ES2208357T3 - Procedimiento y aparato para el moldeo y la vulcanizacion de neumaticos de ruedas de vehiculos. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para el moldeado y curado de neumáticos para ruedas de vehículos, que comprende las siguientes etapas: - depositar un neumático que se ha de procesar (7) sobre un soporte toroidal (10) cuya superficie externa (10a) coincide substancialmente con una superficie interna (7c) del propio neumático; - cerrar el neumático (7) y el soporte toroidal (10) en el interior de una cavidad de moldeo (6) definida en un molde de vulcanización, teniendo dicha cavidad de moldeo (6) paredes cuya forma coincide con la de la superficie externa (7a) del neumático (7) cuando se ha completado la vulcanización; - presionar el neumático (7) por su superficie externa (7a) contra las paredes de la cavidad de moldeo (6); - administrar calor al neumático que se procesa (7) para provocar una reticulación molecular del mismo, caracterizado por el hecho de que dicha etapa de presionado comprende las siguientes acciones: - comprimir las porciones laterales (8) del neumático (7) entre las paredes de la cavidad de moldeo (6) y la superficie externa (10a) del soporte toroidal (10), al mismo tiempo que dicha etapa de cierre, extendiéndose dichas porciones laterales (8) desde los bordes circunferenciales internos (7b) del neumático a zonas de transición entre los flancos situadas en las propias porciones laterales y una banda de rodadura dispuesta en una porción radialmente externa (9) del neumático (7), delimitada entre dichas porciones laterales (8); - imponer una expansión a dicha porción radialmente externa (9) para llevarla contra las paredes internas de la cavidad de moldeo (6).

Description

Procedimiento y aparato para el moldeo y la vulcanización de neumáticos de ruedas de vehículos.

La presente invención se refiere a un procedimiento de moldeado y curado de neumáticos para ruedas de vehículos, que comprende las siguientes etapas: disponer un neumático que se procesa sobre un soporte toroidal, cuya superficie externa substancialmente coincide con una superficie interna del propio neumático; cerrar el neumático y el soporte toroidal en el interior de una cavidad de moldeo definida en un molde de vulcanización, teniendo dicha cavidad de moldeo paredes cuya forma coincide con la una superficie externa del neumático cuando la vulcanización se ha completado; presionar el neumático por su superficie externa contra las paredes de la cavidad de moldeo; administrar calor al neumático que se procesa para provocar un reticulado molecular del mismo.

La invención también se refiere a un aparato para moldear y curar neumáticos para ruedas de vehículos, que comprende: un soporte toroidal dispuesta para acoplar un neumático que se procesa, teniendo dicho soporte toroidal una superficie externa que coincide substancialmente con una superficie interna del propio neumático; un molde de vulcanización dispuesto para recibir el soporte toroidal que lleva el neumático se que procesa dentro de una cavidad de moldeo que tiene un espacio de soporte del neumático delimitado entre la superficie externa del soporte toroidal y las paredes de la propia cavidad de moldeo que coincide con una superficie externa del neumático curado; dispositivos de presión para presionar la superficie externa del neumático contra la pared interna del molde; dispositivos de calentamiento para transmitir calor al neumático encerrado en la cavidad de moldeo.

En un ciclo de producción de un neumático se prevé que, después de un proceso de fabricación en el que los diferentes componentes del neumático se hacen y/o montan, se realice un proceso de moldeado y curado para el propósito de estabilizar la estructura del neumático en una conformación geométrica dada, caracterizada generalmente por un diseño particular de la banda de rodadura.

Para este propósito, el neumático se introduce en un molde de vulcanización que comprende usualmente un par de cajas de moldeo adaptadas para moverse axialmente entre sí, que están dispuestas para funcionar sobre el talón y los flancos del neumático, y por lo menos una corona de sectores distribuidos circunferencialmente susceptibles que moverse radialmente entre sí para funcionar en la banda de rodadura del neumático. En mayor detalle, las cajas de moldeo y los sectores son desplazables entre sí entre una condición abierta, en la que están separados entre sí para permitir la carga de los neumáticos que se procesan, y una condición cerrada, en la que definen una cavidad de moldeo cuya conformación geométrica es la misma que las superficies externas del neumático se que ha de obtener.

En uno de los procedimientos de moldeado ampliamente utilizados se prevé que una ampolla de vulcanización de material elastómero llena con vapor a alta temperatura y alta presión y/u otro fluido en hinche en el interior del neumático encerrado en la cavidad de moldeo. De esta manera, el neumático se presiona convenientemente contra las paredes internas de la cavidad de moldeo y se estabiliza a la configuración geométrica impuesta al mismo, siguiendo un reticulado molecular que se somete el material elastómero del cual se hace, debido al calor transmitido por el fluido a través de la ampolla y de las paredes del molde.

También se conocen procedimientos de moldeado en los que, en lugar de una ampolla de vulcanización hinchable, se coloca en el interior del neumático un soporte toroidal rígido que tiene la misma configuración que la superficie interna del neumático que se ha de obtener.

Este procedimiento se describe, por ejemplo, en la patente europea EP 242 840, en la que se utiliza un soporte toroidal rígido para imponer una forma apropiada y tamaños definitivos a un neumático encerrado en el molde. Según la descripción de la patente anterior, el diferente coeficiente de expansión térmica entre el soporte toroidal de metal y el material elastómero en crudo del cual está hecho el neumático, se utiliza para conseguir una presión de moldeo apropiada.

En conclusión, el montaje de las partes que forman el molde y el soporte toroidal definen un espacio cerrado en la cavidad de moldeo que está conformado exactamente igual que la configuración geométrica conjunta del neumático. De esta manera, tanto las superficies externas como las superficies internas del neumático se mantienen en contacto con las porciones rígidas del aparato de moldeo y curado. En otras palabras, todas las partes del aparato que están diseñadas para ajustarse a la geométrica final del neumático son partes rígidas, al contrario que los procedimientos que usan una ampolla de vulcanización hinchable que, como es conocido, constituye una porción deformable del molde.

Es la percepción del solicitante que, en el presente estado de la técnica, los procedimientos que usan una ampolla de vulcanización hinchable y los procedimientos que usan un soporte toroidal rígido durante la vulcanización del neumático tienen algunos problemas.

Con referencia a los procedimientos que usan una ampolla hinchable, de hecho, debe indicarse que la deformabilidad de la ampolla puede provocar fácilmente imperfecciones geométricas y/o estructurales en el neumático, debidas a posibles distorsiones de la propia ampolla, siguiendo una expansión desequilibrada por ejemplo, y/o debido a fenómenos de fricción generados entre las superficies externas de la ampolla y las superficies internas del neumático en crudo.

Como sobre la propia ampolla también recae la tarea de bloquear los talones del neumático contra las correspondientes porciones del molde, la deformabilidad de la ampolla hace difícil que se alcancen presiones suficientemente altas para el bloqueo de los talones. De esta manera, pueden producirse desalineaciones indeseadas de los talones respecto al eje geométrico del neumático, produciendo entonces distorsiones de toda la estructura del neumático. Además, una presión insuficiente para el bloqueo de los talones puede provocar la formación de rebabas en los talones, debido al escape de material elastómero entre la ampolla y el molde, sobre todo en los instantes iniciales del proceso de vulcanización.

La ampolla de vulcanización necesita el uso de importantes cantidades de vapor, ya que todo el volumen interno de la ampolla hinchada en la cavidad de moldeo se ha de llenar, y además, constituye un obstáculo a la transmisión del calor al neumático mediante el propio vapor.

Por otro lado, el uso de un soporte toroidal rígido en lugar de la ampolla hinchable de vulcanización hace necesario realizar una comprobación muy precisa y difícil de los volúmenes del material empleado en la fabricación del neumático.

Además, actualmente es imposible imponer una expansión radial y/o circunferencial apropiada al neumático, para conseguir los efectos de carga previa deseados en las estructuras de refuerzo empleadas en la fabricación de neumáticos, por ejemplo.

Además, incluso con la ayuda del soporte toroidal rígido, es bastante difícil conseguir una correcta y eficiente transmisión de calor al interior del neumático.

La patente US 1.798.210 describe un procedimiento de curado según el cual un neumático en crudo previamente fabricado se coloca sobre un soporte toroidal hecho de caucho vulcanizado, que se cierra a continuación en la cavidad de moldeo definida en un molde de vulcanización. El soporte toroidal es completamente hueco y está conformado y dimensionado de manera que coopera con las paredes internas de la cavidad de moldeo para realizar un sellado hermético en los bordes circunferenciales internos del neumático. Los tamaños del soporte toroidal, sin embargo, son menores que los tamaños internos del neumático en crudo, para definir una separación que se extiende desde un talón al otro entre las superficies externas del soporte toroidal y las superficies internas del neumático en crudo. Después de realizar el cierre del molde, se introduce agua caliente y/o otro fluido caliente bajo presión en el soporte toroidal, cuyo fluido alcanza la separación descrita anteriormente a través de unas aberturas formadas en el soporte toroidal para satisfacer todas las funciones requeridas por el moldeado y curado del neumático.

En este proceso de curado, sin embargo, la fabricación del neumático directamente sobre el soporte toroidal que se ha introducir en el molde de vulcanización junto el propio neumático no está previsto ni permitido.

Además, como el soporte toroidal necesariamente tiene tamaños menores que los tamaños internos del neumático, pueden producirse fácilmente defectos estructurales, que se producen a partir de un centrado imperfecto y/o movimientos o distorsiones no controlados a los cuales se somete el neumático al cerrarse en la cavidad de moldeo.

El solicitante ha percibido que se pueden conseguir importantes ventajas si la entrada de fluido de trabajo, para realizar el moldeado del neumático y/o el suministro de calor para la vulcanización, se realiza en el interior de un hueco que se forma entre el soporte toroidal y el neumático en crudo siguiendo solamente una expansión impuesta al neumático mediante el efecto de la presión. Un procedimiento y un aparato concebidos sobre este principio se describen en la solicitud de patente europea EP 0 976 533 A2 a nombre del mismo solicitante, así como en la patente GB 150 373.

Según la presente invención, también se ha encontrado que se pueden conseguir importantes mejoras en lo que respecta a la expansión del neumático, con efectos ventajosos en términos de características cualitativas del producto final, si al mismo tiempo que la expansión impuesta al neumático, las porciones laterales del neumático incluidas, a modo de ejemplo, entre los talones del neumático y las zonas de transición entre los flancos y la banda de rodadura se sujetan firmemente entre las paredes internas de la cavidad de moldeo y la superficie externa del soporte toroidal. De esta manera, el efecto de la expansión del neumático y el consiguiente estiramiento de las cuerdas que forman las estructuras de carcasa y de cintura, se concentra ventajosamente sobre la zona radialmente externa del propio neumático, cerca de la banda de rodadura.

En mayor detalle, es un objetivo de la invención proporcionar un procedimiento para el moldeado y curado de neumáticos para ruedas de vehículos, caracterizado por el hecho de que dicha etapa de presionado comprende las siguientes acciones: comprimir las porciones laterales del neumático entre las paredes de la cavidad de moldeo y la superficie externa del soporte toroidal, al mismo tiempo que dicha etapa de cierre; imponer una expansión a dicha porción radialmente externa para llevarla contra las paredes internas de la cavidad de moldeo.

En particular, la expansión del neumático se realiza a través de una etapa de introducción de un fluido bajo presión en por lo menos un espacio interno de difusión de fluido creado entre la superficie externa del soporte toroidal y la superficie interna del neumático.

Ventajosamente, antes de la introducción de fluido bajo presión, la superficie interna del neumático se adhiere substancialmente, sobre toda su extensión, a la superficie externa del soporte toroidal, creándose dicho espacio interno de difusión siguiendo la expansión del neumático.

La introducción de fluido bajo presión se realiza preferiblemente a través de canales de suministro formados en el soporte toroidal y que se abren sobre la superficie externa de este último.

Antes de dicha etapa de presionado, se puede prever ventajosamente que se realice una etapa de formación previa del neumático mediante la introducción preliminar de un fluido de trabajo entre dicha superficie externa del soporte toroidal y la superficie interna del neumático, bajo una presión inferior que la del fluido presurizado introducido durante la etapa de presionado.

Preferiblemente, la administración de calor se realiza mediante la introducción de un fluido de calentamiento en dicho espacio interno de difusión, comprendiendo dicho fluido de calentamiento el mismo fluido bajo presión que el utilizado para realizar la etapa de presionado.

En mayor detalle, el fluido bajo presión se introduce en una porción superior de la cavidad de moldeo y se guía a lo largo de una superficie interna del soporte toroidal hacia una porción inferior de la propia cavidad.

Al mismo tiempo que dicha etapa de introducción, también se realiza preferiblemente una etapa de retirada de dicho fluido bajo presión de la porción inferior de la cavidad de moldeo, para crear una corriente de fluido presurizado a lo largo de la superficie interna del soporte toroidal y en espacio interno de difusión.

Según una realización preferida, se imparte un movimiento giratorio alrededor de un eje geométrico del soporte toroidal al fluido bajo presión introducido en la cavidad de moldeo.

Preferiblemente, dicho espacio interno de difusión tiene una extensión entre 3 mm y 14 mm, medida entre la superficie interna del neumático y la superficie externa del soporte toroidal por lo menos en un plano ecuatorial del propio neumático.

También se prevé preferiblemente dicha expansión implique un aumento en la circunferencia del neumático incluida entre el 1% y el 3,5%, medida en un plano ecuatorial del propio neumático.

También según la presente invención, la etapa de disposición del neumático sobre el soporte toroidal se realiza preferiblemente mediante la fabricación directamente del neumático sobre el soporte toroidal.

Ventajosamente, antes de la etapa de introducción de fluido bajo presión, se realiza un tratamiento de la superficie interna del neumático para evitar la filtración del fluido presurizado a través del material elastómero que forma el neumático en crudo.

En mayor detalle, se forma directamente sobre el soporte toroidal un revestimiento vulcanizado previamente durante una etapa preliminar de la fabricación del neumático, para evitar la filtración de dicho fluido presurizado a través del material elastómero que forma el neumático en crudo.

Es otro objetivo de la invención proporcionar un aparato para moldear y curar neumáticos para ruedas de vehículos, caracterizado por el hecho de que, bajo dicha condición de cierre, dicho espacio de sujeción tiene porciones radialmente internas que tienen forma y tamaños que corresponden substancialmente con la forma y tamaños de las porciones laterales del neumático, extendiéndose desde los bordes circunferenciales internos del mismo a las zonas de transición entre los flancos situados en una porción radialmente externa del neumático, y una porción radialmente externa que tiene dimensiones radiales mayores que las dimensiones radiales de dicha porción radialmente externa del neumático, que se extiende entre las porciones laterales del propio neumático.

En mayor detalle, dichos dispositivos de presionado comprenden canales para suministrar fluido bajo presión, que están formados a través del soporte toroidal y están abiertos en la superficie externa de dicho soporte.

Ventajosamente, dicho espacio de sujeción cuando el molde está cerrado tiene un volumen mayor que el volumen ocupado por el propio neumático.

Se prevé preferiblemente que dichos canales de suministro se abran en por lo menos un espacio interno para la difusión del fluido bajo presión, definido en la porción radialmente externa de dicho espacio de sujeción, entre la superficie externa del soporte toroidal y la superficie interna del neumático que se procesa.

Ventajosamente, la superficie externa del soporte toroidal tiene una extensión menor que la extensión de la superficie interna del neumático vulcanizado.

También se prevé preferiblemente que dichos dispositivos de presionado comprendan por lo menos un conducto de guía para dicho fluido bajo presión que se extiende a lo largo de una superficie interna del soporte toroidal y que termina en dichos canales de suministro.

En particular, dicho conducto de guía está confinado entre la superficie interna del soporte toroidal y una estructura de relleno fijada al interior del propio soporte toroidal.

Dicha estructura de relleno preferiblemente tiene una superficie externa que se extiende substancialmente en paralelo a la superficie interna del soporte toroidal.

En mayor detalle, la estructura de relleno preferiblemente comprende una porción superior que tiene una superficie externa substancialmente paralela a la superficie interna del soporte toroidal, y una porción inferior que tiene una superficie de base con una orientación ligeramente inclinada respecto a un plano horizontal.

Dicho dispositivo de presionado también puede comprender boquillas de introducción distribuidas circunferencialmente orientadas hacia un extremo de dicho conducto de guía.

Preferiblemente, dichas boquillas de introducción está orientadas hacia un extremo de entrada de dicho conducto de guía, dispuesto sobre un plano ecuatorial del soporte toroidal.

En mayor detalle, dichas boquillas de introducción tienen una orientación inclinada respecto a una dirección radial a un eje geométrico del soporte toroidal.

En una realización preferida, está previstos por lo menos una primera y una segunda series de dichos canales de suministro situados en posiciones respectivamente opuestas respecto a un plano medio ecuatorial del soporte toroidal y orientadas hacia direcciones que convergen respectivamente alejándose del eje geométrico del soporte toroidal.

También se prevé preferiblemente que dicho soporte toroidal tenga por lo menos un vástago de centrado para su acoplamiento en un asiento de centrado asociado con el molde para fijar la posición del soporte toroidal y el neumático en la cavidad de moldeo.

Ventajosamente, dicho vástago de centrado se extiende a lo largo de un eje geométrico común con dicho soporte toroidal, con dicho neumático que se procesa y con dicha cavidad de moldeo.

También según la presente invención, dichos dispositivos de calentamiento preferiblemente comprenden por lo menos un conducto para enviar un fluido de calentamiento a los canales de suministro.

Ventajosamente, dicho fluido de calentamiento comprende el mismo fluido bajo presión que se introduce en dichos canales de suministro.

También se prevé preferiblemente que dicho soporte toroidal tenga una estructura que se deforma elásticamente en una dirección axial, por lo menos en las zonas correspondientes a los bordes circunferenciales internos del neumático.

En mayor detalle, dicho soporte toroidal tiene una estructura que se deforma elásticamente en una dirección axial en las zonas correspondientes a las porciones laterales del neumático.

Otras características y ventajas se harán más evidentes a partir de una descripción detallada de una realización preferida, pero no exclusiva, de un procedimiento y un aparato para moldear y curar neumáticos para ruedas de vehículos, según la presente invención. Esta descripción se realizará a partir de ahora con referencia a los dibujos adjuntos, dados a modo de ejemplo no limitativo, en los que:

- La figura 1 muestra esquemáticamente una sección diametral de un aparato según la invención con un molde dispuesto en una condición abierta para permitir la retirada de un neumático vulcanizado;

- la figura 2 es una sección transversal media parcial, representada en una escala ampliada respecto a la figura 1, que muestra un neumático en crudo durante una etapa operativa en la que el cierre del molde ha empezado a través del movimiento de las cajas de moldeo cerca del soporte toroidal;

- la figura 3 es una sección transversal media del neumático durante una etapa operativa en la que, siguiendo la aproximación radial de los sectores, se ha completado el cierre del molde;

- la figura 4 es una sección transversal media del neumático que se moldea contra las superficies del molde que sigue a la entrada de vapor bajo presión en la cavidad de moldeo;

- la figura 5 es una vista esquemática en planta que muestra la distribución de las boquillas de admisión de fluido de trabajo respecto al eje geométrico del molde y del soporte toroidal.

Con referencia a dichos dibujos, un aparato para moldear y curar neumáticos para ruedas de vehículos según la presente invención se ha identificado en general mediante la referencia numérica 1.

El aparato 1 comprende un molde de vulcanización 2 asociado con una prensa de vulcanización 3, mostrada solamente esquemáticamente porque puede realizarse de cualquier manera conveniente para un técnico en la materia. Por ejemplo, el molde 2 puede consistir en una mitad inferior 2a y una mitad superior 2b en acoplamiento con una placa de lecho 3a y una porción de cierre 3b de la prensa 3, respectivamente.

En el ejemplo, cada una de las mitades inferior 2a y superior 2b del molde 2 tiene una caja de moldeo inferior 4a y una caja de moldeo superior 4b respectivamente, y una corona de sectores inferior 5a y superior 5b.

Las mitades inferior 2a y superior 2b son desplazables entre sí entre una condición abierta, en la que están separadas entre sí tal como se muestra en la figura 1, y una condición cerrada, mostrada en las figuras 2 a 4, en la que están colocadas cercanas entre sí para formar una cavidad de moldeo 6 delimitada por las paredes internas del molde 2 definidas por las cajas de moldeo 4a, 4b y por los sectores 5a, 5b. Las paredes internas del molde 2 tienen una forma que coincide con la conformación geométrica de la superficie externa 7a de un neumático 7 que se ha de obtener.

El neumático 7 usualmente tiene una estructura de carcasa, preferiblemente del tipo radial, formada por una o más telas de carcasa que tienen los respectivos bordes de extremo opuestos en acoplamiento con estructuras de refuerzo anulares incorporadas en los bordes circunferenciales internos 7b del propio neumático, es decir, en las zonas usualmente identificadas como "talones".

Dos porciones laterales 8 que se extienden alejándose de los talones 7b y una porción radialmente externa 9 confinada entre dichas porciones laterales se pueden identificar en la estructura de carcasa y, más generalmente, en toda la estructura del neumático 7.

Aplicada a la estructura de carcasa, en una porción radialmente externa 9 de la misma, hay una estructura de cintura que comprende una o más capas de cintura dispuestas sucesivamente y radialmente superpuestas entre sí.

La carcasa y las estructuras de cintura, así como las estructuras de refuerzo anulares en los talones, no se han mostrado en los dibujos adjuntos, ya que se pueden realizar de cualquier manera conveniente.

Las cajas de moldeo 4a, 4b están diseñadas para formar las superficies externas de los flancos opuestos del neumático 7, que se extienden en porciones laterales 8, mientras que los sectores 5a, 5b están diseñados para actuar en una porción radialmente externa 9, para formar la llamada banda de rodadura del propio neumático, creando una serie de cortes y ranuras longitudinales y/o transversales (no representados en los dibujos) en la misma, dispuestos de manera adecuada para formar el deseado "diseño de la banda de rodadura".

El aparato 1 también implica el uso de por lo menos un soporte toroidal 10 de metal u otro material sólido, que tiene una superficie externa 10a que reproduce la forma, o en cualquier caso coincide substancialmente con la misma, de una superficie interna del neumático 7 que se somete al tratamiento de moldeado y curado. El soporte toroidal 11 consiste convenientemente en un tambor plegable, es decir, un tambor hecho de segmentos circunferenciales centrípetamente desplazables de manera que el propio soporte toroidal se puede desmontar y retirar fácilmente del neumático 7 cuando se ha completado la fabricación del neumático.

Según el procedimiento de la invención, el neumático en crudo 7 se coloca sobre el soporte toroidal 10 antes de que este último se inserte, junto con el propio neumático, en el molde de vulcanización 2 dispuesto en una condición abierta.

En particular, el acoplamiento del neumático 7 sobre el soporte toroidal 10 se puede obtener convenientemente mediante la fabricación del neumático directamente sobre el propio soporte. De esta manera, el soporte toroidal 10 se utiliza ventajosamente como un modelo rígido para la formación y/o deposición de los diferentes componentes, tales como las telas de carcasa, las estructuras de refuerzo en los talones, las capas de cintura, los flancos y la banda de rodadura, que cooperan en la formación del propio neumático. Otros detalles sobre las modalidades de formación y/o colocación de los componentes del neumático 7 sobre el soporte toroidal 10 se pueden encontrar, por ejemplo, en las solicitudes de patente europea publicadas con los números EP 0928680 y EP 0928702 respectivamente, a nombre del mismo solicitante.

Bajo esta circunstancia, la conformación geométrica de la superficie interna del neumático en crudo 7 corresponderá exactamente con la conformación, o en cualquier caso coincidirá substancialmente con la misma, de la superficie externa del soporte toroidal 10. En otras palabras, el soporte toroidal 10 y el neumático 7 están en contacto mutuo substancialmente de una manera homogénea sobre toda la extensión de sus superficies externa 10a e interna, respectivamente.

Sin embargo, tal como se clarifica mejor a continuación, la extensión de la superficie externa 10a del soporte toroidal 10 se prevé preferiblemente que sea convenientemente inferior a la extensión de la superficie interna 7b del neumático 7 cuando se ha completado la vulcanización.

El soporte toroidal 10 está preferiblemente provisto de por lo menos un vástago de centrado 11 para su acoplamiento en un asiento de centrado 12 dispuesto en el molde 2, para establecer un posicionamiento preciso del propio soporte toroidal y del neumático 7 llevado por el mismo en el interior de la cavidad de moldeo 6. En la realización representada, el soporte toroidal 10 tiene dos vástagos de centrado 11 que se extienden desde lados opuestos a lo largo de un eje geométrico Y común al soporte toroidal 10, al neumático 7 y a la cavidad de moldeo 6, y dispuesto para ajustarse en los correspondientes asientos de centrado 12 formados en la placa de lecho 3a y la porción de cierre 3b de la prensa de vulcanización 3, respectivamente.

Los vástagos de centrado 11 se pueden conectar al soporte toroidal 10 mediante enlaces de conexión 11a (solamente representados esquemáticamente) adaptados para permitir un movimiento centrípeto de dichos segmentos circunferenciales que forman el propio soporte toroidal.

Después de que el soporte toroidal 10 con el neumático 7 se haya colocado sobre la porción inferior 2a del molde 2, el molde se lleva su condición cerrada.

Tal como se muestra claramente en los dibujos adjuntos, siguiendo al cierre del molde 2, el neumático 7 se encierra en un espacio de soporte confinado entre la superficie externa 10a del soporte toroidal 10 y la paredes internas de la cavidad de moldeo 6.

Ventajosamente, este espacio de soporte cuando se cierra el molde tiene un volumen mayor que el volumen ocupado por el propio neumático. En mayor detalle, tal como se puede deducir fácilmente a partir de las figuras adjuntas, el espacio de soporte tiene dos porciones radialmente internas de forma y tamaños que corresponden substancialmente a la forma y tamaños de las porciones laterales 8 del neumático 7 y una porción radialmente externa confinada entre dichas porciones radialmente internas, de dimensiones radiales mayores que las dimensiones radiales, es decir, el espesor, medidas en la porción radialmente externa 9 del propio neumático.

En una etapa inicial del cierre del molde 2, cada una de las cajas de moldeo inferior 4a y superior 4b se lleva para actuar contra las superficies externas del neumático 7 en una de las porciones laterales 8 del propio neumático, tal como se aprecia claramente en la figura 2.

Bajo esta situación, cada una de las porciones laterales 8 del neumático está incluida entre las paredes de la cavidad de moldeo 6 correspondiente a las cajas de moldeo 4a, 4b y la superficie externa 10a del soporte toroidal 10.

Simultáneamente, cada uno de los bordes circunferenciales internos 7b del neumático 7 está acoplado de manera sellada entre las porciones circunferenciales internas 10b del soporte toroidal 10 y las porciones anulares internas 14a, 14b de las cajas de moldeo inferior 4a y superior 4b, usualmente llamadas "anillos de talón". En mayor detalle, entre el anillo de talón 14a, 14b de cada caja de moldeo 4a, 4b y la correspondiente porción circunferencial interna 10b del soporte toroidal 10, se define un asiento de alojamiento para el borde circunferencial interno 7b del neumático 7, usualmente conocido como "talón" del neumático.

Dichos asientos del talón 14a, 14b dan a los talones 7b respectivos un moldeado de mayor precisión geométrica y espesor, porque se producen a partir del acoplamiento directo entre las superficies rígidas del soporte toroidal 10 y las cajas de moldeo 4a, 4b del molde 2.

Además, dichos asientos del talón aseguran un centrado muy estable y preciso del neumático 7 respecto al eje "Y" de la cavidad de moldeo 6.

Preferiblemente, el soporte toroidal 10 está también dimensionado de manera que por lo menos en las zonas correspondientes a los talones 7b del neumático tiene una estructura que se deforma elásticamente en una dirección axial, siguiendo la aproximación mutua de las cajas de moldeo 4a, 4b durante la etapa de cierre del molde 2.

En particular, el soporte toroidal 10 se deforma elásticamente de manera conveniente en una dirección axial en las zonas correspondientes a toda la extensión de las porciones laterales del neumático 8 sometidas a una acción de compresión entre las cajas de moldeo 4a, 4b y el propio soporte toroidal.

En mayor detalle, la deformación axial a la que se somete el soporte toroidal 10 en las zonas de contacto con las cajas de moldeo 4a, 4b cerca de los talones del neumático 7b está preferiblemente incluida entre 0,3 y 0,5 mm, y es de tal extensión que genera una presión específica incluida entre 18 y 25 bar sobre las superficies de contacto con las correspondientes cajas de moldeo 4a, 4b. Esta presión de contacto, durante las etapas iniciales de moldeado y curado del neumático, evita cualquier escape del material elastómero entre las superficies en contacto entre sí del soporte toroidal 10 y de las cajas de moldeo 4a, 4b, evitando así las formaciones de las consiguientes rebabas. Después de la aproximación mutua de las cajas de moldeo 4a, 4b o al mismo tiempo con la aproximación de las mismas, el cierre del molde 2 se completa a través de la aproximación radial de los sectores 5a, 5b mientras se mueve cerca del soporte toroidal 10.

Tal como puede apreciarse en la figura 3, en el momento de que se completa el cierre del molde 2, las paredes de la cavidad de moldeo 6 cerca de los sectores 5a, 5b se mantienen a cierta distancia de la superficie externa del neumático 7, mientras que la superficie interna del neumático se adhiere a la superficie externa 10a del soporte toroidal 10 substancialmente sobre toda su extensión.

En esta etapa, la banda de rodadura dispuesta en la porción radialmente externa 9 del neumático 7, en cualquier caso, puede penetrar parcialmente mediante los nervios dispuestos sobre los sectores 5a, 5b, particularmente cerca de los llamados "laterales" del neumático, es decir, en las zonas de transición entre los flancos del neumático y la banda de rodadura.

La acción de presionado del neumático 7 contra las paredes internas de la cavidad de moldeo 6, cuyo inicio se produce con la compresión de las porciones laterales 8 entre las cajas de moldeo 4a, 4b y el soporte toroidal 10, se realiza también en la porción radialmente externa 9 del neumático 7, al mismo tiempo que la administración de calor para provocar la reticulación molecular del material elastómero del cual está hecho el neumático, y la consiguiente estabilización geométrica y estructural del propio neumático.

Para este propósito, el aparato 1 está provisto de dispositivos de presionado que comprenden por lo menos un conducto primario 13 para suministrar fluido bajo presión, formado por ejemplo en la porción de cierre 3b de la prensa 3 y que se abre en la cavidad de moldeo 6 para enviar un fluido bajo presión en dicha cavidad, en una posición radialmente interna respecto al soporte toroidal 10.

Una pluralidad de canales 17a, 17b, 17c para suministrar fluido bajo presión se extienden a través del soporte toroidal 10, abriéndose estos canales sobre la superficie externa 10a del soporte toroidal y que están convenientemente distribuidos sobre la extensión circunferencial del mismo.

En mayor detalle, están previstos preferiblemente por lo menos una primera y segunda series de canales de alimentación 17a, 17b, estando dispuestas dichas series en posiciones respectivamente opuestas respecto al plano ecuatorial medio X-X del soporte toroidal 10 y orientadas en direcciones respectivamente convergentes alejadas del eje geométrico Y, para los propósitos clarificados mejor a continuación. También se puede prever por lo menos una tercera serie de canales de suministro 17c circunferencialmente distribuida en el plano ecuatorial medio X-X.

El fluido presurizado suministrado desde el conducto primario 13 se envía a la cámara de moldeo 6 a través de una pluralidad de boquillas de admisión 15 distribuidas circunferencialmente. Como se muestra claramente en la figura 5, estas boquillas de admisión pueden tener ventajosamente una orientación inclinada, preferiblemente según un ángulo \alpha incluido entre 15º y 45º, respecto a una dirección radial al eje geométrico Y de la cavidad de moldeo 6, para dar al fluido de trabajo bajo presión un movimiento de rotación alrededor del propio eje geométrico.

Además, las boquillas de admisión 15 dispuestas en la porción superior de la cavidad de moldeo 6 están ventajosamente previstas para dirigirse hacia el extremo de entrada 16a de un conducto de guía 16 que se extiende a lo largo de la superficie interna del soporte toroidal 10 y conectado a canales de suministros 17. Este conducto de guía 16 está ventajosamente confinado entre la superficie interna del soporte toroidal 10 y una estructura de relleno 18, preferiblemente hecha de metal laminar y fijada al interior del soporte toroidal. Tal como se muestra claramente en los dibujos, la estructura de relleno 18 tiene una superficie externa que se extiende substancialmente paralela a la superficie interna del soporte toroidal 10. En particular, la estructura de relleno 18 tiene una porción superior 18a que tiene una superficie externa paralela a la superficie interna del soporte toroidal 10 y una porción inferior 18b que tiene una superficie de base ligeramente inclinada respecto a un plano horizontal, que se extiende entre los extremos radialmente externo y radialmente interno de la propia estructura de relleno siguiendo una dirección descendente hacia el eje geométrico Y. Debido a la presencia de esta superficie de base, se evita ventajosamente el almacenamiento de condensación en el interior de la estructura de relleno 18.

El fluido presurizado distribuido desde las boquillas de admisión 15 se desplaza a través del conducto de guía 16 y, por lo tanto, alcanza la superficie externa 10a del soporte toroidal 10, a través de los canales de suministro 17a, 17b, 17c.

La presión ejercida por el fluido provoca que el neumático 7, que tiene los porciones laterales 8 aprisionadas de manera sellada entre el soporte toroidal 10 y las cajas de moldeo 4a, 4b se expanda en su porción radialmente externa 9 en el espacio de soporte definido entre las pared de la cavidad de moldeo 6 y la superficie externa 10a del soporte toroidal 10. De esta manera, entre la superficie interna del neumático 7 y la superficie externa 10a del soporte toroidal 10, se crea un espacio interno de difusión 19 que se llena con fluido bajo presión.

Puede preverse que la entrada de fluido presurizado esté precedida por una etapa de formación previa inicial, que pretende provocar una separación inicial de la superficie interna del neumático 7 del soporte toroidal 10 en su porción radialmente externa 9. Esta etapa de formación previa se puede realizar mediante la introducción preliminar en la cavidad de moldeo 6 de un fluido de trabajo que consiste en nitrógeno por ejemplo, suministrado a una presión incluida entre 3 y 5 bar por ejemplo, y en cualquier caso inferior a la del fluido bajo presión introducido durante la etapa de presionado.

Posteriormente, se realiza la introducción de fluido presurizado para fijar la expansión final de la porción radialmente externa 9 del neumático 7, llevando dicha porción en relación de empuje contra las paredes internas de la cavidad de moldeo 6 definida por los sectores 5a, 5b.

Simultáneamente, el fluido presurizado se retira de la porción inferior de la cavidad de moldeo 6 a través de uno o más vástagos de descarga 20 conectados a la propia porción inferior cerca de los bordes circunferenciales internos 7b del neumático 7.

De esta manera, a lo largo de la superficie interna del soporte toroidal 10 y en el espacio interno de difusión 19, se crea una corriente de fluido bajo presión que se mueve desde la porción superior a la inferior de la cavidad de moldeo 6, de manera que se asegura una eficiente y homogénea administración de calor al neumático 7.

En mayor detalle, el fluido presurizado distribuido desde las boquillas de admisión 15 se desplaza a lo largo de una sección superior del conducto de guía 16 hasta que llega cerca de la primera serie de canales de suministro 17a. Parte del fluido presurizado alcanza el espacio interno de difusión 19 a través de los canales de suministro 17a de la primera serie, que tienen ventajosamente una orientación en armonía con la dirección de flujo del propio fluido a lo largo del conducto de guía 16. La parte restante del fluido presurizado continúa su movimiento a través del conducto de guía 16, a lo largo de la superficie interna del soporte toroidal 10 en la dirección de la porción inferior de la cavidad de moldeo 6. La corriente de fluido que pasa a través de los canales de suministro 17b, 17c que pertenecen a la segunda y tercera series promueve la retirada de fluido bajo presión del espacio interno de difusión 19, mediante efecto Venturi.

De esta manera, se asegura un eficiente intercambio del fluido bajo presión en el espacio interno de difusión 19, que proporcionará la retirada continua de la condensación que tiende a formarse en el mismo durante el proceso de curado.

En la etapa de presionado, el espacio interno de difusión 19 tiene preferiblemente una extensión incluida entre 3 mm y 14 mm, medido entre la superficie interna 7c del neumático 7 y la superficie externa 10a del soporte toroidal 10, por lo menos cerca de un plano ecuatorial del neumático que coincide con el plano ecuatorial X-X de la cavidad de moldeo 6.

También se prevé preferiblemente que la cantidad de expansión impuesta al neumático 7 implique un estiramiento de la estructura de cintura del mismo con un aumento en la circunferencia de la misma incluida entre el 1% y el 3,5%, medido en el plano ecuatorial X-X del propio neumático.

Ventajosamente, esta expansión no implica ningún tensado anormal de las cuerdas que forman la estructura de carcasa del neumático, particularmente en las porciones laterales 8 de la misma, sujetas firmemente entre las cajas de moldeo 4a, 4b y el soporte toroidal 10. El tensado y el consiguiente estiramiento de la carcasa y las cuerdas de cintura, de hecho, está concentrado en la porción radialmente externa 9 del neumático 7.

El fluido presurizado introducido en el espacio interno de difusión 19 durante la etapa de presionado puede consistir en nitrógeno u otro gas inerte, por ejemplo. Sin embargo, en una realización preferida, además o en lugar del gas inerte, se prevé utilizar vapor preferiblemente sobrecalentado, a una temperatura preferiblemente incluida entre 170ºC y 210ºC, suministrado a una presión que aumenta gradualmente hasta un valor incluido entre 16 y 30 bar, preferiblemente de unos 18 bar. Bajo esta circunstancia, el fluido presurizado enviado a los canales de suministro 17a, 17b, 17c para el moldeado del neumático también realiza, parcial o completamente, la función de fluido de calentamiento para transmitir el calor necesario al neumático para la vulcanización del mismo.

El conducto primario 13, las boquillas de admisión 15, el conducto de guía 16 y los canales de suministro 17a, 17b, 17c, junto con otras canalizaciones 22a, 22b, 21a, 21b cerca de las cajas de moldeo 4a, 4b y de los sectores 5a, 5b del molde 2 suministrados con vapor bajo presión a alta temperatura, también realiza la función de los dispositivos de calentamiento de las paredes del molde 2 para administrar el calor necesario al neumático 7, para el reticulado molecular del mismo incluso desde el exterior hacia el interior.

Según otro aspecto de la invención, antes de la introducción del fluido bajo presión, se realiza preferiblemente un tratamiento de la superficie interna del neumático 7 para evitar que el vapor bajo presión, sobre todo en las etapas iniciales del ciclo de vulcanización, se infiltre a través del material elastómero en crudo del cual está hecho el neumático. En mayor detalle, para este propósito, el presente procedimiento implica la disposición de por lo menos una fina capa prevulcanizada (revestimiento) de una mezcla impermeable sobre la superficie interna del neumático. Ventajosamente, el revestimiento prevulcanizado (no representado en los dibujos) se puede formar directamente sobre el soporte toroidal 10 durante una etapa previa de la fabricación del neumático 7 sobre el propio soporte toroidal, o aplicarse en forma de una cubierta engomada a la superficie externa 10a del soporte toroidal 10.

Otras especificaciones en lo que respecta a la composición y a las características del revestimiento se describen en la solicitud de patente europea EP 0 976 534 A2 a nombre del mismo solicitante, a la cual se puede referir para más explicaciones.

La invención consigue importantes ventajas.

De hecho, la posibilidad de fabricar el neumático directamente sobre un soporte toroidal rígido asegura altas características al neumático en términos de precisión geométrica y uniformidad estructural.

La utilización de un soporte toroidal rígido durante la etapa de moldeado y curado permite conseguir un perfecto centrado del neumático en el interior del molde de vulcanización, y permite un mayor control de las características geométricas y estructurales del propio neumático durante la etapa de expansión, si se compara con los procedimientos tradicionales que usan ampollas de vulcanización hinchables. Este control geométrico y estructural también se mejora por un eficiente anclaje de las porciones laterales 8 entre las cajas de moldeo 4a, 4b y el soporte toroidal 10, tal como se ha descrito previamente, sin ningún riesgo de formación de rebabas debido al escape del material elastómero en los talones, ni incluso durante las etapas iniciales del proceso de moldeado y curado.

Además, la introducción de vapor bajo presión y a una temperatura dada en el espacio interno de difusión formado entre el soporte toroidal y la superficie interna del neumático asegura una mayor transmisión de calor al neumático, cuya transmisión no se ve perjudicada por cuerpos de material elastómero tales como las ampollas de vulcanización de la técnica conocida, y es más eficiente que el que se puede obtener mediante el contacto con cuerpos sólidos tales como el propio soporte toroidal.

El uso de un soporte toroidal durante la etapa de vulcanización también ofrece la posibilidad de reducir en gran medida el volumen ocupado por el vapor en el interior del neumático, de manera que la vulcanización se consigue con cantidades de vapor muy reducidas, comparadas con la técnica conocida. Otra reducción de las cantidades de vapor que se han de usar se consigue debido a la introducción de fluido presurizado forzado al conducto de guía definido entre la estructura de relleno 18 y la superficie interna del soporte toroidal 10.

La introducción de vapor u otro fluido bajo presión entre el soporte toroidal y la superficie interna del neumático también permite que se produzcan apropiadas fuerzas de carga previa, a través de la expansión del neumático, en las estructuras de refuerzo internas del propio neumático, cuya condición se busca a menudo para conseguir una cualidades de comportamiento dadas.

En particular, la invención hace posible ventajosamente provocar un estiramiento con las consiguientes cargas de precarga en la estructura de cintura del neumático, sin imponer demasiada tensión a las cuerdas que forman la tela o telas que pertenecen a la estructura de carcasa, sobre todo en las zonas de los flancos.

Debe indicarse que la disposición de un trayectoria guiada de vapor u otro fluido bajo presión a lo largo de las superficies internas del soporte toroidal, así como la orientación particular de los conductos de suministro 17a, 17b, 17c asegura un excelente intercambio de vapor dentro del espacio interno de difusión 19 y, en consecuencia, una eficiente retirada de las gotas de agua que son propensas a formarse por condensación sobre las superficies internas del neumático siguiendo la transmisión de calor realizada por el vapor. Este aspecto es particularmente ventajoso porque la presencia de gotas de agua sobre las superficies internas del neumático podría ser peligroso para conseguir una eficiente transmisión térmica.

La disposición de una capa de elastómero curada previamente sobre la superficie interna del neumático también elimina el riesgo de que un contacto directo del vapor con las superficies internas del neumático pueda provocar la difusión de partículas de agua en las capas de la mezcla en crudo, sobre todo durante las etapas iniciales del proceso de vulcanización.

Se pueden realizar muchas modificaciones y variaciones a la invención tal como se ha descrito. Por ejemplo, puede preverse que el espacio interno de difusión 19 esté por lo menos parcialmente definido por una superficie inferior dispuesta sobre la superficie externa 10a del soporte toroidal 10. También en este caso, debido a la introducción de fluido bajo presión, se consigue una expansión del neumático 7 que aumenta el volumen del espacio interno de difusión 19.

Claims (33)

1. Procedimiento para el moldeado y curado de neumáticos para ruedas de vehículos, que comprende las siguientes etapas:

- depositar un neumático que se ha de procesar (7) sobre un soporte toroidal (10) cuya superficie externa (10a) coincide substancialmente con una superficie interna (7c) del propio neumático;

- cerrar el neumático (7) y el soporte toroidal (10) en el interior de una cavidad de moldeo (6) definida en un molde de vulcanización, teniendo dicha cavidad de moldeo (6) paredes cuya forma coincide con la de la superficie externa (7a) del neumático (7) cuando se ha completado la vulcanización;

- presionar el neumático (7) por su superficie externa (7a) contra las paredes de la cavidad de moldeo (6);

- administrar calor al neumático que se procesa (7) para provocar una reticulación molecular del mismo,

caracterizado por el hecho de que dicha etapa de presionado comprende las siguientes acciones:

- comprimir las porciones laterales (8) del neumático (7) entre las paredes de la cavidad de moldeo (6) y la superficie externa (10a) del soporte toroidal (10), al mismo tiempo que dicha etapa de cierre, extendiéndose dichas porciones laterales (8) desde los bordes circunferenciales internos (7b) del neumático a zonas de transición entre los flancos situadas en las propias porciones laterales y una banda de rodadura dispuesta en una porción radialmente externa (9) del neumático (7), delimitada entre dichas porciones laterales (8);

- imponer una expansión a dicha porción radialmente externa (9) para llevarla contra las paredes internas de la cavidad de moldeo (6).

2. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que la expansión del neumático (7) se realiza a través de una etapa de introducción de un fluido bajo presión en por lo menos un espacio interno de difusión de fluido (19) creado entre la superficie externa (10a) del soporte toroidal (10) y la superficie interna (7b).

3. Procedimiento según la reivindicación 2, en el que antes de la introducción de fluido bajo presión, la superficie interna (7b) del neumático (7) se adhiere substancialmente, sobre toda su extensión, a la superficie externa (10a) del soporte toroidal (10), creándose dicho espacio interno de difusión (19) siguiendo la expansión del neumático (7).

4. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que la introducción de fluido bajo presión se realiza a través de canales de suministro (17a, 17b, 17c) formados en el soporte toroidal (10) y que se abren sobre la superficie externa (10a) de este último.

5. Procedimiento según la reivindicación 2, en el que antes de dicha etapa de presionado, se realiza una etapa de formación previa del neumático (7) mediante la introducción preliminar de un fluido de trabajo entre dicha superficie externa (10a) del soporte toroidal (10) y la superficie interna (7b) del neumático (7), bajo una presión inferior que la del fluido presurizado introducido durante la etapa de presionado.

6. Procedimiento según la reivindicación 2, en el que la administración de calor se realiza mediante la introducción de un fluido de calentamiento en dicho espacio interno de difusión (19), comprendiendo dicho fluido de calentamiento el mismo fluido bajo presión que el utilizado para realizar la etapa de presionado.

7. Procedimiento según la reivindicación 2, en el que el fluido bajo presión se introduce en una porción superior de la cavidad de moldeo (6) y se guía a lo largo de una superficie interna del soporte toroidal (10) hacia una porción inferior de la propia cavidad.

8. Procedimiento según la reivindicación 7, que también comprende una etapa de retirada de dicho fluido bajo presión de la porción inferior de la cavidad de moldeo (6), realizada al mismo tiempo que dicha etapa de introducción, para crear una corriente de fluido presurizado a lo largo de la superficie interna del soporte toroidal (10) y en espacio interno de difusión (19).

9. Procedimiento según la reivindicación 7, en el que se imparte un movimiento giratorio alrededor de un eje geométrico del soporte toroidal (10) al fluido bajo presión introducido en la cavidad de moldeo (6).

10. Procedimiento según la reivindicación 2, en el que dicho espacio interno de difusión (19) tiene una extensión entre 3 mm y 14 mm, medida entre la superficie interna (7b) del neumático (7) y la superficie externa (10a) del soporte toroidal (10) por lo menos en un plano ecuatorial (X-X) del propio neumático.

11. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que dicha expansión implica un aumento en la circunferencia del neumático (7) incluida entre el 1% y el 3,5%, medida en un plano ecuatorial (X-X) del propio neumático.

12. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que la etapa de disposición del neumático (7) sobre el soporte toroidal (10) se realiza mediante la fabricación directamente del neumático sobre el soporte toroidal.

13. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que antes de introducción de fluido bajo presión, se realiza un tratamiento de la superficie interna (7b) del neumático (7) para evitar la filtración del fluido presurizado a través del material elastómero que forma el neumático en crudo.

14. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que se forma directamente sobre el soporte toroidal (10) un revestimiento vulcanizado previamente durante una etapa preliminar de la fabricación del neumático (7), para evitar la filtración de dicho fluido presurizado a través del material elastómero que forma el neumático en crudo.

15. Aparato para moldear y curar neumáticos para ruedas de vehículos, que comprende:

- un soporte toroidal (10) dispuesto para acoplar un neumático que se ha de procesar (7), teniendo dicho soporte toroidal (10) una superficie externa (10a) que coincide substancialmente con una superficie interna (7c) del propio neumático;

- un molde de vulcanización (2) dispuesto para recibir el soporte toroidal (10) que lleva el neumático que se ha de procesar (7) con una cavidad de moldeo (6) que tiene un espacio de sujeción del neumático delimitado entre la superficie externa del soporte toroidal (10) y las paredes de la propia cavidad de molde (6), que coinciden que una superficie externa (7a) del neumático curado (7);

- dispositivos de presionado (4a, 4b, 13, 19) para presionar la superficie externa (7a) del neumático (7) contra la pared interna del molde (6);

- dispositivos de calentamiento para transmitir calor al neumático (7) encerrado en la cavidad de moldeo (6),

caracterizado por el hecho de que, bajo dicha condición de cierre, dicho espacio de sujeción tiene porciones radialmente internas que tienen forma y tamaños que corresponden substancialmente con la forma y tamaños de las porciones laterales (8) del neumático (7), extendiéndose desde los bordes circunferenciales internos (7b) del mismo a las zonas de transición entre los flancos situados en una porción radialmente externa (9) del neumático (7), y una porción radialmente externa que tiene dimensiones radiales mayores que las dimensiones radiales de dicha porción radialmente externa (9) del neumático (7), que se extiende entre las porciones laterales (8) del propio neumático.

16. Aparato según la reivindicación 15, en el que dichos dispositivos de presionado comprenden canales (17a, 17b, 17c) para suministrar fluido bajo presión, que están formados a través del soporte toroidal (10) y están abiertos en la superficie externa (10a) de dicho soporte.

17. Aparato según la reivindicación 15, en el que dicho espacio de sujeción cuando el molde (2) está cerrado tiene un volumen mayor que el volumen ocupado por el propio neumático (7).

18. Aparato según la reivindicación 16, en el que dichos canales de suministro (17a, 17b, 17c) se abren en por lo menos un espacio interno (19) para la difusión del fluido bajo presión, definido en la porción radialmente externa de dicho espacio de sujeción, entre la superficie externa (10a) del soporte toroidal (10) y la superficie interna (7b) del neumático que se procesa (7).

19. Aparato según la reivindicación 15, en el que la superficie externa (10a) del soporte toroidal (10) tiene una extensión menor que la extensión de la superficie interna (7b) del neumático vulcanizado (7).

20. Aparato según la reivindicación 16, que también comprende por lo menos un conducto de guía (16) para dicho fluido bajo presión que se extiende a lo largo de una superficie interna del soporte toroidal (10) y que termina en dichos canales de suministro (17a, 17b, 17c).

21. Aparato según la reivindicación 20, en el que dicho conducto de guía (16) está confinado entre la superficie interna del soporte toroidal (10) y una estructura de relleno (18) fijada al interior del propio soporte toroidal.

22. Aparato según la reivindicación 21, en el que dicha estructura de relleno tiene una superficie externa que se extiende substancialmente en paralelo a la superficie interna del soporte toroidal.

23. Aparato según la reivindicación 21, en el que dicha estructura de relleno (18) comprende una porción superior (18a) que tiene una superficie externa substancialmente paralela a la superficie interna del soporte toroidal (10), y una porción inferior (18b) que tiene una superficie de base con una orientación ligeramente inclinada respecto a un plano horizontal.

24. Aparato según la reivindicación 20, en el que dichos medios de presionado comprenden boquillas de introducción (15) distribuidas circunferencialmente orientadas hacia un extremo de dicho conducto de guía (16).

25. Aparato según la reivindicación 24, en el que dichas boquillas de introducción (15) está orientadas hacia un extremo de entrada de dicho conducto de guía (16), dispuesto sobre un plano ecuatorial (X-X) del soporte toroidal.

26. Aparato según la reivindicación 24, en el que dichas boquillas de introducción (15) tienen una orientación inclinada respecto a una dirección radial a un eje geométrico (Y) del soporte toroidal (10).

27. Aparato según la reivindicación 16, que comprende por lo menos una primera y una segunda series (17a, 17b) de dichos canales de suministro situados en posiciones respectivamente opuestas respecto a un plano medio ecuatorial (X- X) del soporte toroidal y orientadas hacia direcciones que convergen respectivamente alejándose del eje geométrico (Y) del soporte toroidal.

28. Aparato según la reivindicación 15, en el que dicho soporte toroidal (10) tiene por lo menos un vástago de centrado (11) para su acoplamiento en un asiento de centrado (12) asociado con el molde (2) para fijar la posición del soporte toroidal (10) y el neumático (7) en la cavidad de moldeo (6).

29. Aparato según la reivindicación 28, en el que dicho vástago de centrado (11) se extiende a lo largo de un eje geométrico común con dicho soporte toroidal (10), con dicho neumático que se procesa (7) y con dicha cavidad de moldeo (6).

30. Aparato según la reivindicación 16, en el que dichos dispositivos de calentamiento preferiblemente comprenden por lo menos un conducto (13) para enviar un fluido de calentamiento a los canales de suministro (17a, 17b, 17c).

31. Aparato según la reivindicación 16, en el que dicho fluido de calentamiento comprende el mismo fluido bajo presión que se introduce en dichos canales de suministro (17a, 17b, 17c).

32. Aparato según la reivindicación 15, en el que dicho soporte toroidal (10) tiene una estructura que se deforma elásticamente en una dirección axial, por lo menos en las zonas correspondientes a los bordes circunferenciales internos (7b) del neumático (7).

33. Aparato según la reivindicación 15, en el que dicho soporte toroidal (10) tiene una estructura que se deforma elásticamente en una dirección axial en las zonas correspondientes a las porciones laterales (8) del neumático (7).