EP4378650A1 - Verfahren zum herstellen von osb und osb-herstellvorrichtung - Google Patents

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EP4378650A1
EP4378650A1 EP22211013.2A EP22211013A EP4378650A1 EP 4378650 A1 EP4378650 A1 EP 4378650A1 EP 22211013 A EP22211013 A EP 22211013A EP 4378650 A1 EP4378650 A1 EP 4378650A1
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EP
European Patent Office
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flame retardant
layer
chips
osb
chip
Prior art date
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Pending
Application number
EP22211013.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Joachim Hasch
Norbert Kalwa
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Swiss Krono Tec AG
Original Assignee
Swiss Krono Tec AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Swiss Krono Tec AG filed Critical Swiss Krono Tec AG
Priority to EP22211013.2A priority Critical patent/EP4378650A1/de
Publication of EP4378650A1 publication Critical patent/EP4378650A1/de
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    • B27N1/02—Mixing the material with binding agent
    • B27N1/0218—Mixing the material with binding agent in rotating drums

Definitions

  • the invention relates to a method for producing, in particular, flame-retardant OSB (oriented strand board), which can also be referred to as chipboard.
  • OSB oriented strand board
  • flame retardants themselves are expensive.
  • flame retardants mean that more glue has to be used to achieve the same mechanical strength as a non-flame-retardant OSB board, which is also undesirable.
  • most flame retardants are poorly soluble in water, so that introducing the flame retardant into the chips also introduces large amounts of water, which often have to be removed during further processing.
  • the invention is based on the object of improving the production of flame-retardant wood-based panels, in particular OSB.
  • the invention solves the problem by a method for producing OSB with the steps (a) producing coarse chips, (b) applying glue to the coarse chips so that glued coarse chips are formed, (c) arranging the glued coarse chips on a conveyor belt so that a chip layer is formed, (d) applying a flame retardant liquid to this chip layer and (e) pressing the chip layer so that the OSB board is formed.
  • the invention solves the problem of a method for producing wood-based panels with the steps (a) producing chips, (b) applying glue to the chips so that glued chips are produced, (c) arranging the glued chips on a conveyor belt so that a chip layer is produced, (d) applying a flame retardant liquid to this chip layer and (e) pressing the chip layer so that the wood-based panel is produced.
  • coarse chips are mentioned below, normal chips that are not coarse chips are also meant within the scope of this most general form of the invention.
  • the invention solves the problem by a generic OSB manufacturing device which has (a) a first flame retardant liquid application device which is arranged to apply a flame retardant liquid to the first cover layer, and (b) a second flame retardant liquid application device which is arranged to apply a flame retardant liquid to the second cover layer.
  • the invention solves the problem by a wood-based panel manufacturing device with (a) a chip manufacturing device for producing chips from wood, (b) a dryer for drying the chips, which is connected to the coarse chip manufacturing device, (c) a belt conveyor arranged behind the dryer in the material flow direction, (d) a first distribution device for distributing chips on the belt conveyor so that a first cover layer is formed, (e) a second distribution device for distributing chips so that a second cover layer is formed above the first cover layer so that a chip layer is formed (d) a press for pressing the chip layer into an OSB board, (e) a first flame retardant liquid application device arranged to apply a flame retardant liquid to the first cover layer, and (d) a second flame retardant liquid application device, which is arranged to apply a flame retardant liquid to the second cover layer.
  • OSB Japanese Industrial Standard
  • wood-based panels are generally meant within the scope of this most general form of the invention; when a coarse chip production device is mentioned, a chip production device is generally
  • this distance is less than 30 m. This reduces the amount of OSB that has a sufficiently high flame retardant content, particularly when starting up or changing to the production of flame-retardant OSB. In this way, flame-retardant OSB and non-OSB can also be produced using the same OSB production device. Furthermore, the reaction time between glue and flame retardant or the water in the flame retardant is shortened.
  • coarse chips are understood to mean in particular wood chips which are in the size range 200 ⁇ 30 cm x 20 ⁇ 4 cm x 0.5 ⁇ 0.2 cm.
  • the flame retardant liquid is preferably an aqueous solution.
  • the flame retardant liquid preferably contains at least one organic or inorganic phosphorus-containing and/or nitrogen-containing compound.
  • the flame retardant is preferably boron-free.
  • Pressing is understood to mean pressing using a belt press.
  • the press is preferably a belt press.
  • the flame retardant liquid is understood to mean in particular a solution, emulsion or dispersion which contains flame retardants in a liquid phase, in particular a solvent.
  • the distribution of coarse chips on the belt conveyor is understood in particular to mean the distribution of the coarse chips on a conveyor belt of the belt conveyor.
  • the middle layer chips are also coarse chips.
  • the middle layer chips have a length distribution density, whereby the length distribution density indicates the number of coarse chips with a certain length.
  • the length distribution density preferably has a middle layer chip length median that is smaller than a top layer chip length median of the length distribution density of the top chips. In other words, the chips that form the top layers are longer than the chips that form the middle layer.
  • the method comprises the steps of (a) detecting a moisture content of the OSB and/or the chip layer after application of the flame retardant and (b) changing an application amount of flame retardant liquid and/or a flame retardant concentration of flame retardant in the flame retardant liquid so that the chip layer moisture content is within a predetermined target moisture content interval and a flame retardant content of the chip layer and/or the OSB is within a predetermined target flame retardant content interval.
  • the method preferably comprises the steps of (a) detecting a top layer moisture content of the first top layer and/or the second top layer after application of the flame retardant and (b) changing the application amount of flame retardant liquid and/or the flame retardant concentration of the flame retardant in the flame retardant liquid so that the top layer moisture content lies in a predetermined target top layer moisture content interval.
  • the reduction of the flame retardant concentration is carried out, for example, by adding solvent, in particular water, to the flame retardant liquid.
  • the increase of the flame retardant concentration is carried out, for example, by reducing the addition of solvent.
  • the increase of the flame retardant concentration can comprise increasing the temperature of the flame retardant liquid if - as according to a preferred embodiment intended - the flame retardant is present at its saturation concentration in the flame retardant liquid.
  • the solvent is passed through a bath of solid flame retardant. The higher the temperature of the solvent, the higher the flame retardant concentration.
  • the chip layer has a chip layer temperature
  • the top layer has a top layer temperature
  • the middle layer has a middle layer temperature.
  • These temperatures refer to a position in the direction of material flow immediately before the point where the flame retardant liquid is applied. In each case, they are the average temperature over the full width of the respective layer.
  • the temperature of the flame retardant liquid and the flame retardant concentration are selected such that cooling the flame retardant liquid to the respective temperature (chip layer temperature, top layer temperature or middle layer temperature) results in the flame retardant content at this temperature being below the solubility of the flame retardant. In this way, little solvent is introduced into the corresponding layer.
  • the flame retardant liquid When applied to the respective layer, the flame retardant liquid preferably has a temperature of at least 50°C, in particular at least 60°C, preferably 70°C, particularly preferably at least 80°C.
  • a high temperature generally increases the solubility of the flame retardant in the solvent, so that less solvent, usually water, is required to dissolve a given amount of flame retardant.
  • the viscosity of water decreases with increasing temperature, so that the flame retardant liquid can penetrate the coarse chips more easily.
  • the flame retardant liquid contains a concentration of flame retardant that corresponds to at least 60%, in particular at least 70%, preferably at least 80%, particularly preferably at least 90%, of the maximum solubility of the flame retardant at the corresponding temperature.
  • a concentration of flame retardant that corresponds to at least 60%, in particular at least 70%, preferably at least 80%, particularly preferably at least 90%, of the maximum solubility of the flame retardant at the corresponding temperature.
  • the heated flame retardant causes the two cover layers to experience a temperature increase, which enables a higher press speed.
  • the flame retardant liquid contains a viscosity reducer, in particular a surfactant. This allows the flame retardant liquid and thus the flame retardant to penetrate the chips more quickly.
  • the flame retardant liquid preferably contains a viscosity reducer.
  • the method comprises the step of applying a pressure difference to the chip layer, cover layer or middle layer that is or will be wetted with flame retardant liquid.
  • the application of the pressure difference can comprise applying a negative pressure, in particular to an underside of the belt conveyor on an upper side of the chip layer, cover layer or middle layer.
  • the advantage of this is that the consumption of flame retardants can generally be reduced compared to conventionally produced OSB.
  • the flame retardant liquid is at least partially absorbed into the coarse chips. This means that there is less of a crust of flame retardants forming on the coarse chips. If the flame retardant at least partially penetrates the coarse chips, its effectiveness is increased.
  • the amount of glue therefore needs to be increased significantly less to compensate for a loss of strength caused by the addition of the flame retardant.
  • the creation of the pressure difference by applying excess pressure is understood in particular to mean that a pressure difference is generated between a first side surface of the coarse chips and the opposite side surface of the coarse chips.
  • the two side surfaces are spaced apart by the height of the coarse chips, which is preferably 0.5 ⁇ 0.2 cm.
  • the application of the pressure difference by applying negative pressure is understood in particular to mean that a pressure is applied to the coarse chips, in particular to the covering layer, which is at least 200 hPa, preferably at least 400 hPa, particularly preferably at least 600 hPa, lower than the ambient pressure.
  • Gluing is preferably carried out without a pressure difference applied to the coarse chips.
  • the negative pressure is applied to the underside of a conveyor belt of the belt conveyor.
  • the conveyor belt is gas-permeable for this purpose.
  • the conveyor belt is perforated or made of a gas-permeable material, such as a textile.
  • the conveyor belt can be a metal belt. This metal belt is preferably perforated.
  • the overpressure is applied, for example, by the layer first passing a roller that acts as a seal and then entering an overpressure area in which the overpressure is present.
  • the layer lies on a gas-permeable conveyor belt, on the side of which facing away from the overpressure area there is a lower pressure, for example ambient pressure or negative pressure.
  • the layer leaves the overpressure area by passing a roller that acts as a seal.
  • the coarse chips are dried until they are kiln-dry. In this state, flame retardant liquid is absorbed particularly easily and quickly by the dried coarse chips. According to a preferred embodiment, the coarse chips containing flame retardant are not dried significantly. This is to be understood in particular that the moisture content of the respective layer (top layer, middle layer or chip layer) changes by a maximum of five percentage points, in particular by a maximum of two percentage points, after the flame retardant liquid has been applied.
  • the coarse chip layer has a chip layer thickness that is at most four times, preferably at most three times, preferably at most twice, the thickness of a coarse chip layer of a single coarse chip layer.
  • the coarse chip layer thickness is the minimum achievable thickness of a coarse chip layer. This is the average height of an arrangement of coarse chips on a flat, horizontal test surface of 1 m 2 , whereby for this arrangement, the following applies: on a maximum of 75% of the test area has sections of two or more coarse chips lying on top of each other and at least 90%, preferably at least 95%, in particular 100%, of the test area being covered by coarse chips.
  • the flame retardant liquid preferably contains a dye.
  • This dye is preferably colorless in the visible range.
  • the dye can also be referred to as a marker. It is advantageous if the dye absorbs and/or fluoresces in the UV range.
  • a flame retardant distribution of the flame retardant liquid and/or the flame retardant can be recorded by irradiating with UV light and/or taking an image of the respective layer and/or the OSB board with a camera sensitive to the UV range.
  • a process parameter in the form of the conveyor belt speed and/or the pressure difference and/or an area-specific application rate of flame retardant liquid is regulated based on the flame retardant distribution.
  • a deviation between a target flame retardant distribution and the respective measured actual flame retardant distribution is determined and at least one of the parameters mentioned is regulated so that the deviation is minimized.
  • An OSB manufacturing device preferably has a third distribution device for distributing chips so that a middle layer is created above the first cover layer.
  • the third distribution device is designed so that the middle layer lies on the first cover layer.
  • the second distribution device is then preferably designed so that the second cover layer lies on the middle layer. Accordingly, the second distribution device is preferably arranged behind the third distribution device in the direction of material flow.
  • the OSB production device preferably has a hopper which is arranged in the material flow direction behind the coarse chip production device and preferably behind a dryer for the coarse chips.
  • the hopper is preferably arranged in the material flow direction before the distribution devices. In other words The distribution devices distribute glued chips.
  • the hopper is preferably a rotating gluing drum or a mixer, in particular a trough mixer.
  • the OSB production device preferably has a classifier for separating top layer chips and middle layer chips.
  • the classifier is preferably a sifter. It is advantageous if the classifier is arranged behind the coarse chip production device and/or in front of the bucket in the direction of material flow.
  • the pressure difference generator for applying the pressure difference to the chip layer preferably comprises a vacuum generator and/or a pressure generator.
  • the differential pressure generator preferably has a vacuum pump and at least one suction chamber, preferably at least two suction chambers, in particular a plurality of suction chambers, each of which is connected to the vacuum pump via a valve.
  • the valves are preferably designed to increase their valve opening degree as the pressure in the suction chamber decreases. In other words, the valves open further the lower the pressure in the respective suction chamber.
  • the suction chambers are arranged in particular in such a way that at least 90% of the surface, preferably at least 95% of the surface, particularly preferably 100% of the surface of the coarse chipping system can be subjected to the pressure difference, in the present case to a negative pressure, for at least a predetermined time of, for example, 1 second, in particular at least 5 seconds, by means of at least one suction chamber.
  • a negative pressure is at least 300 hPa (and the pressure is therefore 713 hPa), in particular at least 500 hPa (and the pressure is therefore 513 hPa).
  • the OSB manufacturing device has an inspection system for detecting the flame retardant distribution in the respective layer.
  • This can be the distribution of the flame retardant in the surface of the coarse chip layer, i.e. the two-dimensional distribution in the length and width direction of the coarse chip layer, but not in the thickness direction.
  • the inspection system can be designed to detect the flame retardant distribution in the OSB. This can then be the distribution of the flame retardant in the surface of the OSB, i.e. the two-dimensional distribution in the longitudinal direction and width direction of the coarse chip layer, and/or the distribution of the flame retardant in the thickness direction.
  • the inspection system preferably has a camera for capturing UV light and/or fluorescent light that is generated when the coarse chip layer or the OSB is irradiated with UV light.
  • the inspection system preferably also has a UV light source for irradiating the coarse chip layer or the OSB with UV light.
  • the OSB production device preferably comprises a moisture meter for measuring a moisture content of a chip layer, in particular the first cover layer and/or the second cover layer.
  • the moisture meter is preferably designed for spatially resolved measurement of the moisture content of the chip layer.
  • This moisture meter can, for example, comprise an infrared light source and an infrared camera.
  • the infrared light source is preferably designed to emit infrared radiation with a wavelength of 3 ⁇ 0.5 ⁇ m. In this wavelength range, water absorbs the infrared light particularly strongly and reflects it correspondingly very little.
  • the OSB production device has a control system which is designed to automatically control the first flame retardant liquid application device and/or the second flame retardant liquid application device to change an application amount of flame retardant liquid and/or a concentration of the flame retardant, so that the chip layer moisture content is in a predetermined target moisture content interval and a flame retardant content of the chip layer and/or the OSB is in a predetermined target flame retardant content interval.
  • At least one of the flame retardant liquid application devices has at least two, in particular a plurality of, nozzles that can be individually controlled by the control system.
  • the control system is then designed to control the nozzles of the flame retardant liquid application device so that the actual spatial distribution of the flame retardant is limited by a predetermined Target distribution, in particular a spatially constant concentration of flame retardant, deviates as little as possible.
  • the flame retardant liquid application device preferably comprises a temperature control which is designed to automatically set a target temperature and/or a concentration control for setting a target concentration of flame retardant in the solvent.
  • the solvent is preferably water.
  • the saturation concentration of the flame retardant in the water can be set by the temperature. If - as provided according to a preferred embodiment - the flame retardant application device is set up to apply a flame retardant liquid whose concentration of flame retardant corresponds to the saturation limit, the concentration of flame retardant can be increased by increasing the temperature.
  • FIG. 1 shows schematically a wood-based panel manufacturing device according to the invention, here in the form of an OSB manufacturing device 10, which has a chip manufacturing device, here in the form of a coarse chip manufacturing device 12, which first debarks wood 14 in a debarker 16 and then chips it in a chipper 18 to form chips, here in the form of coarse chips 20.
  • the chips 20 are dried in a dryer 22, preferably until they are kiln-dry.
  • top chips 26 are separated from middle layer chips 28.
  • the middle layer chips are smaller, in particular shorter, than the top chips 26.
  • a bin 30 for example a rotating gluing drum or a mixer, in particular a trough mixer, which in the present case has a top layer chip gluing unit 30a and a middle layer chip gluing unit 30b, which glue the top chips 26 and the middle layer chips 28 respectively.
  • Cover chips 26, which can also be referred to as cover layer chips, are scattered by a first distribution device 32.1 to form a first cover layer 34.1.
  • a first flame retardant liquid application device 36.1 is used to apply a schematically drawn flame retardant liquid 38 to the first cover layer 34.
  • Cover chips 26 are also scattered by a second distribution device 32.2 to form a second cover layer 34.2.
  • a schematically drawn flame retardant liquid 38 is applied to the first cover layer 34 by means of a second flame retardant liquid application device 36.2.
  • a schematically drawn flame retardant liquid 38 is applied to the second cover layer 34.2.
  • Middle layer chips 38 are spread onto the first cover layer 4 30.1 by means of a third distribution device 32.3, so that they form a middle layer 40. It is possible, but not necessary and in the Figure 1 In the embodiment shown, it is not provided that flame retardant 38 is applied to the middle layer by means of a flame retardant liquid application device.
  • the first cover layer 34.1, the middle layer 40 and the second cover layer 34.2 together form a chip layer 42, which is pressed into an OSB 46 by means of a hot press 44.
  • FIG 2 shows a schematic view of the OSB manufacturing device 10 in a side view.
  • the flame retardant liquid application devices 36.1, 36.2 have together or - as in Figure 1 shown - a reservoir 50.1, 50.2 in which the flame retardant liquid 38 is contained.
  • a heater 52.1, 52.2 the flame retardant liquid 38 can be brought to a predetermined temperature T 28 , for which, for example, 50°C ⁇ T 28 ⁇ 95°C applies.
  • the OSB production device 10 can have a pressure difference generator 58, which is designed to apply a pressure difference to the first cover layer 34.1. This creates coarse chips 20 containing flame retardant.
  • a pressure p j of, for example, 100 hPa ⁇ p j ⁇ 800 hPa is therefore present at the suction chambers 62.j. It is possible that the pressures in the individual suction chambers 62.j differ from one another. Valves not shown can be used for this purpose.
  • the suction chambers 62.j are located on a conveyor belt 64, in particular a metal belt, of a belt conveyor 66, which has openings, for example holes. As a result, the pressure p j is applied to the first cover layer 34.1.
  • a first inspection system 70.1 can be arranged behind the pressure difference generator 58 in the material flow direction M, which has a camera 72.1.
  • the camera 72 detects light that is reflected, emitted and/or not absorbed by a dye in the flame retardant liquid 38.
  • the camera 72.1 detects fluorescent light.
  • an actual flame retardant distribution k ist (x,y) is determined, which indicates a concentration k of flame retardant depending on the area coordinates x, y.
  • the camera 72.1 can be used as a moisture meter and measure the moisture distribution in the covering layer 34.1 using reflected or absorbed IR light.
  • a control 74 compares the actual flame retardant distribution k ist (x,y) with a target flame retardant distribution k soll (x,y) and controls the nozzles 56.k individually so that a deviation between the actual flame retardant distribution k ist (x,y) and the target flame retardant distribution k soll (x,y) is minimized.
  • the inspection system prefferably has a UV light source 76.1 that illuminates the cover layer 22 in a field of view G of the camera 72.1.
  • the field of view G is the area of the cover layer 34.1 that is recorded by the camera 72.
  • Figure 1 shows that - regardless of other features of this embodiment - a cutting device 78 can be arranged behind the hot press 44 in the material flow direction, which cuts the OSB board 46 into individual board segments 80.I.
  • a second inspection system 82 see Figure 3
  • camera 84 records a cut surface 86 of the respective plate segment 80.I.
  • a second actual flame retardant distribution k ist,2 (y,z) is determined, which also encodes the depth dependence of the concentration k of flame retardant.
  • the second actual flame retardant distribution k ist,2 (y,z) encodes a depth profile of the dye.
  • the control 74 is designed to change the pressures p j in the at least one suction chamber 60.j and/or a conveyor belt speed v 62 of the conveyor belt 62, so that the second actual flame retardant distribution k ist,2 (y,z) approaches a second target flame retardant distribution k soll,2 (y,z).

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von OSB mit den Schritten: Herstellen von Grobspänen, Beleimen der Grobspäne, sodass beleimte Grobspäne entstehen, Anordnen der beleimten Grobspäne auf einem Transportband, sodass eine Spanschicht entsteht, Aufbringen einer Flammschutzmittelflüssigkeit auf die Spanschicht und Verpressen der Spanschicht, sodass die OSB entsteht.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von, insbesondere schwerentflammbaren, OSB (OSB, englisch für oriented strand board), die auch als Grobspanplatten bezeichnet werden können.
  • Gemäß einem zweiten Aspekt betrifft die Erfindung eine OSB-Herstellvorrichtung mit (a) einer Grobspan-Herstellvorrichtung zum Herstellen von Grobspänen aus Holz, (b) einem Trockner zum Trocknen der Grobspäne, der mit der Grobspan-Herstellvorrichtung verbunden ist, (c) einem Bandförderer, der in Materialflussrichtung hinter dem Trockner angeordnet ist, (d) einer ersten Verteilvorrichtung zum Verteilen von Grobspänen auf dem Bandförderer, sodass eine erste Deckschicht entsteht, (e) einer zweiten Verteilvorrichtung zum Verteilen von Grobspänen, sodass eine zweite Deckschicht oberhalb der ersten Deckschicht entsteht, sodass eine Spanschicht entsteht, und (d) einer Presse zum Verpressen der Spanschicht zu einer OSB-Platte. Die OSB-Herstellvorrichtung kann auch als Grobspanplatten-Herstellvorrichtung bezeichnet werden.
  • Es ist günstig, bei der Herstellung von schwerentflammbaren OSB möglichst wenig Flammschutzmittel verwenden zu müssen, da dieses einen beträchtlichen Kostenaufwand bedeutet. Ein Grund dafür ist, dass Flammschutzmittel selbst teuer ist. Zudem führt Flammschutzmittel dazu, dass mehr Leim verwendet werden muss, um die gleiche mechanische Festigkeit zu erhalten, wie eine nicht schwerentflammbare OSB-Platte, was ebenfalls unerwünscht ist. Zudem sind die meisten Flammschutzmittel schlecht wasserlöslich, sodass durch das Einbringen des Flammschutzmittels in die Späne zudem große Mengen Wasser eingetragen werden, die oft im weiteren Verarbeitungsprozess entfernt werden müssen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Herstellung von schwerentflammbaren Holzwerkstoffplatten, insbesondere OSB, zu verbessern.
  • Die Erfindung löst das Problem durch ein Verfahren zum Herstellen von OSB mit den Schritten (a) Herstellen von Grobspänen, (b) Beleimen der Grobspäne, sodass beleimte Grobspäne entstehen, (c) Anordnen der beleimten Grobspäne auf einem Transportband, sodass eine Spanschicht entsteht, (d) Aufbringen einer Flammschutzmittelflüssigkeit auf diese Spanschicht und (e) Verpressen der Spanschicht, sodass die OSB-Platte entsteht.
  • In ihrer allgemeinsten Form löst die Erfindung das Problem Verfahren zum Herstellen von Holzwerkstoffplatten mit den Schritten (a) Herstellen von Spänen, (b) Beleimen der Späne, sodass beleimte Späne entstehen, (c) Anordnen der beleimten Späne auf einem Transportband, sodass eine Spanschicht entsteht, (d) Aufbringen einer Flammschutzmittelflüssigkeit auf diese Spanschicht und (e) Verpressen der Spanschicht, sodass die Holzwerkstoffplatte entsteht. Wenn im Folgenden von Grobspänen gesprochen wird, sind normale Späne, die keine Grobspäne sind, im Rahmen dieser allgemeinsten Form der Erfindung mit gemeint.
  • Gemäß einem zweiten Aspekt löst die Erfindung das Problem durch eine gattungsgemäße OSB-Herstellvorrichtung, die (a) eine erste Flammschutzmittelflüssigkeits-Aufbringvorrichtung, die angeordnet ist zum Aufbringen einer Flammschutzmittelflüssigkeit auf die erste Deckschicht, und (b) eine zweite Flammschutzmittelflüssigkeits-Aufbringvorrichtung, die angeordnet ist zum Aufbringen einer Flammschutzmittelflüssigkeit auf die zweite Deckschicht aufweist.
  • In Ihrer allgemeinsten Form löst die Erfindung das Problem durch eine Holzwerkstoffplatten-Herstellvorrichtung mit (a) einer Span-Herstellvorrichtung zum Herstellen von Spänen aus Holz, (b) einem Trockner zum Trocknen der Späne, der mit der Grobspan-Herstellvorrichtung verbunden ist, (c) einem Bandförderer, der in Materialflussrichtung hinter dem Trockner angeordnet ist, (d) einer ersten Verteilvorrichtung zum Verteilen von Spänen auf dem Bandförderer, sodass eine erste Deckschicht entsteht, (e) einer zweiten Verteilvorrichtung zum Verteilen von Spänen, sodass eine zweite Deckschicht oberhalb der ersten Deckschicht entsteht, sodass eine Spanschicht entsteht (d) einer Presse zum Verpressen der Spanschicht zu einer OSB-Platte, (e) eine erste Flammschutzmittelflüssigkeits-Aufbringvorrichtung, die angeordnet ist zum Aufbringen einer Flammschutzmittelflüssigkeit auf die erste Deckschicht, und (d) eine zweite Flammschutzmittelflüssigkeits-Aufbringvorrichtung, die angeordnet ist zum Aufbringen einer Flammschutzmittelflüssigkeit auf die zweite Deckschicht. Wenn im Folgenden von OSB gesprochen wird, sind Holzwerkstoffplatten allgemein im Rahmen dieser allgemeinsten Form der Erfindung mit gemeint, wird von einer Grobspan-Herstellvorrichtung gesprochen, ist allgemein eine Span-Herstellvorrichtung mit gemeint.
  • Die erste Flammschutzmittelflüssigkeits-Aufbringvorrichtung ist vorzugsweise in Materialflussrichtung vor der zweiten Flammschutzmittelflüssigkeits-Aufbringvorrichtung und/oder vor der zweiten Verteilvorrichtung angeordnet.
  • Vorteilhaft an der Erfindung ist, dass - im Vergleich zu einem Einsprühen der Flammschutzmittelflüssigkeit in einen Mischer - in der Regel geringere Sprühverluste auftreten. Zudem kommt es in der Regel zu keinem Verlust an Flammschutzmittel durch aneinander oder an Komponenten der OSB-Herstellvorrichtung reibenden Späne.
  • Günstig ist zudem, dass zwischen dem Ort des Aufbringens der Flammschutzmittelflüssigkeit und einer Presse zum Verpressen der Spanschicht nur ein geringer Abstand bestehen muss. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist dieser Abstand kleiner als 30 m. Dadurch vermindert sich, insbesondere beim Anfahren oder beim Wechsel auf die Herstellung von schwerentflammbaren OSB, der Ausschuss an OSB, deren Gehalt an Flammschutzmittel hinreichend hoch ist. Auf diese Weise kann auch die Produktion von schwerentflammbaren OSB und nicht OSB mit der gleichen OSB-Herstellvorrichtung hergestellt werden. Weiterhin wird die Reaktionszeit zwischen Leim und Flammschutzmittel bzw. dem Wasser im Flammschutzmittel verkürzt.
  • Im Rahmen der vorliegenden Beschreibung werden unter Grobspänen insbesondere Holzspäne verstanden, die im Größenintervall 200±30 cm x 20±4 cm x 0,5±0,2 cm liegen.
  • Insbesondere handelt es sich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren um ein Verfahren zum Herstellen von schwerentflammbaren OSB nach DIN EN 13823 (single burner item) oder schwerentflammbaren OSB nach DIN EN 13501-1.
  • Bei der Flammschutzmittelflüssigkeit handelt es sich vorzugsweise um eine wässrige Lösung. Die Flammschutzmittelflüssigkeit enthält vorzugsweise zumindest eine organische oder anorganische phosphorhaltige und/oder stickstoffhaltige Verbindung. Vorzugsweise ist das Flammschutzmittel borfrei.
  • Unter Verpressen der Spanschicht wird insbesondere verstanden, dass zumindest die Grobspäne verpresst werden. Insbesondere ist es möglich, dass zudem weitere Späne, die keine Grobspäne sind, mit den Grobspänen verpresst werden. Zudem ist es möglich und stellt eine bevorzugte Ausführungsform dar, dass aus den Grobspänen eine erste Deckschicht und eine zweite Deckschicht gestreut werden und mit einer Mittelschicht, die zwischen den beiden Deckschichten angeordnet ist, zur OSBverpresst werden.
  • Unter dem Verpressen wird insbesondere ein Verpressen mittels einer Bandpresse verstanden. In anderen Worten ist die Presse vorzugsweise eine Bandpresse.
  • Unter der Flammschutzmittelflüssigkeit wird insbesondere eine Lösung, Emulsion oder Dispersion verstanden, die Flammschutzmittel in einer Flüssigphase, insbesondere einem Lösungsmittel, enthält.
  • Unter dem Aufbringen der Flammschutzmittelflüssigkeit auf die Grobspäne wird insbesondere ein Aufsprühen, Aufgiessen oder Aufdüsen verstanden.
  • Unter dem Verteilen von Grobspänen auf dem Bandförderer wird insbesondere ein Verteilen der Grobspäne auf einem Transportband des Bandförderers verstanden.
  • Unter dem Merkmal, dass die zweite Flammschutzmittelflüssigkeits-Aufbringvorrichtung angeordnet ist zum Aufbringen einer Flammschutzmittelflüssigkeit auf die zweite Deckschicht, wird insbesondere verstanden, dass das Flammschutzmittel so aufgebracht wird, dass es die zweite Deckschicht benetzt, vorzugsweise nicht aber die erste Deckschicht oder eine etwaige vorhandene Mittelschicht. Insbesondere bedeutet das Aufbringen auf die Deckschicht nicht nur ein Aufbringen oberhalb der Deckschicht.
  • Unter einem Transportband wird insbesondere ein flexibles Bauteil zum endlosen Fördern verstanden. Es ist möglich, nicht aber notwendig, dass das Transportband aus Metall, einer Maschenstruktur, einem Textil oder einem entropieelastischen Material, beispielsweise Gummi, aufweist.
  • Der Begriff wird als Oberbegriff zu Deckschicht, Mittelschicht und Spanschicht verwendet.
  • Unter einer Spanschicht wird eine Schicht aus Spänen verstanden. Das kann die Deckschicht, die Mittelschicht oder die Spanschicht sein, aber auch zwei oder drei dieser Schichten oder gegebenenfalls weiteren Schichten aus Spänen.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Verfahren den Schritt des Trocknens der Grobspäne vor dem Beleimen. Dadurch, dass die Grobspäne erst beleimt werden und dann das Flammschutzmittel aufgebracht wird, werden die Verluste an Flammschutzmittel, insbesondere durch Abreiben, vermindert.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Verfahren die Schritte (a) Herstellen von Deckspänen, insbesondere in Form von Grobspänen, und Mittelschichtspänen, (b) optional Trocknen, insbesondere gemeinsames Trocknen, der Grobspäne und Mittelschichtspäne, (c) optional Trennen von Grobspänen und Mittelschichtspänen, insbesondere getrockneten Grobspänen und Mittelschichtspänen (d) Herstellen einer ersten Deckschicht aus Grobspänen, (e) Aufbringen der Flammschutzmittelflüssigkeit auf die Deckschicht (f) Herstellen einer Mittelschicht oberhalb der Deckschicht aus Mittelschichtspänen, (g) Herstellen einer zweiten Deckschicht aus Deckspänen oberhalb der Mittelschicht, sodass die Spanschicht entsteht und (h) Aufbringen der Flammschutzmittelflüssigkeit auf die zweite Deckschicht. Vorzugsweise werden danach die erste Deckschicht, die zweite Deckschicht und Mittelschicht, die eine Spanschicht bilden zur OSB verpresst.
  • Es ist möglich, nicht aber notwendig, dass die Mittelschichtspäne ebenfalls Grobspäne sind. Insbesondere ist es möglich, dass die Mittelschichtspäne eine Längenverteilungsdichte haben, wobei die Längenverteilungsdichte die Anzahl an Grobspänen mit einer bestimmten Länge angibt. Die Längenverteilungsdichte hat vorzugsweise einen Mittelschichtspanlängen-Median, der kleiner ist als ein Deckschichtspanlängen-Median der Längenverteilungsdichte der Deckspäne. In anderen Worten sind die Späne, die die Deckschichten bilden, länger als die Späne, die die Mittelschicht bilden.
  • Es ist möglich, nicht aber notwendig, dass auch auf die Mittelschicht Flammschutzmittelflüssigkeit aufgebracht wird. Insbesondere wird auf die Mittelschicht keine Flammschutzmittelflüssigkeit aufgebracht. In diesem Fall konzentriert sich das Flammschutzmittel in den Deckschichten, wodurch eine besonders hohe Schwerentflammbarkeit bei gleichzeitig geringem Gehalt der OSB an Flammschutzmittel erreicht.
  • Vorzugsweise umfasst das Verfahren die Schritte (a) Erfassen eines Feuchtigkeitsgehalts der OSB und/oder der Spanschicht nach dem Aufbringen des Flammschutzmittels und (b) verändern einer Aufbringmenge an Flammschutzmittelflüssigkeit und/oder einer Flammschutzmittel-Konzentration an Flammschutzmittel in der Flammschutzmittelflüssigkeit , sodass der Spanschicht-Feuchtigkeitsgehalt in einem vorgegebenen Soll-Feuchtigkeitsgehaltintervall liegt und ein Flammschutzmittelgehalt der Spanschicht und/oder der OSB in einem vorgegebenen Soll-Flammschutzmittelgehaltintervall liegt.
  • Insbesondere umfasst das Verfahren vorzugsweise die Schritte (a) Erfassen eines Deckschicht-Feuchtigkeitsgehalt der ersten Deckschicht und/oder der zweiten Deckschicht nach dem Aufbringen des Flammschutzmittels und (b) Verändern der Aufbringmenge an Flammschutzmittelflüssigkeit und/oder der Flammschutzmittel-Konzentration des Flammschutzmittels in der Flammschutzmittelflüssigkeit , sodass der Deckschicht-Feuchtigkeitsgehalt in einem vorgegebenen Soll-Deckschicht-Feuchtigkeitsgehaltintervall liegt.
  • Das Vermindern der Flammschutzmittel-Konzentration erfolgt beispielsweise durch Zugeben von Lösungsmittel, insbesondere Wasser, zur Flammschutzmittelflüssigkeit. Ein Erhöhen der Flammschutzmittel-Konzentration erfolgt beispielsweise durch Vermindern des Zugebens von Lösungsmittel. Alternativ kann das Erhöhen der Flammschutzmittel-Konzentration ein Erhöhen der Temperatur der Flammschutzmittelflüssigkeit umfassen, wenn - wie gemäß einer bevorzugten Ausführungsform vorgesehen - das Flammschutzmittel mit seiner Sättigungskonzentration in der Flammschutzmittelflüssigkeit vorliegt. Beispielsweise wird das Lösungsmittel durch ein Bad an festem Flammschutzmittel geleitet. Je höher die Temperatur des Lösungsmittels, desto höher die Flammschutzmittel-Konzentration.
  • Die Spanschicht hat eine Spanschicht-Temperatur, die Deckschicht eine Deckschicht-Temperatur und die Mittelschicht eine Mittelschicht-Temperatur. Diese Temperaturen beziehen sich auf eine Position in Materialflussrichtung unmittelbar vor der Stelle, an der die Flammschutzmittelflüssigkeit aufgebracht wird. Es handelt sich jeweils um die Durchschnittstemperatur über die volle Breite der jeweiligen Schicht.
  • Vorzugsweise sind die Temperatur der Flammschutzmittelflüssigkeit und die Flammschutzmittel-Konzentration so gewählt, dass eine Abkühlung der Flammschutzmittelflüssigkeit auf die jeweilige Temperatur (Spanschicht-Temperatur, Deckschicht-Temperatur oder Mittelschicht-Temperatur) dazu führt, dass bei dieser Temperatur der Gehalt an Flammschutzmittel unterhalb der Löslichkeit des Flammschutzmittels liegt. Auf diese Weise wird wenig Lösungsmittel in die entsprechende Schicht eingebracht.
  • Vorzugsweise hat die Flammschutzmittelflüssigkeit beim Aufbringen auf die jeweilige Schicht eine Temperatur von zumindest 50°C, insbesondere zumindest 60°C, vorzugsweise 70°C, besonders bevorzugt zumindest 80°C. Eine hohe Temperatur erhöht in der Regel die Löslichkeit des Flammschutzmittels in dem Lösungsmittel, sodass weniger Lösungsmittel, in der Regel Wasser, notwendig ist, um eine vorgegebene Menge an Flammschutzmittel zu lösen. Zudem sinkt die Viskosität von Wasser mit zunehmender Temperatur, sodass die Flammschutzmittelflüssigkeit leichter in die Grobspäne eindringen kann.
  • Günstig ist es, wenn die Flammschutzmittelflüssigkeit eine Konzentration an Flammschutzmittel enthält, die zumindest 60 %, insbesondere zumindest 70 %, vorzugsweise zumindest 80 %, besonders bevorzugt zumindest 90 %, der maximalen Löslichkeit des Flammschutzmittels bei der entsprechenden Temperatur entspricht. Ein weiterer Vorteil ist, dass durch das erwärmte Flammschutzmittel die beiden Deckschichten eine Temperaturerhöhung erfahren, welche eine höhere Pressengeschwindigkeit ermöglicht.
  • Günstig ist es, wenn die Flammschutzmittelflüssigkeit einen Viskositätssenker, insbesondere ein Tensid, enthält. Dadurch dringen die Flammschutzmittelflüssigkeit und damit das Flammschutzmittel schneller in die Späne ein. Vorzugsweise enthält die Flammschutzmittelflüssigkeit einen Viskositätssenker.
  • Günstig ist es, wenn das Verfahren den Schritt eines Anliegens einer Druckdifferenz an die mit Flammschutzmittelflüssigkeit benetzte oder benetzt werdende Spanschicht, Deckschicht oder Mittelschicht umfasst. Das Anlegen der Druckdifferenz kann ein Anlegen eines Unterdrucks, insbesondere an eine Unterseite des Bandförderers auf eine Oberseite der Spanschicht, Deckschicht oder Mittelschicht umfassen.
  • Vorteilhaft daran ist, dass der Verbrauch an Flammschutzmittel in der Regel im Vergleich zu herkömmlich hergestellten OSB verringerbar ist. Dadurch, dass eine Druckdifferenz an die Grobspäne angelegt wird, wird die Flammschutzmittelflüssigkeit zumindest teilweise in die Grobspäne eingesogen. Dadurch kommt es weniger zur Bildung einer Kruste aus Flammschutzmitteln auf den Grobspänen. Wenn das Flammschutzmittel zumindest teilweise in die Grobspäne eindringt, erhöht sich dessen Wirkung.
  • Durch das Einsaugen und/oder Einpressen der Flammschutzmittelflüssigkeit in die Grobspäne kommt es zudem oft zu weniger chemischen Reaktionen mit dem Leim. In der Regel muss daher die Leimmenge deutlich weniger gesteigert werden, um einen Festigkeitsverlust durch das Hinzufügen des Flammschutzmittels auszugleichen.
  • Unter dem Anlegen der Druckdifferenz durch Anlegen von Überdruck wird insbesondere verstanden, dass eine Druckdifferenz zwischen einer ersten Seitenfläche der Grobspäne und der gegenüberliegenden Seitenfläche der Grobspäne erzeugt wird. Die beiden Seitenflächen sind um die Höhe des Grobspans voneinander entfernt, die vorzugsweise 0,5 ± 0,2 cm beträgt.
  • Unter dem Anlegen der Druckdifferenz durch Anlegen von Unterdruck wird insbesondere verstanden, dass an die Grobspäne, insbesondere an die Deckschicht, ein Druck angelegt wird, der um zumindest 200 hPa, vorzugsweise zumindest 400 hPa, besonders bevorzugt zumindest 600 hPa, kleiner ist als der Umgebungsdruck.
  • Ein Beleimen erfolgt vorzugsweise ohne an den Grobspänen anliegende Druckdifferenz.
  • Vorzugsweise wird der Unterdruck an eine Unterseite eines Transportbands des Bandförderers angelegt. Das Transportband ist dazu gasdurchlässig. Beispielsweise ist das Transportband perforiert oder aus einem gasdurchlässigen Material aufgebaut, beispielsweise einem Textil. Alternativ kann das Transportband ein Metallband sein. Dieses Metallband ist vorzugsweise perforiert.
  • Das Anlegen des Überdrucks erfolgt beispielsweise dadurch, dass die Schicht zunächst eine Walze passiert, die als Abdichtung fungiert, und dann in einen Überdruckbereich eintritt, in dem der Überdruck anliegt. Die Schicht liegt auf einem gasdurchlässigen Förderband, auf dessen dem Überdruckbereich abgewandte Seite ein geringerer Druck, beispielsweise Umgebungsdruck oder Unterdruck, anliegt. Die Schicht verlässt den Überdruckbereich, indem sie eine Walze passiert, die als Dichtung wirkt.
  • Vorzugsweise werden die Grobspäne getrocknet, bis sie darrtrocken sind. In diesem Zustand wird besonders leicht und schnell Flammschutzmittelflüssigkeit von den getrockneten Grobspänen aufgenommen. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform werden die flammschutzmittelhaltigen Grobspäne nicht wesentlich getrocknet. Hierunter ist insbesondere zu verstehen, dass der Feuchtegehalt der jeweiligen Schicht (Deckschicht, Mittelschicht oder Spanschicht) sich nach dem Aufbringen der Flammschutzmittelflüssigkeit um höchstens fünf Prozentpunkte, insbesondere um höchstens zwei Prozentpunkte, ändert.
  • Vorzugsweise hat die Grobspanschicht eine Spanschichtdicke, die höchstens dem Vierfachen, vorzugsweise höchstens dem Dreifachen, bevorzugt höchstens dem Doppelten, einer Grobspanlagendicke einer einzelnen Grobspanlage entspricht. Die Grobspanlagendicke ist die minimal erreichbare Dicke einer Grobspanlage. Diese ist die mittlere Höhe einer Anordnung von Grobspänen auf einer ebenen, horizontal verlaufenden Testfläche von 1 m2, wobei für diese Anordnung gilt, dass auf höchstens 75 % der Testfläche Abschnitte von zwei oder mehr Grobspänen übereinanderliegen und wobei zumindest 90%, vorzugsweise zumindest 95%, insbesondere 100%, der Testfläche von Grobspänen bedeckt sind.
  • Vorzugsweise weist die Flammschutzmittelflüssigkeit einen Farbstoff auf. Dieser Farbstoff ist vorzugsweise im sichtbaren Bereich farblos. In diesem Fall kann der Farbstoff auch als Marker bezeichnet werden. Günstig ist es, wenn der Farbstoff im UV-Bereich absorbiert und/oder fluoresziert. In diesem Fall kann durch Bestrahlen mit UV-Licht und/oder Aufnehmen eines Bildes der jeweiligen Schicht und/oder der OSB-Platte mit einer im UV-Bereich empfindlichen Kamera eine Flammschutzmittelverteilung der Flammschutzmittelflüssigkeit und/oder des Flammschutzmittels erfasst werden.
  • Anhand der Flammschutzmittelverteilung wird gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ein Prozessparameter in Form der Transportbandgeschwindigkeit des Transportbands und oder der Druckdifferenz und/oder einer flächenspezifischen Ausbringmenge an Flammschutzmittelflüssigkeit geregelt. In anderen Worten wird eine Abweichung zwischen einer Soll-Flammschutzmittelverteilung und der jeweils gemessenen Ist-Flammschutzmittelverteilung ermittelt und zumindest einer der genannten Parameter so geregelt werden, dass die Abweichung minimiert wird.
  • Eine erfindungsgemäße OSB-Herstellvorrichtung besitzt vorzugsweise eine dritte Verteilvorrichtung zum Verteilen von Spänen, sodass eine Mittelschicht oberhalb der ersten Deckschicht entsteht. Insbesondere ist die dritte Verteilvorrichtung so ausgebildet, dass die Mittelschicht auf der ersten Deckschicht zum Liegen kommt. Die zweite Verteilvorrichtung ist dann vorzugweise so ausgebildet, dass die zweite Deckschicht auf der Mittelschicht zum Liegen kommt. Entsprechend ist die zweite Verteilvorrichtung vorzugsweise in Materialflussrichtung hinter der dritten Verteilvorrichtung angeordnet.
  • Die OSB-Herstellvorrichtung besitzt vorzugsweise einen Beleimer, der in Materialflussrichtung hinter der Grobspan-Herstellvorrichtung und vorzugsweise hinter einem Trockner für die Grobspäne angeordnet ist. Der Beleimer ist vorzugsweise in Materialflussrichtung vor den Verteilvorrichtungen angeordnet. In anderen Worten verteilen die Verteilvorrichtungen beleimte Späne. Der Beleimer ist vorzugsweise eine rotierende Beleimtrommel oder ein Mischer, insbesondere ein Trogmischer.
  • Die OSB-Herstellvorrichtung besitzt vorzugsweise einen Klassierer zum Trennen von Deckspänen und Mittelschichtspänen. Der Klassierer ist vorzugsweise ein Sichter. Günstig ist es, wenn der Klassierer in Materialflussrichtung hinter der Grobspan-Herstellvorrichtung und/oder vor dem Beleimer angeordnet ist.
  • Der Druckdifferenzerzeuger zum Anlegen der Druckdifferenz an die Spanschicht umfasst vorzugsweise einen Unterdruckerzeuger und/oder einen Überdruckerzeuger. Vorzugsweise besitzt der Differenzdruckerzeuger eine Unterdruckpumpe und zumindest eine Saugkammer, vorzugsweise zumindest zwei Saugkammern, insbesondere eine Mehrzahl an Saugkammern, die jeweils über ein Ventil mit der Unterdruckpumpe verbunden sind. Die Ventile sind vorzugsweise ausgebildet zum Vergrößern ihres Ventilöffnungsgrads bei abnehmendem Druck in der Saugkammer. In anderen Worten öffnen die Ventile umso weiter, je kleiner der Druck in der jeweiligen Saugkammer ist.
  • Die Saugkammern sind insbesondere so angeordnet, dass zumindest 90 % der Fläche, vorzugsweise zumindest 95% der Fläche, besonders bevorzugt 100% der Fläche der Grobspanlage für zumindest eine vorgegebene Zeit von beispielsweise 1 Sekunde, insbesondere zumindest 5 Sekunden, mittels zumindest jeweils einer Saugkammer mit der Druckdifferenz, im vorliegenden Fall mit einem Unterdruck, beaufschlagbar ist.
  • Vorzugsweise beträgt ein Unterdruck zumindest 300 hPa (und der Druck somit und 713 hPa), insbesondere zumindest 500 hPa (und der Druck somit und 513 hPa).
  • Günstig ist es, wenn die OSB-Herstellvorrichtung ein Inspektionssystem zum Erfassen der Flammschutzmittelverteilung an Flammschutzmittel in der jeweiligen Schicht aufweist. Es kann sich hierbei um die Verteilung des Flammschutzmittels in der Fläche der Grobspanschicht handeln, also um die zweidimensionale Verteilung in Längsrichtung und Breitenrichtung der Grobspanschicht, nicht aber in Dickenrichtung.
  • Alternativ oder zusätzlich kann das Inspektionssystem ausgebildet sein zum Erfassen der Flammschutzmittelverteilung in der OSB. Es kann sich dann um die Verteilung des Flammschutzmittels in der Fläche der OSB handeln, also um die zweidimensionale Verteilung in Längsrichtung und Breitenrichtung der Grobspanschicht, und/oder der Verteilung des Flammschutzmittels in Dickenrichtung.
  • Das Inspektionssystem besitzt vorzugsweise eine Kamera zum Erfassen von UV-Licht und/oder Fluoreszenzlicht, das beim Bestrahlen der Grobspanschicht bzw. der OSB mit UV-Licht entsteht. Vorzugsweise besitzt das Inspektionssystem zudem eine UV-Lichtquelle zum Bestrahlen der Grobspanschicht bzw. der OSB mit UV-Licht.
  • Bevorzugt umfasst die OSB-Herstellvorrichtung einen Feuchtigkeitsmesser zum Messen eines Spanschicht-Feuchtigkeitsgehalts einer Spanschicht, insbesondere der ersten Deckschicht und/oder der zweiten Deckschicht. Vorzugsweise ist der Feuchtigkeitmesser ausgebildet zum ortsaufgelösten Messen des Spanschicht-Feuchtigkeitsgehalts. Dieser Feuchtigkeitsmesser kann beispielsweise eine Infrarot-Lichtquelle und eine Infrarot-Kamera umfassen. Die Infrarot-Lichtquelle ist vorzugsweise ausgebildet zum Emittieren von Infrarotstrahlung mit einer Wellenlänge von 3±0,5 µm. In diesem Wellenbereich absorbiert Wasser dass Infrarotlicht besonders stark und reflektiert es entsprechend besonders wenig.
  • Besonders bevorzugt besitzt die OSB-Herstellvorrichtung eine Regelung, die ausgebildet ist zum automatischen Ansteuern der ersten Flammschutzmittelflüssigkeit-Aufbringvorrichtung und/oder der zweiten Flammschutzmittelflüssigkeit-Aufbringvorrichtung zum Verändern einer Aufbringmenge an Flammschutzmittelflüssigkeit und/oder einer Konzentration des Flammschutzmittels, sodass der Spanschicht-Feuchtigkeitsgehalt in einem vorgegebenen Soll-Feuchtigkeitsgehaltintervall liegt und ein Flammschutzmittelgehalt der Spanschicht und/oder der OSB in einem vorgegebenen Soll- Flammschutzmittelgehaltintervall liegt.
  • Günstig ist es, wenn zumindest eine der Flammschutzmittelflüssigkeits-Aufbringvorrichtungen zumindest zwei, insbesondere eine Mehrzahl, an Düsen aufweist, die individuell von der Regelung ansteuerbar sind. Die Regelung ist dann ausgebildet zum Ansteuern der Düsen der Flammschutzmittelflüssigkeits-Aufbringvorrichtung, sodass die räumliche Ist-Verteilung des Flammschutzmittels von einer vorgegebenen Soll-Verteilung, insbesondere einer räumlich konstanten Konzentration an Flammschutzmittel, möglichst wenig abweicht.
  • Vorzugsweise umfasst die Flammschutzmittelflüssigkeits-Aufbringvorrichtung eine Temperaturregelung, die ausgebildet ist zum automatischen Einstellen einer SollTemperatur und/oder eine Konzentrationsregelung zum Einstellen einer Soll-Konzentration an Flammschutzmittel im Lösungsmittel. Bei dem Lösungsmittel handelt es sich vorzugsweise um Wasser. Durch die Temperatur lässt sich die Sättigungskonzentration des Flammschutzmittels im Wasser einstellen. Ist - wie gemäß einer bevorzugten Ausführungsform vorgesehen - die Flammschutzmittel-Aufbringvorrichtung eingerichtet zum Aufbringen einer Flammschutzmittelflüssigkeit , deren Konzentration an Flammschutzmittel der Sättigungsgrenze dazu entspricht, kann durch Erhöhen der Temperatur die Konzentration an Flammschutzmittel erhöht werden.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt
    • Figur 1
    ein Flussdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens und
    Figur 2
    eine schematische Ansicht einer erfindungsgemäßen OSB-Herstellvorrichtung zum Durchführen eines erfindungsgemäßen Verfahrens.
  • Figur 1 zeigt schematisch eine erfindungsgemäße Holzwerkstoffplatten-Herstellvorrichtung hier in Form einer OSB-Herstellvorrichtung 10, die eine Span-Herstellvorrichtung hier in Form einer Grobspan-Herstellvorrichtung 12 aufweist, die Holz 14 zunächst in einem Entrinder 16 entrindet und dann in einem Zerspaner 18 zu Spänen hier in Form von Grobspänen 20 spant. In einem Trockner 22 werden die Späne 20, vorzugsweise bis zum darrtrockenen Zustand, getrocknet.
  • In einem Klassierer 24, der im vorliegenden Fall als Sichter ausgebildet ist, werden Deckspäne 26 von Mittelschichtspänen 28 getrennt. Die Mittelschichtspäne sind kleiner, insbesondere kürzer, als die Deckspäne 26. In Materialflussrichtung M hinter dem Klassierer 24 ist ein Beleimer 30, beispielsweise eine rotierende Beleimtrommel oder ein Mischer, insbesondere ein Trogmischer, angeordnet, der im vorliegenden Fall eine Deckschichtspan-Beleimeinheit 30a und eine Mittelschichtspan-Beleimeinheit 30b aufweist, die jeweils die Deckspäne 26 bzw. die Mittelschichtspäne 28 beleimen.
  • Deckspäne 26, die auch als Deckschichtspäne bezeichnet werden können, werden von einer ersten Verteilvorrichtung 32.1 zu einer ersten Deckschicht 34.1 gestreut. Mittels einer ersten Flammschutzmittelflüssigkeits-Aufbringvorrichtung 36.1 wird eine schematisch eingezeichnete Flammschutzmittelflüssigkeit 38 auf die erste Deckschicht 34 aufgebracht.
  • Deckspäne 26 werden zudem von einer zweiten Verteilvorrichtung 32.2 zu einer zweiten Deckschicht 34.2 gestreut. Mittels einer zweiten Flammschutzmittelflüssigkeits-Aufbringvorrichtung 36.2 wird eine schematisch eingezeichnete Flammschutzmittelflüssigkeit 38 auf die erste Deckschicht 34 aufgebracht.
  • Mittels einer zweiten Flammschutzmittelflüssigkeits-Aufbringvorrichtung 36.2 wird eine schematisch eingezeichnete Flammschutzmittelflüssigkeit 38 auf die zweite Deckschicht 34.2 aufgebracht.
  • Mittelschichtspäne 38 werden mittels einer dritten Verteilvorrichtung 32.3 auf die erste Deckschicht 4 30.1 gestreut, so dass sie eine Mittelschicht 40 bilden. Es ist möglich, nicht aber notwendig und in der in Figur 1 gezeigten Ausführungsform nicht vorgesehen, dass auf die Mittelschicht mittels einer Flammschutzmittelflüssigkeits-Aufbringvorrichtung Flammschutzmittel 38 aufgebracht wird.
  • Die erste Deckschicht 34.1, die Mittelschicht 40 und die zweite Deckschicht 34.2 bilden gemeinsam eine Spanschicht 42, die mittels einer Heißpresse 44 zu einer OSB 46 verpresst werden.
  • Figur 2 zeigt eine schematische Ansicht der OSB-Herstellvorrichtung 10 in einer Ansicht von der Seite. Die Flammschutzmittelflüssigkeits-Aufbringvorrichtungen 36.1, 36.2 weisen gemeinsam oder - wie in Figur 1 gezeigt - ein Reservoir 50.1, 50.2 auf, in dem die Flammschutzmittelflüssigkeit 38 enthalten ist. Mittels einer Heizung 52.1, 52.2 kann die Flammschutzmittelflüssigkeit 38 auf eine vorgegebene Temperatur T28 gebracht werden, für die beispielsweise 50°C ≤ T28 ≤ 95°C gilt.
  • Mittels jeweils einer Dosierpumpe 54.1 wird die Flammschutzmittelflüssigkeit 38 zu Düsen 56.k (k = 1, 2, ...) der jeweiligen FlammschutzmittelflüssigkeitsAufbringvorrichtung, im vorliegenden Fall der ersten Flammschutzmittelflüssigkeits-Aufbringvorrichtung 36.1 geleitet (siehe Figur 3), die quer zur Materialflussrichtung M nebeneinander angeordnet sind, und von dort auf die erste Deckschicht 34.1 gesprüht.
  • Um das Einbringen der Flammschutzmittel-Flüssigkeit 38 zu verbessern, kann die OSB-Herstellvorrichtung 10 einen Druckdifferenzerzeuger 58 aufweisen, der ausgebildet ist zum Anlegen einer Druckdifferenz an die erste Deckschicht 34.1. So entstehen flammschutzmittelhaltige Grobspäne 20.
  • Wie Figur 3 zeigt, besitzt der Druckdifferenzerzeuger 58 beispielsweise eine Unterdruckpumpe 60, die mit einer Mehrzahl an Saugkammern 62.j (j = 1, 2, ...) verbunden ist. Beim Betrieb der Unterdruckpumpe 60 liegt daher an den Saugkammern 62.j ein Druck pj von beispielsweise 100 hPa ≤ pj ≤ 800 hPa an. Es ist dabei möglich, dass sich die Drücke in den einzelnen Saugkammern 62.j voneinander unterscheiden. Dazu können nicht eingezeichnete Ventile verwendet werden.
  • Die Saugkammern 62.j liegen an einem Transportband 64, insbesondere eines Metallbands, eines Bandförderers 66 an, das Öffnungen, beispielsweise Löcher, aufweist. Dadurch liegt der Druck pj an der ersten Deckschicht 34.1 an.
  • In Materialflussrichtung M hinter dem Druckdifferenzerzeuger 58 kann ein erstes Inspektionssystem 70.1 angeordnet sein, das eine Kamera 72.1 aufweist. Mit der Kamera 72 wird Licht erfasst, das von einem Farbstoff in der Flammschutzmittelflüssigkeit 38 reflektiert, emittiert und/oder nicht absorbiert wird. Alternativ oder zusätzlich wird mit der Kamera 72.1 Fluoreszenzlicht erfasst. Auf diese Weise wird eine Ist-Flammschutzmittelverteilung kist(x,y) ermittelt, die eine Konzentration k an Flammschutzmittel in Abhängigkeit von den Flächenkoordinaten x, y angibt. Wiederum alternativ oder zusätzlich kann die Kamera 72.1 als Feuchtigkeitmesser ausgebildet sein und anhand von reflektiertem oder absorbiertem IR-Licht die Feuchtigkeitsverteilung in der Deckschicht 34.1 messen.
  • Eine Regelung 74 vergleicht die Ist-Flammschutzmittelverteilung kist(x,y) mit einer Soll-Flammschutzmittelverteilung ksoll(x,y) und steuert die Düsen 56.k individuell so an, dass eine Abweichung zwischen Ist-Flammschutzmittelverteilung kist(x,y) und Soll-Flammschutzmittelverteilung ksoll(x,y) minimiert wird.
  • Es ist möglich, nicht aber notwendig, dass das Inspektionssystem eine UV-Lichtquelle 76.1 aufweist, die die Deckschicht 22 in einem Gesichtsfeld G der Kamera 72.1 beleuchtet. Das Gesichtsfeld G ist derjenige Bereich der Deckschicht 34.1, die mittels der Kamera 72 aufgenommen wird.
  • Figur 1 zeigt, dass - unabhängig von anderen Merkmalen dieser Ausführungsform - in Materialflussrichtung hinter der Heißpresse 44 eine Schneidevorrichtung 78 angeordnet sein kann, die die OSB-Platte 46 in einzelne Plattensegmente 80.I zerteilt. In diesem Fall ist es vorteilhaft, wenn ein zweites Inspektionssystem 82 (siehe Figur 3) angeordnet ist, dessen Kamera 84 eine Schnittfläche 86 des jeweiligen Plattensegments 80.I aufnimmt. Daraus wird eine zweite Ist-Flammschutzmittelverteilung kist,2(y,z) ermittelt, die auch die Tiefenabhängigkeit der Konzentration k an Flammschutzmittel kodiert. In anderen Worten kodiert die zweite Ist-Flammschutzmittelverteilung kist,2(y,z) einen Tiefenverlauf des Farbstoffs.
  • Die Regelung 74 ist ausgebildet zum Verändern der Drücke pj in der zumindest einen Saugkammer 60.j und/oder einer Transportbandgeschwindigkeit v62 des Transportbands 62, sodass sich die zweite Ist-Flammschutzmittelverteilung kist,2(y,z) einer zweiten Soll-Flammschutzmittelverteilung ksoll,2(y,z) annähert. Bezugszeichenliste
    10 OSB-Herstellvorrichtung 54 Dosierpumpe
    12 Grobspan-Herstellvorrichtung 56 Düse
    14 Holz 58 Druckdifferenzerzeuger
    16 Entrinder
    18 Zerspaner 60 Unterdruckpumpe
    62 Saugkammer
    20 Späne 64 Transportband
    22 Trockner 66 Bandförderer
    24 Klassierer
    26 Deckspäne 70 Inspektionssystem
    28 Mittelschichtspäne 72 Kamera
    74 Regelung
    30 Beleimer 76 UV-Lichtquelle
    30a Deckschichtspan-Beleimeinheit 78 Schneidevorrichtung
    30b Mittelschichtspan-Beleimeinheit
    32.1 erste Verteilvorrichtung 80 Plattensegment
    32.2 zweite Verteilvorrichtung 82 zweites Inspektionssystem
    32.3 dritte Verteilvorrichtung 84 zweite Kamera
    34.1 erste Deckschicht 86 Schnittfläche
    34.2 zweite Deckschicht
    36 Flammschutzmittelflüssigkeits- Aufbringvorrichtung G Gesichtsfeld
    j. k, l Laufindex
    38 Flammschutzmittelflüssigkeit kist (x,y) Ist-Flammschutzmittelverteilung
    40 Mittelschicht ksoll (x,y) Soll-Flammschutzmittelver-teilung
    42 Spanschicht
    44 Heißpresse kist,2(y,z) zweite Ist-Flammschutz-mittelverteilung
    46 OSB-Platte ksoll,2(y,z) zweite Soll-Flammschutz-mittelverteilung
    50 Reservoir
    52 Heizung M Materialflussrichtung
    p Druck

Claims (15)

  1. Verfahren zum Herstellen von OSB (46) mit den Schritten:
    (a) Herstellen von Grobspänen,
    (b) Beleimen der Grobspäne, sodass beleimte Grobspäne entstehen,
    (c) Anordnen der beleimten Grobspäne auf einem Transportband (64), sodass eine Spanschicht (42) entsteht,
    (d) Aufbringen einer Flammschutzmittelflüssigkeit auf die Spanschicht (42) und
    (e) Verpressen der Spanschicht (42), sodass die OSB (46) entsteht.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Schritte:
    (a) Herstellen von Deckspänen (26) in Form von Grobspänen und Mittelschichtspänen (28),
    (b) Herstellen einer ersten Deckschicht (34.1) aus Deckspänen(26),
    (c) Aufbringen der Flammschutzmittelflüssigkeit auf die erste Deckschicht (34.1),
    (d) Herstellen einer Mittelschicht (40) aus Mittelschichtspänen (28)oberhalb der ersten Deckschicht (34.1),
    (e) Herstellen einer zweiten Deckschicht (36.2) aus Deckspänen (26) oberhalb der Mittelschicht (40), sodass die Spanschicht (42) entsteht, und
    (f) Aufbringen der Flammschutzmittelflüssigkeit auf die zweite Deckschicht (34.2).
  3. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Schritte:
    (a) Erfassen eines Spanschicht-Feuchtigkeitsgehalts der Spanschicht (42) nach dem Aufbringen des Flammschutzmittels und/oder der OSB (46) und
    (b) Verändern einer Aufbringmenge an Flammschutzmittelflüssigkeit und/oder einer Konzentration des Flammschutzmittels, sodass der Spanschicht-Feuchtigkeitsgehalt in einem vorgegebenen Soll-Feuchtigkeitsgehaltintervall liegt und ein Flammschutzmittelgehalt der Spanschicht (42) und/oder der OSB (46) in einem vorgegebenen Soll-Flammschutzmittelgehaltintervall liegt.
  4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Flammschutzmittelflüssigkeit
    (a) beim Aufbringen auf die Spanschicht (42) eine Temperatur von zumindest 50°C hat und/oder
    (b) einen Viskositätssenker, insbesondere ein Tensid, enthält.
  5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Schritte:
    Anlegen einer Druckdifferenz an die mit Flammschutzmittelflüssigkeit benetzte oder benetzt werdende Spanschicht (42) durch Anlegen
    eines Unterdrucks an eine Unterseite des Bandförderers (66) und/oder eines Überdrucks auf eine Oberseite der Spanschicht (42).
  6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Spanschichtdicke der Spanschicht (42) höchstens das Vierfache einer Grobspanlagendicke einer Grobspanlage entspricht.
  7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche 2 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass
    (a) die Flammschutzmittelflüssigkeit einen, insbesondere farblosen und im UV-Bereich absorbierenden oder fluoreszierenden, Farbstoff aufweist und
    (b) das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
    (i) tiefenabhängiges, insbesondere optisches, Erfassen einer Farbstoffkonzentration der Spanschicht (42) und/oder der OSB-Platte (46), sodass ein Farbstoff-Tiefenverlauf erhalten wird, und
    (ii) Regeln einer Transportbandgeschwindigkeit, der Druckdifferenz und/oder einer flächenspezifischen Ausbringmenge an Flammschutzmittelflüssigkeit anhand des Farbstoff-Tiefenverlaufs.
  8. OSB-Herstellvorrichtung (10) mit
    (a) einer Grobspan-Herstellvorrichtung (12) zum Herstellen von Grobspänen aus Holz (14),
    (b) einem Trockner (22) zum Trocknen der Grobspäne, der mit der Grobspan-Herstellvorrichtung (12) verbunden ist,
    (c) einem Bandförderer (66), der in Materialflussrichtung (M) hinter dem Trockner (22) angeordnet ist,
    (d) einer ersten Verteilvorrichtung (32.1) zum Verteilen von Grobspäne auf dem Bandförderer (66), sodass eine erste Deckschicht (34.1) entsteht,
    (e) einer zweiten Verteilvorrichtung (32.2) zum Verteilen von Verteilen von Grobspäne, sodass eine zweite Deckschicht (34.2) oberhalb der ersten Deckschicht (34.1) entsteht, sodass eine Spanschicht (42) entsteht
    (f) einer Presse zum Verpressen der Spanschicht (42) zu einer OSB-Platte (46),
    gekennzeichnet durch
    (g) eine erste Flammschutzmittelflüssigkeit-Aufbringvorrichtung, die angeordnet ist zum Aufbringen einer Flammschutzmittelflüssigkeit auf die erste Deckschicht (34.1), und
    (h) eine zweite Flammschutzmittelflüssigkeit-Aufbringvorrichtung, die angeordnet ist zum Aufbringen einer Flammschutzmittelflüssigkeit auf die zweite Deckschicht (34.2).
  9. OSB-Herstellvorrichtung (10) nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch
    eine dritte Verteilvorrichtung (32.3) zum Verteilen von Spänen(20), sodass eine Mittelschicht (40) oberhalb der ersten Deckschicht (34.1) entsteht,
    wobei die zweite Verteilvorrichtung (32.2) in Materialflussrichtung (M) hinter der dritte Verteilvorrichtung (32.3) angeordnet ist (zweite Deckschicht (34.2) ist oberhalb der Mittelschicht (40)).
  10. OSB-Herstellvorrichtung (10) nach Anspruch 8 oder 9, gekennzeichnet durch
    (a) einen Beleimer(30), der in Materialflussrichtung (M) hinter der Grobspan-Herstellvorrichtung (12) und insbesondere hinter dem Trockner (22) und vor der zumindest einen Verteilvorrichtung (32) angeordnet ist und/oder
    (b) einen Klassierer (24) zum Trennen von Deckspänen (26) und Mittelschichtspänen (28), der in Materialflussrichtung (M) hinter der Grobspan-Herstellvorrichtung (12) und vor dem Beleimer (30) angeordnet ist.
  11. OSB-Herstellvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 8 bis 10, gekennzeichnet durch ein Inspektionssystem (70) zum Erfassen einer Flammschutzmittelverteilung an Flammschutzmittel in der Spanschicht (42) und/oder in der OSB (46).
  12. OSB-Herstellvorrichtung (10) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Inspektionssystem (70)
    (a) eine UV-Lichtquelle (76) und
    (b) Kamera (72) zum Erfassen von reflektiertem UV-Licht und/oder Fluoreszenzlicht aufweist.
  13. OSB-Herstellvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 8 bis 12, gekennzeichnet durch
    (a) einen Feuchtigkeitsmesser zum Messen eines Spanschicht-Feuchtigkeitsgehalts der Spanschicht (42), insbesondere der ersten Deckschicht (34.1) und/oder der zweiten Deckschicht (34.2), und
    (b) eine Regelung (74), die ausgebildet ist zum automatischen Ansteuern der ersten Flammschutzmittelflüssigkeit-Aufbringvorrichtung und/oder der zweiten Flammschutzmittelflüssigkeit-Aufbringvorrichtung zum Verändern einer Aufbringmenge an Flammschutzmittelflüssigkeit und/oder einer Konzentration des Flammschutzmittels, sodass der Spanschicht-Feuchtigkeitsgehalt in einem vorgegebenen Soll-Feuchtigkeitsgehaltintervall liegt und ein Flammschutzmittelgehalt der Spanschicht (42) und/oder der OSB-Platte (46) in einem vorgegebenen Soll- Flammschutzmittelgehaltintervall liegt.
  14. OSB-Herstellvorrichtung (10) nach Anspruch 9 oder 12, gekennzeichnet eine Regelung (74), die ausgebildet ist zum automatischen Regeln einer Transportbandgeschwindigkeit, der Druckdifferenz und/oder einer flächenspezifischen Aufbringmenge an Flammschutzmittelflüssigkeit anhand der Flammschutzmittelverteilung.
  15. OSB-Herstellvorrichtung (10) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Druckdifferenzerzeuger (58)
    (a) eine Unterdruckpumpe (60) und eine Mehrzahl an Saugkammern(62), die jeweils über ein Ventil mit der Unterdruckpumpe (60) verbunden sind, aufweist,
    (wobei die Ventile einen Ventilöffnungsgrad haben, der mit abnehmendem Druck (p) in der Saugkammern(62) zunimmt.
    (b) eine Druckpumpe und eine Mehrzahl an Druckkammern, die jeweils über mit der Druckpumpe verbunden sind, aufweist, (wobei die Ventile einen Ventilöffnungsgrad haben, der mit abnehmendem Druck (p) in der Saugkammer (62) zunimmt).
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