EP4292946A1 - Verfahren, vorrichtung und system zur zuführung und übergabe kleinstückiger produkte - Google Patents

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EP4292946A1
EP4292946A1 EP23162548.4A EP23162548A EP4292946A1 EP 4292946 A1 EP4292946 A1 EP 4292946A1 EP 23162548 A EP23162548 A EP 23162548A EP 4292946 A1 EP4292946 A1 EP 4292946A1
Authority
EP
European Patent Office
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product
products
transfer position
conveyor
packaging
Prior art date
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Pending
Application number
EP23162548.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Sebastian Ehlert
Volker Oehlert
Mike Dietrich
Tobias Spörke
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Theegarten Pactec GmbH and Co KG
Original Assignee
Theegarten Pactec GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Theegarten Pactec GmbH and Co KG filed Critical Theegarten Pactec GmbH and Co KG
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Pending legal-status Critical Current

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    • B65B59/02—Arrangements to enable adjustments to be made while the machine is running

Definitions

  • the present invention relates to a device and a method for feeding and transferring small-piece products to a downstream device, in particular to a packaging device, as well as a system for feeding, transferring and processing, in particular packaging, small-piece products.
  • Small-piece products within the meaning of the present invention are, for example, products from the food sector, such as bouillon cubes and tablets, confectionery, such as hard or soft caramels, pralines, chocolate pieces or the like, but also dishwasher or detergent tabs.
  • a folding or twist wrapping packaging In order to achieve a high output during packaging, the products are picked up individually in a processing device, such as a packaging device, and transported and processed via clocked or continuously rotating heads (also referred to as rotary heads or working heads) or translationally moving elements. The individual products assigned to the respective stations are guided along a movement path. During this movement, a packaging section is assigned as well as the action of processing elements in order to create a fold or twist.
  • the product is fed into the packaging and processing device (hereinafter simply referred to as the packaging system) via belt feeders or separating plates.
  • the products lie on a product surface (e.g. the product base) on a conveyor element of the feed system.
  • the individual products are continuously picked up by the subsequent packaging system while they are still on the feed system and then transported away.
  • the products to be picked up by the packaging system must be positioned precisely.
  • Systems are known for this purpose that align the products laterally across the width of the product (ie, perpendicular to the direction of conveyance/movement and parallel to the support surface of the products). This is conventionally achieved by means of fixed side guides or symmetrically closing pick-up grippers of the packaging system.
  • alignment over the length of the products ie in the direction of conveyance/movement of the products
  • this is done by fixed side guides or by position control of product conveyor belts, as in DE 197 15 949 A1 described. This brings the products into a transfer position for transfer to the packaging system. With regard to the product height, the feed system underneath the product has so far determined the transfer position of the products on one side.
  • the present invention is therefore based on the object of providing a method and a system for feeding and transferring small-sized products to a downstream device, in particular to a packaging device, and for processing, in particular packaging, the products with the downstream device in order to ensure the packaging quality at variable Increase product dimensions (tolerances).
  • the products are conveyed on a conveyor track to a transfer position at which the products are transferred to a downstream facility.
  • a dimension i.e. a height, width and/or length
  • the transfer position of the product and/or the downstream device is determined by means of an adjustment device based on the detected Dimension of the product set.
  • deviations such as product height
  • the transfer position of the product is set. This means that optimal transfer positioning, i.e., for example, optimal alignment of the product height, can be individually coordinated and guaranteed for each product based on the respective deviation in product dimensions.
  • the products can thus be arranged and gripped with individually adapted transfer positioning, for example in a pair of holding jaws of a downstream packaging device.
  • the downstream device can be individually tailored to the respective deviation in the product dimension for each product. For example, distances between packaging folding elements of a downstream packaging device can be changed based on the measured dimension. Furthermore, the position and/or the gripping time of gripping elements of the downstream device can be changed based on the measured dimension.
  • an adaptive product position is realized in a processing process when product height tolerances occur.
  • the setting of the transfer position of the product can be done by the upstream device and/or the downstream device.
  • the transfer position is preferably adjusted at least partially by adjusting the position, in particular height, of the conveyor track, in particular essentially perpendicular to the conveyor track.
  • each product can be moved to its target transfer position by raising or lowering the conveyor track.
  • the transfer position represents, so to speak, the target point of the conveyor track.
  • the setting of the transfer position is based on a recorded dimension of each product perpendicular to the conveyor track, i.e. relative to the conveyor track. Changing the conveyor path therefore has no influence on the dimensions of each product perpendicular to the conveyor path.
  • all products are conveyed on the same conveyor track and the conveyor track is adjusted or changed separately for setting the transfer position for each individual product.
  • the downstream device preferably comprises a transport device with at least one transport element, in particular a gripper, vacuum suction cup and/or pair of holding jaws, which grips the products at the transfer position in a gripping position and is preferably arranged on a rotary head, and becomes the transfer position and/or the downstream device at least partially adjusted by adjusting the gripping position of the transport member, the transfer position preferably being adjusted essentially perpendicular to the conveyor track.
  • the setting of the transfer position of the product and/or the downstream device is partially or completely effected by the downstream device.
  • the transport element can be adjusted radially to the axis of the rotary head in order to receive the products in an optimal position with respect to and within the transport element at the time of removal from the conveyor track.
  • the transfer position By setting the transfer position exclusively by means of the upstream device or exclusively by means of the downstream device, the number of actuators or actuators required for this can be reduced and the effort for regulating the setting of the transfer position can be reduced. Adjusting the transfer position through the interaction of the upstream and downstream devices, on the other hand, shortens the travel distances of the individual actuators or actuators. This can enable a particularly responsive adjustment of the transfer position, especially with regard to a high product throughput and the associated shortened time periods within which the transfer position can be adjusted.
  • the products are conveyed to the transfer position on a support surface by means of a conveyor element, preferably a linear conveyor element, in particular a conveyor belt or vacuum conveyor belt, or a rotary and/or separating plate, preferably continuously and/or with the formation of a product jam, whereby the support surface preferably forms the conveyor path of the respective product.
  • a conveyor element preferably a linear conveyor element, in particular a conveyor belt or vacuum conveyor belt, or a rotary and/or separating plate, preferably continuously and/or with the formation of a product jam, whereby the support surface preferably forms the conveyor path of the respective product.
  • the creation of a product jam simplifies the traceability of the individual product position on the way to handover to the downstream facility. Since the measurement of each product is recorded while the products are being conveyed to the transfer position, the time at which the respective product is transferred to the downstream device must preferably be calculated in order to adjust the transfer position individually for each product. Segmentation in a separating plate or conveyance on a linear conveyor element, the
  • the preferred dimension of the product is a dimension of each product perpendicular to the conveyor path (FB) of the product, in particular a height, preferably an upper edge, top side and/or surface, of the product by means of the detection device, in particular a sensor, preferably a height sensor, in particular with respect to the Conveyor track, recorded.
  • the detection device in particular a sensor, preferably a height sensor, in particular with respect to the Conveyor track, recorded.
  • the detection device in particular a sensor, preferably a height sensor, in particular with respect to the Conveyor track, recorded.
  • a sensor preferably a height sensor, in particular with respect to the Conveyor track, recorded.
  • at least a section of the conveyor track in which the dimension of the product is recorded extends in a plane, preferably in a horizontal plane.
  • a correction signal is preferably calculated based on the detected dimension of the product, in particular a difference between the detected dimension and a target dimension of the product, and the setting device, in particular an actuator, is preferably activated Servo drive and/or piezo element, for setting the transfer position and/or the downstream device, is controlled based on the correction signal.
  • the transfer position of each product is set in relation to a target transfer position of a, in particular geometric, center, a, in particular geometric, central axis, an upper edge and / or top side of the product.
  • a target transfer position of a, in particular geometric, center, a, in particular geometric, central axis, an upper edge and / or top side of the product If the products are picked up by the downstream device, for example with grippers or pairs of holding jaws, it is advantageous to correct in particular the position of the central axis of the products (seen in the width direction) with the setting of the transfer position in order to ensure an asymmetrical position of the products in the grippers or To avoid pairs of holding jaws. This can ensure that subsequent pivoting and/or rotational movements of the individual products can be carried out symmetrically during packaging and/or sealing, thereby ensuring high packaging quality.
  • the transfer position of each product is set at the time the product is transferred. This ensures optimal timing between the setting of the transfer position and the delivery or acceptance by the upstream and downstream system.
  • the downstream device comprises a transport device with at least one transport element, in particular a gripper, vacuum suction cup and/or pair of holding jaws, which grips the products at the transfer position in a gripping position and is preferably arranged on a rotary head and/or processing elements, in particular packaging elements Processing and/or packaging of the products, and the temporal, relative and/or absolute positioning of the transport element and/or the processing elements, or packaging elements, are set based on the recorded dimension of the product.
  • a transport element in particular a gripper, vacuum suction cup and/or pair of holding jaws
  • the process-accompanying detection of product heights is also advantageously used to change the relationship between folding and processing elements and the product. This makes further process optimization and quality improvements possible, for example by changing temporal behavior or a corresponding position of folding and processing elements based on the recorded product dimensions. Consequently, the recorded dimension can be used not only to adjust the transfer position, but also to adapt further processing operations to the individual product dimensions.
  • the conveyor device comprises at least one conveyor element, preferably a linear conveyor element, in particular a conveyor belt or vacuum conveyor belt, or a rotary and/or separating plate, and is preferably configured to continuously feed the products, in particular with formation a product jam, wherein the conveyor element preferably comprises a support surface for conveying the products, which preferably forms the conveyor path of the respective product.
  • the conveyor element preferably comprises a support surface for conveying the products, which preferably forms the conveyor path of the respective product.
  • the detection device includes a sensor, preferably a height sensor, and/or is configured to measure a dimension of the product perpendicular to the conveyor path of the product, in particular a height, preferably an upper edge, top side and / or surface, of the product as a dimension of the product.
  • a sensor preferably a height sensor
  • the detection device includes a sensor, preferably a height sensor, and/or is configured to measure a dimension of the product perpendicular to the conveyor path of the product, in particular a height, preferably an upper edge, top side and / or surface, of the product as a dimension of the product.
  • the adjusting device comprises an actuator, preferably a servo drive and/or a piezo element, and is preferably coupled directly or indirectly, in particular mechanically, to the conveying device and/or the downstream device. This means that each product can be moved to its target transfer position by raising or lowering the conveyor track. It is advantageous if the adjusting device is configured to adjust the transfer position at least partially by adjusting the position, in particular height, of the conveyor track, in particular essentially perpendicular to the conveyor track.
  • the transport element can be adjusted radially to the axis of the rotary head in order to receive the products in an optimal position with respect to and within the transport element at the time of removal from the conveyor track.
  • the adjustment device it is also possible for the adjustment device to be designed independently of the conveyor device and the downstream device, for example as a "product lift", which is arranged between the conveyor track and the downstream device and positions each product accordingly to set the desired transfer position, for example by Raise or lower.
  • small-piece products extends in particular to confectionery such as chocolate pieces, toffees or pralines, hard or soft caramels such as candies or chewy sweets, but also to brewing products such as bouillon blocks, bouillon tablets or bouillon cubes as well as washing or dishwasher tabs.
  • the small-piece products preferably have a flat, in particular rectangular base area and preferably rest on this base area during their conveyance.
  • the processing of products refers in particular to the (individual) packaging of the products.
  • the transfer position defines the transfer point between an upstream system that conveys the products to the transfer point and a downstream system that conveys them
  • the transfer position is understood to mean, in particular, the product position (of the product center or the top of the product) or the positioning of the product center axis, which runs along the width direction of the product, in relation to the upstream and/or downstream system.
  • the dimensions of the product are the length (for example the dimension in the conveying/moving direction of the products), width (for example the dimension perpendicular to the conveying/moving direction and parallel to the support surface of the products) and/or height (for example the dimension perpendicular to the length and width) of the product.
  • Fig. 1 a schematic view of a device according to the invention, which is designed to carry out the method according to the invention, whereby products are conveyed in a product stream to a transfer position and are gripped and separated by a gripper of a rotary head, the height of each product being detected by a sensor during conveyance to set the transfer position.
  • the system shown includes in particular a conveyor device FE, a device designed as a packaging device VE, downstream of the conveyor device FE and a detection device designed as a height sensor HS.
  • the conveyor device FE includes in particular a conveyor element designed as a conveyor belt F, which is guided, for example, as an endless belt over deflection rollers R1 - R3.
  • the conveyor belt F further comprises a support surface which forms the conveyor track FB of the respective products.
  • the products are conveyed with the conveyor belt F in a product jam PS to a transfer station ÜS, in which they are transferred to the downstream packaging device VE.
  • the downstream packaging device VE includes in particular a rotary head RK, which is equipped with grippers G on its circumference. These intervene in the transfer station ÜS Product that forms the front edge of the product jam PS. The product is thereby separated and transported away in order to be fed to a further processing process, in particular a packaging process.
  • an actuator (not shown) is also provided, which is coupled to the conveyor device FE, preferably via a mechanical connection to a coupling axis B of the conveyor device FE.
  • the actuator can, for example, be designed as a servo drive, piezo element, or similar and change its length based on a control value output by a machine control. This allows, for example, a pivoting movement about an axis A of a deflection roller R1 to be effected along a pivoting direction a in order to achieve a height adjustment of the conveyor track FB in the transfer station ÜS. This height adjustment of the conveyor track FB allows the transfer position of each product to be adjusted.
  • the height of the individual products lying on the conveyor belt F is measured by the height sensor HS before they reach the transfer station ÜS.
  • the height for example, is measured as the distance from the top of the product perpendicular to the support surface (i.e., the conveyor track) of the respective product.
  • This value determined for each product is evaluated, for example, via a machine control, which calculates a control value for setting the height adjustment of the conveyor device FE and outputs it to the actuator.
  • the actuator By means of the actuator, the conveyor track FB is moved into a target position tailored to the respective product at the time at which the product is in the transfer station ÜS. This ensures that the respective product is picked up in the optimal transfer position with regard to its product height by the gripper G of the subsequent packaging device VE.
  • the functional principle according to the invention for adaptive product positioning with regard to the product height in the preferred embodiment includes a product height detection (height sensor HS) and an actuator for adaptive height adjustment of the conveyor device FE.
  • the process-accompanying detection of product heights can also be used advantageously to change the relationship between folding and processing elements and the product.
  • the recorded dimension of the respective product is output, for example, to the downstream packaging device VE. Based on this, temporal behavior or a corresponding position of folding and processing elements can be changed. This means that the recorded dimension can be used not only to adjust the transfer position, but also to individually adapt (all) further processing operations to the individual product tolerances.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Attitude Control For Articles On Conveyors (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Zuführung und Übergabe kleinstückiger Produkte an eine nachgelagerte Einrichtung (VE), insbesondere an eine Verpackungseinrichtung, sowie ein System zur Zuführung, Übergabe und Verarbeitung, insbesondere Verpackung, kleinstückiger Produkte.Um eine Verpackungsqualität bei veränderlichen Produktabmessungen (Toleranzen) zu steigern, werden die Produkte erfindungsgemäß auf einer Förderbahn (FB) zu einer Übergabeposition gefördert, an welcher die Produkte an die nachgelagerte Einrichtung (VE) übergeben werden, wobei eine Abmessung jedes Produktes senkrecht zur Förderbahn (FB) des Produktes mittels einer Erfassungseinrichtung (HS) erfasst wird und die Übergabeposition des Produktes mittels einer Einstelleinrichtung basierend auf der erfassten Abmessung des Produktes eingestellt wird.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Zuführung und Übergabe kleinstückiger Produkte an eine nachgelagerte Einrichtung, insbesondere an eine Verpackungseinrichtung, sowie ein System zur Zuführung, Übergabe und Verarbeitung, insbesondere Verpackung, kleinstückiger Produkte.
  • Kleinstückige Produkte im Sinne der vorliegenden Erfindung sind beispielsweise Produkte aus dem Lebensmittelsektor, wie Brühwürfel und -tabletten, Süßwaren, wie z.B. Hart- oder Weichkaramellen, Pralinen, Schokoladenstücke oder dergleichen, aber auch Spülmaschinen- oder Waschmitteltabs.
  • Für gewöhnlich werden diese Produkte in einem Falt- oder Dreheinschlag in ein Packmittel verpackt. Um eine hohe Ausbringung bei der Verpackung zu erreichen, werden die Produkte in einer Verarbeitungseinrichtung, wie einer Verpackungseinrichtung, einzeln gegriffen und über getaktete oder kontinuierlich drehende Köpfe (auch Rotationskopf oder Arbeitskopf bezeichnet) oder translatorisch bewegte Elemente transportiert und verarbeitet. Die einzelnen den jeweiligen Stationen zugeordneten Produkte werden hierbei entlang einer Bewegungsbahn geführt. Während dieser Bewegung erfolgt die Zuordnung eines Packmittelabschnitts sowie die Einwirkung von Verarbeitungsorganen, um einen Falt- oder Dreheinschlag zu erzeugen.
  • Die Produktzuführung in die Verpackungs- und Verarbeitungseinrichtung (im nachfolgenden vereinfacht als Verpackungssystem bezeichnet) erfolgt im Allgemeinen über Bandzuführungen oder Vereinzelungsteller. In diesen Zuführsystemen liegen die Produkte auf einer Produktfläche (z.B. dem Produktboden) auf einem Förderorgan des Zuführsystems. Die einzelnen Produkte werden in stetiger Folge durch das nachfolgende Verpackungssystem gegriffen, während sie noch auf dem Zuführsystem liegen und anschließend wegtransportiert.
  • Zur Gewährleistung einer hohen Verpackungsqualität müssen die durch das Verpackungssystem aufzunehmenden Produkte exakt in ihrer Lage positioniert werden. Bekannt sind hierzu Systeme, die die Produkte über die Breite des Produktes (d.h., senkrecht zur Förder-/Bewegungsrichtung und parallel zur Auflagefläche der Produkte) seitlich ausrichten. Dies wird herkömmlicherweise mittels feststehender Seitenführungen oder symmetrisch schließender Aufnahmegreifer des Verpackungssystems erreicht. Zudem ist eine Ausrichtung über die Länge der Produkte (d.h., in Förder-/Bewegungsrichtung der Produkte) erforderlich. Dies erfolgt bekanntermaßen im Falle eines Vereinzelungstellers durch feststehende Seitenführungen oder durch eine Lagesteuerung von Produkt-Transportbändern, wie in der DE 197 15 949 A1 beschrieben. Hierdurch werden die Produkte in eine Übergabeposition für die Übergabe an das Verpackungssystem gebracht. Hinsichtlich der Produkthöhe bestimmt bislang das unter dem Produkt liegende Zuführsystem einseitig die Übergabeposition der Produkte.
  • Die bisherigen Lösungen zur Produktpositionierung, bzw. Übergabepositionierung, sind folglich hinsichtlich der Produkthöhe eingeschränkt. Auftretende Produkttoleranzen wirken sich durch das untenliegende Zuführsystem einseitig in Form einer Verschiebung der Produktlage (des Produktmittelpunkts bzw. der Produktoberseite) im nachfolgenden Verpackungssystem aus. Dies hat zur Folge, dass die Produkte bei veränderlichen Produkttoleranzen oder chargenabhängigen Höhenveränderungen nicht in der optimalen Übergabeposition für das Verpackungssystem positioniert sind. Dies ist jedoch eine Grundvoraussetzung, insbesondere zur Herstellung eines qualitativ hochwertigen Falteinschlags.
  • Beispielsweise werden die Produkte, wenn sie mit Aufnahmegreifern des Verpackungssystems gegriffen werden, die über die Produktbreite schließen, aufgrund der abweichenden Produkthöhe nicht optimal in den Aufnahmegreifern positioniert. Das heißt, eine Ist-Positionierung der Produktmittelachse entlang der Höhenrichtung weicht von einer optimalen Soll-Positionierung ab. Dies wirkt sich nachteilig auf den gesamten nachfolgenden Verpackungsvorgang aus und kann zu einer minderwertigen Erscheinung der Verpackung bis hin zu verschobenen oder unvollständigen Siegelnähten führen, wodurch die Verpackungsqualität sinkt.
  • Bekannte Zuführsysteme können allenfalls durch eine manuelle Höhenverstellung in optimaler Lage positioniert werden. Hierzu muss jedoch der gesamte Zuführungs- Übergabe- und Verpackungsvorgang unterbrochen werden. Daher ist eine Reaktion auf Produkttoleranzen innerhalb einer Produktcharge aus wirtschaftlicher Sicht nicht möglich, wodurch unterschiedliche Produkthöhen während des Verarbeitungsprozesses nicht kompensiert werden können.
  • Abgesehen von einer mangelhaften Positionierung der Produktmittelachse entlang der Höhenrichtung können veränderliche Produktabmessungen in der Breiten- und/oder Längenrichtung der Produkte ebenfalls eine ungünstige Positionierung der Produkte während ihrer Aufnahme zur Folge haben. So werden beispielsweise Produkte, die hinsichtlich ihrer Breitenrichtung verkürzt sind, zu einem späteren Zeitpunkt durch die Greifer einer nachgelagerten Einrichtung aufgenommen, da diese einen längeren Zeitraum zum Anfahren der Haltebackenpaare benötigen, um das Produkt über seine Breite zu greifen.
  • Insgesamt wirkt sich eine von einer optimalen Soll-Positionierung abweichende Positionierung der Produkte während der Übergabe nachteilig auf den gesamten nachfolgenden Verpackungsvorgang aus, wie oben erläutert.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und ein System zur Zuführung und Übergabe kleinstückiger Produkte an eine nachgelagerte Einrichtung, insbesondere an eine Verpackungseinrichtung, und zur Verarbeitung, insbesondere Verpackung, der Produkte mit der nachgelagerten Einrichtung bereitzustellen, um die Verpackungsqualität bei veränderlichen Produktabmessungen (Toleranzen) zu steigern.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der Hauptansprüche gelöst. Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Erfindungsgemäß werden die Produkte auf einer Förderbahn zu einer Übergabeposition gefördert, an welcher die Produkte an eine nachgelagerte Einrichtung übergeben werden. Dabei, d.h. während der Förderung der Produkte zur Übergabeposition, wird eine Abmessung (d.h., eine Höhe, Breite und/oder Länge) jedes Produktes mittels einer Erfassungseinrichtung erfasst und die Übergabeposition des Produktes und/oder die nachgelagerte Einrichtung mittels einer Einstelleinrichtung basierend auf der erfassten Abmessung des Produktes eingestellt.
  • Durch die Erfassung der Abmessung jedes Produktes können Abweichungen, beispielsweise der Produkthöhe, für jedes Produkt erfasst werden. Basierend auf dieser für jedes Produkt erfassten Abmessung wird die Übergabeposition des Produktes eingestellt. Dadurch kann eine optimale Übergabepositionierung, d.h. beispielsweise eine optimale Ausrichtung der Produkthöhenlage, individuell für jedes Produkt auf die jeweilige Abweichung der Produktabmessung abgestimmt und gewährleistet werden.
  • Somit können die Produkte mit individuell angepasster Übergabepositionierung beispielsweise in einem Haltebackenpaar einer nachgelagerten Verpackungseinrichtung angeordnet und gegriffen werden.
  • Alternativ oder zusätzlich kann basierend auf der für jedes Produkt erfassten Abmessung die nachgelagerte Einrichtung individuell für jedes Produkt auf die jeweilige Abweichung der Produktabmessung abgestimmt werden. Beispielsweise können Abstände von Verpackungsmittel-Faltorganen einer nachgelagerten Verpackungseinrichtung basierend auf der gemessenen Abmessung geändert werden. Ferner kann die Lage und/oder der Greifzeitpunkt von Greiforganen der nachgelagerten Einrichtung basierend auf der gemessenen Abmessung geändert werden.
  • Dadurch wird gemäß vorliegender Erfindung eine adaptive Produktlage in einem Verarbeitungsprozess bei auftretenden Produkthöhentoleranzen realisiert.
  • Die Einstellung der Übergabeposition des Produktes kann dabei durch die vorgelagerte Einrichtung und/oder oder die nachgelagerte Einrichtung erfolgen.
  • Bezüglich der vorgelagerten Einrichtung wird die Übergabeposition vorzugsweise zumindest teilweise durch Einstellen der Lage, insbesondere Höhenlage, der Förderbahn eingestellt, insbesondere im Wesentlichen senkrecht zur Förderbahn. Dadurch kann jedes Produkt durch Anheben oder Absenken der Förderbahn in seine Soll-Übergabeposition verschoben werden. Die Übergabeposition stellt sozusagen den Zielpunkt der Förderbahn dar. Die Einstellung der Übergabeposition basiert auf einer erfassten Abmessung jedes Produktes senkrecht zur Förderbahn, d.h. relativ zur Förderbahn. Eine Veränderung der Förderbahn hat daher keinen Einfluss auf die Abmessung jedes Produktes senkrecht zur Förderbahn. Vorzugsweise werden alle Produkte auf derselben Förderbahn gefördert und die Förderbahn zur Einstellung der Übergabeposition für jedes einzelne Produkt gesondert eingestellt bzw. verändert.
  • Vorzugsweise umfasst die nachgelagerte Einrichtung eine Transporteinrichtung mit mindestens einem Transportorgan, insbesondere einem Greifer, Vakuumsauger und/oder Haltebackenpaar, welches die Produkte an der Übergabeposition in einer Greifposition greift und vorzugsweise an einem Rotationskopf angeordnet ist, und die Übergabeposition und/oder die nachgelagerte Einrichtung wird zumindest teilweise durch Einstellen der Greifposition des Transportorgans eingestellt, wobei die Übergabeposition vorzugsweise im Wesentlichen senkrecht zur Förderbahn eingestellt wird. Durch diese bevorzugte Ausführung wird die Einstellung der Übergabeposition des Produktes und/oder der nachgelagerten Einrichtung teilweise oder vollständig durch die nachgelagerte Einrichtung bewirkt. Beispielsweise kann das Transportorgan radial zur Achse des Rotationskopfes verstellt werden, um die Produkte zum Zeitpunkt der Entnahme von der Förderbahn in optimaler Lage bezüglich und innerhalb des Transportorgans aufzunehmen.
  • Durch Einstellung der Übergabeposition ausschließlich mittels der vorgelagerten Einrichtung oder ausschließlich mittels der nachgelagerten Einrichtung kann die Anzahl der dazu notwendigen Aktoren oder Stellglieder verringert werden und der Aufwand zur Regelung der Einstellung der Übergabeposition reduziert werden. Eine Einstellung der Übergabeposition durch Zusammenwirken der vorgelagerten und der nachgelagerten Einrichtung verkürzt dagegen die Stellwege der einzelnen Aktoren oder Stellglieder. Dies kann eine besonders reaktionsschnelle Einstellung der Übergabeposition ermöglichen, vor allem im Hinblick auf einen hohen Produktdurchsatz und den damit einhergehenden verkürzten Zeitspannen, innerhalb derer eine Einstellung der Übergabeposition erfolgen kann.
  • Weiter vorzugsweise werden die Produkte auf einer Auflagefläche mittels eines Förderorgans, vorzugsweise eines linearen Förderorgans, insbesondere eines Förderbands oder Vakuum-Förderbands, oder eines Dreh- und/oder Vereinzelungstellers, zu der Übergabeposition gefördert, vorzugsweise kontinuierlich und/oder unter Bildung eines Produktstaus, wobei die Auflagefläche vorzugsweise die Förderbahn des jeweiligen Produktes bildet. Die Bildung eines Produktstaus vereinfacht die Nachverfolgbarkeit der individuellen Produktposition auf dem Weg zur Übergabe an die nachgelagerte Einrichtung. Da die Erfassung der Abmessung jedes Produkts während der Förderung der Produkte zu der Übergabeposition erfolgt, muss vorzugsweise der Zeitpunkt berechnet werden, zu welchem das jeweilige Produkt an die nachgelagerte Einrichtung übergeben wird, um die Einstellung der Übergabeposition individuell auf jedes Produkt abgestimmt vorzunehmen. Eine Segmentierung in einem Vereinzelungsteller bzw. eine Förderung auf einem linearen Fördererorgan, deren Auflagefläche die Förderbahn des jeweiligen Produktes definieren, erleichtert die dafür notwendige Nachverfolgbarkeit.
  • Bevorzugt wird als Abmessung des Produktes eine Abmessung jedes Produktes senkrecht zur Förderbahn (FB) des Produktes, insbesondere eine Höhe, vorzugsweise einer Oberkante, Oberseite und/oder Oberfläche, des Produktes mittels der Erfassungseinrichtung, insbesondere eines Sensors, vorzugsweise eines Höhensensors, insbesondere bezüglich der Förderbahn, erfasst. Dies erlaubt eine Erfassung der Produktabmessung mit einfachen Mitteln, beispielsweise durch Anbringung eines Höhensensors über der Förderbahn. Vorzugsweise erstreckt sich zumindest ein Abschnitt der Förderbahn, in welchem die Abmessung des Produktes erfasst wird, in einer Ebene, bevorzugt in einer horizontalen Ebene.
  • Zur Einstellung der Übergabeposition jedes Produktes und/oder der nachgelagerten Einrichtung wird vorzugsweise ein Korrektursignal basierend auf der erfassten Abmessung des Produktes, insbesondere einer Differenz zwischen der erfassten Abmessung und einer Soll-Abmessung des Produktes, berechnet und die Einstelleinrichtung, insbesondere ein Aktor, vorzugsweise ein Servoantrieb und/oder Piezoelement, zur Einstellung der Übergabeposition und/oder der nachgelagerten Einrichtung basierend auf dem Korrektursignal angesteuert.
  • Weiter bevorzugt wird die Übergabeposition jedes Produktes in Bezug auf eine Soll-Übergabeposition eines, insbesondere geometrischen, Mittelpunktes, einer, insbesondere geometrischen, Mittelachse, einer Oberkante und/oder Oberseite des Produktes eingestellt. Werden die Produkte von der nachgelagerten Einrichtung beispielsweise mit Greifern oder Haltebackenpaaren aufgenommen, so ist es vorteilhaft, insbesondere die Lage der Mittelachse der Produkte (in der Breitenrichtung gesehen) mit der Einstellung der Übergabeposition zu korrigieren, um eine asymmetrische Lage der Produkte in den Greifern oder Haltebackenpaaren zu vermeiden. Damit kann gewährleistet werden, dass nachfolgende Schwenk- und/oder Drehbewegungen der einzelnen Produkte während der Verpackung und/oder Siegelung symmetrisch ausgeführt werden können, wodurch eine hohe Verpackungsqualität gewährleistet werden kann.
  • Vorzugsweise wird die Übergabeposition jedes Produktes zum Zeitpunkt der Übergabe des Produktes eingestellt. Dadurch erfolgt eine optimale zeitliche Abstimmung zwischen der Einstellung der Übergabeposition und der Abgabe bzw. Übernahme durch das vorgelagerte und nachgelagerte System.
  • In vorteilhafter Weise umfasst die nachgelagerte Einrichtung eine Transporteinrichtung mit mindestens einem Transportorgan, insbesondere einem Greifer, Vakuumsauger und/oder Haltebackenpaar, welches die Produkte an der Übergabeposition in einer Greifposition greift und vorzugsweise an einem Rotationskopf angeordnet ist und/oder Verarbeitungselemente, insbesondere Verpackungselemente, zur Verarbeitung und/oder Verpackung der Produkte, und die zeitliche, relative und/oder absolute Positionierungen des Transportorgans und/oder der Verarbeitungselemente, bzw. Verpackungselemente, werden basierend auf der erfassten Abmessung des Produktes eingestellt.
  • Die prozessbegleitende Erfassung der Produkthöhen wird damit in vorteilhafter Weise gleichfalls zur Veränderung der Relation von Falt- und Verarbeitungselementen zum Produkt genutzt. Dadurch sind weitere Prozessoptimierungen und Qualitätssteigerungen möglich, indem beispielsweise ein zeitliches Verhalten oder eine entsprechende Position von Falt- und Verarbeitungselementen basierend auf der erfassten Produktabmessung verändert werden. Folglich kann dadurch die erfasste Abmessung nicht nur zur Einstellung der Übergabeposition verwendet werden, sondern darüber hinaus zur Anpassung weiterer Verarbeitungsvorgänge an die individuellen Produktabmessungen.
  • Es kann sich als vorteilhaft erweisen, wenn die Fördereinrichtung mindestens ein Förderorgan umfasst, vorzugsweise ein lineares Förderorgan, insbesondere ein Förderband oder Vakuum-Förderband, oder einen Dreh- und/oder Vereinzelungsteller, und vorzugsweise konfiguriert ist, die Produkte kontinuierlich zuzuführen, insbesondere unter Bildung eines Produktstaus, wobei das Förderorgan vorzugsweise eine Auflagefläche zur Förderung der Produkte umfasst, die vorzugsweise die Förderbahn des jeweiligen Produktes bildet. Wie vorangehend beschrieben, erleichtert eine Segmentierung in einem Vereinzelungsteller bzw. eine Förderung auf einem linearen Fördererorgan, deren Auflagefläche die Förderbahn des jeweiligen Produktes definieren, die Nachverfolgbarkeit, um den optimalen Zeitpunkt berechnen zu können, zu welchem das jeweilige Produkt an die nachgelagerte Einrichtung übergeben wird. Dadurch kann gewährleistet werden, dass die Einstellung der Übergabeposition individuell auf jedes Produkt abgestimmt vorgenommen werden kann.
  • Es kann sich als weiter vorteilhaft erweisen, wenn die Erfassungseinrichtung einen Sensor, vorzugsweise einen Höhensensor, umfasst und/oder konfiguriert ist, eine Abmessung des Produktes senkrecht zur Förderbahn des Produktes, insbesondere eine Höhe, vorzugsweise einer Oberkante, Oberseite und/oder Oberfläche, des Produktes als Abmessung des Produktes zu erfassen. Dies erlaubt eine Erfassung der Produktabmessung mit einfachen Mitteln, beispielsweise durch Anbringung eines Höhensensors über der Förderbahn.
  • In einer vorteilhaften Ausgestaltung zur Einstellung der Übergabeposition umfasst die Einstelleinrichtung einen Aktor, vorzugsweise einen Servoantrieb und/oder ein Piezoelement, und ist vorzugsweise direkt oder indirekt, insbesondere mechanisch, mit der Fördereinrichtung und/oder der nachgelagerten Einrichtung gekoppelt. Dadurch kann jedes Produkt durch Anheben oder Absenken der Förderbahn in seine Soll-Übergabeposition verschoben werden. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Einstelleinrichtung konfiguriert ist, um die Übergabeposition zumindest teilweise durch Einstellen der Lage, insbesondere Höhenlage, der Förderbahn einzustellen, insbesondere im Wesentlichen senkrecht zur Förderbahn.
  • Gemäß dem erfindungsgemäßen System ist es möglich, die Einstellung der Übergabeposition des Produktes teilweise oder vollständig durch die nachgelagerte Einrichtung zu bewirken. Beispielsweise kann das Transportorgan radial zur Achse des Rotationskopfes verstellt werden, um die Produkte zum Zeitpunkt der Entnahme von der Förderbahn in optimaler Lage bezüglich und innerhalb des Transportorgans aufzunehmen. Alternativ dazu ist es auch möglich, dass die Einstelleinrichtung unabhängig von der Fördereinrichtung und der nachgelagerten Einrichtung ausgebildet ist, beispielsweise als "Produktlift", der zwischen der Förderbahn und der nachgelagerten Einrichtung angeordnet ist und jedes Produkt zur Einstellung der gewünschten Übergabeposition entsprechend positioniert, beispielsweise durch Anheben oder Absenken.
    • Begriffe und Definitionen
  • Der Begriff kleinstückige Produkte erstreckt sich insbesondere auf Süßwaren wie Schokoladenstücke, Toffees oder Pralinen, Hart- oder Weichkaramellen wie Bonbons oder Kaubonbons, aber auch auf Brüherzeugnisse wie Brühblöcke, Brühtabletten oder Brühwürfel sowie auf Wasch- oder Spülmaschinentabs. Die kleinstückigen Produkte haben vorzugsweise eine ebene, insbesondere rechteckige Grundfläche und liegen während ihrer Förderung vorzugsweise auf dieser Grundfläche auf.
  • Mit der Verarbeitung von Produkten ist insbesondere die (Einzel-)Verpackung der Produkte gemeint.
  • Die Übergabeposition definiert den Übergabepunkt zwischen einem vorgelagerten System, welches die Produkte zum Übergabepunkt fördert und einem nachgelagerten System, welches die
  • Produkte am Übergabepunkt vom vorgelagerten System übernimmt, beispielsweise durch individuelles Greifen und Abfördern der Produkte. Als Übergabeposition wird insbesondere die Produktlage (des Produktmittelpunkts bzw. der Produktoberseite) bzw. die Positionierung der Produktmittelachse, die entlang der Breitenrichtung des Produktes verläuft, in Bezug auf das vorgelagerte und/oder nachgelagerte System verstanden.
  • Als Abmessung des Produktes werden die Länge (beispielsweise die Abmessung in Förder-/Bewegungsrichtung der Produkte), Breite (beispielsweise die Abmessung senkrecht zur Förder-/Bewegungsrichtung und parallel zur Auflagefläche der Produkte) und/oder Höhe (Beispielsweise die Abmessung senkrecht zur Länge und Breite) des Produktes verstanden.
    • Kurze Beschreibung der Figur
  • Es zeigt:
    Fig. 1 eine schematische Ansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ausgebildet ist, wobei Produkte in einem Produktstrom zu einer Übergabeposition gefördert werden und von einem Greifer eines Rotationskopfs gegriffen und vereinzelt werden, wobei die Höhe jedes Produktes während der Förderung von einem Sensor erfasst wird, um die Übergabeposition einzustellen.
    • Detaillierte Beschreibung des bevorzugten Ausführungsbeispiels
  • Das in Fig. 1 dargestellte System umfasst insbesondere eine Fördereinrichtung FE, eine als Verpackungseinrichtung VE ausgebildete, der Fördereinrichtung FE nachgelagerte Einrichtung und eine als Höhensensor HS ausgebildete Erfassungseinrichtung.
  • Die Fördereinrichtung FE umfasst insbesondere ein als Förderband F ausgebildetes Fördererorgan, welches beispielsweise als Endlosband über Umlenkrollen R1 - R3 geführt wird. Das Förderband F umfasst ferner eine Auflagefläche, welche die Förderbahn FB der jeweiligen Produkte bildet. Die Produkte werden mit dem Förderband F in einem Produktstau PS zu einer Übergabestation ÜS gefördert, in welcher sie an die nachgelagerte Verpackungseinrichtung VE übergeben werden.
  • Die nachgelagerte Verpackungseinrichtung VE umfasst insbesondere einen Rotationskopf RK, der an seinem Umfang mit Greifern G bestückt ist. Diese greifen in der Übergabestation ÜS ein Produkt, welches die Vorderflanke des Produktstaus PS bildet. Das Produkt wird dadurch vereinzelt und abtransportiert, um einem weiteren Verarbeitungsprozess, insbesondere einem Verpackungsprozess, zugeführt zu werden.
  • Im dargestellten bevorzugten Ausführungsbeispiel ist ferner ein Aktor (nicht dargestellt) vorgesehen, der mit der Fördereinrichtung FE vorzugsweise über eine mechanische Verbindung an eine Kopplungsachse B der Fördereinrichtung FE gekoppelt ist. Der Aktor kann beispielsweise als Servoantrieb, Piezoelement, o.ä. ausgeführt sein und seine Länge basierend auf einem von einer Maschinensteuerung ausgegebenen Stellwert ändern. Dadurch kann beispielsweise eine Schwenkbewegung um eine Achse A einer Umlenkrolle R1 entlang einer Schwenkrichtung a bewirkt werden, um so eine Höhenverstellung der Förderbahn FB in der Übergabestation ÜS zu erreichen. Durch diese Höhenverstellung der Förderbahn FB kann die Einstellung der Übergabeposition jedes Produktes vorgenommen werden.
  • Erfindungsgemäß werden die einzelnen auf dem Förderband F liegenden Produkte durch den Höhensensor HS hinsichtlich ihrer Höhe vermessen, bevor sie in die Übergabestation ÜS gelangen. Als Höhe wird beispielsweise der Abstand der Produktoberseite senkrecht zur Auflagefläche (d.h., der Förderbahn) des jeweiligen Produktes gemessen.
  • Dieser für jedes Produkt ermittelte Wert wird beispielsweise über eine Maschinensteuerung ausgewertet, welche einen Stellwert für die Einstellung der Höhenverstellung der Fördereinrichtung FE berechnet und an den Aktor ausgibt. Mittels des Aktors wird die Förderbahn FB zu dem Zeitpunkt, in welchem sich das Produkt in der Übergabestation ÜS befindet, in eine auf das jeweilige Produkt abgestimmte Sollposition verschoben. Somit wird gewährleistet, dass das jeweilige Produkt in der optimalen Übergabeposition hinsichtlich seiner Produkthöhe durch die Greifer G der nachfolgenden Verpackungseinrichtung VE aufgenommen wird.
  • Zusammengefasst umfasst das erfindungsgemäße Funktionsprinzip zur adaptiven Produktpositionierung hinsichtlich der Produkthöhe in der bevorzugten Ausführungsform eine Produkthöhenerfassung (Höhensensor HS) und einen Aktor zur adaptiven Höhenverstellung der Fördereinrichtung FE.
  • Die prozessbegleitende Erfassung der Produkthöhen kann in vorteilhafter Weise gleichfalls zur Veränderung der Relation von Falt- und Verarbeitungselementen zum Produkt genutzt werden. Zu diesem Zweck wird die erfasste Abmessung des jeweiligen Produktes beispielsweise an die nachgelagerte Verpackungseinrichtung VE ausgegeben. Darauf basierend kann ein zeitliches Verhalten oder eine entsprechende Position von Falt- und Verarbeitungselementen verändert werden. Dadurch kann die erfasste Abmessung nicht nur zur Einstellung der Übergabeposition verwendet werden, sondern darüber hinaus zur individuellen Anpassung (sämtlicher) weiterer Verarbeitungsvorgänge an die individuellen Produkttoleranzen.
    • Bezugszeichenliste
    • A
    Schwenkachse
    B
    Kopplungsachse
    ES
    Übergabestation
    F
    Förderband (Förderorgan)
    FB
    Förderbahn
    FE
    Fördereinrichtung
    G
    Greifer bzw. Transportorgan
    HS
    Höhensensor (Erfassungseinrichtung)
    PS
    Produktstrom
    R1 - R3
    Umlenkrollen
    RK
    Rotationskopf
    ÜS
    Übergabestation
    VE
    Verpackungseinrichtung

Claims (15)

  1. Verfahren zur Zuführung und Übergabe kleinstückiger Produkte an eine nachgelagerte Einrichtung (VE), insbesondere an eine Verpackungseinrichtung (VE), und zur Verarbeitung, insbesondere Verpackung, der Produkte mit der nachgelagerten Einrichtung (VE), wobei die Produkte auf einer Förderbahn (FB) zu einer Übergabeposition gefördert werden, an welcher die Produkte an die nachgelagerte Einrichtung (VE) übergeben werden, dadurch gekennzeichnet, dass eine Abmessung jedes Produktes mittels einer Erfassungseinrichtung (HS) erfasst wird und die Übergabeposition des Produktes und/oder die nachgelagerte Einrichtung (VE) mittels einer Einstelleinrichtung auf die erfasste Abmessung des Produktes eingestellt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Übergabeposition zumindest teilweise durch Einstellen der Lage, insbesondere Höhenlage, der Förderbahn (FB) eingestellt wird, insbesondere im Wesentlichen senkrecht zur Förderbahn (FB).
  3. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die nachgelagerte Einrichtung (VE) eine Transporteinrichtung mit mindestens einem Transportorgan, insbesondere einem Greifer (G), Vakuumsauger und/oder Haltebackenpaar, umfasst, welches die Produkte an der Übergabeposition in einer Greifposition greift und vorzugsweise an einem Rotationskopf (RK) angeordnet ist, und wobei die Übergabeposition und/oder die nachgelagerte Einrichtung (VE) zumindest teilweise durch Einstellen der Greifposition des Transportorgans eingestellt wird, wobei die Übergabeposition vorzugsweise im Wesentlichen senkrecht zur Förderbahn (FB) eingestellt wird.
  4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Produkte auf einer Auflagefläche mittels eines Förderorgans, vorzugsweise eines linearen Förderorgans, insbesondere eines Förderbands (F) oder Vakuum-Förderbands, oder eines Dreh- und/oder Vereinzelungstellers, zu der Übergabeposition gefördert werden, vorzugsweise kontinuierlich und/oder unter Bildung eines Produktstaus (PS), wobei die Auflagefläche vorzugsweise die Förderbahn (FB) des jeweiligen Produktes bildet.
  5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei als Abmessung des Produktes eine Abmessung jedes Produktes senkrecht zur Förderbahn (FB) des Produktes, insbesondere eine Höhe, vorzugsweise einer Oberkante, Oberseite und/oder Oberfläche, des Produktes mittels der Erfassungseinrichtung (HS), insbesondere eines Sensors, vorzugsweise eines Höhensensors (HS), insbesondere bezüglich der Förderbahn (FB), erfasst wird.
  6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei ein Korrektursignal basierend auf der erfassten Abmessung des Produktes, insbesondere einer Differenz zwischen der erfassten Abmessung und einer Soll-Abmessung des Produktes, berechnet wird und die Einstelleinrichtung, insbesondere ein Aktor, vorzugsweise ein Servoantrieb und/oder Piezoelement, zur Einstellung der Übergabeposition und/oder der nachgelagerten Einrichtung (VE) basierend auf dem Korrektursignal angesteuert wird.
  7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Übergabeposition jedes Produktes in Bezug auf eine Soll-Übergabeposition eines, insbesondere geometrischen, Mittelpunktes, einer, insbesondere geometrischen, Mittelachse, einer Oberkante und/oder Oberseite des Produktes eingestellt wird.
  8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Übergabeposition jedes Produktes zum Zeitpunkt der Übergabe des Produktes eingestellt wird.
  9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die nachgelagerte Einrichtung (VE) eine Transporteinrichtung mit mindestens einem Transportorgan, insbesondere einem Greifer (G), Vakuumsauger und/oder Haltebackenpaar, umfasst, welches die Produkte an der Übergabeposition in einer Greifposition greift und vorzugsweise an einem Rotationskopf (RK) angeordnet ist und/oder Verarbeitungselemente, insbesondere Verpackungselemente, zur Verarbeitung und/oder Verpackung der Produkte umfasst, und wobei zeitliche, relative und/oder absolute Positionierungen des Transportorgans und/oder der Verarbeitungselemente, bzw. Verpackungselemente, basierend auf der erfassten Abmessung des Produktes eingestellt werden.
  10. System zur Zuführung, Übergabe und Verarbeitung, insbesondere Verpackung, kleinstückiger Produkte, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorangehenden Ansprüche, umfassend:
    eine Fördereinrichtung (FE) zur Förderung der Produkte auf einer Förderbahn (FB) zu einer Übergabeposition, an welcher die Produkte an eine nachgelagerte Einrichtung, insbesondere eine Verpackungseinrichtung (VE), übergeben werden;
    die nachgelagerte Einrichtung (VE), insbesondere Verpackungseinrichtung (VE);
    eine Erfassungseinrichtung (HS) zur Erfassung einer Abmessung jedes Produktes;
    eine Einstelleinrichtung zur Einstellung der Übergabeposition der Produkte und/oder der nachgelagerten Einrichtung (VE) in Abhängigkeit eines von der Erfassungseinrichtung (HS) ausgegebenen Signals.
  11. System nach Anspruch 10, wobei die Fördereinrichtung (FE) mindestens ein Förderorgan umfasst, vorzugsweise ein lineares Förderorgan, insbesondere ein Förderband (F) oder Vakuum-Förderband, oder einen Dreh- und/oder Vereinzelungsteller, und vorzugsweise konfiguriert ist, die Produkte kontinuierlich zuzuführen, insbesondere unter Bildung eines Produktstaus (PS), wobei das Förderorgan vorzugsweise eine Auflagefläche zur Förderung der Produkte umfasst, die vorzugsweise die Förderbahn (FB) des jeweiligen Produktes bildet.
  12. System nach Anspruch 10 oder 11, wobei die Erfassungseinrichtung einen Sensor, vorzugsweise einen Höhensensor (HS), umfasst und/oder konfiguriert ist, eine Abmessung des Produktes senkrecht zur Förderbahn (FB) des Produktes, insbesondere eine Höhe, vorzugsweise einer Oberkante, Oberseite und/oder Oberfläche, des Produktes als Abmessung des Produktes zu erfassen.
  13. System nach einem der Ansprüche 10 bis 12, wobei die Einstelleinrichtung einen Aktor, vorzugsweise einen Servoantrieb und/oder ein Piezoelement, zur Einstellung der Übergabeposition umfasst und vorzugsweise direkt oder indirekt, insbesondere mechanisch, mit der Fördereinrichtung (FE) und/oder der nachgelagerten Einrichtung (VE) gekoppelt ist.
  14. System nach einem der Ansprüche 10 bis 13, wobei die Einstelleinrichtung konfiguriert ist, um die Übergabeposition zumindest teilweise durch Einstellen der Lage, insbesondere Höhenlage, der Förderbahn (FB) einzustellen, insbesondere im Wesentlichen senkrecht zur Förderbahn (FB).
  15. System nach einem der Ansprüche 10 bis 14, wobei
    wobei die nachgelagerte Einrichtung (VE):
    - eine Transporteinrichtung mit mindestens einem Transportorgan, insbesondere einem Greifer (G), Vakuumsauger und/oder Haltebackenpaar, umfasst, welches konfiguriert ist, um die Produkte an der Übergabeposition in einer Greifposition zu greifen und vorzugsweise an einem Rotationskopf angeordnet ist;
    - und/oder Verarbeitungselemente, insbesondere Verpackungselemente, zur Verarbeitung und/oder Verpackung der Produkte, umfasst,
    wobei die Einstelleinrichtung konfiguriert ist, um die Übergabeposition zumindest teilweise durch Einstellen der Greifposition des Transportorgans einzustellen, vorzugsweise im Wesentlichen senkrecht zur Förderbahn (FB), und/oder
    wobei die Einstelleinrichtung konfiguriert ist, um zeitliche, relative und/oder absolute Positionierungen des Transportorgans und/oder der Verarbeitungselemente, bzw. Verpackungselemente, basierend auf der erfassten Abmessung des Produktes einzustellen.
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