ES2205780T3 - Instalacion para fabricar tubos compuestos multicapas. - Google Patents

Abstract

Instalación para fabricar tubos compuestos multicapas (16), con un dispositivo transformador (36) para transformar una banda de metal (38) en un tubo metálico con bordes longitudinales solapados, que comprende un dispositivo de soldadura (30) para soldar los bordes longitudinales solapados, una estación extrusora (12), con una cabeza de extrusión (14) adyacente al dispositivo transformador (36), que se une con una primera extrusora (18) para disponer una capa interior de materia plástica y con una segunda extrusora (20) para disponer una capa exterior de materia plástica en el tubo metálico, así como un dispositivo de enfriamiento (69) para enfriar el tubo compuesto multicapas fabricado (116), en la que la cabeza de extrusión (14) de la estación extrusora (12) está prevista de manera estacionaria, y la primera y la segunda extrusora (18 y 20) están dispuestas paralelamente a la línea de producción (16) enrasadas entre sí en una línea, dirigidas una hacia la otra lateralmente junto a la cabeza de extrusión (14), en la que la cabeza de extrusión (14) que se encuentra en la línea de producción (16) está prevista entre la primera y la segunda extrusora (18, 20), caracterizada porque se ha dispuesto cardánicamente una tercera y una cuarta extrusoras (22 y 24) para promotor de adhesión en los pertinentes dispositivos de columna estacionarios (26), estando asociada la tercera extrusora (22) con la primera extrusora (18) y la cuarta extrusora (24) con la segunda extrusora (20).

Description

Instalación para fabricar tubos compuestos multicapas.

La invención se refiere a una instalación para la fabricación de tubos compuestos multicapas conforme al preámbulo de la reivindicación 1.

Una instalación de este tipo es conocida por la patente FR-A-2.599.667. En esta instalación conocida se elabora una banda de metal que presenta aberturas, a través de las cuales pueden unirse entre sí la capa interior de materia plástica y la capa exterior de materia plástica.

Se conoce además instalaciones para fabricar tubos compuestos multicapas, en las que la cabeza de extrusión está solidarizada con una primera extrusora para la capa interior de materia plástica. La segunda extrusora prevista para la capa exterior de materia plástica está espacialmente separada de la unidad de cabeza de extrusión y primera extrusora y unida de manera apropiada según la técnica de circulación con la cabeza de extrusión.

La invención se plantea como objetivo, y en el conocimiento de estos hechos, crear una instalación de la clase antes citada, que con una velocidad de producción comparativamente más elevada, permite una calidad óptima del tubo compuesto, siendo también posible un cambio del diámetro nominal del tubo compuesto de una manera relativamente fácil y ahorrando tiempo.

Este objetivo es alcanzado según la invención por una instalación del tipo citado al comienzo, que presenta los rasgos de la reivindicación 1 de la patente.

El término "línea de producción" significa la línea a lo largo de la cual se mueve la banda de metal en la dirección de transformación para convertir la banda de metal en el respectivo tubo metálico, hasta el dispositivo de soldadura para soldar los bordes longitudinales solapados de la banda de metal transformada en el tubo metálico, siendo determinada especialmente también la línea de producción por la estación de extrusión, es decir, por la cabeza de extrusión, y después por el dispositivo de enfriamiento para enfriar el tubo compuesto multicapas así fabricado. La banda de metal o bien el tubo compuesto multicapas fabricado con la instalación, se mueve en línea recta con una determinada velocidad de avance comparativamente grande a través de la instalación. Mientras que en las instalaciones conocidas a un cierto diámetro, es decir, diámetro nominal del tubo compuesto, la velocidad de avance es de un orden de magnitud de 15 m/min por ejemplo, con la instalación según la invención es posible, con el mismo diámetro del tubo compuesto, aumentar la velocidad de producción a un orden de magnitud de 25 m/min, es decir un 67%, siendo acompañada esta ventaja de la instalación según la invención con las ventajas de la posibilidad de un cambio del diámetro del tubo compuesto fácil y ahorrando tiempo en una disposición de la instalación según la invención que ahorra superficie de base o sitio.

De acuerdo con la invención se ha previsto una tercera y una cuarta extrusoras para promotor de adhesión, estando asociada la tercera extrusora con la primera extrusora para la capa interior de materia plástica, y la cuarta extrusora con la segunda extrusora para la capa exterior de materia plástica del tubo compuesto multicapas.

La tercera y la cuarta extrusoras para promotor de adhesión están instaladas cardánicamente en los respectivos dispositivos de columna estacionarios. De esta forma se mejora la exactitud de la instalación y su productividad, ya que se optimiza su ajustabilidad.

La instalación según la invención ha demostrado ser ventajosa cuando el dispositivo de soldadura presenta una estación de soldadura con una rueda de soldadura ultrasónica, siendo regulable la estación de soldadura en una primera dirección espacial paralela a la línea de producción en una segunda dirección espacial perpendicular a la anterior, transversal a la línea de producción y en una tercera dirección espacial perpendicular a la primera y segunda dirección espacial en altura con respecto a la cabeza de extrusión y pivotable en un eje de pivotamiento orientado en la primera dirección espacial. Esta regulación y/o pivotamiento se puede realizar neumática o mecánicamente, por ejemplo, por arrastres de husillo. Esta regulabilidad posibilita no solamente un cambio de diámetro nominal que ahorra tiempo, es decir la posibilidad, ahorrando tiempo, de poder cambiar la instalación de un diámetro de tubo compuesto a otro diámetro de tubo compuesto deseado, sino también la importante ventaja de que se mejora el acceso a la instalación en tal cambio del diámetro nominal o perturbaciones de la producción. Las posibles perturbaciones de la producción pueden subsanarse con gran rapidez.

La rueda de soldadura ultrasónica se une convenientemente en la instalación según la invención con un motor de arrastre para su arrastre giratorio gobernado. Con ayuda del citado motor de arrastre se adapta perfectamente la velocidad de giro de la rueda de soldadura ultrasónica, que forma un sonotodo, a la velocidad de arrastre de la instalación, es decir de la tira de metal a transformar en el tubo metálico, para realizar un tubo metálico de alta precisión que es provisto de manera adherida con la capa interior y la capa exterior de materia plástica.

Para realizar el tubo metálico de alta precisión partiendo de la tira de metal correspondiente ha resultado conveniente que dos dispositivos de rodillos de cierre sean adyacentes al dispositivo de soldadura, presentando en cada caso más de dos rodillos de cierre adyacentes entre sí y repartidos en la circunferencia. Cada uno de los dos dispositivos de rodillos de cierre puede presentar cuatro rodillos de cierre adyacentes entre sí.

Para posibilitar una adaptación a las diferentes calidades del material de la tira de metal a transformar en el tubo metálico en lo que respecta a tolerancias de medida, rigideces del material, etc., es conveniente que al menos algunos de los rodillos de cierre de los respectivos dispositivos de rodillos de cierre sean radialmente regulables.

Un cambio de diámetro nominal de tubo compuesto preciso es mejorado adicionalmente por el hecho de que en la instalación según la invención el dispositivo de transformación presenta un elemento de base en el que pares de rodillos de transformación están colocados uno detrás de otro separados en la dirección de avance de la banda de metal a transformar, siendo regulable el elemento de base en la segunda dirección espacial transversalmente a la línea de producción y verticalmente en la tercera dirección espacial y pivotable alrededor de un eje de pivotamiento orientado en la segunda dirección espacial así como alrededor de un eje de pivotamiento orientado en la tercera dirección espacial. Mediante tal disposición lineal y casi cardánica del elemento de base los pared de rodillos de transformación previstos en ella pueden ajustarse de forma precisa ahorrando tiempo, lo que repercute en la productividad de la instalación según la invención. Mediante esta configuración del tipo citado últimamente es también fácilmente posible cambiar y ajustar el dispositivo de transformación de manera rápida y exacta a la anchura de la respectiva banda de metal y por consiguiente al diámetro de tubo deseado. Con tal fin, se puede prever ruedas de ajuste para la regulación en la segunda dirección espacial y alrededor del eje de pivotamiento orientado en la segunda dirección espacial así como para la regulación en la tercera dirección espacial y alrededor del eje de pivotamiento orientado en la tercera dirección espacial. Estas ruedas de ajuste pueden ser, por ejemplo, volantes con el fin de llevar a cabo un ajuste manual correspondiente.

En la instalación según la invención el dispositivo de transformación va acompañado, aguas arriba de la dirección de producción, por un dispositivo desarrollador de la banda de metal, que es regulable en la segunda dirección espacial transversalmente respecto de la línea de producción.

Gracias a esta regulabilidad transversal del dispositivo desarrollador de la banda de metal, es posible ajustar de forma exacta, de un modo fácil y ventajoso, el dispositivo desarrollador de la banda de metal en dependencia del ancho de la respectiva banda de metal a elaborar, es decir, la dirección de arrollamiento de la banda de metal y por consiguiente la respectiva banda de metal, es decir, centrarla exactamente con respecto a la línea de producción. Esta regulación de centrado del dispositivo desarrollador de la banda de metal puede realizarse de manera sencilla y ahorrando tiempo.

El dispositivo desarrollador de la banda de metal puede presentar un solo receptáculo de bobina para una bobina de banda de metal, pero se prefiere sin embargo que el dispositivo desarrollador de la banda de metal presente un elemento vertical con dos receptáculos de bobinas, siendo giratorio el elemento vertical alrededor de un eje vertical y los dos receptáculos de bobinas están previstos en lados opuestos entre sí del elemento vertical. Tal configuración del tipo citado en último lugar presenta en comparación con el dispositivo de bobinado de banda de metal con un solo receptáculo de bobina, la ventaja de que es posible realizar el cambio de una tira de metal de una bobina de tira de metal gastada a una bobina de banda de metal nueva, no usada, ahorrando tiempo. Esto repercute también ventajosamente en la productividad de la instalación según la invención.

Especialmente cuando, en la instalación según la invención, el dispositivo desarrollador de la banda de metal presenta un elemento vertical con un solo receptáculo de bobina, resulta conveniente prever entre el dispositivo desarrollador de la banda de metal y el dispositivo transformador de la banda de metal un dispositivo almacenador de banda de metal que presenta paredes laterales verticales, dispuestas paralelamente entre sí y respecto de la línea de producción, ya que en este dispositivo almacenador de banda de metal resulta posible depositar una sección terminal correspondiente o una longitud residual de la bobina de banda de metal gastada y conectar el extremo de esta banda de metal gastada con el comienzo de una nueva bobina de banda de metal. Durante esta operación de conexión de ambos extremos, lo que se realiza convenientemente mediante soldadura ultrasónica, el resto de la banda de metal que se encuentra en el dispositivo almacenador de banda de metal puede reelaborarse continuamente en el tubo compuesto multicapas. A través de las paredes laterales verticales del dispositivo almacenador de banda de metal, que son paralelas entre sí y respecto de la línea de producción, se produce así un guiado de la longitud de la banda de metal almacenada.

Desde el punto de vista de poder elaborar en la instalación según la invención bandas de metal de diferente ancho de banda con alta productividad, es conveniente que las paredes laterales del dispositivo almacenador de la banda de metal sean simultáneamente regulables de manera especularmente simétrica con respecto a la línea de producción. Se puede ejecutar esta regulación, por ejemplo, mediante un volante que está combinado adecuadamente con las dos paredes laterales del dispositivo almacenador de la banda de metal. Se puede realizar esto, por ejemplo, por arrastres de husillo y una correa o similar que arrastra en común los husillos.

Igualmente, para producir durante cada operación de arranque la instalación según la invención, es decir, durante el llenado con líquido refrigerante del dispositivo de enfriamiento, un enfriamiento de la sección inicial correspondiente del tubo compuesto multicapas, es conveniente que en la instalación según al invención el dispositivo de enfriamiento presente un baño de líquido alargado con un dispositivo de boquillas y con dispositivos sujetadores del tubo compuesto, estando realizado el dispositivo de boquillas con aberturas de boquillas separadas entre sí y dirigidas hacia la línea de producción. Mediante las aberturas de boquillas orientadas hacia la línea de producción, es decir, hacia el tubo compuesto multicapas, se consigue que el líquido de enfriamiento se oriente ya durante el llenado del baño de líquido contra la sección de arranque, es decir, inicial del tubo compuesto multicapas, para producir un enfriamiento correspondiente. Con ayuda de los dispositivo sujetadores del tubo compuesto se posiciona de forma definida el tubo compuesto multicapas en el baño de líquido alargado del dispositivo de enfriamiento, es decir, se impide la inundación del tubo compuesto multicapas en el baño de líquido. Tal inundación sería producida, sin los dispositivos sujetadores del tubo compuesto, por el empuje ascendente del tubo compuesto multicapas. Este empuje ascendente resulta del hecho de que en el interior del tubo compuesto multicapas se encuentra una sobrepresión correspondiente. Esta sobrepresión es necesaria para formar de manera precisa el tubo metálico con la capa interior de materia plástica perfectamente adherida.

El respectivo dispositivo sujetador del tubo compuesto puede presentar dos rodillos separados entre sí y montados en una palanca pivotante. Tal configuración, en sí conocida, ofrece la ventaja de que permite posicionar de manera exacta tubos compuestos multicapas con diferentes diámetros nominales sin más en el baño de líquido alargado del dispositivo de enfriamiento.

La sobrepresión antes citada en el interior del tubo compuesto multicapas puede producirse de un modo en sí conocido a través de una púa, como la descrita por ejemplo en la patente EP 0 581 208 B1. En la instalación según la invención ha resultado conveniente prever en el baño de líquido un dispositivo pinzador del tubo movible alternativamente a lo largo del baño de líquido con mandíbulas de apriete, y al comienzo del baño de líquido un primer dispositivo accionador para cerrar y mantener cerrada las mandíbulas de apriete y en el extremo del baño de líquido alargado un segundo dispositivo accionador para abrir y mantener abierta las mandíbulas de apriete. Con ayuda de las mandíbulas de apriete del dispositivo pinzador del tubo se comprime en un lugar determinado el tubo compuesto multicapas fabricado en la instalación, siendo cerrado el interior del tubo por la capa interior de materia todavía plástica en este lugar. De esta forma se puede realizar en el interior del tubo una sobrepresión correspondiente. El dispositivo pinzador del tubo con mandíbulas de apriete puede moverse alternativamente, en la instalación según la invención, por un motor eléctrico en el baño de líquido longitudinal. La carrera de ida entre el primer y segundo dispositivo de accionamiento se produce así de acuerdo con la velocidad de avance del tubo compuesto multicapas fabricado en la instalación. La carrera de vuelta desde el segundo dispositivo de accionamiento hasta el primer dispositivo de accionamiento puede ejecutarse también con una gran velocidad.

Es conveniente prever en la instalación según la invención, en la dirección de producción aguas abajo del dispositivo de enfriamiento, un dispositivo de control óptico del tubo, una impresora, un dispositivo de retirada del tubo y un dispositivo arrollador del tubo. El dispositivo de control óptico del tubo exterior puede presentar un cierto número de videocámaras. Estas videocámaras están combinadas e interconectadas con un dispositivo de mando de la instalación según la invención, de tal modo que la instalación se pare sin demora cuando las videocámaras detectan defectos de producción en el tubo compuesto multicapas fabricado.

La instalación según la invención es relativamente fácil de montar, de manera precisa y ahorrando tiempo, cuando está previsto un dispositivo de base en dos partes con una primera y una segunda parte de base, estando dispuestos sobre la primera parte de base el dispositivo desarrollador de bandas de metal, el dispositivo almacenador de bandas de metal y la estación de extrusión, estando previstos sobre la segunda parte de base el dispositivo de control óptico del tubo, la impresora, el dispositivo de retirada del tubo y el dispositivo arrollador del tubo, y la primera y la segunda parte de base están unidas entre sí mediante el dispositivo de enfriamiento. La primera y la segunda parte de base pueden estar configuradas como placas de base con huecos apropiados o bien pozos - casi como paletas - para poder servir también para la recepción de los materiales de instalación de la instalación según la invención.

Otros detalles, rasgos y ventajas se desprenderán de la siguiente descripción de un ejemplo de realización representado en el dibujo, de la instalación según la invención para fabricar tubos compuestos multicapas. En los dibujos:

la figura 1 muestra una configuración de la instalación en una vista lateral,

la figura 2 muestra la instalación según la figura 1 en una vista desde arriba,

la figura 3 muestra una configuración del dispositivo almacenador de banda de metal de la instalación según las figuras 1 y 2 en una vista lateral,

la figura 4 muestra una vista en planta del dispositivo almacenador de banda de metal según la figura 3,

la figura 5 muestra en sección una vista del dispositivo almacenador de banda de metal según las figuras 3 y 4 en una vista frontal,

la figura 6 muestra una vista del dispositivo almacenador de banda de metal en la dirección de observación según las flechas VI-VI de la figura 3,

la figura 7 muestra de manera parcialmente seccionada una configuración de partes esenciales de un dispositivo transformador de la instalación según las figuras 1 y 2 en una vista lateral,

la figura 8 muestra una sección a lo largo de la línea de corte VIII-VIII de la figura 7,

la figura 9 muestra una sección a lo largo de la línea de corte IX-IX de la figura 7,

la figura 10 muestra un primer dispositivo de rodillos de cierre de la instalación según las figuras 1 y 2 en una representación de detalle,

la figura 11 muestra en una representación seccionada, parecida a la figura 10, un segundo dispositivo de rodillos de cierre de la instalación según las figuras 1 y 2,

la figura 12 muestra en una vista frontal una configuración de un dispositivo pinzador del tubo con mandíbulas de apriete, previsto en un baño de líquido de la instalación según las figuras 1 y 2, que se han representado con líneas continuas en la posición de apriete cerrada y con líneas discontinuas en la posición de retroceso abierta,

la figura 13 muestra una vista en planta de una primera parte de base de un dispositivo de base en dos partes de la instalación según las figuras 1 y 2,

la figura 14 muestra una vista de la pieza de base según la figura 13 en la dirección de observación de la flecha XIV, y

la figura 15 muestra, parcialmente seccionada, una vista de la segunda parte de base según la figura 13 en la dirección de observación de la flecha XV.

Las figuras 1 y 2 muestran una configuración de la instalación 10 para fabricar tubos compuestos multicapas en una vista lateral y en una vista desde arriba. La instalación 10 presenta una estación de extrusión 12 que forma la parte esencial de la instalación 10. La estación de extrusión 12 presenta una cabeza de extrusión estacionaria 14 que determina un lugar de una línea de producción 16 de la instalación 10 señalada por una línea de trazos y puntos. Con la cabeza de extrusión 14 está asociada una primera extrusora 18 y una segunda extrusora 20. La primera extrusora 18 sirve para fabricar una capa interior de materia plástica y la segunda extrusora sirve para fabricar una capa exterior de materia plástica en un tubo metálico. La primera y la segunda extrusora 18 y 20 están previstas lateralmente junto a la línea de producción 16, paralelamente a ella y dirigidas una hacia la otra. La cabeza de extrusión 14 se encuentra invertida en posición central y lateralmente entre la primera y la segunda extrusora 18 y 20. Como se puede ver en la figura 2, tal disposición ahorra sitio y superficie de base.

Con el fin de aplicar de manera adherente la capa interior de materia plástica y la capa exterior de materia plástica en el tubo metálico, la estación de extrusión 12 presenta una tercera extrusora 22 y una cuarta extrusora 24 para el promotor de adhesión, que se unen como la primera y la segunda extrusoras 18 y 20 con la cabeza de extrusión 14 prevista estacionaria de la estación de extrusión 12. La tercera y la cuarta extrusora 22 y 24 están dispuestas cardánicamente en los respectivos elementos de columna 26 y por tanto son fáciles de ajustar de manera precisa con respecto a la cabeza de extrusión 14. La tercera y la cuarta extrusoras 22 y 24 se encuentran en el mismo lado de la línea de producción 16 que la primera y la segunda extrusoras 18 y 20, por lo que es posible realizar sin problemas y de un modo ventajoso el acceso a la cabeza de extrusión 14.

La dirección de producción de la instalación 10 está señalada en las figuras 1 y 2 por la flecha 18. Con la cabeza de extrusión 14 está asociado un dispositivo de soldadura 30 de una estación de soldadura 32 que presenta una rueda de soldadura ultrasónica que es arrastrada de manera gobernada por un motor de arrastre 34.

La rueda de soldadura ultrasónica es regulable con respecto a la cabeza de extrusión 14 en una primera dirección espacial x paralela a la línea de producción 16 y en una segunda dirección espacial y perpendicular a la primera dirección espacial x según los deseos. La primera dirección espacial señalada por la doble flecha x está situada en el plano del dibujo de la figura 1 y en el plano del dibujo de la figura 2. La segunda dirección espacial y perpendicular a ella está situada en el plano del dibujo de la figura 2 y se orienta perpendicularmente al plano del dibujo de la figura 1. La segunda dirección espacial y se orienta por tanto en un plano horizontal transversal a la línea de producción 16. En la figura 1 se ha señalado por una doble flecha correspondiente una dirección espacial z perpendicular, a la primera y a la segunda dirección espacial x e y. La tercera dirección espacial z está orientada perpendicularmente al plano del dibujo de la figura 2 y se encuentra en el plano del dibujo de la figura 1. La rueda de soldadura ultrasónica del dispositivo de soldadura 30 no es solamente regulable linealmente en la primera dirección espacial x y en la segunda dirección espacial y, como ya se ha expuesto anteriormente, sino que además es pivotable según los deseos alrededor de un eje de pivotamiento orientado en la segunda dirección espacial y. El dispositivo de soldadura 30 está previsto por tanto de un modo ventajoso de forma muy movible y por consiguiente es instalable de forma muy exacta en la línea de producción 16.

En la dirección de producción señalada por la flecha 28, aguas arriba de la estación de soldadura 32, está previsto un dispositivo transformador de banda de metal 36 que sirve para transformar una banda de metal 38 (véase figura 1) en un tubo metálico. La banda de metal 38 a transformar es desarrollada de una bobina 40 que está prevista en un receptáculo de bobina 42 de un dispositivo desarrollador de banda de metal 44. El dispositivo desarrollador de banda de metal 44 presenta un elemento vertical 46 que posee dos receptáculos de bobina 42. Lo dos receptáculos de bobinas 42 son diametralmente opuestos, como puede verse en la figura 2. El primer receptáculo de bobina 42 se encuentra en la línea de producción 16 y el segundo receptáculo de bobina se encuentra fuera de la línea de producción 16 y puede equiparse, durante el devanado de la bobina de banda de metal que se encuentra en la línea de producción 16 con una nueva bobina de metal no usada. El elemento vertical 46 del dispositivo desarrollador de banda de metal 44 es regulable en la segunda dirección espacial y, para efectuar un centrado del correspondiente receptáculo de bobina 42 con respecto a la línea de producción 16.

Entre el dispositivo desarrollador de banda de metal 44 y el dispositivo transformador 36 se encuentra un dispositivo almacenador de banda de metal 48. Como se puede ver en la figura 1, está previsto el dispositivo almacenador de banda de metal 48 para almacenar de forma intermedia en especial una sección terminal de una bobina de banda de metal gastada 40, disponer una nueva bobina de banda de metal no gastada en la línea de producción 16 y solidarizar mecánicamente el comienzo de arrollamiento de la nueva bobina de banda de metal no gastada con el extremo de la banda de metal gastada, sin necesidad de parar la instalación 10. Durante esta conexión de los mencionados extremos de banda se coge la sección correspondiente de la banda de metal 38 del dispositivo almacenador de banda de metal 48.

Aguas abajo después de la estación de extrusión 12, la instalación 10 presenta un dispositivo de enfriamiento 50 con un baño de líquido alargado 52. Con el baño de líquido 52 del dispositivo de enfriamiento 50 está postconectado, aguas abajo en la dirección de producción 18, un dispositivo de control óptico del tubo 54, una impresora 56, un dispositivo de retirada del tubo 58 y un dispositivo arrollador del tubo 60.

El dispositivo desarrollador de banda de metal 46, el dispositivo almacenador de banda de metal 48 y la estación de extrusión 12 están dispuestos sobre una primera parte de base 62. El dispositivo de control óptico del tubo 54, la impresora 56, el dispositivo de retirada 58 del tubo y el dispositivo arrollador 60 del tubo están dispuestos sobre una segunda parte de base 64. La primera y la segunda parte de base 62 y 64 forman un dispositivo de base en dos partes 66. La primera y la segunda parte de base 62 y 64 están separadas una de otra y unidas entre sí por el dispositivo de enfriamiento 50.

Las figuras 3, 4, 5 y 6 muestran una configuración del dispositivo almacenador de banda de metal 48 con un dispositivo de arrastre o de frenado 68 con dos cilindros 70 entre los cuales se mueve de manera definida la banda de metal 38 (véase figura 1) a transformar en un tubo metálico. El dispositivo almacenador de banda de metal 48 presenta dos paredes laterales verticales, paralelas entre sí 72, que son regulables simultáneamente de forma especular respecto de la línea de producción 16 (véase figura 4), para adaptar la pequeña separación entre las paredes laterales 72 a la anchura de la respectiva banda de metal 38. Para regular según se desee las dos paredes laterales 72 se utiliza un volante 74 que está unido con una correa sin fin 76. La correa sin fin 76 es reorientada alrededor de cuatro husillos roscados 78, que poseen en cada caso una rosca a derechas y una rosca a izquierdas separada de ella. La sección de rosca a derechas y la sección de rosca a izquierdas son atornilladas en cada caso por el pertinente elemento de tuerca 80 fijado en la pared lateral 72 correspondiente. La correa sin fin 76 consiste, por ejemplo, en un correa dentada que se reorienta alrededor de ruedas dentadas 82 que están fijadas en los husillos roscados 78. Si se gira el volante 74, serán arrastrados simultáneamente los husillos roscados 78 por medio de la correa sin fin 76, por lo que se produce un movimiento de atornillado de los husillos roscados 78 a través de los elementos de tuerca 80 y por consiguiente un movimiento simultáneo de las dos paredes laterales verticales 72 del dispositivo almacenador de banda de metal 48 uno en dirección de otro o separándose entre sí. La distancia lateral de las dos paredes laterales 72 con respecto a la línea de producción central 16 permanece pues constante, es decir, la línea de producción 16 se encuentra, independientemente de la respectiva separación de ambas paredes laterales 72, precisamente en el centro entre las dos paredes laterales 72.

Las figuras 7, 8 y 9 representan una configuración de un elemento de base 84 del dispositivo transformador 36 de la instalación 10. El elemento de base 84 presenta un elemento de perfil 86 que se muestra seccionado en la figura 7, con ranuras longitudinales 88 (véase las figuras 8 y 9). Sobre el elemento de base 84 se ha dispuesto de manera regulable, y de un modo en sí conocido, pares de rodillos transformadores (no mostrados) en la primera dirección espacial x. El elemento de base 84 está previsto en dispositivos de cojinete 88. Cada uno de los dos dispositivos de cojinete 88 presenta un volante 90 para ajustar el elemento de base 84 en la tercera dirección espacial z y un volante 92 para ajustar el elemento de base 84 en la segunda dirección espacial y, por lo que mediante el accionamiento apropiado de uno y/o de otro de los volantes 90, 92 de uno y/o del otro dispositivo de cojinete 88, es posible no solamente un ajuste lineal en la segunda y/o la tercera dirección espacial y y/o z, sino que el elemento de base 84 del dispositivo transformador 36 puede pivotar también según se desee alrededor de un eje de pivotamiento orientado en la segunda dirección espacial y y/o alrededor de un eje de pivotamiento orientado en la tercera dirección espacial z, con el fin de posibilitar un centrado exacto del elemento de base 84 con respecto a la línea de producción 16.

La figura 10 muestra en una representación de detalle una configuración de un dispositivo de rodillos de cierre 94 adyacente al dispositivo de soldadura 30 de la instalación 10. La figura 11 muestra en una representación de detalle, parecida a la figura 10, un segundo dispositivo de rodillos de cierre 96 que está colocado en la dirección de producción después del primer dispositivo de rodillos de cierre 94 en la línea de producción 16. Cada uno de los dispositivos de rodillos de cierre 94 y 96 presenta rodillos de cierre 98 que son adyacentes entre sí. Los rodillos de cierre 98 del primer dispositivo de rodillos de cierre 94 determinan un contorno espiral 100 adaptado a la forma espiral de la pieza bruta del tubo metálico. Los rodillos de cierre 98 del segundo dispositivo de rodillos de cierre 96 definen el diámetro exterior de la banda de metal 38 con bordes longitudinales solapados transformada en tubo metálico. Una parte del los rodillos de cierre 98 del primer y del segundo dispositivo de rodillos de cierre 94 y 96 son radialmente regulables con respecto a la línea de producción 16. Con tal fin están montados excéntricamente en ejes de ajuste 102.

La figura 12 muestra en sección, en una vista frontal el baño de líquido 52 del dispositivo de enfriamiento 50. En el baño de líquido alargado 52 está colocado un dispositivo de prensión del tubo 104 que es desplazable alternativamente en la dirección longitudinal del baño de líquido 52, es decir, perpendicularmente al plano del dibujo de la figura 12. Con tal fin se une el dispositivo de prensión del tubo 104 con un arrastre 106 a través de una banda de arrastre sin fin 108. Al comienzo del baño, de líquido alargado 52 está dispuesto un primer dispositivo de accionamiento 110. Al final del baño de líquido alargado 52 está dispuesto un segundo dispositivo de accionamiento 112. El primer dispositivo de accionamiento 110 está previsto con el fin de mover una contra otra las mandíbulas de apriete 114 del dispositivo de prensión del tubo 104 en la línea de producción 110, con el fin de comprimir y cerrar el tubo compuesto de metal 116 que se encuentra entre ellas. Las mandíbulas de apriete 114 permanecen pues cerradas, es decir, se mueven con el tubo compuesto de metal atrapado con ellas, avanzando con ellas a lo largo de la línea de producción 16. Cuando el dispositivo de prensión del tubo 104 alcanza al final del baño de líquido alargado 52 el segundo dispositivo de accionamiento 112, con su ayuda las mandíbulas de apriete 114 abrirán el dispositivo de prensión del tubo 104, por lo que el dispositivo de prensión del tubo 104 volverá con ayuda del arrastre 106 nuevamente a su posición de partida, es decir, al comienzo del baño de líquido alargado 52. El dispositivo de prensión del tubo 104 ejecuta por tanto simultáneamente un movimiento de paso peregrino.

Las figuras 13, 14 y 15 muestran una configuración de la primera parte de base 62 del dispositivo de base en dos piezas 62 de la instalación 10 según las figuras 1 y 2. Sobre la parte de base 62 es regulable según los deseos una placa de base 118 en la segunda dirección espacial y con ayuda de un volante 120, con el fin de alinear exactamente con respecto a la línea de producción 16 el elemento vertical 46 fijado sobre la placa de base 118 del dispositivo desarrollador de banda 44 (véase figuras 1 y 2), es decir el lado correspondiente 40.

Claims (17)

1. Instalación para fabricar tubos compuestos multicapas (16), con un dispositivo transformador (36) para transformar una banda de metal (38) en un tubo metálico con bordes longitudinales solapados, que comprende un dispositivo de soldadura (30) para soldar los bordes longitudinales solapados, una estación extrusora (12), con una cabeza de extrusión (14) adyacente al dispositivo transformador (36), que se une con una primera extrusora (18) para disponer una capa interior de materia plástica y con una segunda extrusora (20) para disponer una capa exterior de materia plástica en el tubo metálico, así como un dispositivo de enfriamiento (69) para enfriar el tubo compuesto multicapas fabricado (116), en la que la cabeza de extrusión (14) de la estación extrusora (12) está prevista de manera estacionaria, y la primera y la segunda extrusora (18 y 20) están dispuestas paralelamente a la línea de producción (16) enrasadas entre sí en una línea, dirigidas una hacia la otra lateralmente junto a la cabeza de extrusión (14), en la que la cabeza de extrusión (14) que se encuentra en la línea de producción (16) está prevista entre la primera y la segunda extrusora (18, 20), caracterizada porque se ha dispuesto cardánicamente una tercera y una cuarta extrusoras (22 y 24) para promotor de adhesión en los pertinentes dispositivos de columna estacionarios (26), estando asociada la tercera extrusora (22) con la primera extrusora (18) y la cuarta extrusora (24) con la segunda extrusora (20).

2. Instalación según la reivindicación 1, caracterizada porque el dispositivo de soldadura (30) presenta una estación de soldadura (32) con una rueda de soldadura ultrasónica, siendo regulable la estación de soldadura (32) en una primera dirección espacial (x) paralela a la línea de producción (16), en una segunda dirección espacial (y) perpendicular a la anterior, transversal a la línea de producción (16) y en una tercera dirección espacial (z) perpendicular a la primera y a la segunda dirección espacial (x e y) con respecto a la cabeza de extrusión (14) y pivotable alrededor de un eje de pivotamiento orientado en la primera dirección espacial (x).

3. Instalación según la reivindicación 2, caracterizada porque la rueda de soldadura ultrasónica se une para su arrastre giratorio gobernado con un motor de arrastre (34).

4. Instalación según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque dos dispositivos de rodillos de cierre (94, 96) son adyacentes al dispositivo de soldadura (30), presentando en cada caso más de dos rodillos de cierre (98) repartidos en la circunferencia y adyacentes entre sí.

5. Instalación según la reivindicación 4, caracterizada porque al menos dos de los rodillos de cierre (96) del respectivo dispositivo de rodillos de cierre (94, 96) son radialmente ajustables.

6. Instalación según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el dispositivo de transformación (36) presenta un elemento de base (84) en el que pares de rodillos de transformación están colocados uno detrás de otro separados en la dirección de avance de la banda de metal a transformar (38), siendo regulable el elemento de base (84) en la segunda dirección espacial (y) transversalmente a la línea de producción (16) y verticalmente en la tercera dirección espacial (z) y pivotable alrededor de un eje de pivotamiento orientado en la segunda dirección espacial (y) así como alrededor de un eje de pivotamiento orientado en la tercera dirección espacial (z).

7. Instalación según la reivindicación 6, caracterizada porque para la regulación en la segunda dirección espacial (y) y el eje de pivotamiento orientado en la segunda dirección espacial (y) así como para la regulación en la tercera dirección espacial (z) y el eje de pivotamiento orientado en la tercera dirección espacial (z) se han previsto ruedas de ajuste (90, 92).

8. Instalación según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el dispositivo de transformación (36) va acompañado, aguas arriba en la dirección de producción, por un dispositivo desarrollador de la banda de metal (44), que es regulable en la segunda dirección espacial (y) transversalmente respecto de la línea de producción (16).

9. Instalación según la reivindicación 8, caracterizada porque el dispositivo desarrollador de la banda de metal (44) presenta un elemento vertical (46) con dos receptáculos de bobinas (42), en la que el elemento vertical (46) es giratorio alrededor de un eje vertical, y los dos receptáculos de bobinas (42) están previstos en lados del elemento vertical (46) opuestos entre sí.

10. Instalación según la reivindicación 8, caracterizada porque se ha previsto entre el dispositivo desarrollador de la banda de metal (44) y el dispositivo transformador de banda de metal (36) un dispositivo almacenador de banda de metal (48) que presenta dos paredes laterales (72) verticales entre sí y dispuestas paralelamente a la línea de producción (16).

11. Instalación según la reivindicación 10, caracterizada porque las dos paredes laterales (72) del dispositivo almacenador de banda de metal (48) son regulables simultáneamente de forma especularmente simétrica con relación a la línea de producción (16).

12. Instalación según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el dispositivo de enfriamiento (50) presenta un baño de líquido alargado (52) con un dispositivo de boquilla y con dispositivos sujetadores del tubo compuesto, en la que el dispositivo de boquilla esta configurado con aberturas de boquillas separadas entre sí y orientadas hacia la línea de producción (16).

13. Instalación según la reivindicación 12, caracterizada porque el respectivo dispositivo sujetador del tubo compuesto presenta dos rodillos separados uno de otro, montados en una palanca pivotante.

14. Instalación según la reivindicación 12, caracterizada porque en el baño de líquido (52) se ha previsto un dispositivo pinzador del tubo (104) con mandíbulas de apriete (114), movible alternativamente a lo largo del baño de líquido (52), y porque al comienzo del baño de líquido (52) está previsto un dispositivo de accionamiento (110) para cerrar y mantener cerradas las mandíbulas de apriete (114) y en el extremo del baño de líquido (52), un segundo dispositivo de accionamiento (112) para abrir y mantener abiertas las mandíbulas de apriete (114).

15. Instalación según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque en la dirección de producción (28), aguas abajo después del dispositivo de enfriamiento (50) se ha previsto un dispositivo de control óptico del tubo (54), una impresora (56), un dispositivo de apriete del tubo (58) y un dispositivo arrollador del tubo (60).

16. Instalación según la reivindicación 15, caracterizada porque el dispositivo de control óptico del tubo (54) presenta un cierto número de videocámaras.

17. Instalación según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque se ha previsto un dispositivo de base en dos partes (66) con una primera parte de base (62) y con una segunda parte de base (64), en la que se ha dispuesto sobre la primera parte de base (62) el dispositivo devanador de la banda de metal (54), el dispositivo almacenador de la banda de metal (48) y la estación de extrusión (12), sobre la segunda parte de base (64) se ha dispuesto el dispositivo de control óptico del tubo (54), la impresora (56), el dispositivo de retirada del tubo (58) y el dispositivo arrollador del tubo (60), y la primera y la segunda parte de base (62, 64) están unidad entre sí mediante el dispositivo de enfriamiento (50).