso de la banda 12 a través de la hendidura entre cilindros 21, la banda deformada y aún adherida al cilindro positivo 10a en la zona de vértice de los nudos se introduce, a su vez, en otra hendidura entre cilindros 41 donde se dispone otro cilindro negativo 31 que, no obstante, se regula de modo que las partes positivas correspondientes ejercen una presión respectivamente contra la cara exterior de los nudos y provocan en la zona de vértice de los nudos, una perforación en la banda preformada 12 que se ensancha en virtud de la tensión existente. A continuación, la lámina se retira a través de la cabeza y representa una lámina estructurada tridimensionalmente con orificios definidos. Por consiguiente, la lámina se vuelve a colocar a presión adicionalmente en el cilindro de nudos de moldeo, resultando la abertura de napa y ensanchándose. Las fibras restantes existentes se expulsan o se funden.

En lugar de una napa bruta, también se puede emplear una lámina aterciopelada. La figura 3 muestra un ejemplo de un tratamiento de una lámina de este tipo. La lámina entra como banda no estructurada 32 con un grosor de material de 60 \mum con su cara superior de terciopelo contra el cilindro de nudos 10a en la hendidura entre cilindros 21. En la hendidura entre cilindros 21 se conforma la banda no estructurada 32 y se extrae una estructura tridimensional con numerosos cilindros de precisión. La estructura corresponde a la respectiva superficie de cilindro.

Contra el cilindro 10a se ajusta un cilindro de acero 23 a una temperatura de 190º y se conduce de forma ligeramente friccionada contra el cilindro 10a. El cilindro de laminado en caliente que se configura de forma antiadherente en su superficie, se mueve contra el cilindro que pasa 10a y provoca la abertura de la lámina que vuelve a contraerse y el desgarre en la zona del fondo de la cavidad. Por consiguiente resulta un pequeño embudo que posee un orificio en el fondo. Después de la segunda transformación, la lámina perforada y conformada tridimensionalmente se retira del cilindro 31, se enfría y se desenrolla. La superficie presenta un efecto aterciopelado uniforme muy preciso. La fabricación de la lámina como tal se describe en la publicación de patente DE 195 24 076.

En especial se utiliza el procedimiento de varias capas mencionado en el documento citado. La capa superior posee un grosor de 40 \mum y la capa de reverso de 20 \mum. En el caso de la lámina superior se trata de una mezcla de dos productos HDPE fabricados según el procedimiento metallocen. La lámina contiene adicionalmente lubricantes, pigmentos, estabilizadores y antiadherentes. Para la cara trasera se utiliza un HDPE que posee un índice de fusión reducido. La lámina se puede fabricar según el procedimiento Chill-Roll conocido y estar dotada de un efecto aterciopelado. También se pueden expandir aún los nudos que se crean en el efecto aterciopelado. En lugar del cilindro de acero 23 también se puede prever un cepillo cilíndrico muy denso con puntas de acero. Aquí se introduce en primer lugar una lámina en la hendidura entre cilindros 21, acto seguido el cepillo se aplica de forma que actúe sobre los nudos, de modo que resultan adelgazamientos y perforaciones en la lámina ya deformada. A continuación, las cavidades ya estructuradas previamente se oprimen de nuevo y se genera así una estructura tridimensional que se puede distinguir muy claramente con orificios en los fondos de las cavidades.

En el presente ejemplo, el cilindro negativo 10b presenta una temperatura de 40 a 60ºC, el cilindro medio tiene una temperatura de 150ºC aproximadamente y el cilindro negativo superior tiene a su vez una temperatura de sólo 40 a 60ºC. El cepillo cilíndrico también puede llevarse a una temperatura de 120º a 150ºC.

En la figura 4 se representa una disposición de cilindros en la que, en primer lugar, la banda no estructurada 32 se introduce en una hendidura entre cilindros 25, perforando o adelgazando este cilindro 24, el material con ayuda de un cilindro de agujas 24 antes del paso de la banda no estructurada 32 a través de la otra hendidura entre cilindros 21 en la posterior zona de vértice de los nudos 11 y generándose respectivamente al menos una perforación del adelgazamiento en la zona del posterior fondo de la cavidad. A continuación la lámina que continúa siendo guiada llega a la hendidura entre cilindros 21, donde durante el proceso de laminación, los cuerpos positivos, es decir, nudos 11 encajan en las cavidades y estiran la banda 32 en la zona de engrane de los cilindros. En este caso las cavidades se siguen desgarrando y/o adelgazando en su zona de vértice. La banda estructurada y perforada se retira del rodillo 10a y se aporta a un tratamiento posterior.

En este caso la temperatura del cilindro 10a es de 140 a 160ºC aproximadamente, mientras que el cilindro 10b sólo posee una temperatura de 40ºC. El rodillo de agujas 24 se calienta a una temperatura de puntas de aguja de 160ºC. Se puede utilizar el castillete de laminación según la figura 4 para materiales de napa o láminas.

La figura 5 muestra otra variante. Aquí, una banda 32 estructurada o rugosa o aterciopelada, aunque en caso contrario no estructurada, se introduce en la hendidura entre cilindros 21 entre un cilindro positivo 10a y un cilindro negativo 10b y se somete, por consiguiente, a una primera estructuración. Con ayuda de un cilindro para laminado en caliente 26 que se puede llevar a una temperatura de 120 a 130ºC y que trabaja con una ligera fricción, se desgarra la banda que descansa sobre el nudo 11, es decir, se dota de adelgazamientos y perforaciones. A continuación, la banda se introduce de nuevo en una hendidura 25 entre un cilindro negativo 27 y el cilindro positivo 10a y se embute de nuevo y se expande. Este cilindro tiene una temperatura de 60ºC. Aquí, a su vez, el material laminar se sigue expandiendo, de modo que se aumenta el tamaño de los adelgazamientos y perforaciones ya existentes de forma latente, que aún son relativamente precisos y resulta una estructura tridimensional uniforme con orificios en los fondos de concavidad respectivos. La lámina estructurada 33 se retira mediante un dispositivo de retirada de lámina 34 y se conduce a un almacén. Para ello se utiliza una lámina inicial a base de polietileno con propiedades elásticas que está fabricada en forma de lámina de dos capas. La lámina está dotada de un 2,5% de dióxido de titanio y lubricante. La lámina inicial tiene, por ejemplo, un grosor de 50 \mum y se puede utilizar a continuación adecuadamente para aplicaciones higiénicas. Ésta muestra una rápida capacidad de penetración para humedad y presenta excelentes valores de rehumidificación en virtud de su tridimensionalidad. La lámina puede adquirir un "tacto muy seco" mediante el llenado con caolín, tiza o dióxido de titanio.

En la figura 6 se representa una estructura laminar en una representación aumentada y de modo esquemático. Se puede reconocer que las concavidades 120 poseen una forma a modo de pirámide aproximadamente truncada y están dotadas de perforaciones 122 en el fondo de concavidad. Las concavidades se separan unas de otras mediante almas 121. Las proporciones de tamaño se especifican a escala "1 cm".

La figura 7 muestra una estructura similar. En este caso se utiliza una lámina aterciopelada que se dota respectivamente de concavidades cilíndricas muy precisas que están abiertas en su base.

Claims (20)

1. Procedimiento para la fabricación de una banda de napa o una lámina aterciopelada voluminosa a partir de un material termoplástico mediante la fabricación de una banda no estructurada y el tratamiento posterior de la banda no estructurada (12) a través de un par de cilindros (10a, 10b) que se compone de un cilindro positivo (10a) con numerosos cuerpos positivos (11) distribuidos por la superficie de la camisa de cilindro, y de un cilindro negativo (10b) también con numerosas concavidades (14), encajando durante el proceso de laminación los cuerpos positivos en las concavidades y estirando la banda no estructurada (12) en la zona de engrane de los cilindros, de manera que resulta una estructura de banda que posee numerosas cavidades embutidas, caracterizado porque después del paso de la banda (12) a través de la hendidura entre cilindros, la banda deformada y aún adherida al cilindro positivo en la zona del vértice de los nudos, entra en contacto y se perfora con una herramienta que la perfora, especialmente que la desgarra, generándose respectivamente al menos una perforación o adelgazamiento en la zona del fondo de la cavidad, de modo que la banda de napa o la lámina aterciopelada es más permeable que la banda no estructurada.

2. Procedimiento para la fabricación de una banda de napa o una lámina aterciopelada estructurada, voluminosa a partir de un material termoplástico mediante la fabricación de una banda no estructurada y el tratamiento posterior de la banda no estructurada (12) a través de un par de cilindros (10a, 10b) que se compone de un cilindro positivo (10a) con numerosos cuerpos positivos (11) distribuidos por la superficie de la camisa de cilindro, y de un cilindro negativo (10b) también con numerosas concavidades (14), encajando durante el proceso de laminación los cuerpos positivos en las concavidades y estirando la banda no estructurada (12) en la zona de engrane de los cilindros, de manera que resulta una estructura de banda que posee numerosas cavidades embutidas, caracterizado porque antes del paso de la banda no estructurada a través de la hendidura entre cilindros, la banda se perfora o adelgaza con una herramienta en la posterior zona de vértice de los nudos y se genera respectivamente al menos una perforación o adelgazamiento en la zona del posterior fondo de la cavidad, y porque durante el proceso de laminación, los cuerpos positivos que encajan en las cavidades y estiran la banda no estructurada (32) en la zona de engrane de los cilindros, siguen desgarrando y/o adelgazando las cavidades por su zona de vértice, de modo que la banda de napa o la lámina aterciopelada es más permeable que la banda no estructurada.

3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque utilizando una banda de napa, se fabrica en primer lugar una napa bruta compuesta por múltiples filamentos individuales que se estiran y se depositan de forma aleatoria en una capa de fibras, produciéndose el estirado inicial de los filamentos individuales únicamente en la gama del 50 al 70% del estirado máximo posible, después de lo cual la capa de fibras se comprime y se suelda para ser transformada a continuación en esta forma.

4. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque como herramienta para la perforación o el adelgazamiento se utiliza un cilindro de agujas que entra en contacto con el cilindro positivo después del paso de la banda con la banda aún apoyada.

5. Procedimiento según la reivindicación 4, caracterizado porque el cilindro de agujas se hace funcionar con una temperatura de puntas de aguja de entre 140 y 200ºC.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque el cilindro negativo (10b) posee un grabado que es inverso al grabado (10a) del cilindro positivo (10a), de modo que al rodar los cilindros (10a, 10b), almas y nudos (11) que están dispuestos en la superficie de uno de los cilindros (10a, 10b), penetran en las ranuras y concavidades (14) compatibles situadas en la superficie del otro cilindro, siendo los cuerpos positivos del cilindro positivo, nudos (11) dispuestos en fila y presentando la superficie del cilindro negativo, almas laminares (13) dispuestas en sentido del eje con concavidades intermedias (14), de modo que al rodar los cilindros unos contra otros, las láminas encajan en las vías que se han mantenido libres por los nudos.

7. Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado porque la camisa exterior de los cilindros (10a, 10b) se compone de metal.

8. Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado porque al menos uno de los cilindros (10a, 10b) posee una camisa exterior constituida por un recubrimiento de plástico grabado por láser.

9. Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado porque los cilindros (10a, 10b) se temperan a temperaturas diferentes.

10. Procedimiento según la reivindicación 9, caracterizado porque la temperatura del cilindro negativo se regula a una temperatura más baja en, como mínimo, 20ºC que la temperatura del cilindro positivo.

11. Procedimiento según, al menos, una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en el tratamiento de una napa durante el segundo estirado, la napa bruta se mantiene a una temperatura que es fundamentalmente igual a la temperatura que reinaba durante el primer estirado.

12. Procedimiento según, al menos, una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque como material de partida para la fabricación de la banda se utiliza un polietileno, polipropileno, poliamida, polivinilalcohol, poliéster, polieteréster o policarbonato.

13. Procedimiento según, al menos, una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque como materiales de napa se utilizan aquellos que se han fabricado según el procedimiento Spunmelt, el procedimiento de cardado, el procedimiento Air-laid, el procedimiento Spunlaced o según el procedimiento Melt-Blown.

14. Procedimiento según, al menos, una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque durante los procesos de estirado, la banda (12) se sujeta lateralmente de forma rígida en los bordes de cilindro.

15. Procedimiento según, al menos, una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque como material de partida se emplea una napa, una lámina o una lámina aterciopelada que se pasa a través de un par de cilindros compuesto de cilindro de nudos y cilindro para laminar con estampa y se perfora después de atravesar la hendidura entre cilindros con ayuda de un cilindro de laminado en caliente presionado sobre la lámina aterciopelada en los nudos, si fuera necesario, con friccionado.

16. Procedimiento según la reivindicación 15, caracterizado porque la cara aterciopelada señala hacia el eje del cilindros de nudos.

17. Disposición de cilindros como parte de un dispositivo para la realización del procedimiento según, al menos, una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque el cilindro positivo (10a) dotado de cuerpos positivos engrana con un cilindro negativo (10b) y porque al par de cilindros (10a, 10b) está conectado detrás otro cilindro positivo cuya zona positiva coincide durante la rotación de los cilindros con las concavidades del cilindro negativo.

18. Disposición de cilindros como parte de un dispositivo para la realización del procedimiento según, al menos, una de las reivindicaciones anteriores 1 a 17, caracterizada porque el cilindro positivo (10a) dotado de cuerpos positivos engrana con un cilindro negativo (10b) y porque al par de cilindros (10a, 10b) está conectado detrás un cilindro de agujas con el que se puede perforar la banda aún apoyada en los cuerpos positivos y ya dotada de cavidades.

19. Disposición de cilindros como parte de un dispositivo para la realización del procedimiento según, al menos, una de las reivindicaciones anteriores 17 y 18, caracterizada porque un cilindro de agujas dotado de agujas individuales o de conjuntos de agujas, en el que las localizaciones de las distintas agujas o conjuntos de agujas son compatibles en la rotación de los cilindros con las elevaciones del cilindro positivo, gira de manera sincronizada con el cilindro positivo y pudiéndose perforar una banda no estructurada durante el paso de la misma en una primera operación en las zonas en las que durante el desarrollo posterior del tratamiento de la banda se crean las cavidades.

20. Disposición de cilindros según la reivindicación 18 ó 19, caracterizada porque las puntas de las distintas agujas y los conjuntos de agujas se pueden calentar a una temperatura que oscila entre los 140 y los 250ºC.