ES2200833T3 - Composicion de estado solido que comprende particulas solidas y aglutinante. - Google Patents
Composicion de estado solido que comprende particulas solidas y aglutinante.Info
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Abstract
Una composición de estado sólido que tiene una resistencia a la flexión de al menos 0, 5 N/mm2, dicha composición caracterizada porque comprende desde 70 hasta 99% en peso de partículas sólidas y desde 30 hasta 1% en peso de aglutinante hidrocarbonoso, cuyo aglutinante contiene: (i) desde 15 hasta 95% en peso, basado en aglutinante total, de asfáltenos, cuyos asfáltenos contienen al menos 60% de carbono aromático, y, (ii) desde 5 hasta 85% en peso, basado en aglutinante total, de otros hidrocarburos, con la condición que las partículas sólidas no sean exclusivamente partículas de carbono.
Description
Composición de estado sólido que comprende
partículas sólidas y aglutinante.
La presente invención se refiere a composiciones
de estado sólido que comprenden partículas sólidas y un aglutinante
hidrocarbonoso. Además, la presente invención se refiere a un
proceso para preparar dicha composición, a la utilización de dicha
composición en la construcción, a un elemento de construcción
contentivo de dicha composición y a una construcción contentiva de
dichos elementos de construcción.
Se conoce la mezcla de partículas de carbono,
tales como coque de petróleo, negro de carbón o carbón de antracita
con la mezcla de materiales tal como pez de alquitrán de hulla y
pez de petróleo, formando estas mezclas moldeando o extrusionando y
cocinando las mezclas en hornos a temperaturas desde
800-1400ºC (Kirk-Othmer Encyclopedia
of Chemical Technology, 3a. edición, volumen 4, página 557).
US-A-4.961.837
describe un pez de petróleo específico para aglutinar negro de
carbón a fin de manufacturar electrodos para las industrias de
aluminio y acero, cuyo pez de petróleo ha sido obtenido
precalentando una materia de alimentación, alimentando la materia
de alimentación precalentada a un aparato de remojo de modo de
promover la condensación y polimerización, y separar el pez de
petróleo de calidad adecuada para utilizarse como aglutinante en
la manufactura de electrodos.
La enseñanza de ambos documentos está limitada al
uso de estos aglutinantes con partículas de carbono.
US-A-5.759.250
describe la utilización de un aglutinante de betún muy duro como
capa de cimiento para carreteras. De preferencia, el betún es una
mezcla del betún obtenido a partir de una base dura producida por
destilación directa y que tiene una penetrabilidad desde 15 hasta
25 y una fracción pesada obtenida por destilación del petróleo
crudo o de los productos obtenidos mediante un proceso tal como
craqueo térmico o catalítico. Se especifica que estos aglutinantes
de betún sólo pueden ser utilizados en capas de cimiento de
carreteras porque no tienen suficientes propiedades de adherencia
y el asfalto preparado a partir de las mismas no presenta una
superficie lisa, cerrada, sin orificios y dureza. Además, se
describe que estas capas de cimientos deben ser cubiertas por una
capa superior para asegurar la buena protección térmica.
Con sorpresa hemos descubierto que los
aglutinantes pueden ser duros siempre que tengan buenas propiedades
de adhesión.
La solicitud de patente abierta japonesa No.
61-89215 describe un método para separar
selectivamente el polímero aromático policíclico de alto peso
molecular del aceite residual producido por craqueo térmico de la
nafta. El polímero es descrito como adecuado si se utiliza como
material auxiliar para arena de moldeo a fin de solucionar las
desventajas del polvo de cuarzo existente.
El mejor modelo de la acción de unión en la arena
de moldeo es el enlace de cuña y bloque en la interface de las
partículas. La acción de unión no es aquella de una cola o
adhesivo que causa que las partículas se adhieran una a otra
(Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology,
3a. edición, volumen 6, páginas 213). Por lo tanto, la resistencia
a la flexión de una arena de moldeo se aproxima a 0 N/mm^{2}. Las
composiciones de acuerdo con la presente invención difieren de las
arenas de moldeo en que las composiciones de acuerdo con la
presente tienen una resistencia a la flexión de al menos 0,5
N/mm^{2}.
Las composiciones de estado sólido de acuerdo con
la presente invención tienen una resistencia a la flexión de al
menos 0,5 N/mm^{2} y comprenden desde 70 hasta 99% en peso de
partículas sólidas y desde 30 hasta 1% en peso de un aglutinante
hidrocarbonoso, cuyo aglutinante contiene (i) desde 15 hasta 95% en
peso, basado en aglutinante total, de asfáltenos, cuyos asfáltenos
contienen al menos 60% carbono aromático, y, (ii) desde 5 hasta
85% en peso, basado en aglutinante total, de otros hidrocarburos,
con la condición que las partículas sólidas no sean únicamente
partículas de carbono.
Las cantidades de partículas sólidas y
aglutinante hidrocarbonoso se basan en la cantidad de composición
total.
En general, los aglutinantes hidrocarbonosos de
acuerdo con la presente invención, son considerados productos de
desecho. Se utilizan normalmente aunque no sean los apropiados para
cualquier aplicación atractiva como un material aglutinante ánodo o
como parte de aceite combustible.
Sorprendentemente se observó que las
composiciones de acuerdo con la presente invención tienen buena
resistencia a la flexión. Además, se observó que las composiciones
de acuerdo con la presente invención retienen su resistencia a la
flexión relativamente bien incluso después de la exposición al agua
opcionalmente contentiva de sal y/o ácido.
También se ha encontrado que las composiciones de
acuerdo con la presente invención podrían ser realizadas más duras
si se las mantiene a temperaturas elevadas, sea mediante un
tratamiento por calor dedicado o manteniéndolas a temperatura
elevada durante la manufactura y/o almacenándolas con calor.
Además, se encontró que esto aumentaba la resistencia a la flexión
de las composiciones.
La resistencia a la flexión es medida de acuerdo
con NEN 7014, "Nederlands Normalisatie Instituut", 2da.
edición, 8/1974.
La cantidad de asfáltenos en el aglutinante
hidrocarbonoso es determinada de acuerdo con IP 143/96.
El porcentaje de átomos de carbono aromático
presentes en los asfáltenos es medido por separación de los
asfáltenos en el aglutinante, según descrito en IP 143/96,
disolviendo la muestra de asfáltenos en disulfuro de carbono o
cloroformo y evaluando el porcentaje de carbono aromático por H y
^{13}CNMR.
La presente invención además se refiere a un
proceso para la preparación de una composición de acuerdo con la
misma, cuyo proceso comprende mezclas desde 70 hasta 99% en peso
de partículas sólidas y desde 30 hasta 1% en peso de aglutinante
hidrocarbonoso fundido y permite que la mezcla resultante se
solidifique, cuyo aglutinante contienen (i) de 15 hasta 95% en
peso, basado en el aglutinante total, de asfáltenos, cuyos
asfáltenos contienen por lo menos 60% de carbono aromático, y, (ii)
desde 5 hasta 85% en peso, basado en aglutinante total, de otros
hidrocarburos, con la condición de que las partículas sólidas no
sean únicamente partículas de carbono.
La presente invención además se refiere a la
utilización de una composición de acuerdo con la invención en una
construcción, a un elemento de construcción que contiene dicha
composición y a una composición que contiene dichos elementos de
construcción.
La composición de estado sólido de acuerdo con la
presente invención comprende un aglutinante hidrocarbonoso que
contiene desde 15 hasta 95% en peso, basado en aglutinante total,
de asfáltenos según determinado de acuerdo con IP 143/96. Los
asfáltenos comprenden hidrógeno, carbono y opcionalmente otros
átomos. Específicamente, los asfáltenos pueden contener hasta 15% en
peso de átomos diferentes al hidrógeno y carbono, más
específicamente azufre, nitrógeno y oxígeno, preferiblemente como
máximo 12% en peso, más preferiblemente como máximo 10% en peso,
basado en asfáltenos.
El aglutinante hidrocarbonoso comprende desde 5
hasta 85% en peso de otros hidrocarburos. Los otros hidrocarburos
son compuestos diferentes a los asfáltenos según determinado de
acuerdo con IP 143/96. Los otros hidrocarburos comprenden
hidrógeno, carbono y, opcionalmente, otros átomos. En general, los
otros hidrocarburos pueden contener hasta 15% en peso de átomos
diferentes al hidrógeno y carbono, más específicamente azufre,
nitrógeno y oxígeno, preferiblemente un máximo de 12% en peso, más
preferiblemente un máximo de 10% en peso, basado en otros
hidrocarburos.
Preferiblemente, el aglutinante contiene al menos
20% en peso de asfáltenos, basado en el aglutinante total. Más
preferiblemente el aglutinante hidrocarbonoso contiene al menos
25% en peso de asfáltenos. La cantidad de asfáltenos es hasta 95%
en peso, preferiblemente hasta 70% en peso, más preferiblemente
hasta 60% en peso, más preferiblemente hasta 50% en peso, más
preferiblemente hasta 45% en peso, aún más preferiblemente un
máximo de 40% en peso. El resto del aglutinante hidrocarbonoso lo
constituyen otros hidrocarburos.
El aglutinante hidrocarbonoso no consiste
únicamente de carbono producido después de la carbonización
completa, por ejemplo, mediante tratamiento por calor de un
alquitrán de hulla o fracción residual térmicamente craqueada.
El pez de alquitrán de hulla difiere del
aglutinante hidrocarbonoso presente en que contiene una cantidad
limitada de asfáltenos. La cantidad de asfáltenos en el pez de
alquitrán de hulla es menos del 10% en peso. Además, el pez de
alquitrán de hulla contiene cantidades esenciales de compuestos
poliaromáticos peligrosos que contienen 4 ó 5 anillos aromáticos.
El aglutinante de la presente invención contendrá, en general, una
cantidad muy limitada de compuestos poliaromáticos que contienen 4 ó
5 anillos aromáticos. En general, el aglutinante de la presente
invención contendrá menos del 2% en peso de compuestos
poliaromáticos peligrosos contentivos de 4 ó 5 anillos aromáticos,
más específicamente menos del 1% en peso, más específicamente menos
de 0,5% en peso. La cantidad de estos compuestos poliaromáticos se
basa en la cantidad de aglutinante y es medida por cromatografía
en gas de alta resolución, como se describe en el artículo de J.
Blomberg y colaboradores, Journal of Chromatography A, 849 (1999),
páginas 483-494.
El aglutinante hidrocarbonoso está presente en
una cantidad de 1 a 30% en peso. Preferiblemente, el aglutinante
hidrocarbonoso está presente en una cantidad de al menos 2% en
peso, más preferiblemente en una cantidad de al menos 3% en peso,
aún más preferiblemente al menos 4% en peso. De preferencia, el
aglutinante hidrocarbonoso está presente en una cantidad de hasta
15% en peso, más preferiblemente de hasta 10% en peso, aún más
preferiblemente de hasta 8% en peso.
De manera deseable, el aglutinante hidrocarbonoso
es un aglutinante que es sólido a 20ºC y menos. En general, el
aglutinante hidrocarbonoso tendrá un comportamiento
visco-elástico que es tal que su penetración puede
ser medida de acuerdo con ASTM D 5 a 25ºC. De preferencia, el
aglutinante hidrocarbonoso tiene una penetración de máximo 30 dmm a
25ºC, más preferiblemente un máximo de 20, más preferiblemente un
máximo de 15, más preferiblemente un máximo de 10 dmm, aún más
preferiblemente menos de 10 dmm. Además y de preferencia, el
aglutinante hidrocarbonoso tiene una penetración de al menos 0,1
dmm a 25ºC, más preferiblemente al menos 1 dmm, más preferiblemente
al menos 2 dmm, aún más preferiblemente al menos 4 dmm.
Los valores de penetración por debajo de 2 dmm
pueden ser medidos midiendo a 40ºC y posteriormente extrapolando
los resultados.
De preferencia, el aglutinante hidrocarbonoso de
acuerdo con la presente invención tiene un punto de vertido, medido
de acuerdo con la prueba de anillo y bola de ASTM D 36, de un
máximo de 160ºC, más preferiblemente un máximo de 150ºC, más
preferiblemente un máximo de 120ºC, aún más preferiblemente un
máximo de 100ºC.
El aglutinante hidrocarbonoso puede ser preparado
de cualquier manera obvia para la persona versada en el arte, a
condición que el aglutinante obtenido cumpla los
requerimientos.
El aglutinante hidrocarbonoso puede prepararse
por someter los hidrocarburos a craqueo térmico. De preferencia,
una fracción de hidrocarburo residual es sometida a craqueo
técnico. El producto térmicamente craqueado puede ser utilizado como
tal o en combinación con otra fracción de hidrocarburo, en tanto
se cumplan los requerimientos.
De preferencia, el aglutinante hidrocarbonoso
consiste al menos parcialmente del producto obtenido sometiendo los
hidrocarburos a craqueo térmico. Más preferiblemente, el
aglutinante hidrocarbonoso consiste del producto obtenido
sometiendo los hidrocarburos a craqueo térmico. Aunque en este caso
parte del producto térmicamente craqueado puede ser utilizado, el
aglutinante sólo contiene producto que ha sido térmicamente
craqueado.
De preferencia, el craqueo térmico es llevado a
cabo precalentando una fracción de hidrocarburos a una temperatura
desde 350 hasta 500ºC, manteniendo el aceite precalentado a dichas
condiciones como para causar el craqueo térmico y posteriormente
separando una o más fracciones livianas. El craqueo térmico de
fracciones residuales usualmente comprende una temperatura de entre
300 y 600ºC. La presión puede estar en el rango desde 1 hasta 100 x
10^{5} N/m^{2} (bar). De preferencia, el craqueo térmico es
llevado a cabo en un aparato de remojo. El producto térmicamente
craqueado puede ser utilizado como aglutinante, o el aglutinante
puede ser sólo una parte del producto térmicamente craqueado. En
el último caso, el aglutinante es separado del producto
térmicamente craqueado de cualquier manera adecuada. De
preferencia, el aglutinante es producido separando las fracciones
livianas por destilación instantánea, más preferiblemente por
destilación instantánea en vacío.
Otro proceso por medio del cual el aglutinante
hidrocarbonoso puede obtenerse comprende someter una fracción
residual para la hidroconversión a una temperatura en el rango
desde 200 hasta 450ºC y una presión en el rango desde 50 hasta 200 x
10^{5} N/m^{2} (bar), opcionalmente precedido por
hidrodemetalización. De preferencia, la hidroconversión es
hidrodesulfuración.
Además, el aglutinante hidrocarbonoso puede
obtenerse mezclando diferentes fracciones de hidrocarburos. Un
método atractivo comprende mezclar una composición que contiene
partículas sólidas e hidrocarburos, por ejemplo sólidos o desechos
contaminados de aceite que contienen arenas de alquitrán, con otros
hidrocarburos tal que la composición final es una composición de
acuerdo a la presente invención. La tierra contaminada de aceite se
deja contentiva de arena, piedras y/o madera.
En principio, cualesquiera partículas sólidas
adecuadas pueden ser utilizadas en la composición de la presente
invención. Las partículas sólidas deben ser diferentes del
aglutinante hidrocarbonoso. Además, las partículas sólidas no son
únicamente partículas de carbono.
Una lista no exhaustiva de partículas sólidas que
pueden ser utilizadas comprende partículas minerales, cemento,
polvo de concreto, asfalto reciclado, llantas recicladas, arcilla,
arenas antiguas, partículas porosas tales como zeolita y perlita,
conchas, conchas trituradas, catalizadores agotados, desechos
orgánicos tales como hojas y huesos, ceniza, caucho, polímeros y
partículas de madera, tales como astillas, laminillas y/o fibras y
partículas de metal tales como alúmina. Las partículas sólidas que
dan especialmente buenos resultados son las conchas, las partículas
minerales y/o partículas de madera.
De preferencia, las partículas sólidas comprenden
al menos 5% en peso de compuestos inorgánicos, que son compuestos
que no contienen carbono, basado en la cantidad de partículas
sólidas, preferiblemente al menos 10% en peso. Más preferiblemente,
las partículas sólidas son compuestos inorgánicos.
De preferencia, las partículas sólidas son una
combinación de partículas que tienen un tamaño de partículas máximo
de 63 micrómetros (denominadas relleno) y partículas que tienen un
tamaño de partícula en el rango desde 63 micrómetros a 2 mm
(denominadas arena) y partículas que tienen un tamaño de partícula
en el rango desde 2 hasta 8 mm, preferiblemente desde 4 a hasta 8
mm (denominadas piedras), opcionalmente en combinación con
partículas que tienen tamaños grandes. Los tamaño de partícula son
medidos por tamizar con tamices que tienen aberturas del tamaño
indicado. De preferencia, la cantidad de cada uno de ellos, o sea
relleno, arena y piedras, está en el rango desde 10 hasta 50% en
peso (la combinación a 100% total en peso), basado en la cantidad
total de partículas sólidas. Las partículas sólidas que tienen un
tamaño de partícula de más de 8 mm están presentes, de preferencia,
si se elaboran objetos más grandes.
Se han obtenido resultados especialmente buenos
con las composiciones que comprenden partículas sólidas contentivas
de sílice y/o alúmina. Se ha encontrado que las partículas sólidas
contentivas de sílice, dan composiciones de alta resistencia a la
flexión. Las composiciones que contienen partículas sólidas
contentivas de alúmina, se encontró que tienen alta resistencia a
la compresión. De preferencia, las composiciones comprenden desde
1 hasta 100% en peso de sílice y/o alúmina, basado en la cantidad
de partículas sólidas, más preferiblemente desde 1 hasta 100% en
peso de sílice, más preferiblemente desde 5 hasta 90% de sílice,
aún más preferiblemente desde 10 hasta 70% de sílice.
Se prefiere especialmente que las partículas
sólidas comprendan cuarzo. El cuarzo consiste de sílice. De
preferencia, las composiciones comprenden desde 20 hasta 95% en
peso de cuarzo, basado en la cantidad de partículas sólidas, más
específicamente desde 30 hasta 90% en peso.
A fin de elaborar una composición eléctricamente
conductora, la composición puede contener, además, partículas
sólidas eléctricamente conductoras, de preferencia partículas de
grafito tales como laminillas o fibras. De preferencia, la
composición puede comprender desde 0 hasta 40% en peso de
partículas sólidas eléctricamente conductivas, basadas en la
composición total, más preferiblemente de 5 a 20% en peso.
Ajustando la cantidad de material eléctricamente conductor en la
composición, es posible elaborar composiciones que alcanzan desde
composiciones eléctricamente resistentes hasta composiciones
eléctricamente conductoras.
Además, la composición de acuerdo con la presente
invención puede comprender materiales magnéticos tales como
partículas de hierro. De esta manera, se puede obtener una
composición magnética.
Si la composición habrá de utilizarse para aislar
del calor, la composición puede contener partículas sólidas que
aumenten sus propiedades de aislamiento del calor. Si la
composición habrá de utilizarse para conducir calor, la composición
puede contener partículas sólidas que aumenten sus propiedades de
conductividad de calor. Si la composición va a ser utilizada para
aislamiento de sonido o amortiguación de ruidos, la composición
puede contener partículas sólidas que aumenten sus propiedades de
aislamiento y/o amortiguación del sonido.
Si la madera está presente en la composición de
acuerdo con la presente invención, la composición preferiblemente
comprenderá entre 1 y 97% en peso de partículas de madera, basado
en composición total. Las partículas de madera pueden estar
presentes en forma de fibras, astillas, laminillas y/o polvo tratado
o no tratado. Dichas composiciones son especialmente adecuadas para
elaborar tablas. De preferencia, la composición comprende al menos
5% en peso de partículas de madera, preferiblemente fibras, basado
en composición total, más preferiblemente al menos 10% en peso. De
preferencia, la composición comprende un máximo de 80% en peso de
partículas de madera, preferiblemente fibras, más preferiblemente un
máximo de 70% en peso, basado en composición total.
La composición de la presente invención es sólida
a temperatura ambiente. De preferencia, la combinación de
partículas sólidas y aglutinante hidrocarbonoso se vuelve líquida
a una temperatura de 80ºC o más, preferiblemente a 110ºC o más.
Las composiciones de la presente invención tienen
una resistencia a la flexión de al menos 0,5 N/mm^{2}. Una buena
resistencia a la flexión es ventajosa cuando se utilizan las
composiciones en elementos de construcción. De preferencia, la
resistencia a la flexión es al menos de 3 N/mm^{2}, más
preferiblemente al menos 4 N/mm^{2}, más preferiblemente al
menos 5 N/mm^{2}, aún más preferiblemente al menos 6 N/mm^{2}.
La resistencia a la flexión es medida de acuerdo con NEN 7014,
"Nederlands Normalisatie Instituut", 2da. edición, 8/1974.
Para muchas aplicaciones las bajas resistencias a la flexión de al
menos 0,5 N/mm^{2} son suficientes.
Se ha encontrado que las buenas resistencias a la
compresión pueden ser obtenidas utilizando la composición de la
presente invención. Esto resulta ventajoso cuando se utiliza la
composición en elementos de construcción. Las resistencias a la
compresión que pueden ser obtenidas son de 5 N/mm^{2} o más,
preferiblemente 10 N/mm^{2} o más, más específicamente 15
N/mm^{2} o más, medido de acuerdo con ISO/R 826 de la Federación
Europea de Fabricantes de Productos Refractarios según revisión de
1990, PRE/R 14/1. La presencia de grafito se ha encontrado que
aumenta la resistencia a la compresión. Sin embargo, para muchas
aplicaciones dichas altas resistencias a la compresión no son
necesarias.
Las composiciones de acuerdo a la presente
invención de preferencia tienen un contenido de huecos máximo de
3%, más preferiblemente máximo de 2,5%, aún más preferiblemente
máximo de 2.0%. El contenido de huecos es determinado de acuerdo
con la prueba 67, 1995, de "Standaard Regelgeving Advisering
Wegenbouw". Sin embargo, para muchas aplicaciones dicho bajo
contenido de huecos no es necesario. Una de las aplicaciones en las
cuales las composiciones de acuerdo con la presente invención
pueden tener un alto contenido de huecos son composiciones de baja
densidad. Estas composiciones específicas tienen una densidad máxima
de 1000 kg/m^{2}.
Se observó que las composiciones de acuerdo con
la presente invención podrían hacerse más duras manteniéndolas a
temperatura elevada, sea mediante un tratamiento por calor dedicado
o manteniéndolas a temperaturas elevadas durante la manufactura y/o
almacenamiento caliente. Una prueba para este tipo específico de
endurecimiento es RTFOT (ASTM D 2872). En algunas pruebas, la
penetración de una composición de acuerdo con la presente invención
fue tan baja como de 50% o menos del valor de penetración original.
Además, se observó que la resistencia a la flexión aumentaba
mediante el tratamiento con calor.
El tratamiento con calor puede involucrar el
calentamiento de las composiciones a una temperatura de al menos
70ºC, preferiblemente al menos 100ºC, más preferiblemente al menos
130ºC, más preferiblemente al menos 150ºC, aún más preferiblemente
al menos 200ºC durante al menos 0.25 hora, más preferiblemente al
menos 0,5 hora, aún más preferiblemente al menos 1 hora. De
preferencia, la temperatura es un máximo de 300ºC y el tiempo es
preferiblemente un máximo de 3 horas. Si bien se pueden utilizar
temperaturas más elevadas y tiempos más extensos, esto no resulta
atractivo por razones económicas.
Para mejorar adicionalmente las propiedades del
aglutinante hidrocarbonoso, la composición de la presente invención
puede contener aditivos convencionales para aumentar la dureza,
resistencia a la flexión y/o adhesión. De preferencia, la
composición de acuerdo con la presente invención comprende hasta 3%
en peso de hierro y/o uno o más compuestos contentivos de hierro,
basado en la cantidad de aglutinante hidrocarbonoso, más
preferiblemente desde 0,001 hasta 1% en peso. Más preferiblemente,
la sal de hierro es óxido de hierro. El hierro y/o el compuesto de
hierro pueden actuar simultáneamente como un pigmento.
Además, los compuestos que forman el radical
pueden ser incorporados en una composición de acuerdo con la
presente invención a fin de acelerar el endurecimiento. Los
compuestos que pueden ser incorporados son polímeros tales como
polietileno y refinados de catalizador (agotado).
La composición de la presente invención puede
comprender otros compuestos para cambiar las propiedades del
producto final y/o facilitar la manufactura de la composición y/o
el producto final. Una lista no exhaustiva de otros compuestos que
pueden estar presentes comprende parafinas pesadas, azufre,
polietileno, polipropileno, etileno acetato de vinilo, elastómeros
y polímeros contentivos de grupo epoxi disponibles, tales como
aquellos descritos en WO 96/28513.
El aspecto de las composiciones de la presente
invención puede ser cambiado según se desee de acuerdo con su
aplicación. A fin de cambiar el color de las composiciones, se
puede utilizar cualquiera de los pigmentos convencionales. A fin de
obtener una superficie más lisa, la superficie de las composiciones
puede ser tratada con una llama o los tamaños de las partículas
sólidas pueden ser ajustados, de la manera que ya es conocido para
la persona versada en el arte. A fin de mejorar el aspecto de las
composiciones, más específicamente de los elementos de construcción,
la superficie puede tratarse con cera o materiales similares a
cera como cera de abeja, cera de petróleo, cera sintética o
siliconas contentivas de betún.
La composición de la presente invención puede ser
preparada de cualquier manera adecuada. Opcionalmente, el
aglutinante hidrocarbonoso puede ser elaborado en una suspensión o
emulsión que es posteriormente mezclada con las partículas sólidas.
De preferencia, las partículas sólidas serán mezcladas con
aglutinante hidrocarbonoso fundido, es decir, un aglutinante
hidrocarbonoso contentivo de los asfáltenos requeridos es fundido
y mezclado con partículas sólidas frías o tibias, o partículas
sólidas calientes son mezcladas con aglutinante hidrocarbonoso
caliente o frío. Adicionalmente, un aglutinante hidrocarbonoso
fundido puede ser mezclado con partículas sólidas y los asfáltenos
requeridos pueden ser formados in situ durante el tratamiento
térmico de la mezcla.
Un método ventajoso de preparar la composición o
los elementos de construcción de acuerdo con la presente invención
comprende utilizar el aglutinante hidrocarbonoso, opcionalmente
junto con las partículas sólidas, en forma de partículas
contentivas de aglutinante, más específicamente en la forma de
granulado o polvo contentivo de aglutinante. Ninguna, una parte o
todas las partículas sólidas pueden estar presentes en las
partículas contentivas de aglutinante. Las partículas contentivas
de aglutinante son fáciles de utilizar en el transporte o durante
la manufactura. La utilización de partículas contentivas de
aglutinante es especialmente ventajosa si el aglutinante es
relativamente duro, es decir, tiene una penetración relativamente
baja, en cuyo caso las partículas no se adherirán. Dichas
partículas contentivas de aglutinante pueden contener otros
aditivos tales como pigmentos.
La composición de la presente invención es
especialmente apropiada para usarse en la construcción, incluyendo
edificaciones. Por lo tanto, la presente invención además se
refiere a elementos de construcción que comprenden la composición de
acuerdo con la presente invención. La composición de acuerdo con
la presente invención es especialmente adecuada para reemplazar
concreto. Un elemento de construcción es un componente
independiente de dimensiones fijas, que es utilizado en la
construcción. Los elementos de construcción incluyen elementos de
edificación. Los elementos de construcción preferidos son tuberías,
azulejos, tejas para techo, piedras para pavimento
(pavimentadores), piedra laja, ladrillos, cimientos, tablas, canales
y/o conductos. Las superficies de caminos, pisos y techos no son
elementos de construcción. De preferencia, el elemento de
construcción tendrá dimensiones de 5 metros por 5 metros por 40
metros como máximo, más específicamente de 1 metros por 1 metro por
2 metros como máximo. De preferencia, el elemento tendrá
dimensiones de 1 metro por 1 metro por 0,5 metro como máximo. Más
preferiblemente, el elemento tendrá dimensiones de 20 centímetros
por 20 centímetros por 10 centímetros como máximo. De preferencia,
el elemento de construcción es un bloque. Las composiciones de
acuerdo con la presente invención son especialmente adecuadas para
utilizarse en piedras de pavimentación, en vistas de la buena
resistencia a la flexión de las composiciones, especialmente la
buena resistencia a la flexión mantenida después de haber sido
expuesta al agua, opcionalmente contentiva de sal y/o ácido
(fuerte), más especialmente dicha exposición a temperatura
elevada.
Los elementos de construcción que contienen la
composición de la presente invención tendrán la ventaja adicional
de que pueden ser reciclados.
La presente invención además se refiere a
construcciones, incluyendo edificaciones, que comprenden los
elementos de construcción de acuerdo a la presente invención.
Debido a su estabilidad, las composiciones y los
elementos de construcción de la presente invención son
especialmente adecuados para utilizarse en exteriores.
A fin de aumentar las propiedades de transporte
de carga, las composiciones pueden contener refuerzos tales como
barras de acero, tela de acero, polímeros, fibras de vidrio,
fibras de carbono, laminillas de carbono y/o tela de carbono.
La resistencia a la flexión en todos los ejemplos
fue medida de acuerdo con la prueba NEN 7014 de "Nederlands
Normalisatie Instituut", 2da. edición, 8/1974.
La resistencia a la compresión fue medida de
acuerdo con ISO/R 836 de la Federación Europea de Fabricantes de
Productos Refractarios, revisión 1190, PRE/R
14-1.
El contenido de huecos fue determinado de acuerdo
con la prueba 67 de "Standard Regelgeving Advisering
Wegenbouw", 1995.
El "método Marshall" aplicado ha sido
descrito en la prueba 47 de "Standard Regelgeving Advisering
Wegenbouw", 1995, páginas 111-119, con la
diferencia que la distribución del tamaño de partícula de cada
lote de partículas sólidas fue medido y los lotes diferentes
fueron combinados para obtener la distribución deseada del tamaño
de partícula, en vez de separar el mineral agregado en fracciones
separadas.
Los asfáltenos fueron separados como se
describiera en IP 143/96.
La cantidad de carbono aromático en los
asfáltenos fue determinada por las mediciones de H y
^{13}CNMR.
La penetración fue medida de acuerdo a ASTM D 5 a
25ºC.
Un aglutinante hidrocarbonoso fue obtenido por
craqueo térmico de una fracción de residual original del Oriente
Medio que tiene un punto de ebullición de 520ºC o más, y
posteriormente separando las fracciones livianas sometiendo el
producto a inflamación en vacío. El aglutinante obtenido podría
tener un punto de ebullición de 520ºC o más bajo condiciones
atmosféricas.
El aglutinante hidrocarbonoso contenía 24,9% en
peso de asfáltenos. Los asfáltenos tenían 64,6% en peso de átomos
de carbono en anillos aromáticos. El aglutinante hidrocarbonoso
contenía 75,1% en peso de otros hidrocarburos. El aglutinante
hidrocarbonoso tenía una penetración de 7 dmm.
El aglutinante hidrocarbonoso (7,68% en peso) fue
fundido y calentado a una temperatura de 180ºC y mezclado con
20,27% en peso de relleno (tamaño de partícula menor que 63
micrómetros), 39,86% en peso de arena (tamaño de partícula entre
63 micrómetros y 2 mm), y, 39,87% en peso de piedras (tamaño de
partícula entre 4 y 8 mm, grava de río Dutch), todas las
cantidades basadas en peso total de partículas sólidas. Las
partículas minerales fueron precalentadas a una temperatura de
180ºC.
La mezcla fue llevada a cabo con un aparato de
mezcla ex Hobart durante 3 minutos a 180ºC.
1,1 kg de esta mezcla, con una temperatura de
180ºC, fue colocada en un molde precalentado (180ºC) de 8
centímetros de alto y 10,5 cm de diámetro y se prepararon bloques
cilíndricos de acuerdo con el método Marshall.
Discos de 8 mm de espesor obtenidos de estos
bloques cilíndricos fueron utilizados para prueba.
La resistencia a la flexión de un disco fue de
7.4 N/mm^{2}. El contenido de vacíos fue de 2.3%.
Otros discos fueron envejecidos almacenándolos en
soluciones 1M HCl o 1M NaCl durante 1-9
semanas.
Después de 3 semanas en solución HCl 1M a
temperatura ambiente, la resistencia a la flexión fue de 4,7
N/mm^{2}.
Después de 9 semanas en solución HCl 1M a
temperatura ambiente, la resistencia a la flexión fue de 4,3
N/mm^{2}.
Después de 1 semana en solución NaCl 1M a 60ºC,
la resistencia a la flexión fue de 4,7 N/mm^{2}.
El aglutinante hidrocarbonoso fue mezclado con
las partículas minerales precalentadas como se describe en el
Ejemplo 1, salvo que la mezcla estuvo a una temperatura de
210ºC.
Los bloques fueron preparados de la manera
descrita por el método Marshall.
La resistencia a la flexión fue de
aproximadamente 4 N/mm^{2}.
La resistencia a la compresión de los bloques fue
de 19 N/mm^{2}.
Ejemplo
3A
4 kg de la mezcla de aglutinante hidrocarbonoso y
partículas minerales preparadas como se describiera en el ejemplo 1
y con una temperatura de 180ºC fueron colocados en un molde de losa
de concreto cemento convencional (laja) (200 x 200 x 80 mm), cuyo
molde estaba a temperatura ambiente. Las losas fueron preparadas
con una máquina de producción de losas convencional, en un tiempo de
compactación de 12 segundos.
La resistencia a la flexión de las losas fue de
8.1 N/mm^{2} y el contenido de huecos fue de 2.4%.
Ejemplo
3B
4 kg de la mezcla de aglutinante hidrocarbonoso y
partículas minerales preparadas como se describiera en el ejemplo
1, salvo que la mezcla estaba a una temperatura de 200ºC, fueron
colocados en un molde de piedra de pavimento de concreto cemento
convencional (pavimentador) (200 x 100 x 80 mm), cuyo molde estaba
a temperatura ambiente. Las piedras de pavimento fueron preparadas
con una máquina de producción de piedras de pavimento
convencional, en un tiempo de compactación de 12 segundos.
La resistencia a la flexión de las losas fue de
6,1 N/mm^{2}.
Ejemplo
3C
Una piedra de pavimentación, preparada como se
describiera en el ejemplo 3B, fue calentada nuevamente a 200ºC y
mezclada y colocada en un molde de piedra de pavimento para
preparar nuevamente una piedra de pavimentación, de acuerdo con el
método descrito en el ejemplo 3B. La resistencia a la flexión se
encontró que era de 6,3 N/mm^{2}.
Este procedimiento fue repetido nuevamente,
resultando en una piedra de pavimentación reciclada dos veces con
una resistencia a la flexión de 6,7 N/mm^{2}.
Ejemplo 4
(comparativo)
Un aglutinante de betún fue obtenido sometiendo
un aceite crudo de origen del Oriente Medio a destilación a presión
atmosférica, sometiendo a continuación el residuo obtenido a
destilación bajo presión reducida. El residuo obtenido después de
la destilación bajo presión reducida tendría un punto de ebullición
de 520ºC o más bajo condiciones atmosféricas, y presentó una
penetración de 80-100 dmm y un contenido de
asfáltenos de 11%. Los asfáltenos contenían 53% de carbono
aromático. Este aglutinante fue fundido y utilizado para preparar
una mezcla a una temperatura de 150-160ºC. La
mezcla contenía 7,1% en peso de relleno, 36,8% en peso de arena,
56,1% en peso de piedras y 5,8% en peso de aglutinante, todas estas
cantidades basadas en peso total de partículas sólidas.
1,1 kg de esta mezcla fue utilizada para la
preparación de bloques cilíndricos mediante el método Marshall.
La resistencia a la flexión de un disco de 8 mm
de espesor obtenido del bloque fue de 1,3 N/mm^{2}.
La resistencia a la compresión de un bloque fue
de 3,7 N/mm^{2}.
Ejemplo 5
(comparativo)
Un aglutinante de betún fue obtenido sometiendo
un petróleo crudo de origen americano a destilación bajo presión
atmosférica, sometiendo a continuación el residuo obtenido a
destilación bajo presión reducida. El residuo obtenido después de
la destilación bajo presión reducida tendría un punto de ebullición
de 520ºC o más bajo condiciones atmosféricas, y presentó una
penetración de 23 dmm y un contenido de asfáltenos del 11%. Los
asfáltenos contenían 35% de carbonos aromáticos.
Este aglutinante fue fundido y utilizado para la
preparación de una mezcla como se describiera en el ejemplo 1,
salvo que la temperatura de la mezcla fue de 170ºC. 1,1 kg de esta
mezcla fue utilizada para la preparación estándar de bloques de
acuerdo con el método Marshall.
La resistencia a la flexión de un disco de 8 mm
de espesor obtenido de este bloque fue de 3.2 N/mm^{2}, el
contenido de huecos fue de 2.8%.
Ejemplo 6
(comparativo)
Un crudo de origen del Oriente Medio fue sometido
a destilación bajo presión atmosférica, sometiendo posteriormente
el residuo obtenido a destilación bajo presión reducida. El residuo
obtenido después de la destilación bajo presión reducida tendría
un punto de ebullición de 520ºC o más, bajo presión atmosférica.
Este residuo fue sometido a extracción con propano. El aglutinante
obtenido tuvo una penetración de 7 dmm y un contenido de asfáltenos
de 13,2% en peso. El aglutinante fue fundido y utilizado para
preparar una mezcla contentiva de 7,1% en peso de relleno, 36,8% en
peso de arena, 56,1% en peso de piedras y 5,8% en peso de
aglutinante, todo basado en cantidad total de partículas
sólidas.
1,1 kg de esta mezcla fue utilizado para la
preparación de bloques de acuerdo con el método Marshall. Un bloque
fue utilizado para medición de la resistencia a la compresión,
dando un valor de 11,6 N/mm^{2}.
Discos de 8 mm de espesor recortados de estos
bloques cilíndricos fueron utilizados para la prueba.
La resistencia a la flexión de un disco fue de
7,5 N/mm^{2}.
El contenido de huecos fue de 5,6%.
Otros discos fueron envejecidos almacenándolos en
soluciones de 1M HCl o 1M NaCl durante 1-9
semanas.
Después de 3 semanas en solución HCl 1M a
temperatura ambiente, la resistencia a la flexión fue de 2,9
N/mm^{2}.
Después de 1 semana la solución NaCl 1M a 60ºC,
su resistencia a la flexión fue de 3 N/mm^{2}.
Ejemplo 7
(comparativo)
7.68% en peso de un aglutinante como se describió
en el ejemplo 6, fue mezclado con 20,4% en peso de relleno, 40,11%
en peso de arena y 39,5% en peso de piedras de sílice puras
(4-8 mm), todo basado en cantidad total de
partículas sólidas.
1,1 kg de esta mezcla fue utilizado para la
preparación de bloques de acuerdo con el método Marshall.
Un disco de 8 mm de espesor fue obtenido del
bloque y se encontró que tenía una resistencia a la flexión de 7
N/mm^{2}.
Otro disco de 8 mm de espesor fue almacenado
durante 24 horas en agua de mar a una temperatura de 60ºC después
de lo cual la resistencia a la flexión fue de 3,7 N/mm^{2}.
El aglutinante hidrocarbonoso como se describiera
en el ejemplo 1 fue utilizado para la preparación de la mezcla como
se describiera en el ejemplo 7.
1,1 kg de esta mezcla fue utilizada para la
preparación de bloques de acuerdo con el método Marshall.
Un disco de 8 mm de espesor fue obtenido del
bloque. El disco presentó una resistencia a la flexión de 7
N/mm^{2} y un contenido de huecos del 1%. La resistencia a la
compresión de un bloque fue de 12,8 N/mm^{2}.
Otro disco de 8 mm de espesor fue almacenado
durante 24 horas en agua de mar a una temperatura de 60ºC después
de lo cual la resistencia a la flexión fue de 6,4 N/mm^{2}.
Ejemplo 9
(comparativo)
Un aglutinante de betún fue obtenido sometiendo
un crudo de origen americano para destilación a presión
atmosférica, sometiendo a continuación el residuo obtenido de la
destilación bajo presión reducida. El residuo obtenido después de
la destilación bajo presión reducida tendría un punto de ebullición
de 520ºC o más bajo condiciones atmosféricas, y tuvo una penetración
de 6 dmm y un contenido de asfáltenos del 22%. Los asfáltenos
contenían 53,6% de carbonos aromáticos. El aglutinante fue fundido
y utilizado para preparación de una mezcla con un relleno, arena y
piedras como se describiera en el ejemplo 1. 1,1 kg de esta mezcla
fue utilizada para preparar bloques de acuerdo al método
Marshall.
Un disco de 8 mm de espesor fue obtenido del
bloque y se encontró que tenía una resistencia a la flexión de 5,6
N/mm^{2} y un contenido de huecos de 2,6%.
Ejemplo 10
(comparativo)
Se obtuvo un aglutinante de betún sometiendo un
crudo del Oriente Medio a destilación bajo presión atmosférica,
sometiendo el residuo obtenido a destilación bajo presión reducida.
El residuo obtenido después de la destilación bajo presión reducida
tendría un punto de ebullición de 520ºC o más, bajo condiciones
atmosféricas, y tuvo una penetración de 5 dmm, contuvo 10,3% en
peso de asfáltenos. Los asfáltenos contenían 57,9% de carbono
aromático.
1,1 kg de la mezcla fue fundida y utilizada para
la preparación de bloques de acuerdo con el método Marshall, como
se describiera en el ejemplo 1.
Un disco de 8 mm de espesor recortado del bloque
presentó una resistencia a la flexión de 2,4 N/mm^{2} y 3,3% de
huecos.
El aglutinante hidrocarbonoso como se describiera
en el ejemplo 1 fue utilizado para la preparación de una mezcla
contentiva de 7,5% en peso de aglutinante, 7% en peso de polvo
rojo (óxido de hierro), 15.15% en peso de relleno, 38.92% en peso
de arena, y 38.93% en peso de piedras, todo basado en peso total de
las partículas sólidas descritas en el ejemplo1.
1,1 kg de esta mezcla fue utilizada para la
preparación de bloques de acuerdo con el método Marshall.
Un disco de 8 mm de espesor fue obtenido del
bloque para prueba de resistencia a la flexión dando un valor de
7,3 N/mm^{2}. El disco presentó un contenido de huecos de
1,8%.
El aglutinante hidrocarbonoso como se describiera
en el ejemplo 1 fue utilizado para preparar una mezcla como la
descrita en el ejemplo 1, donde el relleno fue reemplazado por un
polvo rojo (20,27% en peso).
1,1 kg de esta mezcla fue utilizada para la
preparación de bloques de acuerdo con el método Marshall.
La resistencia a la flexión fue de
aproximadamente 4 N/mm^{2}. La resistencia a la compresión fue
de 20 N/mm^{2}.
El aglutinante hidrocarbonoso como se describiera
en el ejemplo 1 fue utilizado para preparar una mezcla de 7,97% en
peso de aglutinante hidrocarbonoso, 37,6% en peso de asfalto
reciclado, 21% en peso de relleno y 41,4% en peso de arena, todo
basado en peso total de partículas sólidas. La mezcla fue preparada
de acuerdo con el procedimiento descrito en el
\hbox{ejemplo
1.}
1,1 kg de esta mezcla fue utilizada para la
preparación de bloques de acuerdo con el método Marshall.
Un disco de 8 mm de espesor fue obtenido del
bloque y presentó una resistencia a la flexión de 7,2 N/mm^{2} y
1,2% de huecos.
El aglutinante hidrocarbonoso como se describiera
en el ejemplo 1 fue utilizado para preparar una mezcla de la
siguiente composición: 7,95% en peso de aglutinante
hidrocarbonoso, 17,4% de laminillas de grafito, 41,3% en peso de
arena y 41,3% en peso de piedras, todo en base a peso total de
partículas sólidas. La mezcla fue preparada de acuerdo con el
procedimiento descrito en el ejemplo 1, 1,1 kg de esta mezcla fue
utilizada para la preparación de bloques de acuerdo con el método
Marshall.
Un disco de 8 mm de espesor fue obtenido del
bloque y presentó una resistencia a la flexión de 3,5
N/mm^{2}.
La resistividad eléctrica fue de 20 \Omega.
El aglutinante hidrocarbonoso como se describiera
en el ejemplo 1, fue utilizado para preparar una mezcla de la
siguiente composición: 7,8% en peso de aglutinante hidrocarbonoso,
8,5% en peso de laminillas de grafito, 10,29% en peso de relleno,
40,61% en peso de arena y 40,58% en peso de piedras, todo basado en
peso total de partículas sólidas. Se mezcló de acuerdo con el
procedimiento descrito en el ejemplo 1, 1,1 kg de esta mezcla fue
utilizado para la preparación de bloques de acuerdo con el método
Marshall.
Un disco de 8 mm de espesor fue obtenido del
bloque y presentó una resistencia a la flexión de 6,2 N/mm^{2} y
3% de huecos.
La resistividad eléctrica fue de 200
\Omega.
El aglutinante hidrocarbonoso como el descrito en
el ejemplo 1 fue utilizado para la preparación de una composición
muy abierta, compuesta por 6.43% en peso de aglutinante, 5.8% en
peso de relleno, 10.13% en peso arena, y 84.07% en peso piedras,
todo basado en peso total de partículas sólidas. Mezclado de acuerdo
al método descrito en el ejemplo 1, 1.1 kg de esta mezcla fue
utilizada para la preparación de bloques de acuerdo con el método
Marshall.
La resistencia a la flexión fue estimada como de
2 N/mm^{2}.
La resistencia a la compresión fue de 7,6
N/mm^{2}.
Ejemplo 17
(comparativo)
Un aglutinante hidrocarbonoso fue obtenido por
craqueo térmico de una fracción de residual originario del Oriente
Medio con un punto de ebullición de 520ºC o más, posteriormente se
eliminaron las fracciones livianas sometiendo el producto a
inflamación en vacío. El aglutinante obtenido tuvo un punto de
ebullición de 520ºC o más bajo condiciones atmosféricas.
El aglutinante hidrocarbonoso tuvo una
penetración de 47 dmm y contuvo 12,6% en peso de asfáltenos. El
aglutinante fue utilizado en la preparación de una mezcla como se
describiera en el ejemplo 1.
1,1 kg de esta mezcla fue utilizada para la
preparación de bloques de acuerdo con el método Marshall.
Un disco de 8 mm de espesor fue obtenido del
bloque. La resistencia a la flexión fue de 3.6 N/mm^{2}.
La resistencia a la compresión de un bloque fue
de 5.9 N/mm^{2}.
Los Ejemplos de acuerdo con la invención
demuestran que las composiciones de acuerdo con la presente
invención tienen una buena resistencia a la flexión.
La comparación del Ejemplo 1 con el Ejemplo 6
(comparativo) y la comparación del Ejemplo 7 (comparativo) con el
Ejemplo 8, demuestran que las composiciones de acuerdo a la
presente invención mantienen su resistencia a la flexión mejor
después de la exposición al agua contentiva de HCl, que las
composiciones que no fueron elaboradas de acuerdo con la
invención.
Los Ejemplos 3B y 3C demuestran que la
resistencia a la flexión de las composiciones de acuerdo con la
presente invención aumenta mediante el tratamiento por calor.
Se hace constar que con relación a esta fecha, el
mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica
la citada invención, es el convencional para la manufactura de los
objetos o productos a que la misma se refiere.
Claims (11)
1. Una composición de estado sólido que tiene una
resistencia a la flexión de al menos 0,5 N/mm^{2}, dicha
composición caracterizada porque comprende desde 70 hasta
99% en peso de partículas sólidas y desde 30 hasta 1% en peso de
aglutinante hidrocarbonoso, cuyo aglutinante contiene: (i) desde 15
hasta 95% en peso, basado en aglutinante total, de asfáltenos,
cuyos asfáltenos contienen al menos 60% de carbono aromático, y,
(ii) desde 5 hasta 85% en peso, basado en aglutinante total, de
otros hidrocarburos, con la condición que las partículas sólidas no
sean exclusivamente partículas de carbono.
2. La composición de conformidad con la
reivindicación 1, caracterizada porque la composición tiene
una resistencia a la flexión de al menos 3 N/mm^{2}.
3. La composición de conformidad con la
reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque en la composición
el aglutinante hidrocarbonoso tiene una penetración máxima de 10
dmm.
4. La composición de conformidad con cualquiera
de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque el
aglutinante hidrocarbonoso consiste del producto obtenido
sometiendo los hidrocarburos a craqueo térmico.
5. La composición de conformidad con cualquiera
de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada porque el
aglutinante hidrocarbonoso consiste del producto obtenido por el
precalentamiento de un aceite de hidrocarburo a una temperatura de
350 a 500ºC, manteniendo el aceite precalentado en tales
condiciones para ocasionar el craqueo térmico y posteriormente
separar una o más fracciones livianas.
6. La composición de acuerdo con cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque la
composición comprende desde 1 a 100% en peso de sílice, basado en
la cantidad total de partículas sólidas.
7. Un proceso para la preparación de una
composición de estado sólido de conformidad con cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 6, caracterizada porque el proceso
comprende mezclar desde 70 a 99% en peso de partículas sólidas y
desde 30 a 1% en peso de aglutinante hidrocarbonoso fundido, cuyo
aglutinante contiene (i) desde 15 a 95% en peso, basado en
aglutinante total, de asfáltenos, cuyos asfáltenos contienen al
menos 60% de carbono aromático, y, (ii) desde 5 a 85% en peso,
basado en aglutinante total, de otros hidrocarburos, y permite que
la mezcla resultante se solidifique, con la condición que las
partículas sólidas no sean únicamente partículas de carbono.
8. La utilización de una composición de
conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6 en la
construcción.
9. Un elemento de construcción que comprende una
composición de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1
a 6.
10. Un elemento de construcción de conformidad
con la reivindicación 9, caracterizado porque el elemento
tiene dimensiones de 1 metro máximo por 1 metro máximo por 2
metros máximo.
11. Una construcción que contiene los elementos
de construcción de conformidad con las reivindicaciones 9 ó 10.
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