EP4283086A1 - Frame construction as a panel element for a sectional door leaf - Google Patents

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EP4283086A1
EP4283086A1 EP23175695.8A EP23175695A EP4283086A1 EP 4283086 A1 EP4283086 A1 EP 4283086A1 EP 23175695 A EP23175695 A EP 23175695A EP 4283086 A1 EP4283086 A1 EP 4283086A1
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EP
European Patent Office
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leg
frame
elements
frame formation
composite
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Pending
Application number
EP23175695.8A
Other languages
German (de)
French (fr)
Inventor
Dennis Pannekoek
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Alpha Deuren International BV
Original Assignee
Alpha Deuren International BV
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Publication date
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    • E06B2003/26387—Performing extra functions

Definitions

  • the invention relates to a frame formation as a panel element for a sectional door leaf, which is guided in a movable manner in side guides.
  • the frame formation consists of aluminum profile elements which are spaced apart by insulating webs, the insulating webs being connected to the aluminum profile elements in a force-fitting and positive manner, and that the frame formation has replaceable ones plate-shaped insert elements are filled, the insert elements being held by mounting strips.
  • a sectional door with a liftable door leaf has become known, which consists of plate sections arranged one above the other and articulated to one another, the hinge axes being perpendicular to the direction of movement of the door leaf, which is determined by the side rail guides, and at least one of the door leaf sections in the form of a square frame , which are formed by profiles, with plate filling, which consists of hollow beams, where the upper beam of the frame has a convex edge at the top and the lower beam of the frame has a concave edge at the bottom, and the convex and concave contours of the edges of both beams fit each other and each this beam consists of two closed, parallel and spaced profiles, which are connected to each other by transverse thermal insulation bridges, the cavity, which is delimited by the side walls of the profiles and the bridges connecting them, forming an intermediate chamber in each of these beams and the lower beam of the frame consists of profiles that have at least one chamber, and the upper beam consists of
  • a profile bar made of a plastic from the Poliofine group with glass fibers mixed in is produced by extrusion using an extruder DE 295 17 469 U1 described.
  • a frame arrangement for a sectional door panel with a filling is from the EP 2 666 948 A1 refer to.
  • the profiles being spaced apart from one another in a direction preferably extending perpendicular to the outside or inside and via a connecting device formed at least partially from a thermally insulating material at least one boundary surface assigned to the filling are connected to one another, with a coupling device serving to produce a positive connection with a holding device designed to hold the filling being present on the boundary surface of the connecting device facing the filling.
  • the insulating profile is made from an insulating web made from a first polymer material, which comprises a profile body and a first functional element, both of which extend in the longitudinal direction of the insulating profile, the first functional element being cohesively connected to the insulating web in a contact area.
  • a building product such as a window or door after the US 2008282627 A1 contains a multifunctional thermal break.
  • the thermal Separation serves to contact and support elements of the frame of the building product.
  • the thermal break also provides one or more additional structural functions to the building product.
  • the WO2021/209536A1 relates to a sectional door system having a sectional door leaf with a plurality of horizontal sections movable between a vertical closed position and a horizontal, open or overhead position within a guide rail system, the sectional door leaf having an inner and outer door surface which form vertical planes in the vertical closed position of the sectional door leaf .
  • the sectional door leaf includes a floor profile with an insulating arrangement.
  • Gates that are designed as sectional gates are used to close building openings. Sectional doors are guided in side guide rails in order to be able to change location, ie from a closed position to an open position and back. Since such building closures are increasingly being used with so-called thermally insulated profiles, it is necessary to ensure that, in addition to sufficient stability, the legal requirements for thermal insulation are also met.
  • the use of panel elements with a frame design is also increasingly desired. When designing a frame, it is necessary that the frame, which consists of individual profile elements, also meets the legal requirements with regard to thermal insulation. Since the sectional doors have a large opening width, the frame designs are divided into several fields.
  • plate-shaped insert elements There are also plate-shaped insert elements transparent materials can also be used with opaque materials. Mounting strips are used to hold these plate-shaped materials in order to be able to carry out quick assembly and, if necessary, easy disassembly. Particular care should be taken to ensure that no adhesives are used to close the areas between the mounting strip and the plate-shaped elements.
  • the object of the invention is to create a frame design for panel elements that can be used in sectional doors, in which the weight of the aluminum profile elements can be reduced, while at the same time sufficient longitudinal shear strength and thermal insulation must be ensured when using composite profiles.
  • profile elements are used to form the frame, which provide a veneer from substantially inside and outside straight shell elements with simultaneous closure of an interior to the outside. Due to the ever-increasing opening widths of the sectional door leaves, a very large weight reduction is achieved by using shell elements in this way, which are free of additional struts and chambers on the inside.
  • end fastening sections are formed on the inside of the shell elements. These fastening sections make it possible to carry out a permanent fastening with composite moldings of a wide variety of shapes in a manufacturing process, in order to achieve this to realize a heat-insulating profile element with an interior space enclosed on all sides.
  • the composite moldings preferably have approximately trapezoidal clamping sections at the end, which are permanently connected to the shell elements in the manufacturing process via the inside, opposing fastening sections by pressing, even against shear forces.
  • polymers are used as a material.
  • Polymers are ideally suited to forming such composite moldings in different shapes, because the polymers are a tough material with high strength and rigidity, which can also be used in a high temperature range, from approximately minus 30 ° C to over plus 100 ° C. This is particularly important for building closures with a frame design for panel elements, as very high temperatures can arise when sunlight hits the outer shell elements of the aluminum profile element.
  • the family of linear polymers with amide compounds is particularly suitable for the polymers in order to be able to use a thermal, plastically processable material.
  • additives can be added to the polyamides.
  • Elongated, glass fiber reinforced polyamides have proven to be particularly useful in the design and execution of composite moldings.
  • the material polyamide also achieves a weight reduction and at the same time can be used for efficient production in rod materials for composite moldings. In this way, a wide variety of composite moldings can be made cost-effectively.
  • the composite molded body complex geometries with and without fiber-reinforced polyamides have enormous rigidity and at the same time great elasticity. Also The water absorption, which cannot be avoided in principle, can be described as minimal and does not affect the dimensional stability of the composite moldings in any way.
  • the outer shell elements can also be designed as a hybrid element on the inside of the cavity using a heat-insulating material.
  • a profile design of a mounting strip made of plastic or light metal is used.
  • a mounting strip has a cavity enclosed by walls, which makes the mounting strip torsionally rigid.
  • Two approaches, which are not connected to one another, are formed on the outside of this cavity and are directed towards a plate-shaped insert element to be fastened.
  • One of these approaches is in the upper area of the cavity and a second approach is formed in the lower area of its structure. These two areas at the top and bottom of the cavity are of particular importance.
  • a cantilevered extension which, sloping over a radius towards a lower extension, contains a contact leg.
  • a contact leg In the upper area, ie in continuation of the top of the cavity, there is a cantilevered extension which, sloping over a radius towards a lower extension, contains a contact leg.
  • Such a construction creates a free space between the contact leg and the intermediate wall to the cavity. This free space is necessary so that the contact leg is essentially designed to be resilient, that is, when used against the plate-shaped insert element, this creates a pressure.
  • This pressure creates such adhesion forces on the surface of the insert element that a tight connection between the contact leg and the plate-shaped, straight insert element.
  • the investment leg has a certain flexibility.
  • Such an assembly design means that sufficient pressure is generated against the plate-shaped insert element via the contact leg. Due to this pressure and the adhesion forces that arise at the same time, no water can penetrate between the contact leg of the mounting strip and the plate-shaped insert element.
  • the lower part of the mounting strip, on which the second approach is located, which is essentially opposite the contact leg, is formed by a cantilevered clamping leg.
  • This clamping leg has the task of getting caught within a composite molding that is fastened between the outer shell elements. This ensures a secure fit of the mounting strip with the composite molding and the shell element.
  • the clamping leg protrudes over a radius in continuation of an intermediate wall into a substantially straight section. At the end of the clamping leg there is a shoulder that is directed at an angle towards the contact leg.
  • a counter bearing for the clamping leg of the mounting profile.
  • a counter bearing is formed, for example, by a support which is located at the end on an outer wall of the cavity between the profile elements, repelling from the cavity.
  • a further projecting holding leg with a lateral extension is formed between the support and the projecting clamping leg. This holding leg clings into a correspondingly open profile depression, so that the support inevitably generates the counter pressure through the attachment on the clamping leg, whereby a secure torque formation is exerted on the contact leg.
  • Such torque formation also allows a secure and sealing contact with the plate-shaped insert element to be carried out without further additional elements.
  • Such a mounting strip as described above is preferably made of plastic, for example a polyamide.
  • a mounting strip designed in this way can also consist of light metal or a composite material.
  • FIG. 1 An embodiment of a profile design, such as this can be used, for example, as a panel element in a frame design for sectional door leaves, is shown.
  • shell elements 1, 48 made of aluminum profile elements are shown on the side in the vertical area, which have a straight course on the inside and outside.
  • the cavity is closed on the bottom by the composite molded body 2 and on the top by the composite body 5.
  • the composite moldings 2 and 5 are provided at their lateral ends with clamping sections 3, which were connected to the shell elements 1 in a non-positive and positive manner in a manufacturing process.
  • Such a manufacturing process creates a statically determined, stable frame design for the sectional door leaves, in which essentially the same profile designs are used in the vertical and horizontal sections.
  • the underside composite molded body 2 has an open connection area 18, which can be used, for example, for a sealing element.
  • the top-side composite molded body 5 can at the same time be designed in such a way that, for example, a mounting strip 27 can be received in an incision 19 of the composite molded body 5 on the right side.
  • the mounting strip 27 rests with a contact leg 26 on a side surface of a plate-shaped insert element 45.
  • Such an insert element 45 can consist, for example, of an insulating unit of Plexiglas panes or the like.
  • the opposite surface of the insert element 45 rests against a sealing element 25 which is inserted into a fastening section 13.
  • the sealing element 25 is inserted within a sealing receptacle 4 of the fastening section 13, which lies in the shell element 1, 48 outside the cavity.
  • the cavity formed by the shell elements 1, 48 and the composite moldings 2, 5 is completely free. This means that the weight that is generated in a frame formation by the combination of shell elements 1 and composite moldings 2 and 5 is significantly reduced compared to known frames for a frame formation made from these for a panel element of a sectional door.
  • FIG. 2 A possible combination of differently designed frame structures for panel elements of a sectional door leaf can be Figure 2 be removed.
  • An upper panel element with another lower panel element is shown schematically there. These two panel elements are connected to one another, for example, via hinged connections (not shown).
  • Both frame designs of the panel elements are constructed using shell elements 1.
  • the shell elements 1 and 48 each have lateral fastening sections 13, via which the clamping sections 3 of the composite moldings 5, 7 are connected in a force-fitting and positive manner.
  • the lower frame formation shown under the upper frame formation has the composite molding 7, which projects into a recess of the upper panel element.
  • This composite molded body 7 has a cavity 15 that is closed on all sides and has an approximately trapezoidal, protruding design.
  • a connecting wall 14 forms the lower end of the trapezoidal shape around the cavity 15. At the end, the connecting wall 14 merges into offsets 8 on each side, which are then followed by the clamping sections 3.
  • the lower end between the side shell elements 1, 48 is completed by the composite molding 5, which also via offsets 8 into the clamping sections 3 in order to enter into a force-fitting and positive connection via the connecting sections 13 with the shell elements 1.
  • the shape of the composite moldings 2, 5, 7, 44 already shown as examples is unlimited.
  • the different shape designs have the task of making it possible to create a functional connection between two frame designs or a frame design and a known panel element.
  • the composite molded body 44 has a cross section Figure 7 a substantially straight intermediate region 10, which merges laterally into the offsets 8. Following the offsets 8, the clamping sections 3 are shown.
  • Below the intermediate area 10 is an opening area 23, which represents a partial opening of this composite molded body 44 through lateral projections 24. A seal can be inserted into the opening area 23 in order to be able to create a sealing transition compared to the trapezoidal shape of the composite molding 7, for example.
  • the composite molding 7, which is exemplary in the Figure 8 is reproduced shows the enclosed cavity 15 with the essentially outer trapezoidal shape.
  • the lateral, angled offsets 8 with the adjoining clamping sections 3 are formed.
  • a side wall 17 leads up on each side, which forms the trapezoidal shape via lateral, rounded sections 16 and a straight section in between.
  • FIG. 4 An example is given in the Figure 4 an embodiment of two frame designs for panel elements arranged one above the other is shown in a sectional view.
  • the plate-shaped insert element 45 is held on the left side by the mounting strip 27 and on the opposite side by the sealing element 25 with the shell element 1, 48.
  • a further panel element is indicated in a frame formation, which can also contain insert elements 45 in a plate-shaped design in its infill. As with the upper frame design, these can be mounted and dismantled using the mounting strips 27.
  • the mounting strip 27 has, for example, a substantially rectangular cavity 30, which has an upper wall 29 on the top and an outer wall 28 on the bottom and an intermediate wall 31 on the inside.
  • the lower end of the cavity 30 is formed by an unspecified connection between the outer wall 28 and the intermediate wall 31.
  • An outwardly directed holding leg 36 is formed on the intermediate wall 31.
  • a shoulder 37 is present on the holding leg 36.
  • the lower end of the outer wall 28 forms a support 39, which is provided with an outwardly directed free cut 40 opposite the connection between the outer wall 28 and the intermediate wall 31.
  • the projecting clamping leg 32 is formed underneath, which extends from the intermediate wall 31 over a radius into a substantially the leg area that has just been executed.
  • the clamping leg 32 has an extension 33 which is slightly angled towards the free end of the contact leg 26.
  • the contact leg 26 Continuing the upper wall 29 is the contact leg 26, which projects over a radius 34. This creates a free space 35 between the contact leg 26 and the intermediate wall 31, which is necessary in order to generate sufficient pressure against the surface of the insert element 45.
  • the use of the in the Figure 6 Mounting strip 27 shown in a separate illustration.
  • the clamping leg 32 of the mounting strip 27 engages in the incision 19 with its extension 33.
  • the approach 33 is supported with a support point 43 against the cantilevered leg 20.
  • the contact leg 26 rests against the insert element 45. So that the corresponding pressure of the contact leg 26 against the surface of the plate-shaped insert element 45 is maintained, the mounting strip 27 has the support 39, which is supported against a support point 42 of the shell element 1.
  • the shell element 1 has a small projection 41, which is followed by a free space.
  • the holding leg 36 of the mounting strip 27 is immersed in the free space, with the extension 37 at the same time being placed behind the projection 41 of the shell element 1.

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Abstract

Die Erfindung betrifft Rahmenausbildung als Paneelelement für ein Sektionaltorblatt, das in seitlichen Führungen ortsveränderbar geführt wird, die Rahmenausbildung besteht im Querschnitt aus horizontalen und vertikalen Aluminiumprofilelementen, die untereinander verschraubt sind, wobei die Aluminiumprofilelemente innenseits durch Isolierstege distanziert sind, wobei die Isolierstege mit den Aluminiumprofilelementen kraft- und formschlüssig verbunden sind, und dass die Rahmenausbildung mit auswechselbaren, plattenförmigen Einsatzelementen (45) ausgefüllt sind, die durch Montageleisten (27) gehalten werden, wobei die Aluminiumprofilelemente aus Schalenelementen (1, 6, 48) bestehen, die an ihren Innenseiten Befestigungsabschnitte (13) zur kraft- und formschlüssigen Befestigung mit Verbundformkörpern (2, 5, 7, 44), die aus einem Polyamid, vorzugsweise mit mindestens einem Zuschlagstoff, bestehen, über Einspannabschnitte (3) verbunden werden, sodass die Rahmenausbildung im Querschnitt einen inneren Hohlraum, unter Verzicht von Kammern oder dergleichen, bilden, und dass die Rahmenausbildungen an ihrer Oberseite den Verbundformkörper (7) mit einer über die seitlichen Schalenelemente (1, 6, 48) hinausgehenden konvexen Form und an ihrer Unterseite mit in Richtung des Hohlraumes weisenden, konvexen Verbundformkörper (44) oder (47) aufweisen.The invention relates to frame formation as a panel element for a sectional door leaf, which is guided in a movable manner in side guides. In cross section, the frame formation consists of horizontal and vertical aluminum profile elements which are screwed together, the aluminum profile elements being spaced on the inside by insulating webs, the insulating webs being force-connected to the aluminum profile elements - and are positively connected, and that the frame formation is filled with replaceable, plate-shaped insert elements (45), which are held by mounting strips (27), the aluminum profile elements consisting of shell elements (1, 6, 48) which have fastening sections ( 13) for non-positive and positive fastening with composite moldings (2, 5, 7, 44), which consist of a polyamide, preferably with at least one additive, are connected via clamping sections (3), so that the frame formation has an inner cavity in cross section, without chambers or the like, and that the frame formations form the composite molded body (7) on their upper side with a convex shape extending beyond the side shell elements (1, 6, 48) and on their underside with a convex composite molded body pointing in the direction of the cavity (44) or (47).

Description

Die Erfindung betrifft eine Rahmenausbildung als Paneelelement für ein Sektionaltorblatt, das in seitlichen Führungen ortsveränderbar geführt wird, die Rahmenausbildung besteht aus Aluminiumprofilelementen, die durch Isolierstege distanziert sind, wobei die Isolierstege mit den Aluminiumprofilelementen kraft- und formschlüssig verbunden sind, und dass die Rahmenausbildung mit auswechselbaren plattenförmigen Einsatzelementen ausgefüllt werden, wobei die Einsatzelemente durch Montageleisten gehalten werden.The invention relates to a frame formation as a panel element for a sectional door leaf, which is guided in a movable manner in side guides. The frame formation consists of aluminum profile elements which are spaced apart by insulating webs, the insulating webs being connected to the aluminum profile elements in a force-fitting and positive manner, and that the frame formation has replaceable ones plate-shaped insert elements are filled, the insert elements being held by mounting strips.

Durch die DE 20 2018 103 416 U1 ist ein Sektionaltor mit einem anhebbaren Torblatt bekannt geworden, das aus übereinander angeordneten und gelenkig miteinander verbundenen Plattensektionen besteht, wobei die Gelenkachsen senkrecht zur Bewegungsrichtung des Torblattes, die durch die seitlichen Schienenführungen bestimmt wird, liegen, und mindestens eine der Torblattsektionen in Form eines viereckigen Rahmens, die durch Profile gebildet werden, mit Plattenfüllung, der aus Hohlbalken besteht, wobei der obere Balken des Rahmens einen konvexen Rand oben und der untere Balken des Rahmen einen konkaven Rand unten hat und die konvexen und konkaven Konturen der Ränder beider Balken zueinander passen und jeder dieser Balken aus zwei geschlossenen, parallel angeordneten und voneinander beabstandeten Profilen besteht, die durch querliegende Wärmedämmbrücken miteinander verbunden sind, wobei der Hohlraum, der von den Seitenwänden der Profile und den sie verbindenden Brücken begrenzt wird, in jedem dieser Balken eine Zwischenkammer bildet und dabei der untere Balken des Rahmens aus Profilen besteht, die mindestens eine Kammer haben, und der obere Balken aus Einkammerprofilen besteht, sodass jedes von den Profilen des unteren Balkens durch eine Quertrennwand in zwei übereinanderliegende Kammern unterteilt ist, und dass das Innenprofil des oberen Balkens an der Außenseite zwei seitliche, C-förmige Aufnahmen aufweist, die zur Befestigung einer Versteifungsleiste dienen.Through the DE 20 2018 103 416 U1 A sectional door with a liftable door leaf has become known, which consists of plate sections arranged one above the other and articulated to one another, the hinge axes being perpendicular to the direction of movement of the door leaf, which is determined by the side rail guides, and at least one of the door leaf sections in the form of a square frame , which are formed by profiles, with plate filling, which consists of hollow beams, where the upper beam of the frame has a convex edge at the top and the lower beam of the frame has a concave edge at the bottom, and the convex and concave contours of the edges of both beams fit each other and each this beam consists of two closed, parallel and spaced profiles, which are connected to each other by transverse thermal insulation bridges, the cavity, which is delimited by the side walls of the profiles and the bridges connecting them, forming an intermediate chamber in each of these beams and the lower beam of the frame consists of profiles that have at least one chamber, and the upper beam consists of single-chamber profiles, so that each of the profiles of the lower beam is divided into two superimposed chambers through a transverse partition is divided, and that the inner profile of the upper beam has two lateral, C-shaped receptacles on the outside, which are used to attach a stiffening strip.

Ein durch Strangpressen mithilfe eines Extruders hergestellter Profilstab aus einem plastischen Kunststoff der Gruppe Poliofine mit eingemischten Glasfasern wird in der DE 295 17 469 U1 beschrieben.A profile bar made of a plastic from the Poliofine group with glass fibers mixed in is produced by extrusion using an extruder DE 295 17 469 U1 described.

Eine Rahmenanordnung für ein Sektionaltorpaneel mit einer Füllung, wie etwa bei einem Sektionaltorpaneel, ist aus der EP 2 666 948 A1 zu entnehmen. Mit einer eine Außenseite des Rahmens bildenden äußeren Profilausbildung und einem eine Innenseite des Rahmes bildenden inneren Profil, wobei die Profile in einer sich vorzugsweise senkrecht zur Außenseite bzw. Innenseite erstreckenden Richtung voneinander beabstandeten Profile und über eine zumindest teilweise aus einem thermisch isolierenden Material gebildete Verbindungseinrichtung mit mindestens einer der Füllung zugeordneten Begrenzungsflächen miteinander verbunden sind, wobei an der der Füllung zugewandten Begrenzungsfläche der Verbindungseinrichtung eine zum Herstellen einer formschlüssigen Verbindung mit einer zum Halten der Füllung ausgelegten Halteeinrichtung dienenden Kopplungseinrichtung vorhanden ist.A frame arrangement for a sectional door panel with a filling, such as a sectional door panel, is from the EP 2 666 948 A1 refer to. With an outer profile formation forming an outside of the frame and an inner profile forming an inside of the frame, the profiles being spaced apart from one another in a direction preferably extending perpendicular to the outside or inside and via a connecting device formed at least partially from a thermally insulating material at least one boundary surface assigned to the filling are connected to one another, with a coupling device serving to produce a positive connection with a holding device designed to hold the filling being present on the boundary surface of the connecting device facing the filling.

Ebenfalls ist durch die EP 3 636 870 B1 ein Verfahren zur Herstellung eines Isolierprofiles bekannt geworden. Dabei wird das Isolierprofil aus einem ersten Polymerwerkstoff gefertigten Isoliersteg hergestellt, welcher einen Profilkörper, sowie ein erstes Funktionselement umfasst, welche sich beide in Längsrichtung des Isolierprofils erstrecken, wobei das erste Funktionselement in einem Kontaktbereich mit dem Isoliersteg stoffschlüssig verbunden ist.Also through the EP 3 636 870 B1 a method for producing an insulating profile has become known. The insulating profile is made from an insulating web made from a first polymer material, which comprises a profile body and a first functional element, both of which extend in the longitudinal direction of the insulating profile, the first functional element being cohesively connected to the insulating web in a contact area.

Ein Bauprodukt wie ein Fenster oder eine Tür nach der US 2008282627 A1 enthält eine multifunktionale thermische Trennung. Die thermische Trennung dient zur Kontaktierung und Abstützung von Elementen des Rahmens des Bauprodukts. Die thermische Trennung stellt auch eine oder mehrere zusätzliche strukturelle Funktionen für das Bauprodukt bereit.A building product such as a window or door after the US 2008282627 A1 contains a multifunctional thermal break. The thermal Separation serves to contact and support elements of the frame of the building product. The thermal break also provides one or more additional structural functions to the building product.

Die WO2021/209536A1 betrifft ein Sektionaltorsystem mit einem Sektionaltorblatt mit mehreren horizontalen Abschnitten, die zwischen einer vertikalen geschlossenen Position und einer horizontalen, geöffneten oder Überkopfposition innerhalb eines Führungsschienensystems bewegbar sind, wobei das Sektionaltorblatt eine innere und äußere Torfläche aufweist, die in der vertikalen Schließstellung des Sektionaltorblattes vertikale Ebenen bilden. Das Sektionaltorblatt umfasst ein Bodenprofil mit einer Isolieranordnung.The WO2021/209536A1 relates to a sectional door system having a sectional door leaf with a plurality of horizontal sections movable between a vertical closed position and a horizontal, open or overhead position within a guide rail system, the sectional door leaf having an inner and outer door surface which form vertical planes in the vertical closed position of the sectional door leaf . The sectional door leaf includes a floor profile with an insulating arrangement.

Tore, die als Sektionaltore ausgebildet sind, werden zum Verschluss von Gebäudeöffnungen eingesetzt. Sektionaltore werden dabei in seitlichen Führungsschienen geführt, um so eine Ortsveränderung, d.h., aus einer Schließstellung in eine Öffnungsstellung und zurück, ausführen zu können. Da in zunehmendem Maße derartige Gebäudeverschlüsse auch mit sogenannten wärmegedämmten Profilen verwendet werden, ist es notwendig, dass neben einer ausreichenden Stabilität sichergestellt wird, dass auch die gesetzlichen Vorgaben zur Wärmedämmung eingehalten werden. Neben den in sich im Wesentlichen flächig geschlossenen Paneelelementen, die heute in der Regel aus zwei äußeren Blechen mit einer dazwischenliegenden Isolierschicht bestehen, wird in zunehmendem Maße auch die Verwendung von Paneelelementen mit einer Rahmenausbildung gewünscht. Bei einer Rahmenausbildung ist es notwendig, dass der Rahmen, der aus einzelnen Profilelementen besteht, ebenfalls den gesetzlichen Vorgaben hinsichtlich der Wärmedämmung entspricht. Da die Sektionaltore eine große Öffnungsweite aufweisen, werden die Rahmenausbildungen in mehrere Felder unterteilt. Diese Felder zwischen den Rahmenelementen werden durch plattenförmige Einsatzelemente verschlossen. Als plattenförmige Einsatzelemente kommen neben durchsichtigen Materialien auch undurchsichtige Materialien zur Verwendung. Zur Halterung dieser plattenförmigen Materialien werden Montageleisten eingesetzt, um eine schnelle Montage und auch im Bedarfsfall eine einfache Demontage ausführen zu können. Dabei soll insbesondere darauf geachtet werden, dass zum Verschließen der Bereiche zwischen der Montageleiste und den plattenförmigen Elementen keine Klebstoffe verwendet werden.Gates that are designed as sectional gates are used to close building openings. Sectional doors are guided in side guide rails in order to be able to change location, ie from a closed position to an open position and back. Since such building closures are increasingly being used with so-called thermally insulated profiles, it is necessary to ensure that, in addition to sufficient stability, the legal requirements for thermal insulation are also met. In addition to the essentially flat panel elements, which today generally consist of two outer sheets with an insulating layer in between, the use of panel elements with a frame design is also increasingly desired. When designing a frame, it is necessary that the frame, which consists of individual profile elements, also meets the legal requirements with regard to thermal insulation. Since the sectional doors have a large opening width, the frame designs are divided into several fields. These fields between the frame elements are closed by plate-shaped insert elements. There are also plate-shaped insert elements transparent materials can also be used with opaque materials. Mounting strips are used to hold these plate-shaped materials in order to be able to carry out quick assembly and, if necessary, easy disassembly. Particular care should be taken to ensure that no adhesives are used to close the areas between the mounting strip and the plate-shaped elements.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Rahmenausbildung für Paneelelemente, die bei Sektionaltoren eingesetzt werden können, zu schaffen, bei der das Gewicht der Aluminiumprofilelemente reduziert werden kann, wobei gleichzeitig eine ausreichende Längsschubfestigkeit und auch Wärmedämmung bei der Verwendung von Verbundprofilen sichergestellt werden muss.The object of the invention is to create a frame design for panel elements that can be used in sectional doors, in which the weight of the aluminum profile elements can be reduced, while at the same time sufficient longitudinal shear strength and thermal insulation must be ensured when using composite profiles.

Die Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 2 gelöst. Die sich anschließenden Unteransprüche geben dabei eine weitere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Gedankens wieder.The object of the invention is achieved by the features of claims 1 and 2. The subsequent subclaims reflect a further embodiment of the idea according to the invention.

Um eine Gewichtsreduzierung bei Sektionaltorblättern zu erzielen, werden gemäß der vorliegenden Erfindung zur Rahmenausbildung Profilelemente eingesetzt, die aus im Wesentlichen innen- und außenseitigen geraden Schalenelementen eine Verblendung mit gleichzeitiger Abschließung eines Innenraumes nach außen bereitstellen. Aufgrund der immer größer werdenden Öffnungsweiten der Sektionaltorblätter wird durch eine derartige Verwendung von Schalenelementen, die innenseits frei von weiteren Verstrebungen und Kammern sind, eine sehr große Gewichtsreduktion erzielt. Um derartige Schalenelemente distanziert untereinander zu verbinden, sind endseitige Befestigungsabschnitte innenseits an den Schalenelementen angeformt. Diese Befestigungsabschnitte ermöglichen, in einem Fertigungsprozess eine dauerhafte Befestigung mit Verbundformkörpern unterschiedlichster Formgestaltung auszuführen, um so ein wärmedämmendes Profilelement mit einem allseits umschlossenen Innenraum zu realisieren. Die Verbundformkörper weisen dabei endseitig vorzugsweise etwa trapezförmige Einspannabschnitte auf, die in dem Fertigungsprozess mit an den Schalenelementen über die innenseitigen, sich gegenüberstehenden Befestigungsabschnitte durch verpressen dauerhaft, auch gegen Schubkräfte, dauerhaft verbunden werden.In order to achieve a weight reduction in sectional door leaves, according to the present invention, profile elements are used to form the frame, which provide a veneer from substantially inside and outside straight shell elements with simultaneous closure of an interior to the outside. Due to the ever-increasing opening widths of the sectional door leaves, a very large weight reduction is achieved by using shell elements in this way, which are free of additional struts and chambers on the inside. In order to connect such shell elements at a distance from one another, end fastening sections are formed on the inside of the shell elements. These fastening sections make it possible to carry out a permanent fastening with composite moldings of a wide variety of shapes in a manufacturing process, in order to achieve this to realize a heat-insulating profile element with an interior space enclosed on all sides. The composite moldings preferably have approximately trapezoidal clamping sections at the end, which are permanently connected to the shell elements in the manufacturing process via the inside, opposing fastening sections by pressing, even against shear forces.

Um eine große Festigkeit und auch gleichzeitige Steifigkeit bei den verwendeten Verbundformkörpern zu erzielen, wird auf die Verwendung von Polymeren als Werkstoff zurückgegriffen. Polymere sind bestens geeignet, um derartige Verbundformkörper in unterschiedlicher Formgestaltung auszubilden, denn die Polymere sind ein zähes Material mit hoher Festigkeit und Steifigkeit, die auch in einem hohen Temperaturbereich, von etwa minus 30°C bis über plus 100°C, Verwendung finden können. Dies ist insbesondere bei den Gebäudeverschlüssen mit einer Rahmengestaltung bei Paneelelementen von großer Bedeutung, da bei einer Sonneneinstrahlung auf die äußeren Schalenelemente des Aluminiumprofilelementes sehr hohe Temperaturen entstehen können. Für die Polymere eignet sich insbesondere die Familie der linearen Polymere mit Amidverbindungen, um einen thermischen, plastisch verarbeitbaren Werkstoff einsetzen zu können.In order to achieve great strength and at the same time rigidity in the composite moldings used, polymers are used as a material. Polymers are ideally suited to forming such composite moldings in different shapes, because the polymers are a tough material with high strength and rigidity, which can also be used in a high temperature range, from approximately minus 30 ° C to over plus 100 ° C. This is particularly important for building closures with a frame design for panel elements, as very high temperatures can arise when sunlight hits the outer shell elements of the aluminum profile element. The family of linear polymers with amide compounds is particularly suitable for the polymers in order to be able to use a thermal, plastically processable material.

Um eine noch höhere Formbeständigkeit und Belastbarkeit zu erzielen, können den Polyamiden Zuschlagstoffe beigemengt werden. Dabei haben sich vorzugsweise langgestreckte, glasfaserverstärkte Polyamide bei der Gestaltung und Ausführung von Verbundformkörper bewährt. Auch durch den Werkstoff Polyamid wird eine Gewichtsreduzierung erreicht und er kann gleichzeitig zur rationellen Fertigung in Stangenmaterialien für Verbundformkörper eingesetzt werden. So können die unterschiedlichsten Verbundformkörper kostengünstig ausgeführt werden. Die verbundformkörperkomplexen Geometrien mit und ohne faserverstärkten Polyamiden haben eine enorme Steifigkeit bei gleichzeitiger großer Elastizität. Auch die Wasseraufnahme, die nicht grundsätzlich zu vermeiden ist, kann als minimal bezeichnet werden und beeinträchtigt die Formstabilität der Verbundformkörper in keinster Weise.In order to achieve even greater dimensional stability and resilience, additives can be added to the polyamides. Elongated, glass fiber reinforced polyamides have proven to be particularly useful in the design and execution of composite moldings. The material polyamide also achieves a weight reduction and at the same time can be used for efficient production in rod materials for composite moldings. In this way, a wide variety of composite moldings can be made cost-effectively. The composite molded body complex geometries with and without fiber-reinforced polyamides have enormous rigidity and at the same time great elasticity. Also The water absorption, which cannot be avoided in principle, can be described as minimal and does not affect the dimensional stability of the composite moldings in any way.

Da sich ein solcher Verbundformkörper in praktisch unbegrenzten Formausführungen fertigen lässt, sind alle möglichen Formen, die für wärmegedämmte Hybridrahmenausbildungen für Gebäudeverschlüsse von Nutzen sind, möglich. So können z.B. auch die äußeren Schalenelemente innenseits zum Hohlraum durch ein wärmedämmendes Material als Hybridelement ausgeführt werden.Since such a composite molded body can be manufactured in practically unlimited shapes, all possible shapes that are useful for thermally insulated hybrid frame designs for building closures are possible. For example, the outer shell elements can also be designed as a hybrid element on the inside of the cavity using a heat-insulating material.

Um in einer Rahmenausbildung plattenförmige Einsatzelemente dauerhaft einsetzen zu können, wobei auch eine Demontage möglich sein muss, wird auf eine Profilausbildung einer Montageleiste aus einem Kunststoff oder Leichtmetall zurückgegriffen. Eine solche Montageleiste weist einen durch Wandungen umschlossenen Hohlraum auf, wodurch die Montageleiste verwindungssteif wird. An diesen Hohlraum sind außenseitig zwei, nicht untereinander verbundene, Ansätze angeformt, die zu einem zu befestigenden plattenförmigen Einsatzelement gerichtet sind. Einer dieser Ansätze ist im oberen Bereich des Hohlraumes und ein zweiter Ansatz im unteren Bereich an dessen Struktur angeformt. Diese beiden Bereiche oben und unten an dem Hohlraum sind von besonderer Bedeutung. Im oberen Bereich, d.h. in Fortführung der Oberseite des Hohlraumes, ist ein auskragender Ansatz, der über einen Radius abfallend zu einem unteren Ansatz gerichtet, einen Anlageschenkel beinhaltet. Durch eine derartige Konstruktion wird zwischen dem Anlageschenkel und der Zwischenwand zum Hohlraum ein Freiraum geschaffen. Dieser Freiraum ist notwendig, damit der Anlageschenkel im Grunde genommen federnd ausgeführt ist, d.h., bei einem Einsatz gegen das plattenförmige Einsatzelement wird dadurch ein Andruck erzeugt. Durch diesen Andruck entstehen derartige Adhäsionskräfte an der Oberfläche des Einsatzelementes, dass eine dichte Verbindung zwischen dem Anlageschenkel und dem plattenförmigen, geraden Einsatzelement besteht. Dabei ist zu berücksichtigen, dass dem Anlageschenkel eine gewisse Nachgiebigkeit zu eigen ist. Eine solche Montageausführung bedeutet, dass über den Anlageschenkel ein ausreichender Druck gegen das plattenförmige Einsatzelement erzeugt wird. Aufgrund dieses Druckes und der gleichzeitig entstehenden Adhäsionskräfte kann kein Wasser zwischen den Anlageschenkel der Montageleiste und das plattenförmige Einsatzelement dringen.In order to be able to permanently use plate-shaped insert elements in a frame design, whereby dismantling must also be possible, a profile design of a mounting strip made of plastic or light metal is used. Such a mounting strip has a cavity enclosed by walls, which makes the mounting strip torsionally rigid. Two approaches, which are not connected to one another, are formed on the outside of this cavity and are directed towards a plate-shaped insert element to be fastened. One of these approaches is in the upper area of the cavity and a second approach is formed in the lower area of its structure. These two areas at the top and bottom of the cavity are of particular importance. In the upper area, ie in continuation of the top of the cavity, there is a cantilevered extension which, sloping over a radius towards a lower extension, contains a contact leg. Such a construction creates a free space between the contact leg and the intermediate wall to the cavity. This free space is necessary so that the contact leg is essentially designed to be resilient, that is, when used against the plate-shaped insert element, this creates a pressure. This pressure creates such adhesion forces on the surface of the insert element that a tight connection between the contact leg and the plate-shaped, straight insert element. It should be taken into account that the investment leg has a certain flexibility. Such an assembly design means that sufficient pressure is generated against the plate-shaped insert element via the contact leg. Due to this pressure and the adhesion forces that arise at the same time, no water can penetrate between the contact leg of the mounting strip and the plate-shaped insert element.

Der untere Teil der Montageleiste, an der sich der zweite Ansatz befindet, der quasi dem Anlageschenkel gegenüberliegt, wird durch einen auskragenden Klemmschenkel gebildet. Dieser Klemmschenkel hat die Aufgabe, sich innerhalb eines Verbundformkörpers, der zwischen den äußeren Schalenelementen befestigt ist, zu verhaken. Dadurch wird ein sicherer Sitz der Montageleiste mit dem Verbundformkörper und dem Schalenelement erreicht. Der Klemmschenkel geht dabei über einen Radius in Fortführung einer Zwischenwand auskragend in einen im Wesentlichen geraden Abschnitt über. Am Ende des Klemmschenkels ist ein Ansatz, der unter einem Winkel in Richtung des Anlageschenkels gerichtet ist.The lower part of the mounting strip, on which the second approach is located, which is essentially opposite the contact leg, is formed by a cantilevered clamping leg. This clamping leg has the task of getting caught within a composite molding that is fastened between the outer shell elements. This ensures a secure fit of the mounting strip with the composite molding and the shell element. The clamping leg protrudes over a radius in continuation of an intermediate wall into a substantially straight section. At the end of the clamping leg there is a shoulder that is directed at an angle towards the contact leg.

Um den sicheren Halt einer derartigen Montageleiste zu gewährleisten, ist es notwendig, dass mindestens ein Gegenlager für den Klemmschenkel des Montageprofiles vorhanden ist. Ein solches Gegenlager wird beispielsweise durch ein Auflager gebildet, welches von dem Hohlraum abweisend, endseits an einer Außenwand des Hohlraumes zwischen den Profilelementen besteht. Um den sicheren Halt der Montageleiste innerhalb eines Verbundformkörpers zu gewährleisten, ist ferner zwischen dem Auflager und dem auskragenden Klemmschenkel ein weiterer vorstehender Halteschenkel mit einem seitlichen Ansatz ausgebildet. Dieser Halteschenkel verkrallt sich in einer entsprechend offenen Profilsenke, sodass zwangsläufig durch das Auflager der Gegendruck durch den Ansatz an dem Klemmschenkel erzeugt wird, wodurch quasi eine sichere Momentenausbildung auf den Anlageschenkel ausgeübt wird. Durch eine derartige Momentenausbildung wird zusätzlich eine sichere und dichtende Anlage an dem plattenförmigen Einsatzelement ohne weitere Zusatzelemente ausführbar.In order to ensure a secure hold of such a mounting strip, it is necessary that there is at least one counter bearing for the clamping leg of the mounting profile. Such a counter bearing is formed, for example, by a support which is located at the end on an outer wall of the cavity between the profile elements, repelling from the cavity. In order to ensure the secure hold of the mounting strip within a composite molded body, a further projecting holding leg with a lateral extension is formed between the support and the projecting clamping leg. This holding leg clings into a correspondingly open profile depression, so that the support inevitably generates the counter pressure through the attachment on the clamping leg, whereby a secure torque formation is exerted on the contact leg. By a Such torque formation also allows a secure and sealing contact with the plate-shaped insert element to be carried out without further additional elements.

Eine derartige vorbeschriebene Montageleiste wird vorzugsweise aus Kunststoff hergestellt, z.B. aus einem Polyamid.Such a mounting strip as described above is preferably made of plastic, for example a polyamide.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist es natürlich möglich, dass eine derartig ausgebildete Montageleiste auch aus Leichtmetall oder einem Verbundmaterial bestehen kann.In a further preferred embodiment, it is of course possible that a mounting strip designed in this way can also consist of light metal or a composite material.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand verschiedener Ausführungsbeispiele näher erläutert.

Figur 1
eine perspektivische Darstellung einer Profilausbildung mit äußeren Schalenelementen, die durch Verbundformkörper distanziert werden;
Figur 2
eine Prinzipdarstellung von zwei unterschiedlichen Paneelelementausbildungen in einer Gebrauchsstellung;
Figur 3
einen Schnitt durch eine weitere bevorzugte Ausführungsform mit Schalenelementen zur Ausbildung einer Rahmenausbildung;
Figur 4
eine perspektivische Ausführung von unterschiedlichen Rahmenausbildungen in Verbindung mit Paneelelementen;
Figur 5
eine Ausschnittdarstellung eines Einsatzes eines Montageprofiles;
Figur 6
eine Montageprofilausführung;
Figuren 7 bis 9
unterschiedliche Verbundformkörper.
The invention is explained in more detail below using various exemplary embodiments.
Figure 1
a perspective view of a profile formation with outer shell elements that are spaced apart by composite moldings;
Figure 2
a schematic representation of two different panel element designs in a position of use;
Figure 3
a section through a further preferred embodiment with shell elements to form a frame formation;
Figure 4
a perspective version of different frame designs in connection with panel elements;
Figure 5
a detail view of an insert of a mounting profile;
Figure 6
a mounting profile version;
Figures 7 to 9
different composite moldings.

In der Figur 1 wird eine Ausführungsform einer Profilausbildung, wie diese beispielsweise als Paneelelement in einer Rahmenausführung bei Sektionaltorblättern eingesetzt werden kann, wiedergegeben. Um einen nicht näher bezeichneten Hohlraum einer Rahmenausbildung sind seitlich im vertikalen Bereich jeweils Schalenelemente 1, 48 aus Aluminiumprofilelementen dargestellt, die innenseitig und außenseitig einen geraden Verlauf haben. Auf der Innenseite der Schalenelemente 1, 48 befinden sich, außer den Befestigungen für Verbundformkörper 2 und 5, keine weitergehenden Vorsprünge oder auch Hohlräume oder Kammern. Unterseits wird der Hohlraum durch den Verbundformkörper 2 und oberseits durch den Verbundkörper 5 verschlossen. Die Verbundformkörper 2 und 5 sind an ihren seitlichen Enden mit Einspannabschnitten 3 versehen, die in einem Fertigungsverfahren kraft- und formschlüssig mit den Schalenelementen 1 verbunden wurden. Durch ein solches Fertigungsverfahren entsteht eine in sich statisch bestimmte, stabile Rahmenausbildung der Sektionaltorblätter, bei der in den vertikalen und den horizontalen Abschnitten im Wesentlichen die gleichen Profilausbildungen verwendet werden.In the Figure 1 An embodiment of a profile design, such as this can be used, for example, as a panel element in a frame design for sectional door leaves, is shown. Around an unspecified cavity of a frame formation, shell elements 1, 48 made of aluminum profile elements are shown on the side in the vertical area, which have a straight course on the inside and outside. On the inside of the shell elements 1, 48, apart from the fastenings for composite moldings 2 and 5, there are no further projections or cavities or chambers. The cavity is closed on the bottom by the composite molded body 2 and on the top by the composite body 5. The composite moldings 2 and 5 are provided at their lateral ends with clamping sections 3, which were connected to the shell elements 1 in a non-positive and positive manner in a manufacturing process. Such a manufacturing process creates a statically determined, stable frame design for the sectional door leaves, in which essentially the same profile designs are used in the vertical and horizontal sections.

Der unterseitige Verbundformkörper 2 weist einen offenen Anschlussbereich 18 auf, der beispielsweise für ein Dichtungselement verwendet werden kann. Der oberseitige Verbundformkörper 5 kann gleichzeitig so gestaltet werden, dass von dem Verbundformkörper 5 auf der rechten Seite beispielsweise eine Montageleiste 27 in einem Einschnitt 19 aufgenommen werden kann. Die Montageleiste 27 legt sich mit einem Anlageschenkel 26 an eine Seitenfläche eines plattenförmigen Einsatzelementes 45 an. Ein derartiges Einsatzelement 45 kann beispielsweise aus einer Isoliereinheit von Plexiglasscheiben oder dergleichen bestehen. Die gegenüberliegende Oberfläche des Einsatzelementes 45 legt sich an ein Dichtungselement 25, das in einem Befestigungsabschnitt 13 eingesetzt ist an. Das Dichtungselement 25 ist innerhalb einer Dichtungsaufnahme 4 des Befestigungsabschnittes 13, die in dem Schalenelement 1, 48 außerhalb des Hohlraumes liegt, eingesetzt. Wie die Figur 1 wiedergibt, ist der durch die Schalenelemente 1, 48 und die Verbundformkörper 2, 5 gebildete Hohlraum gänzlich frei. Dieses bedeutet, dass das Gewicht, welches bei einer Rahmenausbildung durch die Kombination von Schalenelementen 1 und Verbundformkörpern 2 und 5 erzeugt wird, wesentlich reduziert wird gegenüber bekannten Rahmen für eine aus diesen hergestellte Rahmenausbildung für ein Paneelelement eines Sektionaltores.The underside composite molded body 2 has an open connection area 18, which can be used, for example, for a sealing element. The top-side composite molded body 5 can at the same time be designed in such a way that, for example, a mounting strip 27 can be received in an incision 19 of the composite molded body 5 on the right side. The mounting strip 27 rests with a contact leg 26 on a side surface of a plate-shaped insert element 45. Such an insert element 45 can consist, for example, of an insulating unit of Plexiglas panes or the like. The The opposite surface of the insert element 45 rests against a sealing element 25 which is inserted into a fastening section 13. The sealing element 25 is inserted within a sealing receptacle 4 of the fastening section 13, which lies in the shell element 1, 48 outside the cavity. As the Figure 1 reproduces, the cavity formed by the shell elements 1, 48 and the composite moldings 2, 5 is completely free. This means that the weight that is generated in a frame formation by the combination of shell elements 1 and composite moldings 2 and 5 is significantly reduced compared to known frames for a frame formation made from these for a panel element of a sectional door.

Eine mögliche Kombination von unterschiedlich gestalteten Rahmenkonstuktionen für Paneelelemente eines Sektionaltorblattes kann der Figur 2 entnommen werden. Es wird dort ein oberes Paneelelement mit einem weiteren unteren Paneelelement schematisch dargestellt. Diese beiden Paneelelemente werden beispielsweise über nicht dargestellte scharnierende Verbindungen untereinander verbunden. Beide Rahmenausbildungen der Paneelelemente werden durch Schalenelemente 1 aufgebaut. Die Schalenelemente 1 und 48 weisen jeweils seitlich Befestigungsabschnitte 13 auf, über die die Einspannabschnitte 3 der Verbundformkörper 5, 7 kraft- und formschlüssig verbunden werden. Die unter der oberen Rahmenausbildung dargestellte untere Rahmenausbildung weist den Verbundformkörper 7 auf, der in einen Rücksprung des oberen Paneelelementes hineinragt. Dieser Verbundformkörper 7 weist dabei einen allseits geschlossenen Hohlraum 15 auf, der eine etwa trapezförmige vorstehende Gestaltung aufweist. Den unteren Abschluss der Trapezform um den Hohlraum 15 bildet eine Verbindungswand 14. Endseitig geht auf jeder Seite die Verbindungswand 14 in Versätze 8 über, an die sich dann die Einspannabschnitte 3 anschließen. Bei der unteren Rahmenausbildung wird der untere Abschluss zwischen den seitlichen Schalenelementen 1, 48 durch den Verbundformkörper 5 abgeschlossen, der ebenfalls über Versätze 8 in die Einspannabschnitte 3 übergeht, um so über die Verbindungsabschnitte 13 mit den Schalenelementen 1 eine kaft- und formschlüssige Verbindung einzugehen.A possible combination of differently designed frame structures for panel elements of a sectional door leaf can be Figure 2 be removed. An upper panel element with another lower panel element is shown schematically there. These two panel elements are connected to one another, for example, via hinged connections (not shown). Both frame designs of the panel elements are constructed using shell elements 1. The shell elements 1 and 48 each have lateral fastening sections 13, via which the clamping sections 3 of the composite moldings 5, 7 are connected in a force-fitting and positive manner. The lower frame formation shown under the upper frame formation has the composite molding 7, which projects into a recess of the upper panel element. This composite molded body 7 has a cavity 15 that is closed on all sides and has an approximately trapezoidal, protruding design. A connecting wall 14 forms the lower end of the trapezoidal shape around the cavity 15. At the end, the connecting wall 14 merges into offsets 8 on each side, which are then followed by the clamping sections 3. In the lower frame design, the lower end between the side shell elements 1, 48 is completed by the composite molding 5, which also via offsets 8 into the clamping sections 3 in order to enter into a force-fitting and positive connection via the connecting sections 13 with the shell elements 1.

Die Formgestaltung der bereits exemplarisch dargestellten Verbundformkörper 2, 5, 7, 44 ist unbegrenzt. Die unterschiedlichen Formausführungen haben die Aufgabe, eine funktionale Verbindung zwischen zwei Rahmenausführungen oder einer Rahmenausführung und einem bekannten Paneelelement ausführbar zu machen. Der Verbundformkörper 44 weist in seinem Querschnitt nach Figur 7 einen im Wesentlichen geraden Zwischenbereich 10 auf, der seitlich in die Versätze 8 übergeht. Im Anschluss an die Versätze 8 werden die Einspannabschnitte 3 dargestellt. Unterhalb des Zwischenbereiches 10 ist ein Öffnungsbereich 23, der durch seitliche Vorsprünge 24 eine Teilöffnung dieses Verbundformkörpers 44 wiedergibt. In den Öffnungsbereich 23 kann eine Dichtung eingesetzt werden, um so beispielsweise gegenüber der Trapezform des Verbundformkörpers 7 einen dichtenden Übergang ausführen zu können. Der Verbundformkörper 7, der exemplarisch in der Figur 8 wiedergegeben wird, zeigt den umschlossenen Hohlraum 15 mit der im Wesentlichen äußeren trapezförmigen Form auf. Ausgehend von der unteren, im Wesentlichen geraden Verbindungswand 14 sind die seitlichen, abgewinkelten Versätze 8 mit den anschließenden Einspannabschnitten 3 ausgebildet. Aus den seitlichen Versätzen 8 heraus führt auf jeder Seite eine Seitenwand 17 nach oben, die über seitliche, verrundete Abschnitte 16 und einem dazwischenliegenden geraden Abschnitt die Trapezform ausbilden.The shape of the composite moldings 2, 5, 7, 44 already shown as examples is unlimited. The different shape designs have the task of making it possible to create a functional connection between two frame designs or a frame design and a known panel element. The composite molded body 44 has a cross section Figure 7 a substantially straight intermediate region 10, which merges laterally into the offsets 8. Following the offsets 8, the clamping sections 3 are shown. Below the intermediate area 10 is an opening area 23, which represents a partial opening of this composite molded body 44 through lateral projections 24. A seal can be inserted into the opening area 23 in order to be able to create a sealing transition compared to the trapezoidal shape of the composite molding 7, for example. The composite molding 7, which is exemplary in the Figure 8 is reproduced shows the enclosed cavity 15 with the essentially outer trapezoidal shape. Starting from the lower, essentially straight connecting wall 14, the lateral, angled offsets 8 with the adjoining clamping sections 3 are formed. From the lateral offsets 8, a side wall 17 leads up on each side, which forms the trapezoidal shape via lateral, rounded sections 16 and a straight section in between.

Der bereits in den Figuren 1 und 2 zwischen den seitlichen Schalenelementen 1, 48 verwendete Verbundformkörper 5 kann in einer Einzeldarstellung im Querschnitt der Figur 9 entnommen werden. Ausgehend von einem im Wesentlichen waagerechten Schenkel 20 wird beispielsweise auf der linken Seite in der Figur 9 ein auskragender Bereich dargestellt. Auf der gegenüberliegenden Seite ist der Versatz 8 mit dem Einspannabschnitt 3 wiedergegeben. In dem Bereich, in dem der auskragende Teil des Schenkels 20 beginnt, befindet sich ein abgespreizter Verbindungsbereich 22, der endseits dann in einen im Wesentlichen waagerechten Distanzschenkel 21 übergeht. Somit wird zwischen dem Distanzschenkel 21 und dem auskragenden Teil des Schenkels 20 der einseitig offene Einschnitt 19 ausgebildet. Endseits an dem Distanzschenkel 21 wird wieder der Versatz 8 mit dem Einspannabschnitt 3 auf der linken Seite dargestellt.The one already in the Figures 1 and 2 Composite moldings 5 used between the side shell elements 1, 48 can be shown in an individual representation in cross section Figure 9 be removed. Starting from a substantially horizontal leg 20, for example on the left side in the Figure 9 a cantilevered area is shown. On the opposite side is the offset 8 with the Clamping section 3 reproduced. In the area in which the projecting part of the leg 20 begins, there is a spread-out connection area 22, which then merges into a substantially horizontal spacer leg 21 at the end. The incision 19, which is open on one side, is thus formed between the spacer leg 21 and the projecting part of the leg 20. At the end on the spacer leg 21, the offset 8 is again shown with the clamping section 3 on the left side.

Rahmenausbildungen für Paneelelemente von Sektionaltoren werden aus Kostengründen in der Regel aus dem vertikalen Rahmenteil in den horizontalen Rahmenteil nicht durch eine Gehrungsgestaltung miteinander verbunden. Die Ausführung einer Gehrungsgestaltung ist deshalb zu aufwändig und kostenintensiv, weil derartige Sektionaltore in der Regel stets Einzelanfertigungen sind, was an der unterschiedlichen Ausführung der Gebäudeöffnungen liegt. Aus diesem Grunde gibt es zu den bereits vorgestellten Schalenelementen 1, 48 eine modifizierte Ausführung eines Schalenelementes 6, wie der Figur 3 zu entnehmen ist. Außenseits weist das Schalenelement 6 ebenfalls einen glatten, geraden Abschluss auf, aber auf einer seiner Innenseiten ist ein vorstehender Steg 12 vorhanden. In dem Steg 12 ist an seinem Ende ein offener Schraubkanal 11 ausgebildet. Über diesen Schraubkanal 11, in Verbindung mit dem in der Figur 4 dargestellten Rahmenprofil, kann eine Stoßverbindung mit einer Verschraubung 46 ausgeführt werden.For cost reasons, frame designs for panel elements of sectional doors are generally not connected from the vertical frame part to the horizontal frame part using a miter design. The execution of a miter design is too complex and cost-intensive because such sectional doors are usually always custom-made, which is due to the different designs of the building openings. For this reason, in addition to the shell elements 1, 48 already presented, there is a modified version of a shell element 6, like this Figure 3 can be seen. On the outside, the shell element 6 also has a smooth, straight end, but a projecting web 12 is present on one of its inner sides. An open screw channel 11 is formed in the web 12 at its end. About this screw channel 11, in conjunction with that in the Figure 4 shown frame profile, a butt connection can be carried out with a screw connection 46.

In dem Ausführungsbeispiel nach Figur 3 sind zwischen dem Schalenelement 6 und dem Schalenelement 1, 48 zu beiden Seiten des einseitigen Steges 12 jeweils Verbundformkörper 5 endseitig mit dem Schalenelement 6 und auf der gegenüberliegenden Seite mit dem Schalenelement 1 über die Befestigungsabschnitte 13 kraft- und formschlüssig miteinander verbunden.In the exemplary embodiment according to Figure 3 are between the shell element 6 and the shell element 1, 48 on both sides of the one-sided web 12 each composite molded body 5 at the end with the shell element 6 and on the opposite side with the shell element 1 connected to each other via the fastening sections 13 in a force-fitting and positive manner.

Beispielhaft wird in der Figur 4 eine Ausführung von zwei übereinander angeordneten Rahmenausbildungen für Paneelelemente in einer Schnittdarstellung wiedergegeben. Bei der oberen Rahmenausbildung wird das plattenförmige Einsatzelement 45 auf der linken Seite durch die Montageleiste 27 und auf der gegenüberliegenden Seite durch das Dichtungselement 25 mit dem Schalenelement 1, 48 gehalten. Unterhalb der oberen Rahmenausbildung wird ein weiteres Paneelelement in einer Rahmenausbildung angedeutet, welches ebenfalls in seiner Ausfachung Einsatzelemente 45 in plattenförmiger Ausführung beinhalten kann. Diese können wie bei der oberen Rahmenausbildung durch die Montageleisten 27 montiert und demontiert werden. Da alle Verbundformkörper 2, 5, 7, 44 aus einem schlagfesten Polyamid, z.B. mit einer Verstärkung aus Glasfasern, bestehen, ist es auch möglich, dass über den Schraubkanal 11 in Verbindung mit einer nicht dargestellten Bohrung, beispielsweise innerhalb des Verbundformkörpers 5, durch die Verschraubung 46 eine Stoßverbindung der horizontalen Rahmenausbildungen mit der vertikalen Rahmenprofilausbildung ausführbar ist. Dabei werden, wie auf der rechten Seite der Figur 4 entnommen werden kann, in dem äußeren Bereich des vertikalen Rahmenelementes Ausfräsungen durchgeführt, damit sich beim Anziehen der Verschraubung 46 auf der rechten Seite das Schalenelement 48 endseits mit seinem auskragenden Teil auf die waagerechte Rahmenausbildung abstützen kann.An example is given in the Figure 4 an embodiment of two frame designs for panel elements arranged one above the other is shown in a sectional view. In the upper frame design, the plate-shaped insert element 45 is held on the left side by the mounting strip 27 and on the opposite side by the sealing element 25 with the shell element 1, 48. Below the upper frame formation, a further panel element is indicated in a frame formation, which can also contain insert elements 45 in a plate-shaped design in its infill. As with the upper frame design, these can be mounted and dismantled using the mounting strips 27. Since all composite moldings 2, 5, 7, 44 consist of an impact-resistant polyamide, for example with a reinforcement made of glass fibers, it is also possible that via the screw channel 11 in connection with a hole, not shown, for example within the composite molding 5, through the Screw connection 46 a butt connection of the horizontal frame formations with the vertical frame profile formation can be carried out. This will, as on the right side of the Figure 4 can be removed, millings are carried out in the outer area of the vertical frame element so that when the screw connection 46 is tightened on the right side, the shell element 48 can be supported at the end with its projecting part on the horizontal frame formation.

Eine beispielhafte Wiedergabe der Montageleiste 27 kann der Figur 6 entnommen werden. Die Montageleiste 27 weist beispielsweise einen im Wesentlichen rechteckigen Hohlraum 30 auf, der oberseits eine Oberwand 29 und unterseits eine Außenwand 28 und innenseits eine Zwischenwand 31 aufweist. Den unteren Abschluss des Hohlraumes 30 bildet eine zwischen der Außenwand 28 und der Zwischenwand 31 liegende, nicht näher bezeichnete Verbindung. An der Zwischenwand 31 ist ein nach außen gerichteter Halteschenkel 36 angeformt. An dem Halteschenkel 36 ist ein Ansatz 37 vorhanden. Den unteren Abschluss der Außenwand 28 bildet ein Auflager 39, welches gegenüber der Verbindung zwischen der Außenwand 28 und der Zwischenwand 31 mit einem nach außen gerichteten Freischnitt 40 versehen ist. Zwischen dem Halteschenkel 36 und einem auskragenden Klemmschenkel 32 ist ein weiterer Freiraum 38. In der Verbindung zwischen der Außenwand 28 und der Zwischenwand 31 ist im weiteren Verlauf unterseits der auskragende Klemmschenkel 32 angeformt, der ausgehend von der Zwischenwand 31 über einen Radius in einen im Wesentlichen gerade ausgeführten Schenkelbereich übergeht. Endseits weist der Klemmschenkel 32 einen Ansatz 33 auf, der leicht zum freien Ende des Anlageschenkels 26 angewinkelt ist. In Fortführung der Oberwand 29 befindet sich der Anlageschenkel 26, der über einen Radius 34 auskragt. Somit entsteht zwischen dem Anlageschenkel 26 und der Zwischenwand 31 ein Freiraum 35, der notwendig ist, um einen ausreichenden Andruck gegen die Oberfläche des Einsatzelementes 45 zu erzeugen.An exemplary representation of the mounting strip 27 can be found here Figure 6 be removed. The mounting strip 27 has, for example, a substantially rectangular cavity 30, which has an upper wall 29 on the top and an outer wall 28 on the bottom and an intermediate wall 31 on the inside. The lower end of the cavity 30 is formed by an unspecified connection between the outer wall 28 and the intermediate wall 31. An outwardly directed holding leg 36 is formed on the intermediate wall 31. A shoulder 37 is present on the holding leg 36. The lower end of the outer wall 28 forms a support 39, which is provided with an outwardly directed free cut 40 opposite the connection between the outer wall 28 and the intermediate wall 31. There is a further free space 38 between the holding leg 36 and a projecting clamping leg 32. In the connection between the outer wall 28 and the intermediate wall 31, the projecting clamping leg 32 is formed underneath, which extends from the intermediate wall 31 over a radius into a substantially the leg area that has just been executed. At the end, the clamping leg 32 has an extension 33 which is slightly angled towards the free end of the contact leg 26. Continuing the upper wall 29 is the contact leg 26, which projects over a radius 34. This creates a free space 35 between the contact leg 26 and the intermediate wall 31, which is necessary in order to generate sufficient pressure against the surface of the insert element 45.

In der Figur 5 wird die Verwendung der in der Figur 6 in einer separaten Darstellung wiedergegebenen Montageleiste 27 dargestellt. Zwischen den beiden Schalenelementen 1, 48, distanziert durch den Verbundformkörper 5, greift der Klemmschenkel 32 der Montageleiste 27 in den Einschnitt 19 mit seinem Ansatz 33 ein. Dabei stützt sich der Ansatz 33 mit einem Auflagepunkt 43 gegen den auskragenden Schenkel 20 ab. Gegen das Einsatzelement 45 legt sich der Anlageschenkel 26 an. Damit der entsprechende Druck des Anlageschenkels 26 gegen die Oberfläche des plattenförmigen Einsatzelementes 45 erhalten bleibt, weist die Montageleiste 27 das Auflager 39 auf, das sich gegenüber einem Auflagepunkt 42 des Schalenelementes 1 abstützt. Zur Sicherung der Montageleiste 27 weist das Schalenelement 1 einen kleinen Vorsprung 41 auf, an den sich ein Freiraum anschließt. In den Freiraum taucht der Halteschenkel 36 der Montageleiste 27 ein, wobei sich gleichzeitig der Ansatz 37 hinter den Vorsprung 41 des Schalenelementes 1 legt.In the Figure 5 the use of the in the Figure 6 Mounting strip 27 shown in a separate illustration. Between the two shell elements 1, 48, spaced apart by the composite molding 5, the clamping leg 32 of the mounting strip 27 engages in the incision 19 with its extension 33. The approach 33 is supported with a support point 43 against the cantilevered leg 20. The contact leg 26 rests against the insert element 45. So that the corresponding pressure of the contact leg 26 against the surface of the plate-shaped insert element 45 is maintained, the mounting strip 27 has the support 39, which is supported against a support point 42 of the shell element 1. To secure the mounting strip 27, the shell element 1 has a small projection 41, which is followed by a free space. The holding leg 36 of the mounting strip 27 is immersed in the free space, with the extension 37 at the same time being placed behind the projection 41 of the shell element 1.

BezugszeichenReference symbols

11
Schalenelementshell element
22
VerbundformkörperComposite moldings
33
Einspannabschnittclamping section
44
DichtungsaufnahmeSeal holder
55
VerbundformkörperComposite moldings
66
Schalenelementshell element
77
VerbundformkörperComposite moldings
88th
Versatzoffset
99
DichtungsstreifenWeatherstripping
1010
ZwischenbereichIntermediate area
1111
Schraubkanalscrew channel
1212
Stegweb
1313
BefestigungsabschnittFastening section
1414
Verbindungswandconnecting wall
1515
Hohlraumcavity
1616
AbschnittSection
1717
SeitenwandSide wall
1818
AnschlussbereichConnection area
1919
Einschnittincision
2020
Schenkelleg
2121
DistanzschenkelSpacer leg
2222
VerbindungsbereichConnection area
2323
ÖffnungsbereichOpening area
2424
Vorsprunghead Start
2525
DichtungselementSealing element
2626
Anschlagschenkelstop leg
2727
MontageleisteMounting strip
2828
Außenwandexternal wall
2929
OberwandUpper wall
3030
Hohlraumcavity
3131
Zwischenwandpartition wall
3232
Klemmschenkelclamping leg
3333
AnsatzApproach
3434
Radiusradius
3535
Freiraumfree space
3636
Halteschenkelholding leg
3737
AnsatzApproach
3838
Freiraumfree space
3939
AuflagerIn stock
4040
FreischnittFree cut
4141
Vorsprunghead Start
4242
AnlagepunktInvestment point
4343
AnlagepunktInvestment point
4444
VerbundformkörperComposite moldings
4545
EinsatzelementInsert element
4646
Verschraubungscrew connection
4747
VerbundformkörperComposite moldings
4848
Schalenelementshell element

Claims (12)

Rahmenausbildung als Paneelelement für ein Sektionaltorblatt, das in seitlichen Führungen ortsveränderbar geführt wird, die Rahmenausbildung besteht im Querschnitt aus horizontalen und vertikalen Aluminiumprofilelementen, die untereinander verschraubt sind, wobei die Aluminiumprofilelemente aus Schalenelementen (1, 6, 48) bestehen, die durch Isolierstege distanziert sind, wobei die Isolierstege mit den Aluminiumprofilelementen kraft- und formschlüssig verbunden sind, und dass die Rahmenausbildung mit auswechselbaren, plattenförmigen Einsatzelementen (45) ausgefüllt sind, die durch Montageleisten (27) gehalten werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Aluminiumprofilelemente der Schalenelemente (1, 6, 48) an ihren Innenseiten Befestigungsabschnitte (13) zur kraft- und formschlüssigen Befestigung mit Verbundformkörpern (2, 5, 7, 44) aufweisen, wobei die Verbundformkörper (2, 5, 7, 44) aus einem Polyamid, vorzugsweise mit mindestens einem Zuschlagstoff, bestehen, über Einspannabschnitte (3) verbunden werden, sodass die Rahmenausbildung im Querschnitt einen inneren Hohlraum, unter Verzicht von Kammern oder dergleichen, bilden, und dass die Rahmenausbildungen an ihrer Oberseite den Verbundformkörper (7) mit einer über die seitlichen Schalenelemente (1, 6, 48) hinausgehenden konvexen Form und an ihrer Unterseite mit in Richtung des Hohlraumes weisenden, konvexen Verbundformkörper (44) oder (47) aufweisen.Frame formation as a panel element for a sectional door leaf, which is guided in a movable manner in side guides, the frame formation consists in cross section of horizontal and vertical aluminum profile elements which are screwed together, the aluminum profile elements consisting of shell elements (1, 6, 48) which are spaced apart by insulating webs , wherein the insulating webs are non-positively and positively connected to the aluminum profile elements, and that the frame formation is filled with replaceable, plate-shaped insert elements (45), which are held by mounting strips (27), characterized in that the aluminum profile elements of the shell elements (1, 6 , 48) have fastening sections (13) on their insides for non-positive and positive fastening with composite moldings (2, 5, 7, 44), the composite moldings (2, 5, 7, 44) made of a polyamide, preferably with at least one additive , consist, are connected via clamping sections (3), so that the frame formation in cross section forms an inner cavity, without chambers or the like, and that the frame formations on their top the composite molded body (7) with a over the side shell elements (1, 6, 48) have a convex shape and on its underside with convex composite molded bodies (44) or (47) pointing in the direction of the cavity. Rahmenausbildung als Paneelelement für ein Sektionaltorblatt, das in seitlichen Führungen ortsveränderbar geführt wird, die Rahmenausbildung besteht im Querschnitt aus horizontalen und vertikalen Aluminiumprofilelementen, die untereinander verschraubt sind, wobei die Aluminiumprofilelemente innenseits durch Isolierstege distanziert sind, wobei die Isolierstege mit den Aluminiumprofilelementen kraft- und formschlüssig verbunden sind, und dass die Rahmenausbildung mit auswechselbaren, plattenförmigen Einsatzelementen (45) ausgefüllt sind, die durch Montageleisten (27) gehalten werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Aluminiumprofilelemente aus Schalenelementen (1, 6, 48) bestehen, die auf den Innenseiten der Schalenelemente (1, 6, 48) mit einem wärmedämmenden Material verbunden sind, und dass die Schalenelemente (1, 6, 48) an ihren Innenseiten Befestigungsabschnitte (13) zur kraft- und formschlüssigen Befestigung mit Verbundformkörpern (2, 5, 7, 44), die aus einem Polyamid, vorzugsweise mit mindestens einem Zuschlagstoff, bestehen, über Einspannabschnitte (3) verbunden werden, sodass die Rahmenausbildung im Querschnitt einen inneren Hohlraum, unter Verzicht von Kammern oder dergleichen, bilden, und dass die Rahmenausbildungen an ihrer Oberseite den Verbundformkörper (7) mit einer über die seitlichen Schalenelemente (1, 6, 48) hinausgehenden konvexen Form und an ihrer Unterseite mit in Richtung des Hohlraumes weisenden, konvexen Verbundformkörper (44) oder (47) aufweisen.Frame design as a panel element for a sectional door leaf, which is guided in a movable manner in side guides; the frame design consists of horizontal and vertical cross-sections Aluminum profile elements that are screwed together, the aluminum profile elements being spaced on the inside by insulating webs, the insulating webs being connected to the aluminum profile elements in a force-fitting and form-fitting manner, and that the frame formation is filled with replaceable, plate-shaped insert elements (45), which are secured by mounting strips (27). are held, characterized in that the aluminum profile elements consist of shell elements (1, 6, 48) which are connected to a heat-insulating material on the inside of the shell elements (1, 6, 48), and that the shell elements (1, 6, 48 ) on their insides fastening sections (13) for non-positive and positive fastening with composite moldings (2, 5, 7, 44), which consist of a polyamide, preferably with at least one additive, are connected via clamping sections (3), so that the frame formation in cross section form an inner cavity, without chambers or the like, and that the frame formations on their upper side have the composite molded body (7) with a convex shape that extends beyond the side shell elements (1, 6, 48) and on their underside with in the direction have a convex composite molded body (44) or (47) facing the cavity. Rahmenausbildung nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt des Verbundformkörpers (44) etwa einen gerade ausgebildeten Zwischenbereich (10) mit einem einseitigen Öffnungsbereich (23) aufweist, der mit seitlichen Vorsprüngen (24) versehen ist, und dass an den Zwischenbereich (10) jeweils unter einer Schräglage ein Versatz (8) angeformt ist, an dessen freien Enden die Einspannabschnitte (3) angeordnet sind.Frame formation according to claims 1 and 2, characterized in that the cross section of the composite molded body (44) has approximately a straight intermediate region (10) with a one-sided opening region (23) which is provided with lateral projections (24), and that on the An offset (8) is formed in the intermediate area (10) under an inclined position, at the free ends of which the clamping sections (3) are arranged. Rahmenausbildung nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt des Verbundformkörpers (7) einen allseits umschlossenen Hohlraum (15) aufweist, der durch schräg gestellte Seitenwände (17) und unterseits eine Verbindungswand (14), geschlossen wird, wobei an die Verbindungswand (14) jeweils seitlich schräge Versätze (8) angeformt sind, die anschließend in die Einspannabschnitte (3) übergehen.Frame formation according to claims 1 and 2, characterized in that the cross section of the composite molding (7) has a cavity (15) enclosed on all sides, which is closed by inclined side walls (17) and a connecting wall (14) underneath, with laterally oblique offsets (8) being formed on the connecting wall (14), which are then inserted into the clamping sections (3) pass over. Rahmenausbildung nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt des Verbundformkörpers (5), ausgehend von einem einseitigen Einspannabschnitt (3) mit anschließendem Versatz (8), einen Schenkel (20) mit einem auskragenden Abschnitt aufweist, aus dem Schenkel (20) zweigt ein Verbindungsschenkel (22) ab, dessen freies Ende in einen Distanzschenkel (21) übergeht, sodass sich der Verlauf des Distanzschenkels (21) etwa parallel zu dem auskragenden Abschnitt des Schenkels (20) erstreckt, dabei wird zwischen dem Distanzschenkel (21) und dem auskragenden Abschnitt ein einseitig offener Einschnitt (19) gebildet, und dass sich an den Distanzschenkel (21) endseits ein Einspannabschnitt (3) anschließt.Frame formation according to claims 1 and 2, characterized in that the cross section of the composite molded body (5), starting from a one-sided clamping section (3) with a subsequent offset (8), has a leg (20) with a cantilevered section, from which leg ( 20), a connecting leg (22) branches off, the free end of which merges into a spacer leg (21), so that the course of the spacer leg (21) extends approximately parallel to the cantilevered section of the leg (20). ) and the cantilevered section an incision (19) open on one side is formed, and that a clamping section (3) adjoins the end of the spacer leg (21). Rahmenausbildung nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Schalenelement (48) zum Anlegen an das Einsatzelement (45) einen auskragenden Schenkel mit einem Vorsprung und einer Dichtungsaufnahme (4) für ein Dichtelement (25) aufweist.Frame formation according to claims 1 and 2, characterized in that the shell element (48) has a projecting leg with a projection and a seal receptacle (4) for a sealing element (25) for resting on the insert element (45). Rahmenausbildung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass in den Einschnitt (19) des Verbundformkörpers (5) ein Klemmschenkel (32) einer Montageleiste (27) eingreift, die in ihrer Längserstreckung einen allseits geschlossenen Hohlraum (30) aufweist, an dessen Oberwand (29) ein einseitig abgewinkelter, nachgiebiger Anlageschenkel (26) angeformt ist, und dass zu dem Anlageschenkel (26), distanziert durch eine Zwischenwand (31) des Hohlraumes (30), der abgewinkelte Klemmschenkel (32) angeformt ist, wobei der Anlageschenkel (26) gegen eine Außenseite des Einsatzelementes (45) angestellt ist, und dass zwischen dem abgewinkelten Anlageschenkel (26) und der Zwischenwand (31) ein Freiraum (35) besteht, sodass der Anlageschenkel (26) aus einem Radius (34) heraus mit einer abgewinkelten, seitlichen Fläche zur Anlage an das Einsatzelement (45) kommt, und dass etwa parallel zu der Zwischenwand (31) außenseits eine Außenwand (28) aufweist, wobei zwischen der Zwischenwand (31) und der Außenwand (38) gegenüberliegend der Oberwand (29) eine Verbindung besteht, an der vorspringend ein Halteschenkel (36) angeformt ist, der mit einem Ansatz (37) versehen ist.Frame formation according to claim 5, characterized in that a clamping leg (32) of a mounting strip (27) engages in the incision (19) of the composite molding (5), which has a hollow space (30) closed on all sides in its longitudinal extent, on the upper wall (29 ) a one-sided angled, flexible contact leg (26) is formed, and that to that Abutment leg (26), spaced apart by an intermediate wall (31) of the cavity (30), the angled clamping leg (32) is formed, the abutment leg (26) being positioned against an outside of the insert element (45), and that between the angled abutment leg (26) and the intermediate wall (31) there is a free space (35), so that the contact leg (26) comes into contact with the insert element (45) from a radius (34) with an angled, lateral surface, and that approximately parallel to the intermediate wall (31) has an outer wall (28) on the outside, there being a connection between the intermediate wall (31) and the outer wall (38) opposite the upper wall (29), on which a retaining leg (36) is protrudingly formed, which is connected to a Approach (37) is provided. Rahmenausbildung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Klemmschenkel (32) im Wesentlichen in Fortführung der Zwischenwand (31) über einen Radius auskragt und endseits einen abgewinkelten Ansatz (33) aufweist.Frame design according to claim 7, characterized in that the clamping leg (32) projects over a radius essentially in continuation of the intermediate wall (31) and has an angled extension (33) at the end. Rahmenausbildung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenwand (28) des Montageprofiles (27) unterseits ein Auflager (39) aufweist, das mit einem Auflagepunkt (42) des Schalenelementes (1) zusammenwirkt.Frame formation according to claim 7, characterized in that the outer wall (28) of the mounting profile (27) has a support (39) underneath which cooperates with a support point (42) of the shell element (1). Rahmenausbildung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Halteschenkel (36) mit einem vorspringenden Ansatz (37) versehen ist, der richtungsmäßig zum Auflager (39) ausgebildet ist.Frame formation according to claim 7, characterized in that the holding leg (36) is provided with a projecting projection (37) which is designed in the direction of the support (39). Rahmenausbildung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Montageleiste (27) aus Kunststoff oder Leichtmetall oder einem Verbundmaterial aus Kunststoff und Metall besteht.Frame training according to one or more of the preceding claims, characterized in that the mounting strip (27) consists of plastic or light metal or a composite material made of plastic and metal. Rahmenausbildung nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschlagstoff für die Verbundformkörper (2, 5, 7, 44) aus langgestreckten Glasfasern besteht.Frame formation according to claims 1 and 2, characterized in that the additive for the composite moldings (2, 5, 7, 44) consists of elongated glass fibers.
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