JP6541938B2

JP6541938B2 - ダクト

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Description

本発明は、ダクトに関し、より詳しくは、車両に配設されて使用可能なダクトに関する。

自動車等の車両においては、一般に、所定位置にダクトが配設されている。具体的に自動車に配設される空調用のダクトを一例にとると、空調用のダクトは、自動車のインストルメントパネル（ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｐａｎｅｌ）の裏側や天井部の裏側等に配設される。このように空調用のダクト（すなわち、車両空調用ダクト）を配設された車両においては、車両に取り付けられたエア・コンディショナーから吹き出た空気がダクト内の空間を通って車室内の吹き出し口へと誘導される。

車両の形状や構造は多様であり、そうした車両の多様性に応じてダクトにも多種多様な形状や構造が要請される。そこで、この要請に対応するべく、ダクトには、樹脂材料を用いた中空なブロー成形体が好適に採用されてきた。このとき、ブロー成形体としては、非発泡樹脂のブロー成形体が採用されていた。

ところで、ダクトに関しては、車両に取り付けられたエア・コンディショナーのコンプレッサーから生じる音やダクトを通る空気の風切り音がダクトの吹き出し口から車室内に漏れ出ることや、車外音やエンジンルームのエンジン音がダクトを介して車室内に伝達されてしまうことといった騒音が問題とされていた。そのため、消音性を有するダクトが要請されていた。この点について、ダクトの外面側に吸音材を貼り付けることで消音性を有するダクトを提供する技術が提案されている（特許文献１）。

また、昨今、車両について、その形状や構造の軽量化やコンパクト化がより一層強く要請されるようになってきており、消音性を有するダクトとして軽量なものが要請されている。そこで、ダクトとして、発泡ブロー成形体で構成されたものを用いることで、非発泡樹脂のブロー成形体で構成されるダクトよりも軽量で且つ消音性を有するようなダクトの提供を実現しようとする技術が提案されている（特許文献２）。

特開平６−１５６０５１号公報特開２００４−１１６９５９号公報

車両については、その形状や構造の軽量化やコンパクト化が進んでいるのみならず、これまで以上に車室内の快適性が求められており、不快な騒音の低減がより一層求められている。また、アイドリングストップ技術の導入や、ハイブリッド自動車（ＨｙｂｒｉｄＶｅｈｉｃｌｅ；ＨＶ）や電気自動車（ＥｌｅｃｔｒｉｃＶｅｈｉｃｌｅ；ＥＶ）などの普及により、例えばアイドリングストップにおけるエンジンの停止時や、ＨＶやＥＶに搭載された電気モーターによる走行時等に、エア・コンディショナーのコンプレッサーの音や風切り音が車室内でより一層認識されやすい状況が生じてきており、このような騒音をより高いレベルで解消することが望まれている。そして、特許文献１の技術はもちろん、特許文献２の技術をもってしても騒音の問題を十分に解消しているとはいえなくなっている虞が高まってきており、軽量で消音性に優れたダクトの提供が強く要請されるようになってきていた。

本発明は、軽量で消音性に優れたダクトを提供する、ことを目的とする。

本発明は、（１）曲げ弾性率が８００ＭＰａ以上１３００ＭＰａ以下のポリオレフィン系樹脂から形成され、平均見掛け密度（Ｄ）が０．１ｇ／ｃｍ³以上０．４ｇ／ｃｍ³以下であり、且つ、独立気泡率が６０％以上の発泡ブロー成形体からなるダクトにおいて、
発泡ブロー成形体の平均見掛け密度（Ｄ）と発泡ブロー成形体の平均厚み（Ｔ）［ｃｍ］を２乗して得られた値との積（Ｄ×Ｔ²）が、０．００５ｇ／ｃｍ以上０．０４ｇ／ｃｍ以下であり、
発泡ブロー成形体の外面側の平均見掛け密度（Ｄ２）に対する、発泡ブロー成形体の内
面側の平均見掛け密度（Ｄ１）の比率を示す値（Ｄ１／Ｄ２）が、０．７以上０．９以下である、ことを特徴とするダクト、
（２）発泡ブロー成形体の平均厚み（Ｔ）が０．２ｃｍ以上である、ことを特徴とする上
記（１）に記載のダクト、
（３）発泡ブロー成形体の平均見掛け密度（Ｄ）が０．１３ｇ／ｃｍ³以上０．２２ｇ／
ｃｍ³以下である、ことを特徴とする上記（１）又は（２）に記載のダクト、
（４）ポリオレフィン系樹脂が、ポリプロピレン系樹脂とオレフィン系エラストマーとの
混合物であり、且つ、ポリオレフィン系樹脂に対するオレフィン系エラストマーの割合が
５重量％以上２０重量％以下である、ことを特徴とする上記（１）から（３）のいずれか
に記載のダクト、
（５）発泡ブロー成形体における気泡についての厚み方向の平均気泡径（ｄ）が０．０５
ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であり、該平均気泡径（ｄ）に対する、発泡ブロー成形体におけ
る内面側に位置する気泡についての厚み方向の平均気泡径（ｄ１）の比率を示す値（ｄ１
／ｄ）が１を超えている、ことを特徴とする上記（１）から（４）のいずれかに記載のダ
クト、
（６）発泡ブロー成形体は、該発泡ブロー成形体の少なくとも一部に平坦面部を有すると
共に、相対するパーティング部間の平均距離が４０ｍｍ以上２００ｍｍ以下であり、且つ
、平均ブロー比が０．１以上０．５未満である、ことを特徴とする上記（１）から（５）
のいずれかに記載のダクト、
（７）発泡ブロー成形体の平均見掛け密度（Ｄ）と発泡ブロー成形体の平均厚み（Ｔ）［
ｃｍ］を２乗して得られた値との積（Ｄ×Ｔ²）が、０．００５ｇ／ｃｍ以上０．０３ｇ
／ｃｍ以下である、ことを特徴とする上記（１）から（６）のいずれかに記載のダクト、
を要旨とする。

本発明によれば、軽量で消音性に優れたダクトが提供される。なお、本明細書において、消音性とは、音を吸収する性質と音の伝達を遮断する性質の両方の性質を包含する概念を示すものとする。

図１は、本発明におけるダクトの実施例の１つを模式的に示す概略斜視模式図である。図２Ａは、図１のダクトを平面視した状態を模式的に示す概略平面模式図である。図２Ｂは、図１のダクトを側面視した状態を模式的に示す概略側面模式図である。図２Ｃは、図２Ａ，図２Ｂに示すダクトを、Ｐ２の位置で切断した場合におけるダクトの縦断面の状態を模式的に示す概略縦断面模式図である。図２Ｄは、図２Ｃの領域Ｘの部分を拡大した状態を模式的に示す概略部分拡大模式図である。図３は、本発明におけるダクトをなす発泡ブロー成形体の製造方法において発泡パリソンを製造する工程を説明するための説明図である。図４は、本発明におけるダクトをなす発泡ブロー成形体の製造方法において発泡パリソンを発泡ブロー成形体とする工程を説明するための説明図である。図５は、実施例及び比較例で得られるダクトについて消音性を測定する測定系の概略構成を説明するための説明図である。

［ダクト１］
本発明のダクト１は、図１に示すように発泡ブロー成形体２から構成される。

［発泡ブロー成形体２］
ダクト１を構成する発泡ブロー成形体２は、ダクト１内部の空間１０をなす空間を有しており、ポリオレフィン系樹脂を基材樹脂として形成されるものである。

（ポリオレフィン系樹脂）
発泡ブロー成形体２を構成するポリオレフィン系樹脂としては、オレフィン成分構造単位がそのポリオレフィン系樹脂に対するモル比率で、５０モル％以上の割合で存在するもの、好ましくは６０モル％以上、より好ましくは８０〜１００モル％存在するものが用いられる。ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、オレフィンの単独重合体、オレフィン同士の共重合体、オレフィン成分とオレフィンと共重合可能なその他の重合性モノマー成分との共重合体のうちオレフィン成分構造単位の存在量の割合（モル％）が上記の範囲を満足するもの、オレフィン重合体と他の重合体との混合物のうちオレフィン成分構造単位の存在量の割合（モル％）が上記の範囲を満足するものが挙げられる。より具体的には、ポリオレフィン系樹脂としては、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン等のポリエチレン系樹脂、プロピレン単独重合体（ホモポリプロピレン）、プロピレン−エチレン共重合体、プロピレン−ブテン共重合体、プロピレン−エチレン−ブテン共重合体等のポリプロピレン系樹脂等が挙げられる。また、オレフィン重合体と混合される他の重合体としては、例えば、ブタジエンラバー（ＢＲ）、エチレンプロピレンラバー（ＥＰＲ）、エチレン−プロピレン−ジエンラバー（ＥＰＤＭ）、エチレン−オクテン共重合体等のオレフィン系エラストマー、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）や、それらの水添物（ＳＥＢＳ、ＳＥＰＳ）等のスチレン系エラストマー、ポリスチレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂以外の熱可塑性樹脂が挙げられる。

発泡ブロー成形体２を構成するポリオレフィン系樹脂としては、特に耐熱性、強度等の機械的物性の観点から、高密度ポリエチレンやポリプロピレン系樹脂を少なくとも５０重量％以上含むポリオレフィン系樹脂が好ましく、ポリプロピレン系樹脂を主成分とすることがより好ましい。なお、発泡ブロー成形体２を形成するポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂を主成分とするとは、ポリオレフィン系樹脂中にプロピレン成分構造単位が５０モル％以上存在していることを示す。

また、発泡ブロー成形体２の消音性をより向上させる観点から、発泡ブロー成形体２を構成するポリオレフィン系樹脂は、オレフィン系エラストマーを含み、且つ、ポリオレフィン系樹脂に対するオレフィン系エラストマーの割合が５重量％以上２０重量％以下であるものであることが好ましい。

発泡ブロー成形体２を構成するポリオレフィン系樹脂には、所望に応じて、難燃剤、流動調整剤、紫外線吸収剤、導電性付与剤、帯電防止剤、着色剤、熱安定剤、酸化防止剤、無機充填剤等の添加剤が適宜配合されていてもよい。

（曲げ弾性率及び平均見掛け密度（Ｄ））
発泡ブロー成形体２を形成するポリオレフィン系樹脂は、その曲げ弾性率が８００ＭＰａ以上１３００ＭＰａ以下であり、その平均見掛け密度（Ｄ）が０．１ｇ／ｃｍ^３以上０．４ｇ／ｃｍ^３以下である。ここに、基材樹脂の曲げ弾性率及び成形体の平均見掛け密度（Ｄ）が前記範囲である発泡ブロー成形体は、剛性と軽量性とのバランスに優れるものであるため、ダクトとして好適に用いられる。

（曲げ弾性率の測定方法）
なお、発泡ブロー成形体２を構成するポリオレフィン系樹脂の曲げ弾性率は、ＪＩＳＫ７１７１：１９９４に基づき測定された値である。曲げ弾性率の測定にあたっては測定用の試験片が用いられるが、測定用の試験片は、例えば、次のように具体的に調製できる。発泡ブロー成形体２又はその一部を加熱下（ただし、基材樹脂の機械的物性が損なわれない温度範囲に限る。）において脱泡して脱泡体を調製した後、脱泡体に対して加熱プレスなどを施すことにより、脱泡体をプレス体となす。このとき脱泡体の厚みは、試験片の厚みとして規定された厚みとされる。さらに、プレス体から試験片の寸法として規定された寸法（長さ×幅）に切り出す。これにより、試験片を具体的に調製することができる。

（平均見掛け密度（Ｄ）の測定方法）
発泡ブロー成形体２の平均見掛け密度（Ｄ）［ｇ／ｃｍ^３］は、次のようにして求めた値である。まず、発泡ブロー成形体２における見掛け密度の測定対象箇所として、７部位を選択する。７部位は、発泡ブロー成形体２でダクト１を形成した場合におけるダクト１の通風方向となる方向の両端部付近の２つの部位且つ通風方向に対する垂直断面２部位（図２Ａ、図２Ｂにおいて、Ｐ１、Ｐ７）と、その間を通風方向に沿って略等間隔の長さに６分割した部位の長手方向に対する垂直断面５部位（図２Ａにおいて、Ｐ２、Ｐ３、Ｐ４、Ｐ５、Ｐ６）の計７部位である。なお、図２において１点鎖線Ｍは、発泡ブロー成形体２の長手方向に沿った発泡ブロー成形体２内部の空間の中心線である。図２の成形体の場合、通風方向は、おおよそこのＭに沿った方向となる。これら選択された７部位のそれぞれにおいて発泡ブロー成形体２の内部の空間１０を介して向かい合う２箇所を選択し、２箇所それぞれにおいて面積約１０ｃｍ^２の試験片を切り出す。このとき７部位のそれぞれについて２つの試験片が切り出されることとなり、試験片として、計１４個が調製される。そして、各試験片について、その重量Ｗｉ［ｇ］を体積Ｖｉ［ｃｍ^３］で除することにより各試験片の見掛け密度（Ｗｉ／Ｖｉ）を求め、それらの値の算術平均値を平均見掛け密度（Ｄ）とした。なお、各試験片の体積は、試験片の外形寸法の測定や試験片を水没させることなどにより求めることができる。

（平均厚み（Ｔ））
発泡ブロー成形体２は、その平均厚み（Ｔ）が、０．２ｃｍ以上であることが好ましく、０．２３ｃｍ以上であることがより好ましい。発泡ブロー成形体２の平均厚みが、０．２ｃｍ未満の場合には、ブロー比の大きな箇所で極度に厚みが薄くなることがあり好ましくない。

（平均厚みの測定方法）
ここに、発泡ブロー成形体２の平均厚みとは、発泡ブロー成形体２の平均肉厚みであり、以下の方法により測定される値である。発泡ブロー成形体２における厚みの測定対象箇所として、平均見掛け密度（Ｄ）の測定の際に選択された７つの部位、すなわち発泡ブロー成形体２の通風方向両端部付近の通風方向に対する垂直断面２部位（平均見掛け密度（Ｄ）の測定方法に示すのと同様、図２Ａ、図２Ｂにおいて、Ｐ１、Ｐ７）と、その間を通風方向に沿って略等間隔の長さに６分割した部位の長手方向に対する垂直断面５部位（図２Ａにおいて、Ｐ２、Ｐ３、Ｐ４、Ｐ５、Ｐ６）の計７部位を選択する。更に、各垂直断面の周方向において略等間隔に８箇所の垂直断面の厚み方向の厚み測定を行って、計５６箇所の厚みが測定される。そして実測された５６箇所の厚みの算術平均値を算出し、この算術平均値を発泡ブロー成形体２の平均厚みとする。なお、発泡ブロー成形体２の各箇所の厚みは、顕微鏡などにより断面の拡大画像を撮影し、その拡大画像において発泡ブロー成形体２の画像の幅方向中央部での厚み方向の長さを測定し、その測定値を拡大写真撮影時の拡大倍率で除することによって求める。

（発泡ブロー成形体２についてのＤ×Ｔ^２の値）
発泡ブロー成形体２は、その発泡ブロー成形体２の平均見掛け密度（Ｄ）［ｇ／ｃｍ^３］と平均厚み（Ｔ）［ｃｍ］を２乗して得られた値との積（Ｄ×Ｔ^２）が、０．００５ｇ／ｃｍ以上０．０４ｇ／ｃｍ以下となるように形成されている。

（Ｄ×Ｔ^２の値の範囲）
Ｄ×Ｔ^２の値が上記範囲であると、十分な消音効果が得られやすくなる。なお、Ｄ×Ｔ^２の値が小さすぎる場合、ダクト１を構成する発泡ブロー成形体２の剛性が不足する虞が高くなる。これらの点を考慮してダクト１を構成する発泡ブロー成形体２のＤ×Ｔ^２の値は、０．００５ｇ／ｃｍ以上０．０３ｇ／ｃｍ以下であることが好ましく、０．０１ｇ／ｃｍ以上０．０２５ｇ／ｃｍ以下であることがより好ましい。また、消音性の観点から、発泡ブロー成形体２のＤ×Ｔ^２の値が上記範囲であると共に、発泡ブロー成形体２の平均見掛け密度（Ｄ）が０．１３ｇ／ｃｍ^３以上０．２２ｇ／ｃｍ^３以下であることが好ましく、０．１５ｇ／ｃｍ^３以上０．２ｇ／ｃｍ^３以下であることがより好ましい。

（平均見掛け密度の比）
ダクト１においては、発泡ブロー成形体２の内面９側の平均見掛け密度が外面８側の平均見掛け密度に対して小さい。具体的には、ダクト１においては、発泡ブロー成形体２の外面８側の平均見掛け密度（Ｄ２）に対する、発泡ブロー成形体２の内面９側の平均見掛け密度（Ｄ１）の比率を示す値（Ｄ１／Ｄ２）が、１未満であり、好ましくは０．９以下である。ダクト１は、発泡ブロー成形体２の内面９側の平均見掛け密度と外面８側の平均見掛け密度の比率（Ｄ１／Ｄ２）が上記数値範囲となっていることで、消音性能により一層優れたものとなる。比率（Ｄ１／Ｄ２）の下限は概ね０．７程度である。なお、発泡ブロー成形体２において、その内面９側とは、発泡ブロー成形体２の厚み方向中央（図２Ｄにおいて、発泡ブロー成形体２の厚み方向中央の位置は１点鎖線Ｃで示す）を基準として発泡ブロー成形体２の内面９のほうに近い側を示す。発泡ブロー成形体２の外面８側とは、発泡ブロー成形体２の厚み方向中央Ｃを基準として発泡ブロー成形体２の外面８のほうに近い側を示す。発泡ブロー成形体２の内面９側の平均見掛け密度Ｄ１、発泡ブロー成形体２の外面８側の平均見掛け密度Ｄ２とは、それぞれ発泡ブロー成形体２の内面９側に属する部分１９の平均見掛け密度、発泡ブロー成形体２の外面８側に属する部分１８の平均見掛け密度を示す。

（平均見掛け密度の比の測定方法）
平均見掛け密度の比（Ｄ１／Ｄ２）は、次のように特定できる。上記平均見掛け密度の測定方法において説明した試験片を用い、試験片の面のうち発泡ブロー成形体２の内面９に対応する面側から試験片の厚み方向に、試験片の厚みの１／２の部分を削り取る。そして、試験片の残部の重量Ｗ２ｉ［ｇ］を、試験片の体積Ｖ２ｉ［ｃｍ^３］で除することにより、各試験片における外面８側に対応する部分の見掛け密度を求める。試験片の体積Ｖ２ｉは、試験片を水没させること等の方法を用いて求められる。そして、それらの値を算術平均して発泡ブロー成形体２の外面８側の平均見掛け密度Ｄ２［ｇ／ｃｍ^３］が特定される。さらに、各試験片において、試験片における内面９側に対応する部分の重量Ｗ１ｉ［ｇ］及び体積Ｖ１ｉ［ｃｍ^３］に基づき発泡ブロー成形体２の内面９側の見掛け密度（Ｗ１ｉ／Ｖ１ｉ）を求め、それらの値を算術平均して発泡ブロー成形体２の内面９側の平均見掛け密度Ｄ１［ｇ／ｃｍ^３］を求めた。なお、Ｗ１ｉ（ｇ）は、ＷｉからＷ２ｉを差し引くことにより求められ、Ｖ１ｉ［ｃｍ^３］は、ＶｉからＶ２ｉを差し引くことにより求められる。こうして得られた発泡ブロー成形体２の内面９側の平均見掛け密度Ｄ１と外面８側の平均見掛け密度Ｄ２に基づき、平均見掛け密度の比（Ｄ１／Ｄ２）が特定された。

本発明のダクト１が消音性を発揮する機構の詳細については明確ではないが、次のような機構が考えられる。すなわち、ダクト１を構成する発泡ブロー成形体２が適度な剛性を有し、かつ平均見掛け密度の比（Ｄ１／Ｄ２）の値が上記した範囲にあることで、発泡ブロー成形体２の内面側と外面側の剛性に関して内面側のほうが外面側に比べて剛性を低くすることができる。すると、ダクト１では、その内面側がより効率よく振動できるようになる。そして、ダクト１の内面側がより効率よく振動できることから、ダクト１内を音が通過する際に、音のエネルギーにより、発泡ブロー成形体２がその内面側を主として面振動し、この振動により音のエネルギーの一部が熱エネルギーに変換されて、実質的に吸音がなされているということが考えられる。

（独立気泡率）
発泡ブロー成形体２は、独立気泡率が６０％以上であることが好ましい。

（独立気泡率の測定）
発泡ブロー成形体２の独立気泡率（％）は、次のように測定することができる。まず、上記平均厚みの測定方法を実施する際に選択される発泡ブロー成形体２の７部位付近から、測定用試験片を切り出す。測定用試験片としては、各部位から各１個形成され、すなわち計７個が切り出し形成される。次に測定装置として比重計を準備し、各測定用試験片について、ＡＳＴＭＤ２８５６−７０（１９７６再認定）の（手順Ｃ）によりＶｘを求める。そして、Ｖｘの値を用いるとともに下記数式（１）に基づき、独立気泡率（％）を求める。各測定用試験片について測定された独立気泡率の算術平均値を算出し、その算術平均値を発泡ブロー成形体２の独立気泡率（％）とする。なお、比重計としては、例えば、空気比較式比重計（東芝ベックマン株式会社製、型式：９３０型）等を具体的に用いることができる。

上記数式（１）において、Ｖｘ、Ｗ、ρｓ、Ｖａは、以下の通りである。すなわち、Ｖｘは、試験片の実容積（独立気泡部分の容積と樹脂部分の容積との和）（ｃｍ^３）を示す。Ｖａは、試験片の外形寸法から求められる見掛けの容積（ｃｍ^３）を示す。Ｗは、試験片の重量（ｇ）を示す。ρｓは、試験片の基材樹脂をなすポリオレフィン系樹脂の密度（ｇ／ｃｍ^３）を示す。

（発泡ブロー成形体２の平均径（ｄ）（ｄ１））
発泡ブロー成形体２においては、その発泡ブロー成形体２に形成されている気泡についての厚み方向の平均径（平均気泡径）（ｄ）が０．０５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であり、且つ、その平均気泡径（ｄ）に対する、発泡ブロー成形体２における内面９側に位置する気泡についての厚み方向の平均径（内面側の平均気泡径）（ｄ１）の比率を示す値（ｄ１／ｄ）が１を超えている、ことが好ましい。発泡ブロー成形体２が、このように構成されていることで、より効果的に吸音効果が得られる。

（発泡ブロー成形体２の平均気泡径（ｄ）の測定）
発泡ブロー成形体２の厚み方向の平均気泡径（ｄ）（ｍｍ）は、次のようにして求められる。まず、発泡ブロー成形体２の平均厚みを測定する際に選択された７部位のそれぞれの垂直断面について、垂直断面の周方向に任意に２箇所を選択する。このとき７部位のそれぞれの垂直断面から２箇所ずつ選択されることとなって計１４箇所が測定対象箇所として選択される。次に、それぞれの測定対象箇所の断面部分を光学顕微鏡により拡大投影（例えば５０倍）して投影画像を得る。さらに投影画像上の厚み方向と直交する幅方向の中心付近に、発泡ブロー成形体２の厚み方向に沿って発泡ブロー成形体２の全厚みにわたる線分（α）を引き、投影画像上の線分（α）の長さＬ１を測定する。次に、発泡ブロー成形体２の全厚みにわたって、線分（α）を中心とし長さＬ１の幅を有して線分（α）に平行な二重線を引き、この二重線の内側に存在する全気泡を平均気泡径の測定対象として選択する。このとき、気泡のうち二重線と交差するものも平均気泡径の測定対象に含める。そして、測定対象とされた気泡について、気泡の内径のうち発泡ブロー成形体２の厚み方向に沿った長さの最大値を測定する。その最大値を上記した拡大倍率で除することによって各気泡の厚み方向の気泡径ｄｉを求める。この測定を上記１４箇所の断面について行い、各気泡の厚み方向の気泡径ｄｉの合計値を気泡径ｄｉの測定を行った全気泡の数で除することにより、厚み方向の平均気泡径ｄを求める。

（発泡ブロー成形体２の厚み方向且つ内面９側の平均気泡径（ｄ１）の測定）
発泡ブロー成形体２の厚み方向且つ内面９側の平均気泡径（ｄ１）（ｍｍ）は、次のようにして求められる。ここに、発泡ブロー成形体２の内面９側の平均気泡径は、発泡ブロー成形体２の内面９側に属する部分１９の気泡についての平均気泡径を示す。まず、二重線を引く作業までは、発泡ブロー成形体２の平均気泡径（ｄ）の測定と同様の作業が実施される。次に、二重線間に発泡ブロー成形体２の成形体の内表面から発泡ブロー成形体２の厚み方向に沿って外表面側に向かって０．５ｍｍの位置に線分（α）と交差する線（β）を引き、この線（β）と内表面の輪郭線と二重線とで囲まれた領域内に存在する全気泡を発泡ブロー成形体２の内面９側の平均気泡径の測定対象として選択する。このとき、気泡のうち二重線と交差するもの及び線（β）と交差するものも発泡ブロー成形体２の内面９側の平均気泡径の測定対象とする。そして、測定対象とされた気泡について、各気泡における気泡の内径の厚み方向の長さの最大値を測定し、それらの測定値を投影画像撮影時の拡大倍率で除することによって発泡ブロー成形体２の内面９側に位置する各気泡の厚み方向の気泡径ｄ１ｉを求める。この測定を上記１４箇所の断面について行い、各気泡の厚み方向の気泡径ｄ１ｉの合計値を、測定を行なった全気泡の数で除することにより、平均気泡径ｄ１を求める。

（算術平均高さ（Ｒａ））
発泡ブロー成形体２においては、その内表面の輪郭曲線の算術平均高さ（Ｒａ）が１μｍ以上１０μｍ以下であることが、発泡ブロー成形体２で形成されるダクト１の通気効率を高める観点からは好ましい。

（発泡ブロー成形体２の内面９の輪郭曲線の算術平均高さ（Ｒａ）の測定）
上記した算術平均高さＲａは、ＪＩＳＢ０６０１−２００１に基づき測定された値である。算術平均高さＲａの測定は、表面粗さ測定機を適宜用いて具体的に測定することができる。表面粗さ測定機としては、例えば、株式会社小坂研究所製、Ｓｕｒｆｃｏｄｅｒ（型式：ＳＥ１７００α）等をあげることができる。内面９のうち算術平均高さＲａを測定される測定対象箇所としては、上記平均気泡径（ｄ）の測定部位の近傍所定位置が選択された。また、測定対象箇所は、上記平均気泡径（ｄ）の測定部位ごとに選択され、計１４箇所が選択される。これら１４箇所の測定対象箇所について、表面粗さ測定機で内面９に対応する面の算術平均高さが測定され、測定された算術平均高さを算術平均して算術平均値を得て、その算術平均値を発泡ブロー成形体の内面９の算術平均高さＲａとする。

（平坦面部３）
発泡ブロー成形体２の形状は、ダクト１の形状に応じて適宜決定されるが、発泡ブロー成形体２は、その発泡ブロー成形体２の少なくとも一部に平坦面部３を有するような形状に形成されていることが好ましい。ここに、平坦面部３とは、発泡ブロー成形体２において発泡ブロー成形体２の外面の状態が略平面状になっている部分を示す。発泡ブロー成形体２に平坦面部３が形成されていることで、ダクト１の消音効果がより確実に得られるようになる。かかる観点から、一部位における平坦面部３の面積が２５ｃｍ^３以上であることが好ましい。なお、ダクト１を構成する発泡ブロー成形体２に平坦面部３が形成されていることにともなってダクト１の消音効果が向上する機構の詳細は明らかでないが、発泡ブロー成形体２に面振動が生じやすくなって、音のエネルギーの一部が面振動時の熱エネルギーに変換されることが考えられる。

（パーティング部４）
発泡ブロー成形体２が、上記したように平坦面部３を有し、且つ、後述する発泡ブロー成形法で調製される場合には、発泡ブロー成形体２において、相対するパーティング部４，４間の平均距離が４０ｍｍ以上２００ｍｍ以下であることが好ましい。

ここに、発泡ブロー成形体２において、パーティング部４は、図２Ｃに示すように、後述する発泡ブロー成形法が実施された際に線状に形成されうるパーティングラインであり、発泡ブロー成形法で使用される金型による食い切り部である。

（パーティング部４，４間の平均距離）
なお、パーティング部４，４間の距離とは、パーティングライン間を結びダクト１の通風方向に直交する線分δ（図２Ｃにおいて符号δで示す線分）に沿った距離（Ｌａ）である。そして、パーティング部４，４間の平均距離とは、パーティングライン間距離の平均値であり、上記した平均厚みの測定方法で選択される７箇所（Ｐ１からＰ７）についてのパーティングライン間距離の算術平均値を示す。

（平均ブロー比）
また、発泡ブロー成形体２が、上記したように平坦面部３を有し、且つ、後述する発泡ブロー成形法で調製される場合には、発泡ブロー成形体２は、平均ブロー比が０．１以上０．５未満となるように形成されていることが好ましい。

ブロー比とは、上記線分δの長さ（Ｌａ）に対する、線分δから発泡ブロー成形体の外面に向かって線分δに対して垂直な直線を引いたとき最も距離が長くなる線分ε（図２Ｃにおいて符号εで示す線分）の長さ（Ｌｃ）の比（Ｌｃ／Ｌａ）を意味する。

（平均ブロー比の測定）
平均ブロー比は、パーティング部４，４間の平均距離の測定方法で選択される７箇所をブロー比の測定位置として選択し、各測定位置で測定されたブロー比の算術平均値として特定される。

上記を踏まえると、ダクト１は、少なくとも一部に平坦面部３を有すると共に、相対するパーティング部４，４間の平均距離が４０ｍｍ〜２００ｍｍであり、かつ平均ブロー比が０．１以上０．５未満であるような発泡ブロー成形体２から構成されていることが、より好ましいこととなる。ダクト１がこのような発泡ブロー成形体２から構成されていることで、ダクトとして求められる剛性を維持しつつ、消音性により優れたものとなる。

（発泡ブロー成形体２の調製）
本発明のダクト１を構成する発泡ブロー成形体２は、例えば次のようにブロー成形法を実施して具体的に調製することができる。なお、本明細書において、説明の便宜上、発泡状態のパリソンをブロー成形法にて成形して発泡ブロー成形体２を調製する方法を発泡ブロー成形法とよぶ。

（発泡ブロー成形法）
発泡ブロー成形法は、図３、図４に示すように実施される。図３、図４は、発泡ブロー成形法の１つの例における工程（プロセス）を説明する説明図である。

（発泡パリソン形成工程）
まず、発泡ブロー成形法では、発泡パリソン形成工程が実施される。発泡パリソン形成工程は、発泡性溶融樹脂調製ステップと押出ステップと即時冷却ステップを有して構成される。

（発泡性溶融樹脂調製ステップ）
発泡性溶融樹脂調製ステップでは、基材樹脂をなすポリオレフィン系樹脂、及び、発泡剤、さらに必要に応じて添加される添加剤が、押出機（図示しない）内で混練されて、発泡性溶融樹脂が調製される。

発泡剤としては、例えば、プロパン、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ｎ−ペンタン、ｉ−ペンタン、ｎ−ヘキサン、ｉ−ヘキサン、シクロヘキサン等の炭素数３〜６の炭化水素、塩化メチル、塩化エチル、１，１，１，２−テトラフロロエタン、１，１−ジフロロエタン等のハロゲン化炭化水素、メタノール、エタノール等のアルコール、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、エチルメチルエーテル等のエーテル、二酸化炭素、窒素、アルゴン、水等の物理発泡剤を用いることができる。また、発泡剤として、化学発泡剤を用いることができる。化学発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素ナトリウムとクエン酸又はクエン酸金属塩との混合物等が挙げられる。これらの発泡剤は単独で、または２種以上を混合して使用することができる。

これらの発泡剤の中でも、発泡剤中に二酸化炭素、窒素などの無機物理発泡剤を２０重量％以上、更に５０重量％以上含むものが、成形サイクルが短縮できることからより好ましい。

発泡剤の使用量は、発泡ブロー成形体２についての所望する平均見掛け密度を考慮して適宜決定するものであるが、概ねポリオレフィン系樹脂１ｋｇに対して０．１モル〜１モルの割合で使用される。

また、上記のように発泡性溶融樹脂が調製されるにあたって、必要に応じて添加剤が添加される。具体例をあげると、発泡ブロー成形体２の気泡数及び気泡径を調整するために、添加剤としてタルク等の発泡調整剤を添加できる。また、上記化学発泡剤を気泡調整剤として使用することもできる。なお、添加剤としてタルクが添加される場合には、タルクは、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して０．０５重量部〜２重量部配合されることが好ましく、０．１重量部〜１重量部配合されることが更に好ましい。

押出機の先端には、ダイ２１が取り付けられて押出機から押出される発泡性溶融樹脂の吐出口（ダイリップ）を形成している。なお、押出機と吐出口の間にはアキュムレータが設けられることが好ましい。アキュムレータは、発泡性溶融樹脂を一時的に蓄積する機能を発揮する。

（押出ステップ）
上記したように調製された発泡性溶融樹脂は、図３に示すように、ダイ２１のダイリップから押出発泡され、これにより発泡パリソン１１が得られる。この際に形成された発泡パリソン１１は軟化状態にある。ここで、発泡パリソン形成工程においては、押出時に剪断発熱により発泡パリソン１１の内表面側の温度が高くなりやすいため、発泡パリソン１１の内面側の気泡の強度が弱くなり、後述の発泡パリソン賦形工程時にそうした内面側の気泡が潰れやすくなる。発泡パリソン１１の内表面側の温度が高い状態の発生を抑制するためには、押出時に内外表面間の温度差が小さい発泡パリソン１１を形成することが好ましい。

押出時に内外表面間の温度差が小さい発泡パリソン１１を形成するには、押出時において、ダイ２１のダイリップ先端部の樹脂流路（ダイ先端部樹脂流路）における剪断量を、内部発泡（ダイ２１内部で発泡性溶融樹脂の発泡が始まってしまう現象）を抑制された状態を維持可能な範囲において小さくすることが好適である。すなわち、剪断量が所定の範囲とされることで効果的に剪断発熱が低下されることとなって、内外表面間の温度差を抑制された発泡パリソン１１を形成しやすくなる。具体的に、ダイリップ出口から１０ｍｍ内側位置までの樹脂流路における発泡性溶融樹脂の剪断量は、概ね６０以下とされることが好適である。なお、ダイ２１内の所定部分における発泡性溶融樹脂の剪断量は、ダイ２１内のその所定部分における溶融樹脂流路の樹脂剪断速度と、ダイ２１内のその所定部分を発泡性溶融樹脂が移動する時間との積で特定される値であり、ダイ２１内のその所定部分において発泡性溶融樹脂が受ける剪断の量を示す値である。上記したような剪断量の条件を満たすように樹脂流路を形成したダイ２１が設計されることで、押出ステップ実施時に内外表面間の温度差を抑制された発泡パリソン１１が効果的に形成されることとなり、ブロー成形時に発泡パリソン１１の内面側の気泡が潰れにくくなる。

押出時の発泡パリソン１１の内外表面間の温度差を小さくすることにより、内面側の気泡が過度に潰されていない発泡ブロー成形体２が形成されやすくなるだけではなく、後述する発泡パリソン賦形工程時に発泡パリソン１１が均一に伸びやすくなるため厚み精度が高い発泡ブロー成形体２が形成されやすくなる。このような観点から、押出時の発泡パリソン１１の内外表面間の温度差は１０℃以内であることが好ましく、より好ましくは８℃以内であり、更に好ましくは５℃以内であり、特に好ましくは３℃以内である。

（即時冷却ステップ）
さらに、発泡パリソン形成工程では、次に述べる即時冷却ステップが好適に実施される。即時冷却ステップは、後述の発泡パリソン賦形工程の前に発泡パリソンの内面側に冷却媒体を吹き付けて発泡パリソンの内面側を冷却するステップであり、内面側の気泡の強度がより強い発泡パリソンを形成することができるという効果をもたらしうる。即時冷却ステップは、押出ステップに並行して実施されてもよいし、押出ステップの実施後に実施されてもよい。即時冷却ステップを押出ステップの実施に並行して実施することは、押出された直後の発泡性溶融樹脂の内面に、ダイ直下に設けられた環状のスリットから空気などの冷却媒体を吹き付けて冷却しながら発泡パリソンを形成することなどにより、具体的に実現できる。即時冷却ステップを押出ステップの実施後に実施することは、発泡パリソンの押出完了後にダイ直下に設けられた環状のスリットから空気などの冷却媒体を吹き付けて発泡パリソンの内面側から冷却するこ・BR>ニなどにより、具体的に実現できる。即時冷却ステップにおいて、冷却媒体として空気が用いる場合には、０．３ｍｍ〜４．０ｍｍ程度のクリアランスのスリットから、発泡パリソンの内面に向けて、５０℃以下の空気を０．１ＭＰａ（Ｇ）〜０．５ＭＰａ（Ｇ）の圧力（ゲージ圧）で吹き付けることが好ましい。また、即時冷却ステップにおいて、押出完了後に発泡パリソンの内面側に空気が吹き付けられる場合には、上記条件の空気を０．５秒間〜５秒間程度発泡パリソンの内面側に吹き付けることが好ましい。

ところで、通常のブロー成形法では、押出ステップの後、パリソンの下端部を閉じた状態として、パリソンを拡幅するため又はパリソンの内面同士を融着させないために、軟化状態にある発泡パリソン１１の内部には、プリブローエアと呼ばれる空気などの気体が吹き込まれる（プリブロー工程）。発泡パリソン形成工程では、即時冷却ステップにあわせてプリブロー工程が行われてよく、即時冷却ステップの後にプリブロー工程が行われてもよい。

発泡パリソン形成工程の実施後、次のように発泡パリソン１１を金型２２に応じた適宜形状にする発泡パリソン賦形工程が行われる。

（発泡パリソン賦形工程）
発泡パリソン賦形工程は、形締めステップとブローステップと後冷却ステップを有して構成される。

（形締めステップ）
形締めステップは、例えば次のように実施される。すなわち、ダイ２１直下に配置した金型２２ａと金型２２ｂからなる分割形式の組合せ金型２２間に発泡パリソン１１が配置され、組合せ金型２２を閉鎖状態とすることにより発泡パリソン１１が金型２２ａと金型２２ｂとで金型内面２３側にて挟み込まれる。金型２２を閉鎖状態にすることは、金型２２ａと金型２２ｂを矢印Ｋ１、Ｋ２方向に移動させるなどにより具体的に実現可能である。

（ブローステップ）
型締め工程で発泡パリソン１１が金型２２ａと金型２２ｂとで挟み込まれた後、ブローステップが、例えば次のように実施される。すなわち、図４に示すように、発泡パリソン１１の内部にブローピン２４を挿入し、発泡パリソン１１の内部にブローピン２４からブローエア（パリソンをブロー成形するための空気などの気体）を吹き込むことにより、発泡パリソン１１の外面を金型内面２３に押し付ける。これにより、発泡パリソン１１を金型形状通りにブロー成形して中空の成形体が成形される。ブローステップでは、得られる発泡ブロー成形体の内側の密度のほうが外側の密度よりもより確実に低い状態となるようにブローエアの圧力（ブロー圧）が調整されることが好ましい。通常、ブロー圧を高めると、金型に押し付けられる発泡パリソンの外面側だけではなく、気泡の強度が弱くなりやすい内面側の気泡も潰されやすくなる。しかしながら、上記したような各工程を経て得られた発泡パリソンは内面側の気泡の強度が強いため、内面側の気泡が潰れにくい。このため、ブローエアの圧力が高められることで、発泡パリソン１１の内側よりも発泡パリソン１１の外側が金型の外側に押し付けられて外側の気泡がややつぶれた状態となりやすくなる。すると、発泡パリソン１１の外側の密度がやや高まった状態となって、確実に内側の密度のほうが外側の密度よりもより低い発泡ブロー成形体を得ることができることとなる。

（後冷却ステップ）
ブローステップの後、後冷却ステップが、例えば次のように実施される。すなわち、発泡ブロー成形体２となることを予定された中空の成形体内の空間の圧力を保つこと及び／又は金型側から成形体を吸引することによって、成形体の外面を金型に密着させ続けて、成形体を冷却する。後冷却ステップは、一方のブローピン２４から冷却エアを空間内に導入するとともに他方のブローピン２４から空間内のエアを抜くことで実施されることが、中空の成形体を効果的に冷却することができるとともに成形体の気泡が安定的に維持されて好ましい。そして、後冷却ステップの後、型開きして、内部に空間１０ａを形成した発泡ブロー成形体２が回収される。

その後、バリ部やポケット部が取り除かれることにより、適宜ダクトの空気の導入口６と噴出し口７とされるべき位置に開口が形成され、発泡ブロー成形体２の空間１０ａが、ダクト１の空間１０をなし、発泡ブロー成形体２からなるダクト１が形成されることとなる。

このように、上記発泡ブロー成形法では、押出ステップでの発泡性溶融樹脂の剪断発熱を抑制できるように設計されたダイが用いられ、且つ、即時冷却ステップにて発泡パリソンの内面が十分に冷却され、さらに、後冷却ステップにて、成形体の内面側がさらに十分に冷却されている。そして、このような発泡ブロー成形法が実施されることで、効果的に、発泡ブロー成形体２として、その外面８側の平均見掛け密度（Ｄ２）に対する、発泡ブロー成形体２の内面９側の平均見掛け密度（Ｄ１）の比率を示す値（Ｄ１／Ｄ２）が、１未満であるものがより確実に調製できるようになるのである。

［ダクト１の形状］
ダクト１は、中空な形状に形成され、所定の位置に空気の導入口６と噴出し口７とが開口形成されてダクト１内部の空間と外部とを連通させている。ダクト１内部の空間は、通風時の空気の通路を形成している。

ダクト１は、その外観形状については、車両等において配設されることになる部分の形状等に応じて予め設計された形状をなしており、特に限定されるものではない。ダクトの形状を予め設計された形状とすることは、発泡ブロー成形体２を形成する際の金型２２の形状を予め設計された形状に対応した形状にすることで具体的に実現できる。

なお、ダクト１は、図１、図２Ａに示すように、１箇所以上に屈曲部５を形成しているような形状に形成されていることが、消音性をより向上させる点で好ましい。

［ダクト１の消音性］
本発明のダクト１は、発泡ブロー成形体２で構成されていることから、軽量なものである。また、本発明のダクト１は、消音性に優れるものである。消音性とは、既述したように、音を吸収する性質と音の伝達を遮断する性質の両方の性質を包含する概念を示すものである。このように、ダクト１が消音性に優れることで、ダクト１を通して、エア・コンディショナーのコンプレッサーの音や通風時の風切り音などの音が車室内に伝達されてしまう虞が低減されるようになる。本発明のダクト１は、可聴音域のなかでも比較的中低周波の音域での消音性に優れたものである。ここに、可聴音域とは、２０Ｈｚ以上２００００Ｈｚ以下の範囲の音域を示し、中低周波の音域とは、概ね２５０Ｈｚ以上２０００Ｈｚ以下の範囲の音域を示すものとする。

［ダクト１の用途］
本発明のダクト１は、様々は用途で使用可能であり、特に、車両の空調用のダクトとして使用可能であるほか、電気自動車の二次電池冷却用ダクトなどにも適用することが可能である。

次に、本発明のダクトについて実施例を用いて更に具体的に説明する。

［基材樹脂］
発泡ブロー成形体を構成する基材樹脂となるポリオレフィン系樹脂として、ポリプロピレン系樹脂とオレフィン系エラストマーとの混合物が準備された。ポリプロピレン系樹脂（ＰＰ）には、ＤａｐｌｏｙＷＢ１４０ＨＭＳ（Ｂｏｒｅａｌｉｓ製、長鎖分岐を有するホモポリプロピレン）が用いられ、オレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）には、ＡｄｆｌｅｘＱ１００Ｆ（Ｂａｓｅｌｌ製）が用いられた。これらをＰＰ／ＴＰＯ＝８５／１５（重量比）となるように混合して混合物が調製された。なお、この混合物を（ＰＰ／ＴＰＯ＝８５／１５）と表記することがある。

［装置］
発泡ブロー成形体の成形を実施する装置として、次のような押出機が用いられた。すなわち、押出機として、上流側が第１押出機となるように内径６５ｍｍの第１押出機と内径９０ｍｍの第２押出機が直列に連結された構成を有し、且つ、第１押出機の終端付近に発泡剤注入口を有するものが用いられた。発泡ブロー成形体の成形を実施する装置には、第２押出機の押出口側にアキュムレータとダイが設けられている。また、ダイとしては、環状ダイが用いられた。

［金型］
発泡ブロー成形体の成形に供する金型として、図１に示すようなダクトをなす発泡ブロー成形体に対応した形状に形成された組み合せ金型が準備された。図１に示すダクトは、導入口から噴出し口に向かう方向に沿った全体に亘って平坦面部を有するような形状に形成されたものである。また、ダクトの寸法については、その最大長さ１１３０ｍｍ、且つ、その最大幅１８０ｍｍが設定された。また、金型としては、平均展開比が１．２０、平均ブロー比が０．１６、パーティングライン間平均距離（ＰＬ間平均距離）が１５５．６ｍｍであるようなダクトの成形に対応した金型が、準備された。なお、展開比とは、金型パーティングライン間を結ぶダクトの通風方向に直交する線分δの長さ（Ｌａ）に対する発泡ブロー成形体周長の長さの半分（Ｌｂ）の比（Ｌｂ／Ｌａ）を意味し、平均展開比は、パーティング部４，４間の平均距離の測定方法で選択される７箇所を展開比の測定位置として選択し、各測定位置で測定された展開比の算術平均値として特定される値である。

実施例１から４、比較例１から４
実施例１から４、比較例１から４のそれぞれについて、表１に示す製造条件で、発泡パリソン形成工程及び発泡パリソン賦形工程を実施した。

（発泡パリソン形成工程）
すなわち、表１に示すポリオレフィン系樹脂と、該ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、表１に示す量の気泡調整剤及び発泡剤とを第１押出機に投入して２００℃で混錬し、さらに第２押出機にて発泡適正温度付近まで冷却して、発泡性樹脂溶融物とし、アキュムレータに充填した（発泡性溶融樹脂調製ステップ）。ここに、気泡調整剤として、タルクを用い、発泡剤として、ＣＯ_２を用いた。

発泡性溶融樹脂調製ステップに次いで表１の「樹脂温度」欄に示す温度（℃）に調節した発泡性樹脂溶融物を、アキュムレータよりも下流側（発泡性樹脂溶融物の流れ方向の下流側）に接続されたリップ径９０ｍｍの環状ダイから、表１に示すダイリップの平均クリアランス（ｍｍ）、吐出速度（ｋｇ／ｈｒ）で筒状に押出して発泡させることにより押出ステップを実施して、発泡パリソンを形成した。なお、発泡ブロー成形体の成形を実施する装置について、ダイ先端部樹脂流路の剪断量は、表１の「剪断量」欄に示すとおりである。

また、実施例１から４、比較例１及び３について、発泡パリソン形成工程の実施時、発泡パリソンの下部開口部を閉塞し、ダイ直下に設けられた環状スリット（直径５５ｍｍ、クリアランス１．０ｍｍ）から４０℃のエアを表１の「発泡パリソン内面冷却エア」欄に示す圧力（ＭＰａ（Ｇ））と時間（ｓｅｃ）の条件で発泡パリソンの内面側に向けて水平方向に吹き出して冷却すると共に、発泡パリソンを拡幅しながら、軟化状態にある発泡パリソンをダイ直下に位置する２５℃に水冷された組み合せ金型間に配置することで即時冷却ステップを実施するとともにプリブロー工程を実施した。こうして、即時冷却ステップが実施された後、発泡パリソン賦形工程が実施された。

比較例２及び４については、環状スリットからエアを吹き付けて発泡パリソンの内面側を冷却する即時冷却ステップを実施せずに、発泡パリソン形成工程の実施後、そのまま発泡パリソン賦形工程が実施された。

（発泡パリソン賦形工程）
組み合せ金型を構成する金型を型締めし、その後、ブローステップを実施した。ブローステップは、次のように実施された。まず、型締めされた金型の２ヵ所に設置したブローピンを発泡パリソン内部へと挿入した。そして、発泡パリソン外面と金型内面との間を減圧しながら、ブローピンの一方から発泡パリソン内部に表１の「ブローエア」欄に示す圧力（ＭＰａ）の条件でブローエアを吹き込んだ。これにより発泡パリソンを目的の形状に成形（賦形）された。ブローステップにより発泡パリソンが所定形状に賦形された後、後冷却ステップが実施された。

後冷却ステップは、一方のブローピンを冷却エア供給側、他方のブローピンを冷却エア排出側とし、表１の「後冷却ステップ時の冷却エア」欄に示す圧力（ＭＰａ（Ｇ））の３０℃のエアを供給側のブローピンから吹き込みながら、開放した排出側のブローピンから排出することにより実施された。このとき、発泡ブロー成形体の内面側は、表１の「後冷却ステップ時の冷却エア」欄に示す時間（ｓｅｃ）（例えば、実施例１では６０ｓｅｃ）冷却された。後冷却ステップの終了後、組み合せ金型を構成する金型を開いて成形体を取り出し、バリなどの不要部を取り除いて発泡ブロー成形体を得た。実施例１から４、比較例１から４のそれぞれについて得られた発泡ブロー成形体が、それぞれダクトをなす。

実施例１から４、比較例１から４で得られたそれぞれの発泡ブロー成形体について、基材樹脂の曲げ弾性率、平均見掛け密度（Ｄ）、平均厚み（Ｔ）、（Ｄ×Ｔ^２）の値、発泡ブロー成形体の内面側の平均見掛け密度（Ｄ１）と発泡ブロー成形体の外面側の平均見掛け密度（Ｄ２）との比率（Ｄ１／Ｄ２）、発泡ブロー成形体の平均気泡径（ｄ）、及び、発泡ブロー成形体の内面側の平均気泡径（ｄ１）とｄとの比率（ｄ１／ｄ）といった物性値が測定された。各物性値は、既述した方法により測定された。結果を表２に示す。

なお、基材樹脂の曲げ弾性率に関して、曲げ弾性率の測定に用いられた試験片は、発泡ブロー成形体を、温度２３０℃、圧力−０．１ＭＰａ（Ｇ）の減圧下にて脱泡して脱泡体となした後、脱泡体に対して温度２３０℃での加熱プレスによるプレス加工を施して厚みが４ｍｍのプレス体となし、さらに、プレス体から長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍの寸法に切り出すことで調製された。

実施例１から４、比較例１から４のそれぞれについて得られたダクトの消音性についての試験と評価を行った。実施例１から４、比較例１から４のダクトの消音性についての試験と評価は、次に示す消音性確認試験を行うことで実施された。結果を表２に示す。

［消音性確認試験］
ダクトの消音性は、次に示すような測定系で漏れ音の音圧レベルを測定することで実施された。まず、図５に示すように、測定系３０は、室外への音もれを防止する防音措置が講じられた音響室３１に構成される。測定系３０は、音響室３１の空間を仕切る仕切り壁３２で集音空間３３と音源空間３４とに区分された構成を備えており、仕切り壁３２には集音空間３３と音源空間３４を連通させる開口部３５が形成されている。そして測定系３０は、集音空間３３に集音装置３６を備え、音源空間３４に音源３７を備えて構成される。なお、仕切り壁３２本体には、防音措置を講じられた防音手段が施されている。また、測定系３０において、集音装置３６には、その集音装置３６で検出された音圧レベルを測定可能となるように音圧レベル測定装置３８が接続されている。このような測定系３０において、開口部３５にダクト１をセッティングし、ダクト１と開口部３５の隙間をシーリングして、隙間からの音漏れが抑制されている。このとき、ダクト１は、音源空間３４側に導入口６を向け、集音空間３３側に噴出し口７を向けるようにセッティングされた。さらに、音源空間３４内の所定位置に、音源３７となるピンクノイズ発生装置が取り付けられている。また、集音空間３３内の状態は、ダクト１の噴出し口７から所定距離（Ｗ）離れた位置に集音装置３６としてマイクが取り付けられた状態とされた。なお、ダクト１の噴出し口７と集音装置３６との距離Ｗは、２０ｍｍに設定された。

測定系３０にダクト１をセッティングした後、ピンクノイズ（ＰｉｎｋＮｏｉｓｅ）（７０ｄＢＡ）を、音源３７から発生させ、ダクト１の噴出し口７側に伝達された音を、集音空間３３側に設置されたマイク（集音装置３６）で検出し、その検出された音の音圧レベル（ｄＢ）を計測した。音圧レベル測定装置３８にて２５０Ｈｚ〜２０００Ｈｚの周波数について音圧レベルが測定され、この範囲の周波数について音圧レベルの測定値のプロファイルを得た。そして、２５０Ｈｚ〜２０００Ｈｚの音圧レベルの測定値の総和を算出して噴出し口側音圧レベル（ｄＢ）とした。噴出し口側音圧レベル（ｄＢ）の算出結果を表２に示す。この噴出し口側音圧レベル（ｄＢ）が、漏れ音の音圧レベルを示す。なお、音圧レベル測定装置３８としてはリオン株式会社製普通騒音計ＮＡ−２９が用いられた。

上記のピンクノイズ（７０ｄＢＡ）は、２０Ｈｚ〜２００００Ｈｚの音域で構成される音であり、ここでは、次のように調整される。すなわち、ピンクノイズ（７０ｄＢＡ）は、ダクト１の導入口６側における２０Ｈｚ〜２００００Ｈｚの音圧レベルの総和を測定した場合に、２０Ｈｚ〜２００００Ｈｚの総和で７０ｄＢＡとなるように、音源３７に由来するピンクノイズを調整することで得られる。

表２の結果から、実施例１から４において漏れ音の音圧レベルは比較例１から４に比べて、１ｄＢ近く又はそれ以上減少しており、消音性に優れたダクトが得られていることが確認された。

１ダクト
２発泡ブロー成形体
３平坦面部
４パーティング部
５屈曲部
６導入口
７噴出し口
８外面
９内面
１０ダクトの空間
１０ａ発泡ブロー成形体の空間
１１発泡パリソン
１８外面側に属する部分
１９内面側に属する部分
２１ダイ
２２、２２ａ、２２ｂ金型
３０測定系
３１音響室
３２仕切り壁
３３集音空間
３４音源空間
３５開口部
３６集音装置
３７音源
３８音圧レベル測定装置

Claims

曲げ弾性率が８００ＭＰａ以上１３００ＭＰａ以下のポリオレフィン系樹脂から形成され、平均見掛け密度（Ｄ）が０．１ｇ／ｃｍ³以上０．４ｇ／ｃｍ³以下であり、且つ、独立気泡率が６０％以上の発泡ブロー成形体からなるダクトにおいて、
発泡ブロー成形体の平均見掛け密度（Ｄ）と発泡ブロー成形体の平均厚み（Ｔ）［ｃｍ］を２乗して得られた値との積（Ｄ×Ｔ²）が、０．００５ｇ／ｃｍ以上０．０４ｇ／ｃｍ以下であり、
発泡ブロー成形体の外面側の平均見掛け密度（Ｄ２）に対する、発泡ブロー成形体の内
面側の平均見掛け密度（Ｄ１）の比率を示す値（Ｄ１／Ｄ２）が、０．７以上０．９以下である、ことを特徴とするダクト。
発泡ブロー成形体の平均厚み（Ｔ）が０．２ｃｍ以上である、ことを特徴とする請求項１に記載のダクト。
発泡ブロー成形体の平均見掛け密度（Ｄ）が０．１３ｇ／ｃｍ³以上０．２２ｇ／ｃｍ³以下である、ことを特徴とする請求項１又は２に記載のダクト。
ポリオレフィン系樹脂が、ポリプロピレン系樹脂とオレフィン系エラストマーとの混合物であり、且つ、ポリオレフィン系樹脂に対するオレフィン系エラストマーの割合が５重量％以上２０重量％以下である、ことを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のダクト。
発泡ブロー成形体における気泡についての厚み方向の平均気泡径（ｄ）が０．０５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であり、該平均気泡径（ｄ）に対する、発泡ブロー成形体における内面側に位置する気泡についての厚み方向の平均気泡径（ｄ１）の比率を示す値（ｄ１／ｄ）が１を超えている、ことを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載のダクト。
発泡ブロー成形体は、該発泡ブロー成形体の少なくとも一部に平坦面部を有すると共に、相対するパーティング部間の平均距離が４０ｍｍ以上２００ｍｍ以下であり、且つ、平均ブロー比が０．１以上０．５未満である、ことを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載のダクト。
発泡ブロー成形体の平均見掛け密度（Ｄ）と発泡ブロー成形体の平均厚み（Ｔ）［ｃｍ］を２乗して得られた値との積（Ｄ×Ｔ²）が、０．００５ｇ／ｃｍ以上０．０３ｇ／ｃｍ以下である、ことを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載のダクト。