ES2124022T5

ES2124022T5 - Procedimiento de realizacion de un substrato fibroso por superposicion de capas fibrosas y substrato asi obtenido.

Info

Publication number: ES2124022T5
Application number: ES95935976T
Authority: ES
Inventors: Renaud Jean Raymond Roger Duval; Jean-Louis Maurice Cullerier; Jean-Pascal Pirodon
Original assignee: SNECMA Propulsion Solide SA; Messier Bugatti SA
Current assignee: Safran Ceramics SA; Safran Landing Systems SAS
Priority date: 1994-10-20
Filing date: 1995-10-18
Publication date: 2006-12-01
Anticipated expiration: 2015-10-18
Also published as: DE69503875D1; KR100367881B1; EP0736115B1; US5792715A; DE69503875T3; JP3681755B2; JPH09506941A; EP0736115B2; DE69503875T2; RU2143505C1; CN1137300A; MX9602403A; CA2179430A1; EP0736115A1; ES2124022T3; FR2726013B1; KR960706581A; CN1046566C; WO1996012842A1; UA41963C2

Abstract

REALIZACION DE SUSTRATOS FIBROSOS. EL PROCEDIMIENTO CONSISTE EN ADOPTAR, PARA UN ESPESOR DE SUSTRATO DADO, UN PASO DE DESPLAZAMIENTO QUE VARIA SEGUN UNA LEY DE REDUCCION DE ESTE PASO ADOPTADA PARA CONFERIR UN ESPESOR CONSTANTE A LOS DIFERENTES ESPESORES DE CAPAS SUPERPUESTAS UNIDAS CONSTITUTIVAS DE DICHO ESPESOR DE SUSTRATO. APLICACION EN LA FABRICACION DE PIEZAS DE FRICCION.

Description

Procedimiento de realización de un substrato fibroso por superposición de capas fibrosas y substrato así obtenido.

Campo técnico

La presente invención se refiere al campo de la realización de substratos fibrosos, a partir de capas fibrosas que se superponen y que a continuación se traspasan con agujas.

Se refiere la invención más específicamente a las estructuras fibrosas a partir de fibras precursoras de fibras de carbono.

Técnica anterior

La técnica de fabricación de tales substratos fibrosos consiste en realizarlos por superposición de napas que poseen una consistencia propia que permite su superposición en capas sucesivas.

La obtención de un substrato fibroso consiste en situar en superposición varias napas y en unirlas en particular por paso de agujas siguiendo condiciones determinadas en función de la aplicación de que se trate.

Este método conduce a un substrato fibroso más o menos denso que puede ser objeto a continuación de operaciones de recorte para obtener una o varias preformas propias para sufrir posteriormente operaciones de carbonización, de densificación, de tratamiento térmico y de acabado.

Esta técnica de constitución de un substrato fibroso es bien conocida y el equipo para la realización comprende, en una forma de fabricación, una mesa llamada de paso de agujas destinada a sustentar las capas o napas sucesivas superpuestas. La mesa queda situada en la vertical de un cabezal de paso de agujas que comprende un número de agujas de barbas y que puede desplazarse verticalmente para hacer penetrar las agujas en las capas fibrosas y asegurar, por carga y desplazamiento de determinadas fibras, un paso de agujas perpendicular al plano general de las napas superpuestas.

A título de técnica anterior, conviene citar la solicitud EP 0.232.059, que prevé hacer que intervenga una profundidad de penetración constante de las agujas, pero desplazar esta profundidad en una medida equivalente al espesor de capas superpuestas cada vez.

Los productos de carácter definitivo que pueden obtenerse por el procedimiento citado se pueden calificar como buenos en general. Se ha comprobado, sin embargo, que los productos obtenidos no presentaban una estructura homogénea y coherente más que cuando se practicaba una densidad de traspaso de agujas real (DAR) relativamente elevada para unir las napas sucesivamente superpuestas. Puede considerarse que tal DAR elevada es como mínimo igual a 1 500. Por densidad de traspaso de agujas real (DAR) debe entenderse una función del número de barbas de agujas por cm^{3} visto por una cara de la capa o napa. (Tal DAR incluye pues la densidad de paso de agujas por unidad de superficie, el grado de penetración en z, el paso de descenso, pero también las características funcionales de las
agujas).

A partir de los parámetros citados, el producto obtenido no es, sin embargo, siempre satisfactorio en el campo del frenado y, más particularmente en el de un freno del tipo "pozo de calor".

En efecto, dados los esfuerzos desarrollados y las temperaturas elevadas que se establecen cuando se pone en servicio tal tipo de freno, se ha comprobado que los discos de freno presentaban una característica física que puede calificarse como de inadaptada, hasta el punto de no admitir más que poca, ninguna o demasiada deformación posible. En tales condiciones, es frecuente comprobar que los discos de un freno del tipo "pozo de calor" no cooperan entre sí por todas sus superficies enfrentadas, por lo que se pueden producir condiciones de freno inesperadas.

Se ha preconizado mejorar la adaptación de tal producto, procediendo a la realización de un substrato fibroso a base de fibras preoxidadas que presenten, después de la carbonización y de la densificación, un grado de fibras Tf inferior al utilizado hasta el presente y que está comprendido entre 29 a 32% y un grado de fibras en z Tfz igualmente inferior al habitual que es próximo a 6 a 10%.

Se ha preconizado en este sentido hacer descender el grado de fibras Tf a un valor inferior a 27% y de utilizar un grado de fibras en z Tfz próximo a 3%.

Se ha intentado lograr tales objetivos reduciendo la densidad de enlace, particularmente de paso de agujas, hasta aproximadamente 30 golpes/cm^{2}. Se ha visto que tal método no resolvía globalmente el problema planteado, ya que la disminución del grado de fibras general que puede obtenerse por tal medio técnico es insuficiente para conseguir el objetivo previsto.

Se ha propuesto también abordar la solución del problema planteado escogiendo un paso de desplazamiento relativo, en particular de descenso, para la mesa de traspaso por agujas, por ejemplo próximo o superior a 1,6 mm y, en todo caso, ligeramente superior al espesor de cada capa superpuesta. Se han obtenido resultados no probatorios actuando únicamente sobre tal parámetro.

Finalmente, se ha considerado abordar el problema cambiando la profundidad de penetración de las agujas y, por consiguiente, la profundidad de enlace en z, pasando, por ejemplo, de 14 a 12 mm, pero no ha podido obtenerse ningún resultado satisfactorio.

Pudiera parecer que fuera posible obtener resultados en el sentido deseado siempre que se jugara simultáneamente con los tres parámetros citados. Sin embargo, a partir de las pruebas que se han efectuado, se ha comprobado que el substrato fibroso obtenido, reduciendo simultáneamente los tres parámetros antedichos, posee una estructura no homogénea que hace que aparezcan espesores de capas ligadas que van aumentando progresivamente desde la primera o las primeras capas situadas sobre la mesa y sometidas al traspaso por agujas, hasta las últimas capas superpuestas. Parecería que tal resultado de heterogeneidad de estructura fuera debido a una especie de efecto de salto, de colchón o de resorte, procedente de la superposición progresiva creciente de las capas o de espesor de capas superpuestas que, por reacción elástica en el curso de la penetración de las agujas, conduzca a disminuir la eficacia de estas
últimas.

Así pues, a medida que se realiza la superposición, los espesores de las capas superpuestas quedan menos profundamente ligados a las capas subyacentes y poseen cada una un espesor residual responsable del efecto de rebote.

Tales substratos fibrosos no pueden utilizarse adecuadamente, incluso después de la densificación, puesto que la heterogeneidad de estructura de una cara a la otra modifica el comportamiento de las capas sucesivas frente a los esfuerzos de frenos y abre el riesgo de un efecto de laminación de capas al aplicarse un esfuerzo de freno o durante las etapas de fabricación.

El carácter heterogéneo de un substrato fibroso ha sido ya comprobado, particularmente por la patente US 4.790.
052. Según esta exposición, se ha preconizado aumentar para cada capa superpuesta, la distancia entre el soporte de las capas y las agujas. Se ha podido comprobar que para la aplicación considerada, esta técnica que produce, por otra parte, resultados interesantes, no permite regular el problema planteado.

Un procedimiento para realizar un substrato fibroso por superposición de capas y traspasado por agujas en cada capa superpuesta se describe también en la solicitud de patente EP0695823 publicada después de la fecha de depósito de la que se beneficia la presente patente. La distancia entre el soporte de las capas y las agujas aumenta en cada superposición de una nueva capa, con un paso de desplazamiento variable, siendo el fin buscado controlar la proporción de fibras transferidas de forma permanente por las agujas.

Exposición de la invención

El objeto de la invención es el de proponer un nuevo procedimiento que permite responder al objetivo inicialmente planteado, que es el de ofrecer un substrato fibroso que presente una adaptación de rigidez de superficie diferente de la que puede obtenerse con los parámetros habituales de enlace, en particular de traspaso por agujas, que esté exento de heterogeneidad de espesor de capas y que pueda aportar, tras ulteriores tratamientos de carbonización, de densificación y de tratamiento térmico, en particular en la aplicación para discos de freno, piezas de fricción y de desgaste que ofrezcan una capacidad de auto-adaptación en la contrapartida, de la cual cooperen en el curso de las aplicaciones de una fuerza de freno, en garantizar una buena cooperación de las superficies máximas de desgaste puestas en presencia.

Los objetivos son alcanzados con el procedimiento de la reivindicación independiente.

Se desprenderán otras diversas características de la descripción que hacemos a continuación con referencia a los dibujos adjuntos, que muestran, a título de ejemplos no limitativos, formas de realización del objeto de la invención.

Breve descripción de los dibujos

La figura 1 es un corte esquemático de un substrato fibroso conforme a la invención.

La figura 2 representa, de manera esquemática, una máquina para paso de agujas.

La figura 3 es una vista sinóptica de diferentes curvas de aplicación del procedimiento de enlace conforme a la invención.

La figura 4 es un corte parcial que evidencia una posibilidad de la invención.

Modo preferente de realización de la invención

La figura 1 muestra un ejemplo de un substrato fibroso 1 constituido por una pluralidad de capas 2 fibrosas superpuestas que le confieren un espesor E y, de preferencia, ligadas las unas a las otras, por ejemplo, por unos puntos 3, particularmente por paso de agujas, que pueden considerarse como ejecutados siguiendo la dirección z con relación a las direcciones x-y del plano de cada capa 2. Se entiende por capa 2 toda napa fibrosa de fibras alineadas o no y previamente traspasadas por agujas o no, fibras tejidas o no, fibras tricotadas o no o fibras trenzadas o no.

Debe considerarse que la invención se aplica a métodos de fabricación de un substrato 1 no plano, tales como los consistentes en formar un substrato por arrollamiento cilíndrico o helicoidal, plano o cónico, de una napa, constituida a partir de fibras precursoras de fibras de carbono (PAN preoxidado, brea, viscosa, fenólico), de fibras de carbono, de fibras cerámicas o de sus precursores y de tales fibras mezcladas, sean continuas o discontinuas y, en este último caso, pueden también proceder del reciclado de desechos de napas o de substratos.

Para obtener un substrato fibroso 1 a partir de capas 2 según el ejemplo de la figura 1, se procede como aparece ilustrado por la figura 2, en el caso de un substrato 1 plano.

Sobre una superficie horizontal 4 se hacen entrar, de una en una, unas bandas 2 de material fibroso de anchura y longitud determinadas en función de las dimensiones de la estructura que se trata de realizar. Se apilan las bandas 2 unas sobre otras y se unen entre sí, por ejemplo, por traspaso de agujas mediante una plancha de agujas 5 situada por encima de la superficie 4. La plancha 5 se extiende paralelamente a uno de los lados de la superficie 4 y sobre una longitud sensiblemente igual a la de este lado, con unas agujas 6 dirigidas verticalmente hacia abajo. Las agujas 6 son, por ejemplo, del tipo conocido bajo la referencia 15 x 18 x 36 x 3,5 C 333 G 1002, comercializadas por la Sociedad Alemana GROZ-BECKERT.

La plancha de agujas 5 es solidaria de un dispositivo de arrastre (no representado) que, de modo bien conocido en sí mismo, comunica a las agujas un movimiento alternativo vertical.

La plancha de agujas 5 y el apilamiento de bandas 2 son móviles entre sí en dirección horizontal y en dirección vertical. Horizontalmente, la superficie 4 es por ejemplo móvil con relación a una mesa de soporte 7, perpendicularmente a la plancha 5, bajo la acción de unos medios de arrastre (no representados) montados sobre la mesa 7. Verticalmente, el desplazamiento entre la superficie 4 y la plancha 5 se realiza, por ejemplo, por arrastre de la mesa 7 mediante tornillo sin fin u otro dispositivo de acoplamiento con un motor (no representado) fijado al bastidor de soporte de la plancha de agujas.

De preferencia, la superficie 4 está recubierta de un revestimiento 8 en el cual pueden penetrar las agujas 6 sin ningún daño sobre la profundidad de traspaso prevista en las primeras pasadas de las agujas.

El procedimiento aplicado consiste en situar sobre la superficie 4 una o hasta dos capas 2 superpuestas que quedan ligadas particularmente por paso de agujas, y a continuación hacer descender la mesa 7 en un paso de agujas para permitir la superposición de una tercera capa 2 que se une por agujas sobre las otras dos y así sucesivamente, hasta superponer y someter al traspaso por agujas el número n deseado de capas 2 para conferir al substrato fibroso 1 el espesor E pretendido.

En el caso de fabricación de un substrato por arrollamiento sobre un mandril de una napa continua, cada giro de mandril provoca el arrollamiento de un espesor de napa. Este espesor debe considerarse como el equivalente de una capa del ejemplo precedente.

Igualmente, por cada arrollamiento de un espesor, conviene en tal caso desplazar relativamente el medio de enlace transversal para alejarlo en el mismo grado del mandril. Se trata aquí de un desplazamiento relativo que debe asimilarse al paso de descenso mencionado en el ejemplo precedente.

Para que el soporte 1 se caracterice por una estructura homogénea que haga intervenir espesores de capas 2 después del tratamiento por agujas, constantes en todo el espesor E, el procedimiento de la invención propone determinar un paso de desplazamiento relativo entre el medio de enlace y el soporte del substrato, variable y de factor generalmente decreciente, a medida que se van superponiendo espesores de capas 2, a partir de un paso de base correspondiente sensiblemente al espesor de capa 2 pretendido después del enlace.

Según una disposición de la invención y en la aplicación según las figuras 1 y 2, se efectúa la adopción de un paso de desplazamiento variable según una ley de reducción de este paso, que se determina en función del objetivo que se trata de alcanzar y de las características que deben conferir se al substrato 1, tales como el grado de fibras global Tf, el grado de fibras en z Tfz y el espesor de capas e/c después de la constitución del soporte 1.

En una aplicación consistente en producir, a partir de fibras PAN preoxidado, soportes fibrosos 1 destinados a ser cortados a continuación para la obtención de preformas fibrosas que deban ser sometidas a operaciones ulteriores de carbonización y de densificación, para constituir piezas de desgaste o de fricción, tales como discos de freno, el campo que debe considerarse aquí es, por ejemplo, el de hacer intervenir, a partir de agujas 6 del tipo citado, una densidad de traspaso de agujas da comprendida entre 20 y 100 golpes/cm^{2}, una penetración de pase de aguja en zp comprendida entre 11 y 14 mm medida entre la cara superior de la placa de superficie 4 y la punta de las agujas 6 y una masa específica ms por cada capa 2 comprendida entre 800 a 1400 g/m^{2}.

Con el fin de obtener una estructura homogénea que haga intervenir un grado de fibras global constante, un grado de fibras en z constante y un espesor por capas constante, la figura 3 presenta diferentes posibilidades de intervención que permiten definir globalmente que el procedimiento según la invención consiste en escoger una ley de desplazamiento relativo que en el ejemplo elegido es una ley de descenso de la mesa de tratamiento por agujas que comprende, tras este tratamiento en dos primeros espesores de capas 2 iniciales, un paso de descenso que puede estar comprendido entre 1,9 y 1,6 mm, en conservar tal paso de descenso para por lo menos dos capas sucesivas superpuestas, en reducir a continuación el paso de descenso para la aplicación de las agujas a por lo menos otras dos capas sucesivas y en proceder de igual manera por etapas, hasta adoptar un paso de descenso final comprendido entre 1,6 y 1,35 mm para por lo menos las dos últimas capas constitutivas del espesor E que debe conferirse al
soporte 1.

La figura 3 expone, en la curva I, un proceso operativo específico para la obtención de un substrato 1, que tiene:

-: un grado de fibras global tf de 40% \pm 2,

-: un grado de fibras en z tfz de 3% \pm 2,

-: un espesor de capa final e/c de 1,85 mm \pm 0,05.

Se procede como sigue, conservando como parámetro de paso de agujas:

-: da = 30 golpes/cm^{2} \pm 5,

-: p = 12,5 mm \pm 0,5,

-: ms = 1050 g/m^{2} \pm 50 medido en atmósfera con higrometría superior a 60%.

Después del enlace en z de dos primeras capas superpuestas sobre la superficie 4, se superponen tres capas que son sucesivamente perforadas por agujas adoptando un paso de descenso de 1,9 mm.

Para la sexta capa y hasta la décima incluida, se adopta un paso de descenso de 1,8 mm. Se procede para las capas once a quince incluidas adoptando un paso de descenso de 1,75 mm, después un paso de descenso de 1,70 mm para las capas dieciséis a veinte y finalmente un paso de descenso de 1,65 mm para las capas veintiuno a veinticinco.

Finalmente, y estando el espesor E formado por la superposición de veintiocho capas como puede considerarse frecuente en la aplicación pretendida, se adopta un paso de descenso de 1,6 mm para las tres últimas capas.

Si el espesor E tuviera que hacer intervenir la superposición de dos o tres capas suplementarias más allá de veintiocho, estas capas suplementarias serían objeto de un mismo paso de descenso que las tres últimas.

Finalmente y como ya es sabido, se procede, con o sin cambio del paso de descenso, a una o varias pasadas de traspaso por agujas de acabado para traspasar adecuadamente la última o las últimas capas.

La figura 3 presenta, en la curva II, un proceso operativo específico, para la obtención de un substrato 1 que tiene:

-: un grado de fibras global Tf de 41% \pm 3,

-: un grado de fibras en z Tfz sensiblemente igual a 3% \pm 2,

-: un espesor de capa final e/c sensiblemente igual a 1,8 mm \pm 0,05.

Se procede como sigue, conservando como parámetros de traspaso por agujas:

-: da = 30 golpes/cm^{2} \pm 5,

-: p = 12 mm \pm 0,5,

-: ms = 1050 g/m^{2} \pm 50 medido en las mismas condiciones antedichas.

Después del enlace en z de las dos primeras capas superpuestas sobre la superficie 4, se superponen dos capas 2 que se traspasan con las agujas sucesivamente adoptando un paso de descenso de 1,8 mm, después diez capas traspasadas con un paso de descenso de 1,7 mm, a continuación siete capas con un paso de descenso de 1,6 mm, y finalmente cuatro capas con un paso de descenso de 1,55 mm y tres capas con un paso de descenso de 1,50 mm si el espesor E debe estar formado por veintiocho capas.

La curva III de la figura 3 presenta un proceso operativo con parámetros de traspaso de agujas:

-: da = 45 golpes/cm^{2} \pm 5,

-: p = 13,5 mm \pm 0,5,

-: ms = 1050 g/m^{2} \pm 50, siguiendo las mismas condiciones, para obtener un substrato 1 de las características siguientes:

-: Tf = 48% \pm 4,

-: Tfz = 5% \pm 2,

-: e/c = 1,7 mm \pm 0,05.

Se procede sobre las dos primeras capas depositadas:

-: al depósito y enlace sucesivo de doce capas 2 con un paso de descenso para cada una de ellas de 1,65,

-: al depósito de seis capas con un paso de descenso de 1,55,

-: finalmente al depósito y al enlace sucesivo de ocho últimas capas con un paso de 1,5, si el espesor E está formado por veintiocho capas.

La curva IV de la figura 3 ilustra una forma operativa del procedimiento de la invención para la obtención de un soporte 1 que responda a las características siguientes:

-: Tf = 50% \pm 4,

-: Tfz = 8% \pm 2,

-: e/c = 1,55 mm \pm 0,05,

a partir de condiciones operativas tales como:

-: da = 85 golpes/cm^{2} \pm 5,

-: p = 13,5 mm \pm 0,5,

-: ms = 1050 g/m^{2} \pm 50.

Según la invención, a partir de las dos primeras capas iniciales sucesivas, se:

-: superponen doce capas 2 con un paso de descenso de 1,6,

-: después seis capas suplementarias con un paso de descenso de 1,55,

-: cuatro capas con un paso de descenso de 1,5 mm,

-: y después, finalmente, las cuatro últimas con un paso de descenso de 1,45 mm, si el espesor E está formado por veintiocho capas.

La curva V ilustra una quinta variante consistente en proceder como sigue con condiciones operativas tales como:

-: da = 90 golpes/cm^{2} \pm 5,

-: p = 14 mm \pm 0,5,

-: ms = 1050 g/m^{2} \pm 50,

para obtener las características:

-: Tf = 52% \pm 4,

-: Tfz = 10% \pm 2,

-: e/c = 1,5 mm \pm 0,05.

Se adoptan después de las dos primeras capas 2:

-: cinco pasos de descenso de 1,6 mm,

-: después cinco pasos de 1,5 mm,

-: a continuación otros cinco pasos de 1,45,

-: de nuevo cinco pasos sucesivos de 1,4,

-: finalmente, seis pasos sucesivos de 1,35 mm, si el espesor E está formado por veintiocho capas.

En los ejemplos que anteceden, conviene admitir una tolerancia de 0,05 mm del paso de descenso adoptado.

Según otra disposición de la invención, se ha previsto aplicar el procedimiento citado para dos espesores sucesivos de un mismo substrato 1, adoptando modalidades operativas diferentes, para conferir al substrato 1 obtenido características diferentes en por lo menos dos zonas sucesivas de su espesor.

Se puede así proceder, como acabamos de exponer para la realización de un espesor E, escogiendo la modalidad operativa según la curva II para la formación de un espesor E_{2} según la figura 4, y a continuación adoptando la forma operativa según la curva III ó IV para un espesor sucesivo E_{3} para finalmente conservar para un espesor sucesivo E'_{2} una modalidad operativa según la curva II' que, conservando los mismos parámetros que la curva II adopta, tras la colocación de dos primeras capas:

-: dos pasos de desplazamiento de 1,8 mm \pm 0,05,

-: diez pasos de desplazamiento de 1,7 mm \pm 0,05,

-: siete pasos de desplazamiento de 1,65 mm \pm 0,05,

-: cuatro pasos de desplazamiento de 1,60 mm \pm 0,05,

-: tres pasos de desplazamiento de 1,55 mm \pm 0,05.

El substrato 1 así obtenido se caracteriza por un espesor global que hace aparecer tres variaciones de características físicas, dos de las cuales son semejantes y quedan dispuestas a uno y otro lado de una parte central.

Las partes de espesor E_{2} y E'_{2} poseen grados de fibras Tf y grados de fibras en z Tfz inferiores a los de la parte central, de manera que el substrato 1 presentará una estructura favorable para obtener, por ejemplo después de carbonización y densificación, una parte central de fuerte densidad que constituirá un alma 20 resistente en el sentido mecánico del término y bordeada por dos espesores laterales menos densos que constituirán en cierto modo unas superficies de desgaste 21 que ofrecerán mejores características de frotación en la aplicación a un sistema de freno.

Las líneas de trazos largos que aparecen en la figura 4 están destinadas a materializar las diferentes partes, pero no significan que estas últimas presenten entre sí una delimitación física tan estricta.

Posibilidad de aplicación industrial

El procedimiento de fabricación según la invención está particularmente adaptado a la realización de substratos fibrosos capaces de constituir, directa o indirectamente, preformas aptas para sufrir ulteriormente una o varias operaciones de carbonización y de densificación, con el fin de obtener, tras el correspondiente trabajo mecánico, piezas de frotación preferentemente utilizadas en los sistemas de freno del tipo de discos o de disco y plaquillas.

Claims

1. Procedimiento de realización de un substrato fibroso por superposición de capas fibrosas, de espesor sensiblemente constante, del tipo consistente en:

-: superponer un espesor de capa a un primer espesor colocado sobre un soporte,

-: ligar siguiendo condiciones determinadas los espesores de capas superpuestas, por agujas que tiene lugar sensiblemente en disposición perpendicular al plano del espesor de capa superpuesta,

-: desplazar relativamente en un paso el soporte con relación a las agujas,

-: superponer un tercer espesor de capa a los preferentes,

-: ligar el tercer espesor de capa a los precedentes siguiendo las mismas condiciones,

-: proceder en igual forma con los espesores de capas siguientes, haciendo intervenir una eficacia constante de las agujas,

caracterizado porque consiste en adoptar un paso de desplazamiento variable relativamente entre el soporte y las agujas.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque consiste, para un espesor de substrato dado, en adoptar un paso de desplazamiento variable siguiendo una ley de reducción de este paso adoptado para conferir un espesor constante a los diferentes espesores de capas superpuestas y ligadas constitutivas de dicho espesor de substrato.

3. Procedimiento según la reivindicación 1 o la 2, caracterizado porque, a partir de los parámetros de traspaso con agujas siguientes:

: da - comprendido entre 30 y 90 golpes/cm^{2} \pm 5,

: p - comprendido entre 12,5 mm y 14 mm \pm 0,5,

: ms - próximo a 1 050 g/m^{2} \pm 50,

para obtener:

: Tf - comprendido entre 40% y 52% \pm 2 a 4,

: Tfz - comprendido entre 3% y 10% \pm 2,

: e/c - comprendido entre 1,85 mm y 1,5 mm \pm 0,05,

la ley de desplazamiento consiste en:

-: escoger un paso de desplazamiento comprendido entre 1,9 mm y 1,6 mm,

-: conservar el mismo paso de desplazamiento para por lo menos dos espesores de capas sucesivas,

-: reducir el paso de desplazamiento para ligar por lo menos otros dos espesores de capas sucesivas,

-: y proceder de igual manera por etapas sucesivas hasta adoptar un paso de desplazamiento comprendido entre 1,6 mm y 1,35 mm para por lo menos los dos últimos espesores de capas constitutivos del espesor de substrato dado.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque consiste en adoptar una ley de desplazamiento con paso variable a partir de dos primeros espesores de capas superpuestas y para los veintiséis pasos de desplazamiento siguientes correspondientes a un espesor total a base de veintiocho espesores de capas.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque, a partir de los parámetros siguientes:

: da = 30 golpes/cm^{2} \pm 5,

: p = 12,5 mm \pm 0,5,

: ms = 1050 g/m^{2} \pm 50,

: Tf = 40% \pm 2,

: Tfz = 3% \pm 2,

: e/c = 1,85 mm \pm 0,05,

se adopta el paso de desplazamiento siguiente después de la colocación de dos primeros espesores de capas:

-: tres pasos de desplazamiento a 1,90 mm \pm 0,05,

-: cinco pasos de desplazamiento a 1,80 mm \pm 0,05,

-: cinco pasos de desplazamiento a 1,75 mm \pm 0,05,

-: cinco pasos de desplazamiento a 1,70 mm \pm 0,05,

-: cinco pasos de desplazamiento a 1,65 mm \pm 0,05,

-: tres pasos de desplazamiento a 1,60 mm \pm 0,05.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque, a partir de los parámetros siguientes:

: da = 30 golpes/cm^{2} \pm 5,

: p = 12 mm \pm 0,5,

: ms = 1 050 g/m^{2} \pm 50,

: Tf = 41% \pm 3,

: Tfz = 3% \pm 2,

: e/c = 1,8 mm \pm 0,05,

se adopta el paso de desplazamiento siguiente después de colocarse dos primeros espesores de capas:

-: dos pasos de desplazamiento a 1,80 mm \pm 0,05,

-: diez pasos de desplazamiento a 1,70 mm \pm 0,05,

-: siete pasos de desplazamiento a 1,60 mm \pm 0,05,

-: cuatro pasos de desplazamiento a 1,55 mm \pm 0,05,

-: tres pasos de desplazamiento a 1,50 mm \pm 0,05.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque, a partir de los parámetros siguientes:

: da = 30 golpes/cm^{2} \pm 5,

: p = 12 mm \pm 0,5,

: ms = 1050 g/m^{2} \pm 50,

: Tf = 41% \pm 3,

: Tfz = 3% \pm 2,

: e/c = 1,8 mm \pm 0,05,

-: dos pasos de desplazamiento a 1,8 mm \pm 0,05,

-: diez pasos de desplazamiento a 1,7 mm \pm 0,05,

-: siete pasos de desplazamiento a 1,65 mm \pm 0,05,

-: cuatro pasos de desplazamiento a 1,60 mm \pm 0,05,

-: tres pasos de desplazamiento a 1,55 mm \pm 0,05.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque, a partir de los parámetros siguientes:

-: da = 45 golpes/cm^{2} \pm 5,

-: p = 13,5 mm \pm 0,5,

-: ms = 1050 g/m^{2} \pm 50,

-: Tf = 48% \pm 4,

-: Tfz = 5% \pm 2,

-: e/c = 1,7 mm \pm 0,05,

-: doce pasos de desplazamiento a 1,65 mm \pm 0,05,

-: seis pasos de desplazamiento a 1,55 mm \pm 0,05,

-: ocho pasos de desplazamiento a 1,50 mm \pm 0,05.

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque, a partir de los parámetros siguientes:

-: da = 85 golpes/cm^{2} \pm 5,

-: p = 13,5 mm \pm 0,5,

-: ms = 1050 g/m^{2} \pm 50,

-: Tf = 50% \pm 4,

-: Tfz = 8% \pm 2,

-: e/c = 1,55 mm \pm 0,05,

-: doce pasos de desplazamiento a 1,60 mm \pm 0,05,

-: seis pasos de desplazamiento a 1,55 m \pm 0,05,

-: cuatro pasos de desplazamiento a 1,50 mm \pm 0,05,

-: cuatro pasos de desplazamiento a 1,45 mm \pm 0,05.

10. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque, a partir de los parámetros siguientes:

-: da = 90 golpes/cm^{2} \pm 5,

-: p = 14 mm \pm 0,5,

-: ms = 1050 g/m^{2} \pm 50,

-: Tf = 52% \pm 4,

-: Tfz = 10% \pm 2,

-: e/c = 1,5 mm \pm 0,05,

-: cinco pasos de desplazamiento a 1,60 mm \pm 0,05,

-: cinco pasos de desplazamiento a 1,50 mm \pm 0,05,

-: cinco pasos de desplazamiento a 1,45 mm \pm 0,05,

-: cinco pasos de desplazamiento a 1,40 mm \pm 0,05,

-: seis pasos de desplazamiento a 1,35 mm \pm 0,05.

11. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque se adopta una ley de desplazamiento para un espesor de substrato determinado y después una ley de desplazamiento diferente para un espesor dado siguiente del mismo substrato.

12. Substrato fibroso constituido a base de una pluralidad de capas fibrosas, después progresivamente superpuestas y ligadas sucesivamente, obtenido por la realización del procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 10 y caracterizado porque cuenta por lo menos con un espesor dado E en el cual los espesores de capas sucesivas 2 superpuestas y ligadas presentan un espesor constante.

13. Substrato según la reivindicación 12, caracterizado porque presenta por lo menos un segundo espesor dado E_{3} siguiendo al primero E_{2} y ligado al mismo y en el cual el espesor de capas 2 es constante pero diferente del primer espesor dado.