EP4389948A1 - Faserbandvorbereitung - Google Patents

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Publication number
EP4389948A1
EP4389948A1 EP23217638.8A EP23217638A EP4389948A1 EP 4389948 A1 EP4389948 A1 EP 4389948A1 EP 23217638 A EP23217638 A EP 23217638A EP 4389948 A1 EP4389948 A1 EP 4389948A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
roller pair
drafting system
spinning
thread
combing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23217638.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Heinz-Josef Peuker
Chandrassekaran Seshayer
Dirk Schiffers
Sarah MEISSNER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saurer Intelligent Technology AG
Original Assignee
Saurer Intelligent Technology AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saurer Intelligent Technology AG filed Critical Saurer Intelligent Technology AG
Publication of EP4389948A1 publication Critical patent/EP4389948A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/70—Constructional features of drafting elements
    • D01H5/74—Rollers or roller bearings
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/32—Regulating or varying draft
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/11—Spinning by false-twisting
    • D01H1/115—Spinning by false-twisting using pneumatic means
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/14—Details
    • D01H1/20—Driving or stopping arrangements
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H15/00—Piecing arrangements ; Automatic end-finding, e.g. by suction and reverse package rotation; Devices for temporarily storing yarn during piecing

Definitions

  • the invention relates to a drafting system for conveying a fiber sliver in the direction of an inlet opening of a vortex chamber of an air spinning device and to a method for operating a drafting system having an output roller pair and at least one further drafting system roller pair and/or apron roller pair, by means of which a fiber sliver is fed to a vortex chamber of the air spinning device at a spinning station of an air spinning machine for producing a thread, wherein the output roller pair can be driven decoupled from the at least one further drafting system roller pair and/or apron roller pair.
  • Generic drafting systems and methods for operating them at a spinning station of an air-jet spinning machine are known in a variety of designs from the prior art.
  • the drafting systems serve to feed a fiber sliver to a vortex chamber of an air-jet spinning device of the spinning station, which is previously drawn.
  • Thread tears also occur during the spinning process, where the thread tears, which also requires the thread end to be reattached to the fiber sliver fed to the air spinning machine in the vortex chamber by the drafting system.
  • a thread take-up device that is either provided on the spinning station or can be moved past the spinning station, in particular one that can be moved on the air spinning machine, in order to transfer it into the swirl chamber of the air spinning device against the actual direction of the thread during the spinning process, in order to be able to connect it there with the fed fiber band.
  • a thread take-up device that is either provided on the spinning station or can be moved past the spinning station, in particular one that can be moved on the air spinning machine, in order to transfer it into the swirl chamber of the air spinning device against the actual direction of the thread during the spinning process, in order to be able to connect it there with the fed fiber band.
  • a thread preparation device that is located in the swirl chamber in It is located downstream of the thread path and is used to cut the thread end to a predefined length and to unravel the thread end, i.e. to free it from its existing twist so that it can be connected to the supplied fiber band. After the thread end has been unraveled, it is transported to the vortex chamber and held there by releasing a clamp that positions the thread end in the thread preparation device, for example by means of blowing air.
  • the sliver is fed to the vortex chamber via the drafting system over the output roller pair, which is connected to the free thread end placed there to form a thread in the vortex chamber and is then drawn off from the vortex chamber via the draw-off device.
  • the drafting system is first raised, which transports the sliver towards the swirl chamber.
  • the take-off device is only started after the drafting system has started to raise itself, so that at the start of the piecing process the yarn end has a dwell time in the swirl chamber during which the sliver fed in via the drafting system is connected to the yarn end in the swirl chamber. After the dwell time has elapsed, both the take-off device and the pair of output rollers are accelerated to a predetermined take-off speed, at which the spinning process is then continued.
  • Careful preparation of the free fiber sliver end is particularly important for a faultless connection of the thread end to the fiber sliver during the piecing process.
  • known drafting systems and methods for fiber sliver preparation using these drafting systems only allow the desired conditioning of the fiber sliver end before the piecing process to a limited extent.
  • the object of the invention is to provide a method for operating a drafting system having an output roller pair and at least one further drafting system roller pair and/or apron roller pair, as well as a drafting system which enables reliable preparation of the sliver end before the piecing process.
  • the invention solves the problem by a method having the features of claim 1 and by a drafting system having the features of claim 4.
  • Advantageous developments of the Method are specified in the dependent claims 2 and 3. Further embodiments of the drafting system according to the invention can be found in the dependent claims 5 and 6.
  • a characteristic feature of the method according to the invention is that the output roller pair for combing out the fiber sliver is driven at a predetermined combing out speed after a spinning interruption and the at least one pair of drafting rollers and/or apron rollers arranged upstream of the output roller pair in the direction of fiber sliver travel is stopped or operated at a holding speed associated with the combing out speed, which is max. 10% of the combing out speed.
  • the output roller pair of the drafting system and the take-off device have a matching production speed, referred to as the take-off speed, whereby the at least one pair of drafting system rollers and/or apron rollers upstream of the output roller pair in the direction of thread travel has a lower production speed due to the system in order to achieve the desired draft of the fiber sliver within the drafting system.
  • the output roller pair which can be driven decoupled from the at least one further pair of drafting system rollers and/or apron rollers, is driven at a predetermined combing speed, while the at least one further pair of drafting system rollers and/or apron rollers upstream is stationary or is operated at a low holding speed that is max. 10% of the combing speed.
  • Such a combing operation of the drafting system results in no or only a very small feed of the fiber sliver in the direction of the vortex chamber of the air spinning device.
  • the output roller pair is positioned at the start-up of the drafting system during piecing before the at least one another pair of drafting rollers and/or apron rollers.
  • This embodiment of the invention makes it possible to avoid fluctuations when the output roller pair is raised, as a result of which fibers are not conveyed at the speed specified by the rest of the drafting system and which can lead to additional distortion of the fiber sliver or a build-up of the fibers.
  • the drafting system is stopped after combing and then started up for piecing.
  • This embodiment of the invention ensures particularly reliably that the free sliver end is arranged in the vortex chamber in the desired manner at the start of the piecing process for connection to the free thread end.
  • Characteristic of the drafting system for conveying a fiber sliver in the direction of an inlet opening of a vortex chamber of an air spinning device, wherein the drafting system has a pair of output rollers that can be driven decoupled from the at least one further pair of drafting system rollers and/or apron rollers is a control unit for carrying out the above-described method according to the invention or further developed for operating a drafting system after a spinning interruption.
  • the control unit can be arranged directly at the spinning station or, according to an advantageous development of the invention, integrated into a central control unit for more than one spinning station or the air spinning machine.
  • the central control unit can preferably be a mobile or stationary device outside the spinning station and/or air spinning machine.
  • the control unit or the monitoring unit is provided to variably adjust the combing speed and/or the holding speed so that optimal adaptation to the fibers is possible.
  • the spinning stations 2 also each have a drafting device 4, an air spinning device 5, a take-off device 6, a thread cleaner 7 and a thread traversing device 8, which ensures that the thread 36 spun or produced from the fiber band 25 in the air spinning device 5 is wound in crossing layers onto a winding bobbin 9.
  • the so-called cross-wound bobbin 9 created during the spinning process is, as usual, held in a bobbin frame (not shown) and is rotated by a bobbin drive (also not shown).
  • Each of the spinning stations 2 is also equipped with a thread take-up device 39, which makes it possible to take up a thread end 37 of a finished thread 36 which has run onto the cross-wound bobbin 9 after an interruption in spinning and to transfer it to a so-called thread preparation device 40 arranged in the region of the take-off device 6.
  • the Fig.2 shows in side view and on a larger scale an air spinning device 5 suitable for carrying out the method according to a preferred embodiment during the piecing process.
  • the air spinning device 5 shown in section is preceded by the drafting device 4 for drawing the fiber sliver 25.
  • the fiber sliver running direction R behind the air spinning device 5 is a single-motor and reversibly driven take-off device 6 which ensures that the finished thread 36 can be transported in the direction of the take-up package 9 and in the opposite direction.
  • the thread preparation device 40 (not shown in detail here) is also arranged, which prepares the thread end 37 of the finished thread 36, retrieved by the thread take-up device 39, for the subsequent piecing process.
  • the air spinning device 5 essentially consists of a two-part outer housing 14, 15, an expansion housing 16, a nozzle block 17, a fiber band guide 18 and a hollow spinning cone 19.
  • the expansion housing 16 in conjunction with the front housing part 14 of the outer housing, forms a front annular space 20 which is connected to an overpressure source 22 via a pneumatic line 21 and is connected to the expansion space 28 arranged in the rear housing part 15 of the outer housing.
  • the annular space 20 is pneumatically continuously connected to at least one blown air nozzle 23, which are arranged in the nozzle block 17.
  • the blowing air nozzle 23 opens into a vortex chamber 33 in the area in front of the inlet opening 35 of the spinning cone 19 and is directed towards the head 24 of the spinning cone 19 in such a way that a rotating air flow is established thereon.
  • the spinning cone 19 is preferably made of a highly wear-resistant material, for example a technical ceramic material.
  • the pneumatic line 21 is equipped with a valve 32, which is preferably actuated by a spinning station-specific control unit 38, which is connected to the valve via corresponding control lines.
  • the sliver 25 stored in a spinning can 3 first passes through the drafting system 4 on its way to the cross-wound bobbin 9, where it is strongly drawn.
  • the drawn sliver 25 is then fed into the area of the inlet opening 27 via the output roller pair 26 of the drafting system 4.
  • the air spinning device 5 and sucked into the vortex chamber 33 of the air spinning device 5 under the influence of a negative pressure flow there.
  • the stretched fiber band 25 passes via the fiber band guide 18 and the nozzle block 17 to the inlet opening 35 of the hollow spinning cone 19 and is drawn into the spinning cone 19 by the thread 36 forming within the spinning cone 19.
  • the fiber band 25 is exposed in the area of the head 24 of the spinning cone 19 to the influence of a rotational flow which is generated by the air flow emerging from the nozzle block 17.
  • the valve 32 is opened for the defined supply of this air flow initiated by the overpressure source 22 to the nozzle block 17.
  • a valve 34 connected to the control unit 38 via a corresponding control line is opened.
  • the thread end 37 of the already finished thread 36 is first retrieved from the cross-wound bobbin 9 by the spinning station's own thread take-up device 39 of the affected spinning station 2 and fed into one of the air spinning devices 5 in The yarn is then transferred to the yarn preparation device 40 arranged downstream of the sliver running direction R. There, the yarn end 37 is largely freed of twist and loose fibers and then transferred to the vortex chamber 33 for piecing and positioned there.
  • the drafting system 4 is operated by the control unit in a combing mode during the return of the thread end 37 into the vortex chamber 33, in which the first drafting system roller pair 42, the second drafting system roller pair 43 and the apron roller pair 41 are stationary, whereas the output roller pair 26 is operated at a combing speed and thereby prepares the free end of the fiber sliver 25 in an optimal manner for the piecing process.
  • Air spinning machine 25 Sliver 2 Spinning station 26 Output roller pair 3 Spinning can 27 Entrance opening 4 Drafting system 28 Expansion space 5 Air spinning device 29 Exhaust duct 6 Extraction device 31 Holding/dissolving tube 7 Thread cleaner 32 Valve 8th Thread traversing device 33 Vortex chamber 9 Take-up spool 34 Valve 13a, 13b Machine frame 35 Entrance opening 14 Outer casing 36 thread 15 Outer casing 37 Thread end 16 Expansion housing 38 Control unit 17 Nozzle block 39 Thread take-up device 18 Sliver guide 40 Thread preparation device 19 Spinning cone 41 Pair of apron rollers 20 Annular space 42 first pair of drafting rollers 21 Pneumatic line 43 second pair of drafting rollers 22 Overpressure source 44 Thread guide channel 23 Blowing air nozzle R Sliver running direction 24 Head

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Streckwerk zum Fördern eines Faserbandes in Richtung einer Eintrittsöffnung einer Wirbelkammer einer Luftspinnvorrichtung sowie ein Verfahren zum Betreiben eines ein Ausgangswalzenpaar und mindestens ein weiteres Streckwerkwalzenpaar und/oder Riemchenwalzenpaar aufweisenden Streckwerks, mittels dem an einer Spinnstelle einer Luftspinnmaschine ein Faserband zur Herstellung eines Fadens einer Wirbelkammer einer Luftspinnvorrichtung der Spinnstelle zugeführt wird, wobei das Ausgangswalzenpaar entkoppelt von dem mindestens einen weiteren Streckwerkwalzen- und/oder Riemchenwalzenpaar antreibbar ist. Um ein Verfahren zum Betreiben eines ein Ausgangswalzenpaar und mindestens ein weiteres Streckwerkwalzenpaar und/oder Riemchenwalzenpaar aufweisenden Streckwerks sowie ein Streckwerk bereitzustellen, welches eine zuverlässige Vorbereitung des Faserbandendes vor dem Anspinnprozess ermöglicht, ist vorgesehen, dass das Ausgangswalzenpaar zum Auskämmen des Faserbandendes nach einer Spinnunterbrechung mit einer vorgegebenen Auskämmgeschwindigkeit angetrieben und das dem Ausgangswalzenpaar in Faserbandlaufrichtung vorgelagerte mindestens eine Streckwerkwalzen- und/oder Riemchenwalzenpaar gestoppt oder mit einer der Auskämmgeschwindigkeit zugeordneten Haltegeschwindigkeit betrieben wird, die maximal 10% der Auskämmgeschwindigkeit beträgt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Streckwerk zum Fördern eines Faserbandes in Richtung einer Eintrittsöffnung einer Wirbelkammer einer Luftspinnvorrichtung sowie ein Verfahren zum Betreiben eines ein Ausgangswalzenpaar und mindestens ein weiteres Streckwerkwalzenpaar und/oder Riemchenwalzenpaar aufweisenden Streckwerks, mittels dem an einer Spinnstelle einer Luftspinnmaschine ein Faserband zur Herstellung eines Fadens einer Wirbelkammer der Luftspinnvorrichtung zugeführt wird, wobei das Ausgangswalzenpaar entkoppelt von dem mindestens einen weiteren Streckwerkwalzen- und/oder Riemchenwalzenpaar antreibbar ist.
  • Gattungsgemäße Streckwerke sowie Verfahren zu deren Betreiben an einer Spinnstelle einer Luftspinnmaschine sind in vielfältigen Ausgestaltungen aus dem Stand der Technik bekannt. An den Spinnstellen solcher Luftspinnmaschinen dienen die Streckwerke dazu, einer Wirbelkammer einer Luftspinnvorrichtung der Spinnstelle ein Faserband zuzuführen, wobei dieses zuvor verstreckt wird.
  • Im Verlauf des Spinnprozesses kommt es immer wieder zu Fehlern, bei denen Fadenabschnitte entstehen, deren Parameter, wie bspw. die Fadendicke, die Haarigkeit, die Fadenfestigkeit etc. von einem vorgegebenen Sollwert abweichen. Derartige Fadenfehler werden von einem Fadensensor erkannt und müssen in einem den Spinnprozess unterbrechenden Reinigerschnitt entfernt werden. Ebenso treten während des Spinnprozesses Fadenbrüche auf, bei denen der Faden reißt, was ebenfalls ein Wiederansetzen des Fadenendes an das der Luftspinnmaschine in der Wirbelkammer durch das Streckwerk zugeführten Faserband erforderlich macht.
  • Für die Durchführung des Anspinnprozesses ist es erforderlich, das jeweilige auf eine Auflaufspule aufgelaufene Fadenende mithilfe einer spinnstelleneigenen oder an der Spinnstelle vorbeifahrbar vorgesehenen, insbesondere an der Luftspinnmaschine verfahrbar angeordneten, Fadenaufnahmeeinrichtung von der Auflaufspule aufzunehmen, um es entgegen der eigentlichen Fadenlaufwegrichtung während des Spinnprozesses in die Wirbelkammer der Luftspinnvorrichtung zu überführen, um es dort mit dem zugeführten Faserband verbinden zu können. Zur Vorbereitung des Fadenendes zur Verbindung mit dem zugeführten Faserband ist es erforderlich, das Fadenende vor dem Anspinnen zur Verbindung mit dem Faserband vorzubereiten. Hierzu dient eine Fadenvorbereitungseinrichtung, welche der Wirbelkammer in Fadenlaufwegrichtung nachgelagert ist und dazu dient, das Fadenende auf eine vordefinierte Länge abzutrennen sowie das Fadenende aufzulösen, d. h. von seiner vorhandenen Drehung zu befreien, sodass dies mit dem zugeführten Faserband verbunden werden kann. Nach der Auflösung des Fadenendes wird dieses unter Freigabe einer das Fadenende in der Fadenvorbereitungseinrichtung positionierenden Klemmung bspw. mittels Blasluft bis in die Wirbelkammer transportiert und dort gehalten.
  • In dem dann stattfindenden Anspinnprozess wird der Wirbelkammer über das Streckwerk das Faserband über das Ausgangswalzenpaar zugeführt, welches unter Bildung eines Fadens in der Wirbelkammer mit dem dort platzierten freien Fadenende verbunden und anschließend über die Abzugseinrichtung aus der Wirbelkammer abgezogen wird.
  • Zu Beginn des Anspinnprozesses wird zunächst das Streckwerk hochgefahren, wodurch das Faserband in Richtung auf die Wirbelkammer befördert wird. Erst zeitlich im Anschluss an den Beginn des Hochfahrens des Streckwerkes wird die Abzugseinrichtung gestartet, sodass sich zu Beginn des Anspinnprozesses eine Verweilzeit des Fadenendes in der Wirbelkammer ergibt, innerhalb derer das über das Streckwerk zugeführte Faserband in der Wirbelkammer mit dem Fadenende verbunden wird. Nach Ablauf der Verweilzeit werden sowohl die Abzugseinrichtung als auch das Ausgangswalzenpaar bis auf eine vorgegebene Abzugsgeschwindigkeit beschleunigt, mit der der Spinnprozess dann fortgesetzt wird.
  • Eine sorgfältige Vorbereitung des freien Faserbandendes ist für eine fehlerfreie Verbindung des Fadenendes mit dem Faserband im Rahmen des Anspinnprozesses von besonderer Bedeutung. Bekannte Streckwerke sowie Verfahren zur Faserbandvorbereitung mittels dieser Streckwerke ermöglichen jedoch nur in bedingter Weise eine gewünschte Konditionierung des Faserbandendes vor dem Anspinnprozess.
  • Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Betreiben eines ein Ausgangswalzenpaar und mindestens ein weiteres Streckwerkwalzenpaar und/oder Riemchenwalzenpaar aufweisenden Streckwerks sowie ein Streckwerk bereitzustellen, welches eine zuverlässige Vorbereitung des Faserbandendes vor dem Anspinnprozess ermöglicht.
  • Die Erfindung löst die Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch ein Streckwerk mit den Merkmalen des Anspruchs 4. Vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens sind in den abhängigen Ansprüchen 2 und 3 angegeben. Weitere Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Streckwerks finden sich in den abhängigen Ansprüchen 5 und 6.
  • Kennzeichnend für das erfindungsgemäße Verfahren ist, dass das Ausgangswalzenpaar zum Auskämmen des Faserbandes nach einer Spinnunterbrechung mit einer vorgegebenen Auskämmgeschwindigkeit angetrieben und das dem Ausgangswalzenpaar in Faserbandlaufrichtung vorgelagerte mindestens eine Streckwerkwalzen- und/oder Riemchenwalzenpaar gestoppt oder mit einer der Auskämmgeschwindigkeit zugeordneten Haltegeschwindigkeit betrieben wird, die max. 10% der Auskämmgeschwindigkeit beträgt.
  • Im regulären Spinnbetrieb weisen das Ausgangswalzenpaar des Streckwerks und die Abzugseinrichtung eine übereinstimmende, als Abzugsgeschwindigkeit bezeichnete Produktionsgeschwindigkeit auf, wobei das dem Ausgangswalzenpaar in Fadenlaufrichtung betrachtet vorgelagerte mindestens eine Streckwerkwalzen- und/oder Riemchenwalzenpaar systembedingt eine geringere Produktionsgeschwindigkeit aufweist, um den gewünschten Verzug des Faserbandes innerhalb des Streckwerks zu erreichen.
  • Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren ist vorgesehen, dass das entkoppelt von dem mindestens einen weiteren Streckwerkwalzen- und/oder Riemchenwalzenpaar antreibbare Ausgangswalzenpaar mit einer vorgegebenen Auskämmgeschwindigkeit angetrieben wird, während das mindestens eine weitere vorgelagerte Streckwerkwalzen- und/oder Riemchenwalzenpaar stillsteht oder mit einer geringen Haltegeschwindigkeit betrieben wird, die max. 10% der Auskämmgeschwindigkeit beträgt. Ein derartiger Auskämmbetrieb des Streckwerks bewirkt keine bzw. eine nur sehr geringe Zuführung des Faserbandes in Richtung auf die Wirbelkammer der Luftspinnvorrichtung. Vielmehr wird, insbesondere bei stillstehenden Streckwerkwalzen- und/oder Riemchenwalzenpaaren und einem Betrieb des Ausgangswalzenpaares mit der vorgegebenen Auskämmgeschwindigkeit das Faserbandende durch diesen Auskämmprozess konditioniert, sodass dieses in optimaler Weise für den Anspinnprozess an das in der Wirbelkammer angeordnete freie Fadenende vorbereitet werden kann.
  • Nach einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Ausgangswalzenpaar beim Hochfahren des Streckwerks während des Anspinnens zeitlich vor dem mindestens einen weiteren Streckwerkwalzen- und/oder Riemchenwalzenpaar angetrieben wird. Diese Ausgestaltung der Erfindung ermöglicht es, Schwankungen beim Hochfahren des Ausgangswalzenpaares, wodurch Fasern nicht mit der vom restlichen Streckwerk vorgegebenen Geschwindigkeit gefördert werden und was zu einem zusätzlichen Verzug des Faserbandes oder einer Aufstauung der Fasern führen kann, zu vermeiden.
  • Grundsätzlich besteht die Möglichkeit, im Anschluss an den Auskämmprozess, bei dem das Ausgangswalzenpaar entkoppelt von dem stillstehend oder nur mit einer zugeordneten Haltegeschwindigkeit betriebenen mindestens einen weiteren Streckwerkwalzen- und/oder Riemchenwalzenpaar betrieben wird, hochzufahren und das vorbereitete Faserband in die Wirbelkammer der Luftspinnvorrichtung zu befördern. Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist jedoch vorgesehen, dass das Streckwerk nach dem Auskämmen gestoppt und anschließend zum Anspinnen hochgefahren wird. Diese Ausgestaltung der Erfindung gewährleistet besonders zuverlässig, dass das freie Faserbandende in der gewünschten Weise zu Beginn des Anspinnprozesses in der Wirbelkammer zur Verbindung mit dem freien Fadenende angeordnet wird.
  • Kennzeichnend für das Streckwerk zum Fördern eines Faserbandes in Richtung einer Eintrittsöffnung einer Wirbelkammer einer Luftspinnvorrichtung, wobei das Streckwerk ein Ausgangswalzenpaar aufweist, das entkoppelt von dem mindestens einen weiteren Streckwerkwalzen- und/oder Riemchenwalzenpaar antreibbar ist, ist eine Steuereinheit zur Durchführung des vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen oder weitergebildeten Verfahrens zum Betreiben eines Streckwerks nach einer Spinnunterbrechung. Die Steuereinheit kann dabei direkt an der Spinnstelle angeordnet oder gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung in eine zentrale Kontrolleinheit für mehr als eine Spinnstelle oder der Luftspinnmaschine integriert sein. Bei der zentralen Kontrolleinheit kann es sich vorzugsweise um ein mobiles oder stationäres Device außerhalb der Spinnstelle und/oder Luftspinnmaschine handeln. Besonders vorteilhafterweise ist die Steuereinheit bzw. die Kontrolleinheit dazu vorgesehen, die Auskämmgeschwindigkeit und/oder die Haltegeschwindigkeit variabel einzustellen, sodass eine optimale Anpassung an die Fasern ermöglicht wird.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachstehend mit Bezug auf die Zeichnungen erläutert. In den Zeichnungen zeigen:
    • Fig. 1
    in einer Vorderansicht eine Luftspinnmaschine mit Arbeitsstellen, die zur Versorgung ihrer Luftspinnvorrichtung jeweils eine arbeitsstelleneigene Fadenaufnahmeeinrichtung und eine Fadenvorbereitungseinrichtung aufweisen und
    Fig. 2
    in einer Schnittansicht in einer schematischen Darstellung eine Luftspinnvorrichtung während des Anspinnvorgangs.
  • Die Fig. 1 zeigt schematisch in einer Vorderansicht eine üblicherweise als Kreuzspule 9 bezeichnete Auflaufspulen herstellende Textilmaschine, im vorliegenden Fall eine Luftspinnmaschine 1. Derartige Textilmaschinen 1 weisen zwischen maschinenendseitig angeordneten Maschinengestellen 13a, 13b eine Vielzahl von Spinnstellen 2 auf. An jeder der Spinnstellen 2 ist eine Spinnkanne 3 positioniert, die mit einem Vorrat an Vorlagematerial, beispielsweise mit Faserband 25, ausgestattet ist.
  • Die Spinnstellen 2 verfügen des Weiteren jeweils über ein Streckwerk 4, eine Luftspinnvorrichtung 5, eine Abzugseinrichtung 6, einen Fadenreiniger 7 sowie über eine Fadenchangiervorrichtung 8, die dafür sorgt, dass der in der Luftspinnvorrichtung 5 aus dem Faserband 25 gesponnene bzw. gefertigte Faden 36 in sich kreuzenden Lagen auf eine Auflaufspule 9 gewickelt wird. Die während des Spinnprozesses entstehende, sogenannte Kreuzspule 9 ist dabei jeweils, wie üblich, in einem (nicht dargestellten) Spulenrahmen gehalten und wird durch einen (ebenfalls nicht dargestellten) Spulenantrieb rotiert.
  • Jede der Spinnstellen 2 ist außerdem mit einer Fadenaufnahmeeinrichtung 39 ausgestattet, die es ermöglicht, ein nach einer Spinnunterbrechung auf die Kreuzspule 9 aufgelaufenes Fadenende 37 eines gefertigten Fadens 36 aufzunehmen und an eine im Bereich der Abzugseinrichtung 6 angeordnete, so genannte Fadenvorbereitungseinrichtung 40 zu überführen.
  • Die Fig. 2 zeigt in Seitenansicht sowie einem größeren Maßstab eine zur Durchführung des Verfahrens nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel geeignete Luftspinnvorrichtung 5 während des Anspinnvorgangs.
  • Wie ersichtlich, ist der im Schnitt dargestellten Luftspinnvorrichtung 5 das Streckwerk 4 zum Verziehen des Faserbandes 25 vorgeschaltet. In Faserbandlaufrichtung R hinter der Luftspinnvorrichtung 5 ist eine einzelmotorisch und reversibel antreibbare Abzugseinrichtung 6 installiert, die dafür sorgt, dass der gefertigte Faden 36 in Richtung der Auflaufspule 9 und in dazu entgegengesetzter Richtung befördert werden kann.
  • Im Bereich der Fadenabzugseinrichtung 6 ist außerdem die hier nicht näher dargestellte Fadenvorbereitungseinrichtung 40 angeordnet, die das durch die Fadenaufnahmeeinrichtung 39 zurückgeholte Fadenende 37 des fertigen Fadens 36 für den nachfolgenden Anspinnvorgang vorbereitet.
  • Wie in Fig. 2 dargestellt, besteht die Luftspinnvorrichtung 5 im Wesentlichen aus einem zweiteiligen Außengehäuse 14, 15, einem Expansionsgehäuse 16, einem Düsenblock 17, einer Faserbandführung 18 sowie einem hohlen Spinnkonus 19.
  • Das Expansionsgehäuse 16 bildet dabei in Verbindung mit dem vorderen Gehäuseteil 14 des Außengehäuses einen vorderen Ringraum 20, der über eine Pneumatikleitung 21 an eine Überdruckquelle 22 angeschlossen ist und in Verbindung mit dem im hinteren Gehäuseteil 15 des Außengehäuses angeordneten Expansionsraum 28 steht.
  • Während der Expansionsraum 28 über einen Abluftkanal 29 indirekt mit der Umgebungsatmosphäre verbunden ist, ist der Ringraum 20 pneumatisch durchgängig mit wenigstens einer Blasluftdüse 23 verbunden, die im Düsenblock 17 angeordnet sind.
  • Die Blasluftdüse 23 mündet dabei in eine Wirbelkammer 33 im Bereich vor der Eintrittsöffnung 35 des Spinnkonus 19 und ist so auf den Kopf 24 des Spinnkonus 19 gerichtet, dass sich an diesem eine rotierende Luftströmung einstellt. Der Spinnkonus 19 ist vorzugsweise aus einem hochverschleißfesten Material gefertigt, beispielsweise einem technischen Keramikwerkstoff.
  • Zur Steuerung der Druckluftzufuhr ist die Pneumatikleitung 21 mit einem Ventil 32 ausgestattet, dessen Betätigen vorzugsweise durch eine spinnstelleneigene Steuereinheit 38 erfolgt, die über entsprechende Steuerleitungen mit dem Ventil verbunden ist.
  • Während des normalen, hier nicht dargestellten, vorbekannten Spinnvorganges durchläuft das jeweils in einer Spinnkanne 3 bevorratete Faserband 25 auf seinem Weg zur Kreuzspule 9 zunächst das Streckwerk 4, wo es stark verzogen wird. Über das Ausgangswalzenpaar 26 des Streckwerks 4 wird das verstreckte Faserband 25 dann in den Bereich der Eingangsöffnung 27 der Luftspinnvorrichtung 5 überführt und unter dem Einfluss einer dort anstehenden Unterdruckströmung in die Wirbelkammer 33 der Luftspinnvorrichtung 5 eingesaugt. Innerhalb der Luftspinnvorrichtung 5 gelangt das verstreckte Faserband 25 über die Faserbandführung 18 sowie den Düsenblock 17 zur Eintrittsöffnung 35 des hohlen Spinnkonus 19 und wird durch den sich innerhalb des Spinnkonus 19 bildenden Faden 36 in den Spinnkonus 19 hineingezogen. Das Faserband 25 ist dabei im Bereich des Kopfes 24 des Spinnkonus 19 dem Einfluss einer Rotationsströmung ausgesetzt, die durch den aus dem Düsenblock 17 austretenden Luftstrom erzeugt wird.
  • Zur definierten Zuleitung dieses durch die Überdruckquelle 22 initiierten Luftstromes zum Düsenblock 17 ist das Ventil 32 geöffnet. Um während des Spinnprozesses das Abströmen des über den Düsenblock 17 einströmenden Luftstromes durch den Abluftkanal 29 an die Umgebungsatmosphäre oder an eine maschineneigene Absaugung zu ermöglichen, ist ein über eine entsprechende Steuerleitung mit der Steuereinheit 38 verbundenes Ventil 34 geöffnet.
  • Während des Spinnprozesses wird aufgrund der kontinuierlichen Bewegung des Faserbandes 25 in Faserbandlaufrichtung R das Faserband 25 fortlaufend in den hohlen Spinnkonus 19 eingezogen, wobei die Randfasern schraubenförmig um die Kernfasern des Faserbandes 25 geschlungen werden. Der dadurch gefertigte Faden 36 wird mittels der Fadenabzugseinrichtung 6 aus der Luftspinnvorrichtung 5 gezogen und anschließend zu einer Kreuzspule 9 aufgewickelt.
  • Wenn es während des Spinnprozesses zu einer Spinnunterbrechung kommt, zum Beispiel aufgrund eines Bruches des Faserbandes 25 oder aufgrund eines kontrollierten Schnittes des bereits gesponnenen Fadens 36 durch den Fadenreiniger 7, muss vor einem Neustart des Spinnprozesses zunächst ein Anspinnvorgang durchgeführt werden.
  • Zur Durchführung eines Anspinnvorgangs wird bekanntlich einerseits das verstreckte Faserband 25 und anderseits der auf die Kreuzspule 9 aufgelaufene, bereits fertiggestellte Faden 36 benötigt.
  • Nach einer Spinnunterbrechung wird durch die spinnstelleneigene Fadenaufnahmeeinrichtung 39 der betroffenen Spinnstelle 2 zunächst das Fadenende 37 des bereits fertiggestellten Fadens 36 von der Kreuzspule 9 zurückgeholt und in eine der Luftspinnvorrichtung 5 in Faserbandlaufrichtung R nachgeschaltet angeordnete Fadenvorbereitungseinrichtung 40 überführt. Dort wird das Fadenende 37 weitestgehend von Drehung und losen Fasern befreit und anschließend in die Wirbelkammer 33 zum Anspinnen überführt und dort positioniert.
  • Zur Vorbereitung des Faserbandes 25 wird während der Rückführung des Fadenendes 37 in die Wirbelkammer 33 das Streckwerk 4 durch die Steuereinheit in einem Kämmbetrieb betrieben, bei der das erste Streckwerkwalzenpaar 42, das zweite Streckwerkwalzenpaar 43 und das Riemchenwalzenpaar 41 sillstehen, wohingegen das Ausgangswalzenpaar 26 mit einer Auskämmgeschwindigkeit betrieben wird und dabei das freie Ende des Faserbandes 25 in optimaler Weise auf den Anspinnprozess vorbereitet.
    • Bezugszeichenliste
  • 1 Luftspinnmaschine 25 Faserband
    2 Spinnstelle 26 Ausgangswalzenpaar
    3 Spinnkanne 27 Eingangsöffnung
    4 Streckwerk 28 Expansionsraum
    5 Luftspinnvorrichtung 29 Abluftkanal
    6 Abzugseinrichtung 31 Halte-/Auflöseröhrchen
    7 Fadenreiniger 32 Ventil
    8 Fadenchangiervorrichtung 33 Wirbelkammer
    9 Auflaufspule 34 Ventil
    13a, 13b Maschinengestell 35 Eintrittsöffnung
    14 Außengehäuse 36 Faden
    15 Außengehäuse 37 Fadenende
    16 Expansionsgehäuse 38 Steuereinheit
    17 Düsenblock 39 Fadenaufnahmeeinrichtung
    18 Faserbandführung 40 Fadenvorbereitungseinrichtung
    19 Spinnkonus 41 Riemchenwalzenpaar
    20 Ringraum 42 erstes Streckwerkwalzenpaar
    21 Pneumatikleitung 43 zweites Streckwerkwalzenpaar
    22 Überdruckquelle 44 Fadenleitkanal
    23 Blasluftdüse R Faserbandlaufrichtung
    24 Kopf

Claims (6)

  1. Verfahren zum Betreiben eines ein Ausgangswalzenpaar (26) und mindestens ein weiteres Streckwerkwalzenpaar (42, 43) und/oder Riemchenwalzenpaar (41) aufweisenden Streckwerks (4), mittels dem an einer Spinnstelle (2) einer Luftspinnmaschine (1) ein Faserband (25) zur Herstellung eines Fadens (36) einer Wirbelkammer (33) einer Luftspinnvorrichtung (5) der Spinnstelle (2) zugeführt wird, wobei das Ausgangswalzenpaar (26) entkoppelt von dem mindestens einen weiteren Streckwerkwalzen- (42, 43) und/oder Riemchenwalzenpaar (41) antreibbar ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Ausgangswalzenpaar (26) zum Auskämmen des Faserbandendes nach einer Spinnunterbrechung mit einer vorgegebenen Auskämmgeschwindigkeit angetrieben und das dem Ausgangswalzenpaar (26) in Faserbandlaufrichtung (R) vorgelagerte mindestens eine Streckwerkwalzen- (42, 43) und/oder Riemchenwalzenpaar (41) gestoppt oder mit einer der Auskämmgeschwindigkeit zugeordneten Haltegeschwindigkeit betrieben wird, die maximal 10% der Auskämmgeschwindigkeit beträgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangswalzenpaar (26) beim Hochfahren des Streckwerks (4) während des Anspinnens zeitlich vor dem mindestens einen weiteren Streckwerkwalzen- (42, 43) und/oder Riemchenwalzenpaar (41) angetrieben wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Streckwerk (4) nach dem Auskämmen gestoppt und anschließend zum Anspinnen hochgefahren wird.
  4. Streckwerk zum Fördern eines Faserbandes (25) in Richtung einer Eintrittsöffnung (35) einer Wirbelkammer (33) einer Luftspinnvorrichtung (5), wobei das Streckwerk (4) ein Ausgangswalzenpaar (26) aufweist, das entkoppelt von mindestens einem weiteren Streckwerkwalzen- (42, 43) und/oder Riemchenwalzenpaar (41) antreibbar ist, gekennzeichnet durch
    eine Steuereinheit (38) zur Durchführung des Verfahrens zum Betreiben eines Streckwerks (4) nach einer Spinnunterbrechung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3.
  5. Streckwerk nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (38) in eine zentrale Kontrolleinheit der Luftspinnmaschine (1) integriert ist.
  6. Streckwerk nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (38) zur variablen Einstellung der Auskämmgeschwindigkeit und/oder Haltegeschwindigkeit ausgebildet ist.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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EP1219737A1 (de) * 2000-12-22 2002-07-03 Maschinenfabrik Rieter Ag Verfahren zum Ansetzen eines in einer Spinnstelle gebildeten Garnes oder zum Anspinnen, sowie zur Durchführung des Verfahrens ausgerüstete Spinnstelle

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* Cited by examiner, † Cited by third party
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EP1219737A1 (de) * 2000-12-22 2002-07-03 Maschinenfabrik Rieter Ag Verfahren zum Ansetzen eines in einer Spinnstelle gebildeten Garnes oder zum Anspinnen, sowie zur Durchführung des Verfahrens ausgerüstete Spinnstelle

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