ES2207079T3 - Procedimiento para la fabricacion de un forro de cubierta para el panel de instrumentos de un vehiculo de motor. - Google Patents

Abstract

Fabricación de una capa para la guarnición de un panel de instrumentos de vehículo mediante moldeado por extrusión de poliuretano termoplástico con o sin una capa de respaldo de espuma. Una longitud de proforma (16) se extruye en poliuretano termoplástico (TPU) y seguidamente se infla en un molde de soplado (18a,18b) usando presión interna. El moldeado resultante se divide después en dos componentes.

Description

Procedimiento para la fabricación de un forro de cubierta para el panel de instrumentos de un vehículo de motor.

En general los paneles de instrumentos de este tipo están configurados de tal manera, que está previsto un cuerpo soporte que aloja los instrumentos y accesorios, que puede extenderse, p.ej. en la región delante de los asientos delanteros, casi todo a lo ancho del vehículo y está cubierto mediante un forro fabricado específicamente, adaptado al contorno del cuerpo soporte, fabricado al menos predominantemente de poliuretano termoplástico y que muestra un grosor de pared, que no supera p.ej. 1 mm o lo hace solamente en poco. Este forro no es autoportante, es decir, puede deformarse prácticamente sin limitaciones.

Es conocido fabricar cubiertas de este tipo en forma de forro o lámina en un llamado procedimiento fangoso, con el que un poliuretano termoplástico pulverulento se entrega en un molde configurado de forma correspondiente y allí, mediante calentamiento a través de centrifugado biaxial o también mediante otros movimientos adecuados, se distribuye sobre la superficie del molde y se lleva a la temperatura de fusión. El polvo distribuido por el molde como capa uniforme gelifica a causa del calentamiento, de tal manera que las partículas aisladas del polvo se unen para formar una pared o un forro continuos, que después se extrae del molde tras un enfriamiento suficiente y, mediante procedimientos de corte apropiados se aplica sobre el molde de ajuste, que es necesaria para aplicarlos sobre la sujeción para los instrumentos. Este procedimiento es extraordinariamente complicado, en especial a causa del hecho de que, en dependencia del tamaño de las cubiertas a fabricar para un ciclo de trabajo en el que se fabrica una cubierta de este tipo, se necesitan de tres a siete minutos.

A la vista de las extraordinariamente grandes cantidades de piezas, en las se necesitan cubiertas de este tipo, existe una urgente necesidad de un procedimiento de fabricación económico.

Del documento DE 31 43 994 se conoce un procedimiento para fabricar objetos de paredes estrechas de poliuretanos termoplásticos, y precisamente mediante extrusión o moldeo por soplado. El documento se ocupa del montaje de derivados de silicona funcionales y de la adición de medios separadores o mezclas de medios separadores exteriores a los poliueretanos extrusionadores. La fabricación de objetos de paredes estrechas de poliuretanos termoplásticos mediante extrusión o moldeo por soplado se conoce por tanto, fundamentalmente, del documento DE 31 43 994.

El documento EP 0 401 982 describe la fabricación de fundas de asientos de vehículos de elastómero termoplástico, por ejemplo de poliuretano, mediante moldeo por soplado por extrusión. Evidentemente se refiere la fabricación de la funda de asiento a partir de un extrusionado de varias capas, con una capa exterior de PET. El grosor de pared de una funda de asiento de este tipo es relativamente no crítico, al igual que la longitud de la pieza premoldeada, de tal manera que la extrusión de una funda de asiento de este tipo no supone ningún problema técnico.

Del documento WO 94/09965 se conoce la fabricación de un guante de un elastómero termoplástico. En este documento ya se describe de forma gráfica que el moldeo por soplado es conocido a partir de artículos de material sintético relativamente rígido, sin que sea obstáculo para la fabricación de artículos elastoméricos de paredes muy estrechas, como por ejemplo de un guante para fines medicinales. Se propone fabricar el guante a partir de un elastómero termoplástico, que se conoce por ejemplo bajo el nombre comercial "Hytrel". La extrusión de un guante con una pieza premoldeada, suspendida libremente de la cabeza de extrusión, es relativamente poco problemática bajo el punto de vista de la estabilidad de fusión, ya que la pieza premoldeada sólo tiene una longitud relativamente reducida.

Del documento DE 196 10 091 A1 se conocen una lámina termoplástica de varias capas de poliuretano y un procedimiento para su fabricación. La fabricación de una lámina de este tipo se produce según este documento, con preferencia, en un llamado procedimiento de laminilla soplada, que no es comparable con el procedimiento de soplado por extrusión usual, en tanto que se extrusiona hacia arriba en contra de la gravedad. Mediante soplado con aire se genera un talón de fusión anular, que se enfría de inmediato tras salir de la extrusionadora, después se aplana y se arrolla para formar en pistas laminadas.

El documento EP 0 427 104 A2 describe algunas composiciones de elastómeros termoplásticos para su tratamiento mediante moldeo por soplado.

El documento US-A-5,759,661 describe la fabricación de una placa cobertera para un panel de instrumentos mediante extrusión de una pieza premoldeada, con capas interiores y exteriores de diferentes materiales sintéticos con diferentes características de material. La placa cobertera se fabrica evidentemente como pieza constructiva con auto-rigidez, es decir, como pieza constructiva portante, en donde la pieza premoldeada se comprime de tal manera entre las mitades del molde de soplado que se conecta, que la pared interior de la pieza premoldeada forma dos capas que se fusionan entre sí, que provoca el arriostramiento del panel.

En consecuencia, la invención se ha impuesto la misión de poner a disposición un forro de cubierta para un panel de instrumentos, por ejemplo de un vehículo de motor, que está dispuesto de tal modo que puede fabricarse económicamente con poliuretano en grandes cantidades de piezas, y precisamente con independencia de sus dimensiones.

Con ello la calidad, es decir, en especial la capacidad de sufrir esfuerzos mecánicos, aspecto y otras características que son necesarias para la función ideada para el producto, deben satisfacer todos los requisitos y ser en lo posible al menos tan buena como las cubiertas fabricadas hasta ahora en un procedimiento fangoso. Estas últimas deben ser por ejemplo, en caso necesario, blandas y elásticas.

La misión es resuelta con las particularidades de la reivindicación 1.

Ha quedado demostrado que, aunque el poliuretano termoplástico no puede tratarse sin más en el procedimiento de soplado por extrusión, es posible una producción de las cubiertas a pesar de las premisas desfavorables para este procedimiento, en especial con relación de las dimensiones - longitud y grosor de pared reducidos, gran diámetro de la pieza premoldeada y de los productos ensanchados a fabricar a partir de la misma, que es bastante más económica que el uso del procedimiento usual, en donde el cuerpo hueco fabricado en el molde de soplado debe sufrir normalmente una mecanización ulterior, para obtener el producto final deseado.

Con ello puede configurarse el procedimiento de forma especialmente económica, por medio de que en el molde de soplado se genera un cuerpo hueco, del que se obtienen dos cubiertas - o más - mediante procesos de separación correspondientes. Esto exige ciertamente un molde de soplado de tamaño correspondiente. Sin embargo, los costes adicionales causado por esto a la vista de las grandes cantidades de piezas, en las que se necesitan cubiertas de esta clase, no suponen ningún inconveniente. El cuerpo hueco moldeado por soplado puede estar configurado de tal manera, que entre los dos segmentos del cuerpo hueco soplado, que representan respectivamente una cubierta después del proceso de separación, se encuentra una región de material, que representa un sobrante y en consecuencia define, sobre el cuerpo hueco soplado antes del proceso de separación, una distancia entre los dos segmentos para la cubierta. Esta región de material que representa un sobrante sobre el cuerpo hueco soplado también tiene en cuenta el hecho, de que las aristas limitadoras de los productos finales pueden discurrir irregularmente.

Para tener en cuenta las particularidades del poliuretano termoplástico es ventajoso realizar el tratamiento, es decir, plastificación y conformación del material de salida para formar la pieza premoldeada, en determinadas condiciones con relación, p.ej., a presión y temperatura, en donde el material de salida se introduce convenientemente en forma de un granulado en la extrusionadora. En especial es ventajoso fabricar la pieza premoldeada, que puede mostrar una longitud de 1,80 m o más, por medio de la extrusión discontinua conocida en el tratamiento de material sintético, en donde el material plastificado en primer lugar se transporta hasta una cámara de almacenamiento y después, por medio de un émbolo o de otra forma adecuada, se expulsa a través de la abertura de salida generalmente anular de la cabeza de extrusión en forma de un lazo. Con ello debe perseguirse la expulsión de la pieza premoldeada dentro de un corto espacio de tiempo, por ejemplo con una longitud de entre 1,30 m y 1,80 m en un plazo de 1 minuto o menos. Esto tiene la ventaja de que la pieza premoldeada de paredes muy estrechas, cuyo grosor de pared puede ser aproximadamente de 2 mm, sólo está sometida a su propio peso durante un corto espacio de tiempo suspendida de la cabeza de extrusión y, de este modo, alcanza la longitud requerida antes de que pudiera arrancarse, de forma incontrolada, por efecto de su peso y del esfuerzo de tracción provocado por éste. Ha quedado demostrado que es especialmente ventajoso extrusionar el poliuretano termoplástico con una velocidad de 10 - 35 cm/s, p.ej., 10 - 25 sm/s. La fabricación de una pieza premoldeada con una longitud aproximada de 180 cm dura entonces 10 segundos o menos.

Con ello es conveniente realizar la plastificación en la extrusionadora a una temperatura dentro de un margen de entre 165º C y 200º C.

Además es ventajoso ejecutar la extrusionadora, incluyendo la cabeza de extrusión, de tal manera que sobre todo dentro de la extrusionadora y de la cabeza se eviten regiones y partes, en las que o a través de las que se ejerza un efecto de cizallamiento sobre el material sintético circulante. En cualquier caso debería reducirse un esfuerzo de cizallamiento de este tipo del material sintético, durante su tratamiento, a la menor medida posible o durante el menor tiempo posible.

Con preferencia se utiliza poliuretano alifático, que es resistente a los rayos UV.

Ha quedado demostrado que es especialmente conveniente un modo de procedimiento, en el que se fabrica una pieza premoldeada con una pared al menos de dos capas y cada capa se compone de poliuretano termoplástico, y las dos capas se diferencian por las características de los poliuretanos que las forman. De este modo puede ser conveniente elegir de tal modo la disposición que la capa exterior del forro de cubierta se componga de poliuretano alifático y la capa interior de poliuretano aromático. Debido a que el poliuretano alifático es resistente a los rayos UV, una disposición de este tipo tendría la ventaja de que el forro de cubierta no se modifica bajo la acción de los rayos UV. El uso de poliuretano aromático para la capa interior del forro de cubierta tendría la ventaja de menores costes, ya que el poliuretano aromático en general es notablemente más barato que el poliuretano alifático. El grosor total de las dos capas del producto acabado no necesita ser mayor que lo que sería el caso en un forro de cubierta monocapa de poliuretano. De este modo la capa exterior puede mostrar un espesor de entre 0,2 y 0,6 mm y la capa interior un espesor de entre 0,8 y 1,8 mm, y el grosor total de las dos capas puede ser, p.ej., de 1 mm.

La fabricación de una pieza premoldeada al menos de dos capas presupone el uso de la coextrusión, para la que es necesaria una instalación de extrusión con al menos dos extrusionadoras - una para cada clase de material. En general será ventajoso para el uso de la extrusión discontinua, asignar a cada extrusionadora su propia cámara de almacenamiento, que se vacía mediante un émbolo. Para esto puede usarse de forma conocida el tornillo sinfín de la respectiva extrusionadora, que después debería montarse de forma desplazable. En general será sin embargo conveniente asignar a cada cámara de almacenamiento un medio de expulsión especial, es decir, por ejemplo un émbolo anular. Esto es también generalmente conocido y no precisa de una explicación más detallada.

Debido a que con frecuencia se procede de tal modo, que el fino forro de cubierta se deposita con una fina capa de material esponjoso, para por ejemplo compensar irregularidades y desigualdades del cuerpo soporte o dotar la superficie del forro de cubierta de un "agarre suave", para el uso del procedimiento de soplado por extrusión para fabricar un forro de cubierta de este tipo puede ser también conveniente realizar una coextrusión, de tal manera que de forma conocida se extrusiona una pieza premoldeada al menos de dos capas, una de cuyas capas se compone de poliuretano termoplástico y otra de cuyas capas de un material sintético, p.ej. polietileno, pero dado el caso también de poliuretano termoplástico, que muestra un componente a través del cual se provoca un espumeado de este material sintético. Este espumeado se produce generalmente después de la salida del material sintético desde la abertura de la cabeza de extrusión, ya que anteriormente la presión que impera en el sistema de extrusión impide un espumeado del material.

En caso necesario, la pared de la pieza premoldeada puede mostrar también una capa adicional, que está dispuesta como capa aglomerante entre la capa de poliuretano y el material espumeante, para unir entre sí estas dos capas. En este caso sería necesario prever, también para la capa aglomerante, una extrusionadora especial y, dado el caso, también una cámara de almacenamiento especial.

Naturalmente también puede preverse una capa espumeada adicional si, como ya se ha descrito, la verdadera capa de cubierta se compone de dos capas de poliuretano. La capa espumeada podría estar aplicada entonces - en caso necesario con la intercalación de un promotor de adherencia - sobre la capa de poliuretano aromático.

También aquí es válido de forma correspondiente, que el número de extrusionadoras depende del número de capas de material diferente en la pieza premoldeada o en el producto a fabricar a partir de la misma.

Mediante el uso de la coextrusión para la aplicación de una capa espumeada puede ahorrarse, dado el caso, un paso de trabajo especial, mediante el cual se aplica a posteriori una capa de material esponjoso entre el fino forro de poliuretano y el cuerpo soporte.

Por lo demás, la aplicación de una capa espumeada por medio de coextrusión también puede contribuir a la estabilización de la pieza premoldeada, ya que en dependencia de las relaciones de grosor y de las características del material, del que se obtiene la capa de material esponjoso sobre la pieza premoldeada, éste último, es decir, en especial la capa de poliuretano normal del mismo con un grosor de p.ej. 2 mm, recibe una estabilización tal, que se reducen los problemas que surgen durante el extrusionado del poliuretano, ya que estabilidad y resistencia de la pieza premoldeada, suspendida de la cabeza de extrusión y, dado el caso, aprisionada por una pinza de agarre para el transporte del molde de soplado, no dependen exclusivamente de las características del poliuretano termoplástico decisivas para ello.

En el dibujo se ha representado un esquema del desarrollo de la fabricación de un forro de cubierta para un panel de instrumentos. Aquí muestran:

la fig. 1 partes de un dispositivo de soplado por extrusión con la pieza premoldeada extrusionada entre las partes de un molde de soplado abierto en vista frontal, parcialmente en corte,

la fig. 2 la vista en perspectiva del molde de soplado abierto con el cuerpo hueco situado entremedio, fabricado mediante ensanchamiento de la pieza premoldeada,

la fig. 3 en vista en perspectiva, el cuerpo hueco dividido para fabricar dos productos finales,

la fig. 4 una representación correspondiente a la fig. 1 de una segunda forma de ejecución,

la fig. 5 una vista fragmentaria de un producto acabado, fabricado con el dispositivo conforme a la fig. 4, a mayor escala,

la fig. 6 una representación correspondiente a la fig. 1 de una tercera forma de ejecución,

la fig. 7, a escala aumentada, una vista fragmentaria de un producto acabado, que se fabrica con el uso del dispositivo conforme a la fig. 6.

El dispositivo de soplado por extrusión representado en la fig. 1 está dotado, de forma habitual, de una extrusionadora 10 y de una cabeza de extrusión 12 aplicada a la misma. El sistema de extrusión que muestra la extrusionadora 10 y la cabeza de extrusión 12 está dotado de al menos una cámara de almacenamiento no representada en el dibujo, hasta dentro de la cual se transporta material a través de la extrusionadora 10, que está dotada de forma usual de un tornillo sinfín tampoco representado. En cuanto se ha acumulado en la cámara de almacenamiento la cantidad de material, necesaria para fabricar una pieza premoldeada, ésta se vacía generalmente mediante un émbolo, en donde el material termoplástico se extruye a través de la abertura de salida 14 anular con la formación de una pieza premoldeada 16 en forma de lazo. En general es conveniente y posible extrusionar la pieza premoldeada 16 directamente entre las dos partes 18a, 18b de un molde de soplado 18 abierto, que está dispuesto por debajo de la cabeza de extrusión 12. El molde de soplado 18 puede estar dividido en dos mitades, si bien esto no es necesario. De este modo podría darse también el caso de que, con una fabricación simultánea de dos productos finales que son diferentes, el molde de soplado esté dividido de forma asimétrica.

La pieza premoldeada 16 tiene un grosor de pared de por ejemplo 2 mm, que en el curso del proceso de ensanchamiento se reduce mediante un alargamiento correspondiente, de tal manera que el cuerpo hueco 20 ensanchado representado en la fig. 2, cuya forma se corresponde con el nódulo de moldeo 22a, 22b, muestra un espesor de pared de por ejemplo 1 mm. Durante el tratamiento de material termoplástico se procede convenientemente de tal modo, que el material que sale de la cabeza de extrusión 12 tiene una temperatura de aproximadamente entre 165º C y 200º C. Esto es válido tanto para poliéter-poliuretano como para poliéster-poliuretano, pudiendo extrusionarse ambos en las condiciones citadas, es decir, en especial en extrusión discontinua con tiempos de extrusión lo más reducidos posible y la recepción a continuación, lo más directamente posible, de la pieza premoldeada por parte del molde de soplado, en la longitud requerida y con el espesor de pared relativamente reducido.

En cuanto la pieza premoldeada 16 muestra su longitud necesaria para la fabricación del artículo 20 soplado, se cierra el molde de soplado 18 al juntarse una a otra las dos partes 18a, 18b del molde de soplado, en donde al mismo tiempo se cierra también la pieza premoldeada mediante el molde de soplado, dotado para ello de aristas de estrangulamiento, completamente en el extremo superior y dejando una abertura en el extremo inferior, a través de la cual penetra una boquilla de soplado 24 para la alimentación del aire comprimido, que provoca el ensanchamiento de la pieza premoldeada 16, en esta última.

El verdadero procedimiento de soplado se conoce en general, de tal modo que no necesita describirse aquí en detalle. De este modo el ensanchamiento de la pieza premoldeada 16 puede empezar ya en el trascurso del cierre del molde de soplado 18. En cualquier caso, tras el cierre completo del molde de soplado 18 se produce el ensanchamiento de la pieza de premoldeo 16 hasta hacer contacto con la pared del nódulo de moldeo 22a, 22b, es decir, hasta la conformación del cuerpo hueco 20. La pared del nódulo de moldeo puede estar configurada de tal manera, que forma en el cuerpo hueco marcas para procesos de corte a ejecutar posteriormente.

Pasado un tiempo de enfriamiento suficiente, en el que el material termoplástico solidifica, hasta el punto de que es sometido a un esfuerzo mecánico de manera suficiente, se abre el molde hueco 18. Para esto se trasladan las dos partes 18a, 18b del molde de soplado respectivamente a la posición representada en la fig. 2, de tal manera que puede extraerse el artículo 20 ensanchado. Debido a que la pared del cuerpo hueco 20 no es autoportante, puede ser conveniente mantener en un principio cierta sobrepresión dentro del cuerpo hueco 20 para una mejor manejabilidad. Esto puede producirse, p.ej., también de un modo tal que la alimentación de aire comprimido hasta la pieza premoldeada 16 o al cuerpo hueco 20 fabricado a partir de la misma no se produzca a través de una boquilla 20 con mayor diámetro, sino solamente a través de una boquilla de soplado en forma de aguja, que provoque solamente un pequeño orificio en la pared del cuerpo hueco 20, de tal manera que en consecuencia que en consecuencia también dure algún tiempo la compensación de presiones entre el cuerpo hueco y el entorno.

El cuerpo hueco 20 puede dividirse entonces después de una solidificación suficiente, de tal modo que conforme a la representación de la fig. 3 se generan dos productos finales en forma, respectivamente, de un forro de cubierta 26, 28 fundamentalmente liso y en grandes regiones casi plano o poco curvado que, como ya se ha citado, dado el caso pueden ejecutarse de forma diferente, así como una parte de desecho 30 que, sobre el artículo soplado 20, forma la región entre las dos partes 26 y 28 que representan los productos finales, así como dos partes de desecho 32 y 34 que forman los segmentos finales sobre la pieza premoldeada 16 y sobre el artículo soplado. Las partes de desecho 30, 32, 34 pueden realimentarse de forma habitual, tras la trituración, de nuevo al sistema de extrusión.

El dispositivo de soplado por extrusión representado en la fig. 4 coincide en partes fundamentales con el de la fig. 1, de tal manera que las piezas iguales están dotadas de símbolos de referencia iguales, a los que en la fig. 4 se ha añadido 100. La diferencia fundamental respecto a la forma de ejecución conforme a la fig. 1 consiste en que a la cabeza de extrusión 112 se han asignado dos extrusionadoras 110, 111, de las que la extrusionadora 110 trata un poliuretano alifático y la extrusionadora 111 un poliuretano aromático. El guiado de las dos corrientes de material que proceden de las extrusionadoras en la cabeza de extrusión 112 se produce con ello de tal forma, que las dos corrientes de material se llevan de modo habitual a una forma anular de la sección transversal, se reúnen y coextrusionan, de tal manera que el poliuretano alifático forma la capa exterior 117 y la corriente de material de poliuretano aromáticofroma la capa interior 118 de la pieza premoldeada 116. las dos capas están unidas directamente entre sí, ya que las dos clases de poliuretano son compatibles, de tal modo que pueden soldarse entre sí.

En la extrusión discontinua se dispone con preferencia de dos cámaras de almacenamiento, una para corriente de material, que de forma habitual se vacían mediante un émbolo.

La coextrusión discontinua con el uso de una o más cámaras de almacenamiento pertenece al estado de la técnica general y es conocido por cualquier técnico, de tal manera que la configuración de la cabeza de extrusión no se ha representado en detalle para la coextrusión discontinua.

De forma correspondiente a la estructura de la pieza premoldeada 118, el producto acabado 126 fabricado a partir de esta última está configurado igualmente con dos capas, de tal modo que la capa exterior 117, que en estado montado por ejemplo en un vehículo de motor está sometida a la luz diurna, se compone de un poliuretano alifático, mientras que por el contrario la capa 119 situada por debajo se compone de un poliuretano aromático. Las dos capas están soldadas directamente entre sí, como ya se ha citado.

El dispositivo de soplado por extrusión del ejemplo de ejecución conforme a la fig. 6 coincide en todas las partes fundamentales con el de la fig. 1, de tal manera que las mismas partes están dotadas de los mismos símbolos de referencia, pero aumentados en 200. A la cabeza de extrusión 212 están asignadas cuatro extrusionadoras 210, 211, 213 y 215. Las extrusionadoras 210, 211 sirven para el tratamiento, en especial la plastificación de dos diferentes clases de poliuretano, de tal modo que sobre la pieza premoldeada 216 resultante, la capa exterior 217 se compone de poliuretano alifático y la capa 219, conectada directamente a la misma, de poliuretano aromático. La extrusionadora 214 sirve para el tratamiento de un material sintético termoplástico, p.ej. polietileno, que contiene un adictivo por medio del cual se provoca un espumeado de este material sintético. La capa 221 de la pieza premoldeada 216 formada a partir de esto conduce a la presencia de una capa de material esponjoso 221 sobre el producto acabado, como se ha representado en la fig. 7. Debido a que el polietileno - o incluso muchos otros materiales sintéticos que se contemplan con este fin - no puede soldarse con poliuretano y, de este modo, también con la capa 219 de poliuretano aromático, existe la necesidad de disponer entre la capa 219 de poliuretano aromático y la capa 221 de otro material sintético espumeado, una capa 223 de un material aglomerante. Este material aglomerante se trata en la extrusionadora 213 de la cabeza de extrusión 212. También en este caso se aplica que puede extrusionarse continua o discontinuamente, en donde actualmente se prefiere la extrusión discontinua.

Naturalmente también es posible, incluso si se utiliza exclusivamente un único material de poliuretano, es decir, con la presencia de sólo una capa de poliuretano, una capa de material sintético espumeado. El procedimiento de soplado por extrusión ofrece además, en todos los casos, la posibilidad de elegir el grosor de esta capa espumeada sobre el producto acabado en dependencia de los requisitos respectivos, de tal forma que en un paso de trabajo pueda fabricarse un forro de cubierta o una lámina de cubierta que, después de haberse cortado a medida, puede aplicarse sin esfuerzos adicionales extensos sobre la parte a cubrir con el forro o la lámina.

En cualquier caso el procedimiento anteriormente descrito conforme a la invención hace posible la fabricación de cubiertas para paneles de instrumentos, de una forma fundamentalmente más barata de lo que es el caso en los procedimientos utilizados hasta ahora para esto.

Claims (11)

1. Forro de cubierta de poliuretano para el panel de instrumentos, en especial de un vehículo de motor, que no es autoportante y que se ha fabricado mediante la extrusión discontinua de una pieza premoldeada, que después se ha ensanchado en un molde de soplado mediante sobrepresión interior, en donde la pieza premoldeada se ha fabricado con una pared al menos de dos capas y cada capa se compone de poliuretano termoplástico, y ambas capas se diferencian entre sí por las características de los poliuretanos.

2. Forro de cubierta según la reivindicación 1, caracterizado porque éste se ha obtenido con el uso de poliéster-poliuretano.

3. Forro de cubierta según la reivindicación 1, caracterizado porque éste se ha obtenido con el uso de poliéter-poliuretano.

4. Forro de cubierta según la reivindicación 1, caracterizado porque la pieza premoldeada extrusionada muestra un grosor de pared de aproximadamente 2 mm y el producto ensanchado, obtenido mediante la sobrepresión interior, un grosor de pared de aproximadamente 1 mm.

5. Forro de cubierta según la reivindicación 1, caracterizado porque una de las capas se compone de poliuretano alifático y la otra capa de poliuretano aromático.

6. Forro de cubierta según la reivindicación 5, caracterizado porque la capa exterior se compone de poliuretano alifático y la capa interior de poliuretano aromático.

7. Forro de cubierta según la reivindicación 1, caracterizado porque la capa exterior muestra un espesor de entre 0,2 y 0,6 mm y la capa interior un espesor de entre 0,8 y 1,8 mm.

8. Forro de cubierta según la reivindicación 1, caracterizado porque al menos una capa se compone de poliuretano termoplástico y otra capa de un material sintético que puede espumarse.

9. Forro de cubierta según la reivindicación 1, caracterizado porque la capa que puede espumarse forma la capa interior de la pieza premoldeada.

10. Forro de cubierta según la reivindicación 1, caracterizado porque entre la al menos una capa de poliuretano termoplástico y la capa de un material sintético que puede espumarse se ha dispuesto una capa adicional que se compone de un promotor de adherencia.

11. Forro de cubierta según la reivindicación 1, caracterizado porque se ha generado mediante la fabricación de un cuerpo hueco, que se ha dividido mediante un proceso de separación en dos productos finales después del desmoldeado.