EP4177194A1 - Spreading device - Google Patents

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EP4177194A1
EP4177194A1 EP21206763.1A EP21206763A EP4177194A1 EP 4177194 A1 EP4177194 A1 EP 4177194A1 EP 21206763 A EP21206763 A EP 21206763A EP 4177194 A1 EP4177194 A1 EP 4177194A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
deflection
material web
spreading device
transport path
transport
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21206763.1A
Other languages
German (de)
French (fr)
Inventor
Hans-Peter Bauer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Goebel Schneid und Wickelsysteme GmbH
Original Assignee
Goebel Schneid und Wickelsysteme GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Goebel Schneid und Wickelsysteme GmbH filed Critical Goebel Schneid und Wickelsysteme GmbH
Priority to EP21206763.1A priority Critical patent/EP4177194A1/en
Priority to PCT/EP2022/080756 priority patent/WO2023079045A1/en
Publication of EP4177194A1 publication Critical patent/EP4177194A1/en
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H23/00—Registering, tensioning, smoothing or guiding webs
    • B65H23/02—Registering, tensioning, smoothing or guiding webs transversely
    • B65H23/032—Controlling transverse register of web
    • B65H23/035—Controlling transverse register of web by guide bars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65H23/00—Registering, tensioning, smoothing or guiding webs
    • B65H23/04—Registering, tensioning, smoothing or guiding webs longitudinally
    • B65H23/24—Registering, tensioning, smoothing or guiding webs longitudinally by fluid action, e.g. to retard the running web
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65H23/04—Registering, tensioning, smoothing or guiding webs longitudinally
    • B65H23/32—Arrangements for turning or reversing webs
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    • B65H2301/00—Handling processes for sheets or webs
    • B65H2301/40—Type of handling process
    • B65H2301/41—Winding, unwinding
    • B65H2301/414—Winding
    • B65H2301/4148—Winding slitting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65H2401/00—Materials used for the handling apparatus or parts thereof; Properties thereof
    • B65H2401/20—Physical properties, e.g. lubricity
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65H2406/00—Means using fluid
    • B65H2406/10—Means using fluid made only for exhausting gaseous medium
    • B65H2406/11—Means using fluid made only for exhausting gaseous medium producing fluidised bed
    • B65H2406/113—Details of the part distributing the air cushion
    • B65H2406/1131—Porous material

Definitions

  • the invention relates to a spreading device for a plurality of material web strips cut from a material web by a material web cutting device, the material web strips being fed along a transport path in a feed plane of the spreading device and leaving the spreading device in a discharge plane, in order to then be transported parallel to one another offset to a winding shaft device and on a common one winding shaft, wherein the spreading device has two deflection elements, each running transversely to the transport path, which are designed and arranged in such a way that a strip spacing between two material web strips that are guided adjacent to one another along a transport path in succession over the first and second deflection element in the discharge plane is greater than is in the feed plane.
  • Material web cutting devices are known, with which a plurality of material web strips arranged next to one another can be produced from a material web, which consists for example of a paper material or a plastic film, which are then each wound onto a winding shaft and kept ready for later use. It must be ensured that two adjacent and from the common material web strips are sufficiently separated from each other during and after winding, so that each individual wound material web strip roll can be separated from an adjacent material web strip roll, and that the material web strip rolls produced in this way can be stored independently of one another and supplied for subsequent use.
  • a spreading device is arranged, with which the material web strips transported next to one another along the transport path are spread apart before they are wound up in the winding shaft device.
  • Rotatably mounted spreader rollers with which the desired spreading of the material web strips is to be effected, often have a number of individual roller segments, via which the individual material web strips are deflected and thereby spread apart or separated from one another and the strip spacing between two adjacent material web strips is thereby increased.
  • each deflection element is arranged in a rotationally fixed manner and that each deflection element has a number of openings in a transport contact area of the deflection jacket surface covered by the material web strips transported over it, through which compressed air can be blown out in order to create a friction-reducing effect in the transport contact area Being able to generate an air layer between the strip of web material and the deflection jacket surfaces of the deflection elements.
  • a precisely defined geometry of the deflection jacket surfaces of the deflection elements that deflect the individual material web strips relative to the material web strips that are transported over them and thereby deflected can also be specified over a long period of use of the spreading device, without this geometry being caused by a conventionally known rotational movement of the Deflection elements or an insufficiently precise storage of the rotating deflection elements could be impaired. Due to the formation of an air layer between the transport contact areas of the deflection jacket surfaces of the deflection elements on the one hand and the material web strips transported over them on the other hand, friction between the
  • deflection jacket surfaces of the deflection elements are reduced as far as possible. Undesirable abrasion and wear of the deflection elements caused by friction can be reduced in such a way that there is no significant change in the shape of the deflection jacket surfaces over the intended service life of the spreading device, or a service life limited by abrasion or wear of the deflection elements can be significantly extended.
  • the friction-reducing air layer between the deflection jacket surfaces of the deflection elements and the material web strips that are transported across and thereby deflected along the deflection jacket surfaces also reduces unwanted transverse stresses and distortions of individual material web strips, so that after leaving the spreading device, a significantly reduced unwanted lateral offset of individual material web strips occurs.
  • a large number of openings are expediently provided within the transport contact areas in the deflection jacket surfaces of the deflection elements.
  • the individual openings can be arranged and formed so as to be distributed regularly or irregularly over the transport contact areas.
  • An air pressure of the compressed air supplied to each deflection element is expediently specified such that on the one hand a friction-reducing air layer is formed over the entire transport contact area of the deflection jacket surface, but on the other hand as much as possible small distance between the deflection jacket surface and the material web strips transported over it is produced in order not to impair a deflection and lateral displacement of the material web strips caused by the geometry of the deflection jacket surfaces.
  • Deflection jacket surfaces of the deflection elements are made of a porous and air-permeable material.
  • a suitable porous material can be produced, for example, from a powder or from granules by a sintering process. It is also conceivable that the porous material is produced by foaming a ceramic or a suitable plastic or metal material.
  • a jacket element or several jacket elements can be produced and provided from the porous and air-permeable material, with an outer side of the jacket element or of the several jacket elements forming the deflection jacket surface of the relevant deflection element.
  • At least the respective transport contact surface within the deflection jacket surfaces is made of the porous and air-permeable material if, depending on the arrangement and use of the deflection elements, the material web strips do not lie against the deflection element over the entire deflection jacket surface, but only in a partial area of the transport contact surface or are transported past it and thereby be redirected.
  • Deflection jacket surfaces or the transport contact surfaces are made of a perforated sheet metal or a perforated thin-walled layer of material. Methods are known from practice that can be used to introduce or form very small holes with a small opening diameter in a metal sheet or in a layer of material. For example, small holes can be made in a thin metal sheet or in a plastic layer with a high-energy laser. A large number of holes can be produced in a short time using a pulsed laser. Suitable laser drilling devices are known from practice. Instead of sheet metal, the deflection jacket surfaces or the transport contact surfaces of the deflection elements can also be made of another suitable material, such as plastic or a composite material made of several material layers arranged one above the other or next to one another.
  • the material should have a surface that is as smooth and low-friction as possible and produce as little abrasion as possible during operation, so that the deflection elements can be operated with little wear over a long period of use and the material web strips should travel at a high web speed over the deflection jacket surfaces or the transport contact surfaces can slide away.
  • the deflection jacket surfaces or the transport contact surfaces of the deflection elements have a number of holes with an opening diameter of less than 0.5 mm, preferably less than 0.2 mm. It has been shown that the highest possible number of particularly small holes over the entire transport contact area Deflection jacket surface particularly homogeneous and precisely controllable layer of air can be generated, with the help of which the friction of the material web strip guided away is particularly effectively reduced.
  • a cross-sectional area of the holes can be approximately circular or oval, elliptical or polygonal.
  • a desired shape and geometry of the deflection jacket surface for the deflection of the strip of material web can be produced either during the manufacture of the jacket elements or subsequently by shaping the individual jacket elements and can thus be specified extremely precisely. Due to the non-rotatable arrangement of the individual deflection elements, an arrangement and alignment of the deflection elements and thus also of the individual deflection jacket surfaces can then be specified extremely precisely in order to be able to effect the most ideal, distortion-free deflection of the individual material web strips by the spreading device.
  • the two deflection elements are arranged and designed in such a way that the feed plane and the discharge plane are offset parallel to one another.
  • an offset between the feed plane and the discharge plane of less than 20 centimeters is sufficient to be able to create a sufficient distance even with a large number of material web strips that have been separated from a common material web.
  • the deflection elements are expediently designed in such a way that the material web strips are transported between the two deflection elements at least approximately at a right angle relative to the infeed plane and the outfeed plane. Depending on the original width of the material web and the number of material web strips severed from this material web, a less pronounced deflection can also be sufficient and expedient.
  • the deflection elements are designed in the shape of a segment of a circle in a cross-sectional area running along the transport path. For a deflection of a strip of material web by approximately 90 degrees, only a correspondingly large segment of a deflection jacket surface designed, for example, in the shape of a circular arc is required, which extends over a circular arc angle of slightly more than 90 degrees. Since the deflection elements are arranged in a rotationally fixed manner, it is not necessary to form the deflection elements in the form of rollers. All that is required is the transport contact area provided for the deflection of the material web strip and the deflection jacket surfaces required for this.
  • the configuration in the form of a segment of a circle leads to a uniform deflection of the strip of material web over the transport contact area Umlenkmantel Structure away, and thereby to the most uniform possible loading of the strip of material web during transport through the spreading device.
  • the circular segment-shaped deflection elements can also be arranged in a space-saving manner within a larger system with which a material web can be unwound from a material web roll and separated into individual material web strips, in order to then rewind the individual material web strips onto material web strip rolls.
  • a deflection jacket surface curved in the shape of a circular arc a different shape, such as an oval or elliptical shape, can also be expedient.
  • a deflection jacket surface of each deflection element has a deflection curve along the transport path of a strip of material web and a spreading curve that extends across all strips of material web transversely to the transport path.
  • the spreading curvature can be constant across the transport path.
  • the deflection curvature predetermined along the transport path can also be constant and consistent for all material web strips. It is also conceivable that a separate deflection curvature is specified for each material web strip.
  • the deflection curvature can also differ from one another within a material web strip if this promotes a reliable spreading of the individual material web strips relative to one another and a subsequent unwanted lateral offset can be reduced.
  • the desired geometry and shape of the deflection jacket surface can be specified and produced very precisely, particularly when the deflection jacket surface is made from a porous and air-permeable material, by shaping the porous and air-permeable material.
  • the expanding curvature of a deflection element which extends over all material web strips, is formed by subsequent reshaping of a deflecting element blank that is initially not curved in an expanding direction.
  • a required or expedient spreading curvature is relatively small and a spreading curvature radius is often larger by orders of magnitude than an extension of the deflection element transversely to the transport path of the material web strips. It has been shown that, particularly in the case of deflection elements whose deflection jacket surface or transport contact surface is formed by a perforated metal sheet or a perforated layer of material, the desired expanding curvature can be generated and specified by subsequent forming of a deflection element blank.
  • the deflection element blank can initially be produced in a straight line in this direction, as a result of which its production can be carried out in a significantly simplified and cost-effective manner.
  • Forming methods are known from practice, with which even very large expansion radii of curvature can be precisely generated and specified for the formed deflection element.
  • the deflection jacket surfaces form an equally large looping path for the two deflection elements along the transport path for each material web strip.
  • the looping distance of each strip of material web is composed of the two looping angles that are specified by the transport path for a strip of material web along the two deflection jacket surfaces of the deflection elements.
  • Equally sized looping sections at least for adjacent or for all material web strips, promote uniform web tension along the transport path and thus also enable simple and reliable regulation of the web tension for transport of the material web strips along the transport path that is as uniform and reliable as possible.
  • FIG 1 a schematic representation of an exemplary configured spreading device 1 is shown.
  • the spreading device 1 has a first deflection element 2 and a second deflection element 3 .
  • a material web 5 that has already been separated into several material web strips 4 is fed to the spreading device 1 in a feed plane 6 .
  • the material web strips 4 are each deflected by the two deflection elements 2, 3 and leave the spreading device 1 in a discharge plane 7 offset parallel to the infeed plane 6.
  • the material web strips 4 are not only Deflecting elements 2, 3 deflected, but also spread apart relative to each other, so that in the discharge plane 7 a strip spacing 9 between adjacent material web strips 4 is greater than the strip spacing in the feed plane 6 before entering the spreading device 1.
  • Each of the two deflection elements 2, 3 extends transversely to the transport path over an entire width of the supplied material web 5, or over the entire width of the spread material web strips 4.
  • the deflection elements 2, 3 are in a direction along the transport path Cross-sectional area, as also in figure 3 is shown schematically, formed in the shape of a circular arc segment.
  • Each deflection element 2, 3 has a base body 10 and a jacket element 11 made of a porous and air-permeable material.
  • An outwardly directed outer surface of the jacket element 11 forms a deflection jacket surface 12 for the material web strips 4 transported over the deflection element 2, 3, which within a transport contact area 13 of the deflection jacket surface 12 rest on the deflection jacket surface 12 separated only by a narrow air cushion and are thereby deflected.
  • the transport contact area 13 or transport contact surface is that area of the deflection jacket surface 12 against which the material web strips 4 rest during transport along the transport path.
  • the transport contact area 13 can match the deflection jacket surface 12 or be a partial area of the deflection jacket surface 12 .
  • the jacket element 11 is fixed to the base body 10 of the deflection element 2 , 3 in such a way that an interior space 14 is formed between the jacket element 11 and the base body 10 .
  • Compressed air can be fed into the interior 14, which is then blown through the large number of individual openings 15 through the porous material of the casing element 11 and escapes.
  • a friction-reducing air layer is formed in the transport contact area 13 between the deflection jacket surface 12 and the strip of material web 4 transported over it.
  • the deflection jacket surface 12 formed by the jacket element 11 of the deflection element 2, 3 has a transverse to the transport path spreading curvature extending across all material web strips 4, which at an in figure 2 shown plan view of a deflection element 2, 3 as an outer contour 16 of the casing element 11 can be seen.
  • the spreading curvature is constant over the entire extent of the deflection element 2, 3 transversely to the transport path. In practice, a radius of curvature of many meters is often sufficient and the spreading curvature in the figure according to figure 2 clearly exaggerated for illustrative purposes only.
  • the deflection element 2, 3 has a jacket element 11 made of a porous material and designed in the shape of a segment of a circular arc, which is placed on the base body 10.
  • the shape of the base body 10 is specified in the areas adjoining the jacket element 11 such that a continuous and approximately stepless and seamless course of the surface is formed at the transition from the base body 10 to the deflection jacket surface 12 formed by the jacket element 11.
  • a plurality of funnel-shaped interior spaces 14 are formed in the base body 10 adjacent to the casing element 11 and almost completely cover a contact surface 17 of the casing element 11 facing the base body 10 .
  • Compressed air can be blown into the jacket element 11 over a large area through these inner spaces 14, which, after exiting through the porous material of the jacket element 11, forms a friction-reducing air layer for the material web strips 4 sliding over it.
  • the Compressed air can be supplied, for example, via compressed air lines 18 fitted and pressed into compressed air channels 19 formed in the base body 10 .
  • the deflection element 2, 3 has a perforated plate 20 that is curved along a quadrant along the transport path.
  • the perforated sheet metal 20 is made from a thin metal sheet into which a large number of holes 21 arranged at a distance from one another were subsequently introduced using a laser drilling device.
  • An opening diameter of the holes 21 is preferably significantly smaller than 0.5 mm.
  • the perforated plate 20 is connected to the base body 10 along a peripheral edge 22 . A transition from the base body 10 to the perforated plate 20 is specified with as little friction as possible.
  • the base body 10 can have a shape, for example, as shown in an example in figure 5 is only indicated schematically. It is also possible for the base body 10 to have a tubular shape with a slot running in the longitudinal direction, into which the perforated plate 20 is fitted.
  • the deflection element 2, 3 shown is produced from a rectilinear forming blank by forming that produces the expansion curvature.
  • the Umformrohling is first in a longitudinal direction of the deflection element 2, 3, which is perpendicular to one in the Figures 3 to 5 shown cross-sectional area of the deflection element 2, 3 runs, produced in a straight line, which in view can be effected on the base body 10, for example, by extrusion or by a suitable cost-effective forming process.
  • the deflection element blank which is initially produced in a straight line, can then be deformed and provided with the required expanding curvature by means of a suitably carried out forming step. This forming step can also be carried out very precisely and at the same time inexpensively, so that the deflection element 2, 3 can be produced in a particularly advantageous manner from an economic point of view.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Spreizvorrichtung (1) für mehrere von einer Materialbahnschneidvorrichtung aus einer Materialbahn (5) aufgetrennte Materialbahnstreifen (4). Die Materialbahnstreifen (4) werden entlang eines Transportwegs der Spreizvorrichtung (1) zugeführt, um anschließend parallel versetzt zueinander zu einer Wickelwelleneinrichtung transportiert und auf einer gemeinsamen Wickelwelle aufgewickelt werden zu können. Die Spreizvorrichtung (1) weist zwei jeweils quer zu dem Transportweg verlaufende Umlenkelemente (2, 3) auf, die derart ausgebildet und angeordnet sind, dass ein Streifenabstand (9) zwischen zwei benachbart zueinander entlang eines Transportwegs nacheinander über das erste und zweite Umlenkelement (2, 3) geführten Materialbahnstreifen (4) vergrößert wird. Die Umlenkelemente (2, 3) sind drehfest angeordnet. Jedes Umlenkelement (2, 3) weist in einem von den darüber hinweg transportierten Materialbahnstreifen (4) bedeckten Transportkontaktbereich (13) einer Umlenkmantelfläche (12) des Umlenkelements (2, 3) eine Anzahl von Öffnungen (15) auf, durch welche hindurch Druckluft ausgeblasen werden kann, um in dem Transportkontaktbereich (13) eine reibungsreduzierende Luftschicht zwischen den Materialbahnstreifen (4) und den Umlenkmantelflächen (12) der Umlenkelemente (2, 3) erzeugen zu können.The invention relates to a spreading device (1) for several material web strips (4) separated from a material web (5) by a material web cutting device. The material web strips (4) are fed along a transport path to the spreading device (1) in order to then be transported offset in parallel to one another to a winding shaft device and wound up on a common winding shaft. The spreading device (1) has two deflection elements (2, 3) each running transversely to the transport path, which are designed and arranged in such a way that a strip spacing (9) between two adjacent ones along a transport path is successively over the first and second deflection element (2 , 3) guided material web strip (4) is increased. The deflection elements (2, 3) are arranged in a rotationally fixed manner. Each deflection element (2, 3) has a number of openings (15) in a transport contact area (13) of a deflection jacket surface (12) of the deflection element (2, 3) covered by the material web strips (4) transported over it, through which compressed air is blown out in order to be able to generate a friction-reducing air layer between the material web strips (4) and the deflection jacket surfaces (12) of the deflection elements (2, 3) in the transport contact area (13).

Description

Die Erfindung betrifft eine Spreizvorrichtung für mehrere von einer Materialbahnschneidvorrichtung aus einer Materialbahn aufgetrennte Materialbahnstreifen, wobei die Materialbahnstreifen entlang eines Transportwegs in einer Zuführebene der Spreizvorrichtung zugeführt werden und in einer Abführebene die Spreizvorrichtung verlassen, um anschließend parallel versetzt zueinander zu einer Wickelwelleneinrichtung transportiert und auf einer gemeinsamen Wickelwelle aufgewickelt werden zu können, wobei die Spreizvorrichtung zwei jeweils quer zu dem Transportweg verlaufende Umlenkelemente aufweist, die derart ausgebildet und angeordnet sind, dass ein Streifenabstand zwischen zwei benachbart zueinander entlang eines Transportwegs nacheinander über das erste und zweite Umlenkelement geführten Materialbahnstreifen in der Abführebene größer als in der Zuführebene ist.The invention relates to a spreading device for a plurality of material web strips cut from a material web by a material web cutting device, the material web strips being fed along a transport path in a feed plane of the spreading device and leaving the spreading device in a discharge plane, in order to then be transported parallel to one another offset to a winding shaft device and on a common one winding shaft, wherein the spreading device has two deflection elements, each running transversely to the transport path, which are designed and arranged in such a way that a strip spacing between two material web strips that are guided adjacent to one another along a transport path in succession over the first and second deflection element in the discharge plane is greater than is in the feed plane.

Aus der Praxis sind zahlreicheFrom practice are numerous

Materialbahnschneidvorrichtungen bekannt, mit welchen aus einer Materialbahn, die beispielsweise aus einem Papiermaterial oder aus einer Kunststofffolie besteht, mehrere nebeneinander angeordnete Materialbahnstreifen erzeugt werden können, die dann jeweils auf eine Wickelwelle aufgewickelt und für eine spätere Verwendung bereitgehalten werden. Dabei muss sichergestellt werden, dass zwei nebeneinander angeordnete und aus der gemeinsamen Materialbahn stammende Materialbahnstreifen während und nach dem Aufwickeln ausreichend voneinander getrennt sind, sodass jede einzelne aufgewickelte Materialbahnstreifenrolle von einer benachbarten Materialbahnstreifenrolle getrennt werden kann, und dass die derart hergestellten Materialbahnstreifenrollen unabhängig voneinander gelagert und einer anschließenden Verwendung zugeführt werden können.Material web cutting devices are known, with which a plurality of material web strips arranged next to one another can be produced from a material web, which consists for example of a paper material or a plastic film, which are then each wound onto a winding shaft and kept ready for later use. It must be ensured that two adjacent and from the common material web strips are sufficiently separated from each other during and after winding, so that each individual wound material web strip roll can be separated from an adjacent material web strip roll, and that the material web strip rolls produced in this way can be stored independently of one another and supplied for subsequent use.

Es sind Schneidanlagen bekannt, die eineThere are cutting systems known that a

Wickelwelleneinrichtung mit zwei oder mehr Wickelwellen aufweisen. Dabei werden nach dem Schneidvorgang aufgetrennte benachbarte Materialbahnstreifen jeweils unterschiedlichen Wickelwellen zugeführt und darauf aufgewickelt. Da benachbarte Materialbahnstreifenrollen auf verschiedene Wickelwellen aufgewickelt werden kann ein ausreichender Abstand ohne großen Aufwand vorgegeben werden. Falls gleichzeitig eine größere Anzahl von Materialbahnstreifenrollen erzeugt werden und deshalb mehrere ursprünglich nicht unmittelbar benachbarte Materialbahnstreifen auf eine gemeinsame Wickelwelle aufgewickelt werden, entspricht ein Abstand zwischen zwei nebeneinander auf der selben Wickelwelle aufgewickelten Materialbahnstreifenrollen mindestens einem Abstand von einer Breite eines ursprünglich dazwischen befindlichen und in der Wickelwelleneinrichtung auf eine andere Wickelwelle aufgewickelten Materialbahnstreifens. Es wird jedoch als nachteilig empfunden, dass die von einer Materialbahn stammenden Materialbahnstreifen auf zwei oder mehr verschiedene Wickelwellen aufgewickelten werden müssen.Have winding shaft device with two or more winding shafts. Adjacent material web strips that have been separated after the cutting process are each fed to different winding shafts and wound up thereon. Since adjacent rolls of web strips are wound onto different winding shafts, a sufficient distance can be specified without great effort. If a larger number of material web strip rolls are produced at the same time and therefore several material web strips that were originally not directly adjacent are wound onto a common winding shaft, a distance between two material web strip rolls wound up next to one another on the same winding shaft corresponds to at least a distance of a width of one originally located between them and in the winding shaft device strip of web material wound onto another winding shaft. However, it is felt to be disadvantageous that the material web strips originating from a material web have to be wound onto two or more different winding shafts.

Es ist aus der Praxis auch bekannt, dass eine noch nicht in mehrere Materialbahnstreifen aufgetrennte Materialbahn beispielsweise mit Hilfe einer Breitstreckwalze vor dem Schneiden quer zu einer Richtung des Transportwegs auseinandergezogen wird. Die Materialbahn wird dann mit einer durch die Breitstreckwalzen vorgegebenen Querspannung der Materialbahnschneidvorrichtung zugeführt und in mehrere Materialbahnstreifen aufgetrennt. Die einzelnen aufgetrennten Materialbahnstreifen verlieren nach dem Schneidvorgang die Querspannung und ziehen sich deshalb etwas zusammen, wodurch zwischen zwei benachbart angeordneten Materialbahnstreifen ein kleiner Spalt entsteht. Mit einer zunehmenden Anzahl von einzelnen Materialbahnstreifen, die aus der Materialbahn aufgetrennt werden, werden die zwischen zwei benachbarten Materialbahnstreifen erzeugten Einzelspalte immer kleiner und eine unerwünschte Neigung zum Aneinanderstoßen oder zum Ineinanderlaufen der nebeneinander transportierten und aufgewickelten Materialbahnstreifen wird unvermeidbar größer.It is also known from practice that a material web that has not yet been separated into several material web strips is pulled apart transversely to a direction of the transport path before cutting, for example with the aid of a spreader roller. The material web is then fed to the material web cutting device with a transverse tension predetermined by the spreader rollers and separated into several material web strips. After the cutting process, the individual material web strips that have been severed lose their transverse tension and therefore contract somewhat, as a result of which a small gap is created between two adjacently arranged material web strips. With an increasing number of individual material web strips that are separated from the material web, the individual gaps created between two adjacent material web strips become smaller and smaller and an undesirable tendency for the material web strips that are transported and wound up next to one another to collide or run into each other inevitably increases.

Es ist zudem bereits bekannt, dass nach derIt is also already known that after the

Materialbahnschneidvorrichtung eine Spreizvorrichtung angeordnet ist, mit welcher die nebeneinander entlang des Transportwegs transportierten Materialbahnstreifen aufgespreizt werden, bevor sie in der Wickelwelleneinrichtung aufgewickelt werden. Drehbar gelagerte Breitstreckwalzen, mit welchen die angestrebte Aufspreizung der Materialbahnstreifen bewirkt werden soll, weisen oftmals eine Anzahl von einzelnen Walzensegmenten auf, über welche die einzelnen Materialbahnstreifen umgelenkt und dadurch aufgespreizt, beziehungsweise voneinander getrennt werden und dadurch der Streifenabstand zwischen zwei benachbarten Materialbahnstreifen vergrößert wird. Insbesondere bei Schmalschnitten, bei denen aus einer Materialbahn eine große Anzahl von vergleichsweise schmalen Materialbahnstreifen erzeugt werden, können herkömmliche Breitstreckwalzen nicht mehr für jeden einzelnen Materialbahnstreifen ein zugeordnetes Einzelsegment aufweisen, sodass die Materialbahnstreifen bei dem Transport über die Breitstreckwalze verzerrt werden, was zu unerwünschten Querspannungen innerhalb eines Materialbahnstreifens und einem seitlichen Versatz entlang des weiteren Transportwegs des Materialbahnstreifens führen kann. Es hat sich ebenfalls gezeigt, dass eine Spreizwirkung und damit ein durch das Aufspreizen erzeugter Abstand zwischen zwei benachbarten Materialbahnstreifen abhängig von einer längs des Transportwegs erzeugten Bahnspannung ist, die für den Transport der Materialbahnstreifen entlang des Transportwegs notwendig ist. Insbesondere bei Beschleunigungs- und Verzögerungsvorgängen, wie sie während des Betriebs derartiger Anlagen auftreten, kann diese entlang der Transportrichtung erzeugte Bahnspannung nicht zuverlässig konstant gehalten werden, was wiederum zu einem seitlichen Versatz der einzelnen Materialbahnstreifen führen kann. Ein unerwünschter Versatz kann auch auf eine während des Transports der einzelnen Materialbahnstreifen über die Breitstreckwalze erzeugte Reibung zurückgeführt werden. Bedingt durch die Reibung sowie eine durch Verschleiß verursachte Abnutzung der Spreizvorrichtung über deren Nutzungsdauer hinweg können zusätzliche Abweichungen bei der mit der Spreizvorrichtung bewirkten Umlenkung der einzelnen Materialbahnstreifen entstehen, die ihrerseits eine zuverlässige Separation der einzelnen Materialbahnstreifen beeinträchtigen kann.Material web cutting device, a spreading device is arranged, with which the material web strips transported next to one another along the transport path are spread apart before they are wound up in the winding shaft device. Rotatably mounted spreader rollers, with which the desired spreading of the material web strips is to be effected, often have a number of individual roller segments, via which the individual material web strips are deflected and thereby spread apart or separated from one another and the strip spacing between two adjacent material web strips is thereby increased. Particularly in the case of narrow cuts, in which a large number of comparatively narrow strips of material web are made from one material web are generated, conventional spreader rollers can no longer have an assigned individual segment for each individual material web strip, so that the material web strips are distorted during transport over the spreader roller, which can lead to undesirable transverse stresses within a material web strip and a lateral offset along the further transport path of the material web strip. It has also been shown that a spreading effect and thus a distance generated by the spreading between two adjacent material web strips is dependent on a web tension generated along the transport path, which is necessary for the transport of the material web strips along the transport path. In particular during acceleration and deceleration processes, as occur during the operation of such systems, this web tension generated along the transport direction cannot be reliably kept constant, which in turn can lead to a lateral displacement of the individual material web strips. An undesired offset can also be attributed to friction generated during the transport of the individual material web strips over the spreader roller. Due to the friction and wear and tear of the spreading device over its service life, additional deviations can occur in the deflection of the individual material web strips caused by the spreading device, which in turn can impair reliable separation of the individual material web strips.

Es wird deshalb als eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung angesehen, eine aus dem Stand der Technik bereits bekannte Spreizvorrichtung so auszugestalten, dass nebeneinander durch die Spreizvorrichtung hindurch transportierte Materialbahnstreifen möglichst zuverlässig aufgespreizt werden und danach einen ausreichenden Abstand zueinander aufweisen, um anschließend auf eine gemeinsame Wickelwelle aufgewickelt werden zu können, ohne dass sich benachbarte aufgewickelte Materialbahnstreifenrollen berühren.It is therefore considered an object of the present invention, one already known in the prior art Spreading device to be designed in such a way that material web strips transported side by side through the spreading device are spread as reliably as possible and then have a sufficient distance from one another in order to then be able to be wound onto a common winding shaft without adjacent wound rolls of web strip touching each other.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Umlenkelemente drehfest angeordnet sind, und dass jedes Umlenkelement in einem von den darüber hinweg transportierten Materialbahnstreifen bedeckten Transportkontaktbereich der Umlenkmantelfläche eine Anzahl von Öffnungen aufweist, durch welche hindurch Druckluft ausgeblasen werden kann, um in dem Transportkontaktbereich eine reibungsreduzierende Luftschicht zwischen den Materialbahnstreifen und den Umlenkmantelflächen der Umlenkelemente erzeugen zu können. Durch die drehfeste Anordnung der Umlenkelemente kann auch über eine lange Nutzungsdauer der Spreizvorrichtung hinweg eine präzise definierte Geometrie der die einzelnen Materialbahnstreifen umlenkenden Umlenkmantelflächen der Umlenkelemente relativ zu den darüber hinweg transportierten und dabei umgelenkten Materialbahnstreifen vorgegeben werden, ohne dass diese Geometrie durch eine herkömmlicherweise bekannte Rotationsbewegung der Umlenkelemente oder eine nicht ausreichend präzise Lagerung der rotierenden Umlenkelemente beeinträchtigt werden könnte. Durch die Ausbildung einer Luftschicht zwischen den Transportkontaktbereichen der Umlenkmantelflächen der Umlenkelemente einerseits und den darüber hinweg transportierten Materialbahnstreifen andererseits kann eine Reibung zwischen denThis object is achieved according to the invention in that the deflection elements are arranged in a rotationally fixed manner and that each deflection element has a number of openings in a transport contact area of the deflection jacket surface covered by the material web strips transported over it, through which compressed air can be blown out in order to create a friction-reducing effect in the transport contact area Being able to generate an air layer between the strip of web material and the deflection jacket surfaces of the deflection elements. Due to the non-rotatable arrangement of the deflection elements, a precisely defined geometry of the deflection jacket surfaces of the deflection elements that deflect the individual material web strips relative to the material web strips that are transported over them and thereby deflected can also be specified over a long period of use of the spreading device, without this geometry being caused by a conventionally known rotational movement of the Deflection elements or an insufficiently precise storage of the rotating deflection elements could be impaired. Due to the formation of an air layer between the transport contact areas of the deflection jacket surfaces of the deflection elements on the one hand and the material web strips transported over them on the other hand, friction between the

Materialbahnstreifen einerseits und den feststehenden Umlenkmantelflächen der Umlenkelemente andererseits weitestgehend reduziert werden. Ein unerwünschter reibungsbedingter Abrieb und Verschleiß der Umlenkelemente kann dadurch derart reduziert werden, dass über die bestimmungsgemäße Nutzungsdauer der Spreizvorrichtung hinweg keine nennenswerte Veränderung der Formgebung der Umlenkmantelflächen erfolgt, beziehungsweise eine durch Abrieb oder Verschleiß der Umlenkelemente begrenzte Nutzungsdauer erheblich verlängert werden kann.Web strips on the one hand and the fixed On the other hand, deflection jacket surfaces of the deflection elements are reduced as far as possible. Undesirable abrasion and wear of the deflection elements caused by friction can be reduced in such a way that there is no significant change in the shape of the deflection jacket surfaces over the intended service life of the spreading device, or a service life limited by abrasion or wear of the deflection elements can be significantly extended.

Durch die reibungsreduzierende Luftschicht zwischen den Umlenkmantelflächen der Umlenkelemente und den darüber hinweg transportierten und dabei entlang der Umlenkmantelflächen umgelenkten Materialbahnstreifen werden auch unerwünschte Querspannungen und Verzerrungen einzelner Materialbahnstreifen reduziert, sodass nach dem Verlassen der Spreizvorrichtung ein deutlich verringerter unerwünschter seitlicher Versatz einzelner Materialbahnstreifen auftritt.The friction-reducing air layer between the deflection jacket surfaces of the deflection elements and the material web strips that are transported across and thereby deflected along the deflection jacket surfaces also reduces unwanted transverse stresses and distortions of individual material web strips, so that after leaving the spreading device, a significantly reduced unwanted lateral offset of individual material web strips occurs.

Um eine möglichst homogene und die gewünschte Umlenkung der einzelnen Materialbahnstreifen nicht beeinträchtigende Luftschicht ausbilden zu können ist zweckmäßigerweise eine große Anzahl von Öffnungen innerhalb der Transportkontaktbereiche in den Umlenkmantelflächen der Umlenkelemente vorgesehen. Die einzelnen Öffnungen können dabei regelmäßig oder unregelmäßig über die Transportkontaktbereiche verteilt angeordnet und ausgebildet sein. Ein Luftdruck der einem jeden Umlenkelement zugeführten Druckluft wird zweckmäßigerweise so vorgegeben, dass sich einerseits über den gesamten Transportkontaktbereich der Umlenkmantelfläche hinweg eine reibungsreduzierende Luftschicht ausbildet, andererseits jedoch ein möglichst geringer Abstand zwischen der Umlenkmantelfläche und den darüber hinweg transportierten Materialbahnstreifen erzeugt wird, um eine durch die Geometrie der Umlenkmantelflächen bewirkte Umlenkung und seitliche Verlagerung der Materialahnstreifen nicht zu beeinträchtigen.In order to be able to form an air layer that is as homogeneous as possible and does not impair the desired deflection of the individual material web strips, a large number of openings are expediently provided within the transport contact areas in the deflection jacket surfaces of the deflection elements. The individual openings can be arranged and formed so as to be distributed regularly or irregularly over the transport contact areas. An air pressure of the compressed air supplied to each deflection element is expediently specified such that on the one hand a friction-reducing air layer is formed over the entire transport contact area of the deflection jacket surface, but on the other hand as much as possible small distance between the deflection jacket surface and the material web strips transported over it is produced in order not to impair a deflection and lateral displacement of the material web strips caused by the geometry of the deflection jacket surfaces.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung desAccording to an advantageous embodiment of the Erfindungsgedankens ist vorgesehen, dass dieInventive concept provides that the

Umlenkmantelflächen der Umlenkelemente aus einem porösen und luftdurchlässigen Material hergestellt sind. Ein geeignetes poröses Material kann beispielsweise aus einem Pulver oder aus einem Granulat durch einen Sintervorgang hergestellt werden. Es ist ebenfalls denkbar, dass das poröse Material durch Aufschäumen einer Keramik oder eines geeigneten Kunststoff- oder Metallmaterials hergestellt ist. Für jedes Umlenkelement können ein Mantelelement oder mehrere Mantelelemente aus dem porösen und luftdurchlässigen Material hergestellt werden und vorgesehen sein, wobei eine Außenseite des Mantelelements oder der mehreren Mantelelemente die Umlenkmantelfläche des betreffenden Umlenkelements bildet. Zumindest die jeweilige Transportkontaktfläche innerhalb der Umlenkmantelflächen ist aus dem porösen und luftdurchlässigen Material hergestellt, falls je nach Anordnung und Verwendung der Umlenkelemente die Materialbahnstreifen nicht über die gesamte Umlenkmantelfläche, sondern lediglich in einem Teilbereich der Transportkontaktfläche an dem Umlenkelement anliegen bzw. daran vorbei transportiert und dadurch umgelenkt werden.Deflection jacket surfaces of the deflection elements are made of a porous and air-permeable material. A suitable porous material can be produced, for example, from a powder or from granules by a sintering process. It is also conceivable that the porous material is produced by foaming a ceramic or a suitable plastic or metal material. For each deflection element, a jacket element or several jacket elements can be produced and provided from the porous and air-permeable material, with an outer side of the jacket element or of the several jacket elements forming the deflection jacket surface of the relevant deflection element. At least the respective transport contact surface within the deflection jacket surfaces is made of the porous and air-permeable material if, depending on the arrangement and use of the deflection elements, the material web strips do not lie against the deflection element over the entire deflection jacket surface, but only in a partial area of the transport contact surface or are transported past it and thereby be redirected.

Gemäß einer alternativen Ausgestaltung desAccording to an alternative embodiment of Erfindungsgedankens ist vorgesehen, dass dieInventive concept provides that the

Umlenkmantelflächen oder die Transportkontaktflächen der Umlenkelemente aus einem gelochten Blech oder aus einer gelochten dünnwandigen Materialschicht hergestellt sind. Es sind aus der Praxis Verfahren bekannt, mit deren Hilfe sehr kleine Löcher mit einem kleinen Öffnungsdurchmesser in ein Blech oder in einer Materialschicht eingebracht oder ausgebildet werden können. So können beispielsweise mit einem hochenergetischen Laser kleine Löcher in ein dünnes Blech oder in eine Kunststoffschicht eingebracht werden. Mit einem gepulst betriebenen Laser kann eine große Anzahl von Löchern in kurzer Zeit erzeugt werden. Geeignete Laserbohrvorrichtungen sind aus der Praxis bekannt. Die Umlenkmantelflächen oder die Transportkontaktflächen der Umlenkelemente können statt aus einem Blech auch aus einem anderen geeigneten Material wie beispielsweise aus einem Kunststoff oder aus einem Materialverbund aus mehreren übereinander oder nebeneinander angeordneten Materialschichten hergestellt werden. Dabei sollte das Material eine möglichst glatte und reibungsarme Oberfläche aufweisen und während des Betriebs einen möglichst geringen Abrieb erzeugen, damit die Umlenkelemente über eine lange Nutzungsdauer hinweg mit einer geringen Abnutzung betrieben werden können und die die Materialbahnstreifen mit einer hohen Bahngeschwindigkeit über die Umlenkmantelflächen oder die Transportkontaktflächen hinweg gleiten können.Deflection jacket surfaces or the transport contact surfaces Deflection elements are made of a perforated sheet metal or a perforated thin-walled layer of material. Methods are known from practice that can be used to introduce or form very small holes with a small opening diameter in a metal sheet or in a layer of material. For example, small holes can be made in a thin metal sheet or in a plastic layer with a high-energy laser. A large number of holes can be produced in a short time using a pulsed laser. Suitable laser drilling devices are known from practice. Instead of sheet metal, the deflection jacket surfaces or the transport contact surfaces of the deflection elements can also be made of another suitable material, such as plastic or a composite material made of several material layers arranged one above the other or next to one another. The material should have a surface that is as smooth and low-friction as possible and produce as little abrasion as possible during operation, so that the deflection elements can be operated with little wear over a long period of use and the material web strips should travel at a high web speed over the deflection jacket surfaces or the transport contact surfaces can slide away.

In vorteilhafter Weise ist optional vorgesehen, dass die Umlenkmantelflächen oder die Transportkontaktflächen der Umlenkelemente eine Anzahl von Löchern mit einem Öffnungsdurchmesser von weniger als 0,5 mm, vorzugsweise von weniger als 0,2 mm aufweisen. Es hat sich gezeigt, dass durch eine möglichst hohe Anzahl von besonders kleinen Löchern eine über den gesamten Transportkontaktbereich der Umlenkmantelfläche besonders homogene und präzise kontrollierbare Luftschicht erzeugt werden kann, mit deren Hilfe die Reibung der darüber hinweggeführten Materialbahnstreifen besonders wirkungsvoll reduziert wird. Eine Querschnittsfläche der Löcher kann näherungsweise kreisförmig oder aber oval, elliptisch oder polygonal vorgegeben sein. Durch eine geeignete Ausrichtung von nicht kreisförmigen Querschnittsflächen relativ zu dem Transportweg, die für eine Anzahl von Löchern oder für alle Löcher vorgegeben wird, können relevante Eigenschaften der davon ausgebildeten Luftschicht beeinflusst und möglichst günstig vorgegeben werden.Advantageously, it is optionally provided that the deflection jacket surfaces or the transport contact surfaces of the deflection elements have a number of holes with an opening diameter of less than 0.5 mm, preferably less than 0.2 mm. It has been shown that the highest possible number of particularly small holes over the entire transport contact area Deflection jacket surface particularly homogeneous and precisely controllable layer of air can be generated, with the help of which the friction of the material web strip guided away is particularly effectively reduced. A cross-sectional area of the holes can be approximately circular or oval, elliptical or polygonal. Through a suitable orientation of non-circular cross-sectional areas relative to the transport path, which is specified for a number of holes or for all holes, relevant properties of the air layer formed by them can be influenced and specified as favorably as possible.

Eine für die Umlenkung der Materialbahnstreifen gewünschte Formgebung und Geometrie der Umlenkmantelfläche kann entweder bereits während der Herstellung der Mantelelemente oder aber nachträglich durch eine formgebende Bearbeitung der einzelnen Mantelelemente erzeugt und dadurch äußerst präzise vorgegeben werden. Durch die drehfeste Anordnung der einzelnen Umlenkelemente kann dann eine Anordnung und Ausrichtung der Umlenkelemente und damit auch der einzelnen Umlenkmantelflächen äußerst präzise vorgegeben werden, um eine möglichst ideale, verzerrungsfreie Umlenkung der einzelnen Materialbahnstreifen durch die Spreizvorrichtung bewirken zu können.A desired shape and geometry of the deflection jacket surface for the deflection of the strip of material web can be produced either during the manufacture of the jacket elements or subsequently by shaping the individual jacket elements and can thus be specified extremely precisely. Due to the non-rotatable arrangement of the individual deflection elements, an arrangement and alignment of the deflection elements and thus also of the individual deflection jacket surfaces can then be specified extremely precisely in order to be able to effect the most ideal, distortion-free deflection of the individual material web strips by the spreading device.

In vorteilhafter Weise ist optional vorgesehen, dass die beiden Umlenkelemente so angeordnet und ausgebildet sind, dass die Zuführebene und die Abführebene parallel versetzt zueinander sind. Je größer der Versatz der Zuführeben und der Abführebene für die entlang des Transportwegs transportierten Materialbahnstreifen ist, umso größer kann ein Abstand zwischen benachbarten Materialbahnstreifen vorgegeben werden. Es hat sich jedoch gezeigt, dass bereits ein Versatz zwischen der Zuführebene und der Abführebene von weniger als 20 Zentimeter ausreicht, um auch bei einer großen Anzahl von Materialbahnstreifen, die aus einer gemeinsamen Materialbahn aufgetrennt wurden, einen ausreichenden Abstand erzeugen zu können. Die Umlenkelemente sind dabei zweckmäßigerweise so ausgebildet, dass die Materialbahnstreifen zwischen den beiden Umlenkelementen zumindest näherungsweise in einem rechten Winkel relativ zu der Zuführebene und der Abführebene transportiert werden. In Abhängigkeit von einer ursprünglichen Breite der Materialbahn und der Anzahl der aus dieser Materialbahn aufgetrennten Materialbahnstreifen kann auch eine weniger stark ausgeprägte Umlenkung ausreichend und zweckmäßig sein.Advantageously, it is optionally provided that the two deflection elements are arranged and designed in such a way that the feed plane and the discharge plane are offset parallel to one another. The greater the offset of the feed plane and the discharge plane for the material web strips transported along the transport path, the greater the distance be specified between adjacent material web strips. However, it has been shown that an offset between the feed plane and the discharge plane of less than 20 centimeters is sufficient to be able to create a sufficient distance even with a large number of material web strips that have been separated from a common material web. The deflection elements are expediently designed in such a way that the material web strips are transported between the two deflection elements at least approximately at a right angle relative to the infeed plane and the outfeed plane. Depending on the original width of the material web and the number of material web strips severed from this material web, a less pronounced deflection can also be sufficient and expedient.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung desAccording to an advantageous embodiment of the

Erfindungsgedankens ist vorgesehen, dass die Umlenkelemente in einer längs des Transportwegs verlaufenden Querschnittsfläche kreissegmentförmig ausgebildet sind. Für eine Umlenkung eines Materialbahnstreifens um etwa 90 Grad wird lediglich ein entsprechend großes Segment einer beispielsweise kreisbogenförmig ausgebildeten Umlenkmantelfläche benötigt, die sich über einen Kreisbogenwinkel von etwas mehr als 90 Grad erstreckt. Da die Umlenkelemente drehfest angeordnet sind, ist es nicht notwendig, die Umlenkelemente walzenförmig auszubilden. Es wird lediglich der für die Umlenkung der Materialbahnstreifen und die dafür erforderlichen Umlenkmantelflächen vorgesehene Transportkontaktbereich benötigt. Die kreissegmentförmige Ausgestaltung führt zu einer gleichmäßigen Umlenkung der Materialbahnstreifen über den Transportkontaktbereich der Umlenkmantelfläche hinweg, und dadurch zu einer möglichst gleichmäßigen Beanspruchung der Materialbahnstreifen während des Transports durch die Spreizvorrichtung. Die kreissegmentförmig ausgebildeten Umlenkelemente können auch raumsparend innerhalb einer größeren Anlage angeordnet sein, mit welcher eine Materialbahn von einer Materialbahnrolle abgewickelt und in einzelne Materialbahnstreifen aufgetrennt werden können, um anschließend die einzelnen Materialbahnstreifen auf Materialbahnstreifenrollen wieder aufzuwickeln. An Stelle einer kreisbogenförmig gekrümmten Umlenkmantelfläche kann auch eine andere Formgebung wie beispielsweise eine ovale oder elliptische Formgebung zweckmäßig sein.The idea of the invention provides that the deflection elements are designed in the shape of a segment of a circle in a cross-sectional area running along the transport path. For a deflection of a strip of material web by approximately 90 degrees, only a correspondingly large segment of a deflection jacket surface designed, for example, in the shape of a circular arc is required, which extends over a circular arc angle of slightly more than 90 degrees. Since the deflection elements are arranged in a rotationally fixed manner, it is not necessary to form the deflection elements in the form of rollers. All that is required is the transport contact area provided for the deflection of the material web strip and the deflection jacket surfaces required for this. The configuration in the form of a segment of a circle leads to a uniform deflection of the strip of material web over the transport contact area Umlenkmantelfläche away, and thereby to the most uniform possible loading of the strip of material web during transport through the spreading device. The circular segment-shaped deflection elements can also be arranged in a space-saving manner within a larger system with which a material web can be unwound from a material web roll and separated into individual material web strips, in order to then rewind the individual material web strips onto material web strip rolls. Instead of a deflection jacket surface curved in the shape of a circular arc, a different shape, such as an oval or elliptical shape, can also be expedient.

Es hat sich als besonders vorteilhaft für die Aufspreizung der einzelnen Materialbahnstreifen herausgestellt, dass eine Umlenkmantelfläche eines jeden Umlenkelements jeweils längs des Transportwegs eines Materialbahnstreifens eine Umlenkkrümmung aufweist und quer zu dem Transportweg eine sich über alle Materialbahnstreifen hinweg erstreckende Spreizkrümmung aufweist. Die Spreizkrümmung kann quer zu dem Transportweg konstant ausgebildet sein. Die längs des Transportwegs vorgegebene Umlenkkrümmung kann ebenfalls für alle Materialbahnstreifen konstant und übereinstimmend vorgegeben sein. Es ist auch denkbar, dass für jeden Materialbahnstreifen eine gesonderte Umlenkkrümmung vorgegeben wird. Die Umlenkkrümmung kann sich in Abhängigkeit von einer Breite der Materialbahnstreifen und einem Material der Materialbahnstreifen auch innerhalb eines Materialbahnstreifens voneinander unterscheiden, falls dadurch eine zuverlässige Aufspreizung der einzelnen Materialbahnstreifen relativ zueinander begünstigt wird und ein anschließender unerwünschter seitlicher Versatz reduziert werden kann. Die gewünschte Geometrie und Formgebung der Umlenkmantelfläche kann insbesondere bei einer Herstellung der Umlenkmantelfläche aus einem porösen und luftdurchlässigen Material durch eine formgebende Bearbeitung des porösen und luftdurchlässigen Materials sehr präzise vorgegeben und hergestellt werden.It has been found to be particularly advantageous for the spreading of the individual strips of material web that a deflection jacket surface of each deflection element has a deflection curve along the transport path of a strip of material web and a spreading curve that extends across all strips of material web transversely to the transport path. The spreading curvature can be constant across the transport path. The deflection curvature predetermined along the transport path can also be constant and consistent for all material web strips. It is also conceivable that a separate deflection curvature is specified for each material web strip. Depending on the width of the material web strips and the material of the material web strips, the deflection curvature can also differ from one another within a material web strip if this promotes a reliable spreading of the individual material web strips relative to one another and a subsequent unwanted lateral offset can be reduced. The desired geometry and shape of the deflection jacket surface can be specified and produced very precisely, particularly when the deflection jacket surface is made from a porous and air-permeable material, by shaping the porous and air-permeable material.

Es ist ebenfalls denkbar, dass die sich über alle Materialbahnstreifen hinweg erstreckende Spreizkrümmung eines Umlenkelements durch eine nachträgliche Umformung eines zunächst nicht in einer Spreizrichtung gekrümmten Umlenkelementrohlings ausgebildet wird. Für viele Anwendungen ist eine erforderliche oder zweckdienliche Spreizkrümmung relativ gering und ein Spreizkrümmungsradius oftmals um Größenordnungen größer als eine Erstreckung des Umlenkelements quer zu dem Transportweg der Materialbahnstreifen. Es hat sich gezeigt, dass insbesondere bei Umlenkelementen, deren Umlenkmantelfläche oder Transportkontaktfläche von einem gelochten Blech oder einer gelochten Materialschicht gebildet wird, durch eine nachträgliche Umformung eines Umlenkelementrohlings die gewünschte Spreizkrümmung erzeugt und vorgegeben werden kann. Der Umlenkelementrohling kann zunächst in dieser Richtung gradlinig verlaufend hergestellt werden, wodurch sich dessen Herstellung wesentlich vereinfacht und kostengünstig durchführen lässt. Es sind aus der Praxis Umformverfahren bekannt, mit denen auch sehr große Spreizkrümmungsradien präzise erzeugt und für das umgeformte Umlenkelement vorgegeben werden können.It is also conceivable that the expanding curvature of a deflection element, which extends over all material web strips, is formed by subsequent reshaping of a deflecting element blank that is initially not curved in an expanding direction. For many applications, a required or expedient spreading curvature is relatively small and a spreading curvature radius is often larger by orders of magnitude than an extension of the deflection element transversely to the transport path of the material web strips. It has been shown that, particularly in the case of deflection elements whose deflection jacket surface or transport contact surface is formed by a perforated metal sheet or a perforated layer of material, the desired expanding curvature can be generated and specified by subsequent forming of a deflection element blank. The deflection element blank can initially be produced in a straight line in this direction, as a result of which its production can be carried out in a significantly simplified and cost-effective manner. Forming methods are known from practice, with which even very large expansion radii of curvature can be precisely generated and specified for the formed deflection element.

Es hat sich als eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung des Erfindungsgedankens herausgestellt, dass die Umlenkmantelflächen den beiden Umlenkelemente längs des Transportwegs für jeden Materialbahnstreifen eine gleichgroße Umschlingungsstrecke bilden. Bei einer kreissegmentförmigen Ausgestaltung der Umlenkelemente setzt sich die Umschlingungsstrecke jedes Materialbahnstreifens aus den beiden Umschlingungswinkeln zusammen, die der Transportweg für einen Materialbahnstreifen entlang der beiden Umlenkmantelflächen der Umlenkelemente vorgibt. Durch gleichgroße Umschlingungstrecken zumindest für benachbarte, beziehungsweise für alle Materialbahnstreifen wird eine einheitliche Bahnspannung längs des Transportwegs begünstigst und damit auch eine einfache und zuverlässige Regelung der Bahnspannung für einen möglichst gleichmäßigen und zuverlässigen Transport der Materialbahnstreifen entlang des Transportwegs ermöglicht.It has turned out to be a particularly advantageous embodiment of the idea of the invention that the deflection jacket surfaces form an equally large looping path for the two deflection elements along the transport path for each material web strip. If the deflection elements are designed in the shape of a segment of a circle, the looping distance of each strip of material web is composed of the two looping angles that are specified by the transport path for a strip of material web along the two deflection jacket surfaces of the deflection elements. Equally sized looping sections, at least for adjacent or for all material web strips, promote uniform web tension along the transport path and thus also enable simple and reliable regulation of the web tension for transport of the material web strips along the transport path that is as uniform and reliable as possible.

Nachfolgend werden verschiedene Ausführungsbeispiele des Erfindungsgedankens näher erläutert, die exemplarisch und schematisch in der Zeichnung dargestellt sind. Es zeigt:

  • Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Spreizvorrichtung mit zwei Umlenkelementen, wobei mehrere benachbart zueinander angeordnete Materialbahnstreifen längs eines Transportwegs um die Umlenkelemente herumgeführt und dabei umgelenkt werden,
  • Fig. 2 eine Draufsicht auf ein Umlenkelement,
  • Fig. 3 eine Schnittansicht durch das in Fig. 2 dargestellte Umlenkelement längs einer Schnittlinie III - III in Fig. 2,
  • Fig. 4 eine Schnittansicht durch ein abweichend ausgestaltetes Umlenkelement,
  • Fig. 5 eine Schnittansicht eines wiederum abweichend ausgestalteten Umlenkelements, und
  • Fig. 6 eine Draufsicht auf ein durch Umformung hergestelltes und beispielsweise in Fig. 5 gezeigtes Umlenkelement.
Various exemplary embodiments of the concept of the invention are explained in more detail below, which are shown as examples and schematically in the drawing. It shows:
  • 1 a perspective view of a spreading device with two deflection elements, wherein several material web strips arranged adjacent to one another are guided along a transport path around the deflection elements and thereby deflected,
  • 2 a plan view of a deflection element,
  • 3 a sectional view through the in 2 shown deflection element along a section line III - III in 2 ,
  • 4 a sectional view through a differently designed deflection element,
  • figure 5 a sectional view of a deflection element designed differently, and
  • 6 a plan view of a product produced by forming and, for example, in figure 5 shown deflection element.

In Figur 1 ist eine schematische Darstellung einer exemplarisch ausgestalteten Spreizvorrichtung 1 gezeigt. Die Spreizvorrichtung 1 weist ein erstes Umlenkelement 2 und ein zweites Umlenkelement 3 auf. Eine bereits in mehrere Materialbahnstreifen 4 aufgetrennte Materialbahn 5 wird in einer Zuführebene 6 der Spreizvorrichtung 1 zugeführt. Die Materialbahnstreifen 4 werden von den beiden Umlenkelementen 2, 3 jeweils umgelenkt und verlassen in einer relativ zu der Zuführebene 6 parallel versetzten Abführebene 7 die Spreizvorrichtung 1. Dabei werden die Materialbahnstreifen 4 während eines Transports entlang eines mit einem Pfeil 8 angedeuteten Transportwegs nicht nur durch die Umlenkelemente 2, 3 umgelenkt, sondern auch relativ zueinander aufgespreizt, sodass in der Abführebene 7 ein Streifenabstand 9 zwischen benachbarten Materialbahnstreifen 4 größer als der Streifenabstand in der Zuführebene 6 vor dem Eintritt in die Spreizvorrichtung 1 ist.In figure 1 a schematic representation of an exemplary configured spreading device 1 is shown. The spreading device 1 has a first deflection element 2 and a second deflection element 3 . A material web 5 that has already been separated into several material web strips 4 is fed to the spreading device 1 in a feed plane 6 . The material web strips 4 are each deflected by the two deflection elements 2, 3 and leave the spreading device 1 in a discharge plane 7 offset parallel to the infeed plane 6. During transport along a transport path indicated by an arrow 8, the material web strips 4 are not only Deflecting elements 2, 3 deflected, but also spread apart relative to each other, so that in the discharge plane 7 a strip spacing 9 between adjacent material web strips 4 is greater than the strip spacing in the feed plane 6 before entering the spreading device 1.

Jedes der beiden Umlenkelemente 2, 3 erstreckt sich quer zu dem Transportweg über eine gesamte Breite der zugeführten Materialbahn 5, bzw. über die gesamte Breite der aufgespreizten Materialbahnstreifen 4. Die Umlenkelemente 2, 3 sind in einer längs des Transportwegs verlaufenden Querschnittsfläche, wie sie auch in Figur 3 schematisch dargestellt ist, kreisbogensegmentförmig ausgebildet. Dabei weist jedes Umlenkelement 2, 3 einen Grundkörper 10 und ein Mantelelement 11 aus einem porösen und luftdurchlässigen Material auf. Eine nach außen gerichtete Außenfläche des Mantelelements 11 bildet eine Umlenkmantelfläche 12 für die über das Umlenkelement 2, 3 hinweg transportierten Materialbahnstreifen 4, die innerhalb eines Transportkontaktbereichs 13 der Umlenkmantelfläche 12 lediglich durch ein schmales Luftpolster getrennt an der Umlenkmantelfläche 12 anliegen und dadurch umgelenkt werden. Als Transportkontaktbereich 13 oder Transportkontaktfläche wird derjenige Bereich der Umlenkmantelfläche 12 bezeichnet, an welchem die Materialbahnstreifen 4 während des Transports entlang des Transportwegs anlegen. Der Transportkontaktbereich 13 kann mit der Umlenkmantelfläche 12 übereinstimmen oder ein Teilbereich der Umlenkmantelfläche 12 sein.Each of the two deflection elements 2, 3 extends transversely to the transport path over an entire width of the supplied material web 5, or over the entire width of the spread material web strips 4. The deflection elements 2, 3 are in a direction along the transport path Cross-sectional area, as also in figure 3 is shown schematically, formed in the shape of a circular arc segment. Each deflection element 2, 3 has a base body 10 and a jacket element 11 made of a porous and air-permeable material. An outwardly directed outer surface of the jacket element 11 forms a deflection jacket surface 12 for the material web strips 4 transported over the deflection element 2, 3, which within a transport contact area 13 of the deflection jacket surface 12 rest on the deflection jacket surface 12 separated only by a narrow air cushion and are thereby deflected. The transport contact area 13 or transport contact surface is that area of the deflection jacket surface 12 against which the material web strips 4 rest during transport along the transport path. The transport contact area 13 can match the deflection jacket surface 12 or be a partial area of the deflection jacket surface 12 .

Das Mantelelement 11 ist derart an dem Grundkörper 10 des Umlenkelements 2, 3 festgelegt, dass zwischen dem Mantelelement 11 und dem Grundkörper 10 ein Innenraum 14 ausgebildet ist. In den Innenraum 14 kann Druckluft zugeführt werden, die dann durch die große Anzahl der einzelnen Öffnungen 15 das poröse Material des Mantelelements 11 ausgeblasen wird und entweicht. Dadurch bildet sich in dem Transportkontaktbereich 13 zwischen der Umlenkmantelfläche 12 und den darüber hinweg transportierten Materialbahnstreifen 4 eine reibungsreduzierende Luftschicht aus.The jacket element 11 is fixed to the base body 10 of the deflection element 2 , 3 in such a way that an interior space 14 is formed between the jacket element 11 and the base body 10 . Compressed air can be fed into the interior 14, which is then blown through the large number of individual openings 15 through the porous material of the casing element 11 and escapes. As a result, a friction-reducing air layer is formed in the transport contact area 13 between the deflection jacket surface 12 and the strip of material web 4 transported over it.

Die von dem Mantelelement 11 gebildete Umlenkmantelfläche 12 des Umlenkelements 2, 3 weist quer zu dem Transportweg eine sich über alle Materialbahnstreifen 4 hinweg erstreckende Spreizkrümmung auf, die bei einer in Figur 2 gezeigten Draufsicht auf ein Umlenkelement 2, 3 als Außenkontur 16 des Mantelelements 11 erkennbar ist. Bei dem in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Spreizkrümmung über die gesamte Erstreckung des Umlenkelements 2, 3 quer zu dem Transportweg hinweg konstant. In der Praxis ist ein Krümmungsradius von vielen Metern oftmals ausreichend und die Spreizkrümmung in der Abbildung gemäß Figur 2 nur zur Veranschaulichung deutlich überhöht dargestellt.The deflection jacket surface 12 formed by the jacket element 11 of the deflection element 2, 3 has a transverse to the transport path spreading curvature extending across all material web strips 4, which at an in figure 2 shown plan view of a deflection element 2, 3 as an outer contour 16 of the casing element 11 can be seen. In the exemplary embodiment illustrated in the figures, the spreading curvature is constant over the entire extent of the deflection element 2, 3 transversely to the transport path. In practice, a radius of curvature of many meters is often sufficient and the spreading curvature in the figure according to figure 2 clearly exaggerated for illustrative purposes only.

In den Figuren 4 und 5 sind exemplarisch weitere Varianten eines Umlenkelements 2, 3 dargestellt. Bei der in Figur 4 dargestellten Ausgestaltung weist das Umlenkelement 2, 3 ein kreisbogensegmentförmig ausgebildetes Mantelelement 11 aus einem porösen Material auf, welches auf den Grundkörper 10 aufgesetzt ist. Die Formgebung des Grundkörpers 10 ist in den an das Mantelelement 11 angrenzenden Bereichen so vorgegeben, dass ein kontinuierlicher und näherungsweise stufen- und fugenloser Verlauf der Oberfläche bei dem Übergang von dem Grundkörper 10 in die von dem Mantelelement 11 gebildete Umlenkmantelfläche 12 gebildet wird.In the Figures 4 and 5 further variants of a deflection element 2, 3 are shown as examples. At the in figure 4 In the embodiment shown, the deflection element 2, 3 has a jacket element 11 made of a porous material and designed in the shape of a segment of a circular arc, which is placed on the base body 10. The shape of the base body 10 is specified in the areas adjoining the jacket element 11 such that a continuous and approximately stepless and seamless course of the surface is formed at the transition from the base body 10 to the deflection jacket surface 12 formed by the jacket element 11.

In dem Grundkörper 10 sind angrenzend an das Mantelelement 11 mehrere trichterförmige Innenräume 14 ausgebildet, welche eine dem Grundkörper 10 zugewandte Kontaktfläche 17 des Mantelelements 11 nahezu vollständig abdecken. Durch diese Innenräume 14 kann großflächig Druckluft in das Mantelelement 11 eingeblasen werden, die nach einem Austritt durch das poröse Material des Mantelelements 11 eine reibungsreduzierende Luftschicht für die darüber hinweggleitenden Materialbahnstreifen 4 ausbildet. Die Druckluft kann beispielsweise über Druckluftleitungen 18 zugeführt werden, die in Druckluftkanäle 19 eingepasst und eingepresst sind, die in dem Grundkörper 10 ausgebildet sind.A plurality of funnel-shaped interior spaces 14 are formed in the base body 10 adjacent to the casing element 11 and almost completely cover a contact surface 17 of the casing element 11 facing the base body 10 . Compressed air can be blown into the jacket element 11 over a large area through these inner spaces 14, which, after exiting through the porous material of the jacket element 11, forms a friction-reducing air layer for the material web strips 4 sliding over it. The Compressed air can be supplied, for example, via compressed air lines 18 fitted and pressed into compressed air channels 19 formed in the base body 10 .

Bei einer in Figur 5 schematisch dargestellten Ausführungsvariante weist das Umlenkelement 2, 3 ein entlang des Transportwegs längs eines Viertelkreises verlaufend gekrümmtes Lochblech 20 auf. Das Lochblech 20 ist aus einem dünnen Blech hergestellt, in welches nachträglich mit einer Laserbohreinrichtung eine große Anzahl von beabstandet zueinander angeordneten Löchern 21 eingebracht wurde. Ein Öffnungsdurchmesser der Löcher 21 ist vorzugsweise deutlich kleiner als 0,5 mm. Das Lochblech 20 ist entlang eines Umfangsrands 22 mit dem Grundkörper 10 verbunden. Ein Übergang von dem Grundkörper 10 zu dem Lochblech 20 ist möglichst reibungsarm vorgegeben.At an in figure 5 In the embodiment variant shown schematically, the deflection element 2, 3 has a perforated plate 20 that is curved along a quadrant along the transport path. The perforated sheet metal 20 is made from a thin metal sheet into which a large number of holes 21 arranged at a distance from one another were subsequently introduced using a laser drilling device. An opening diameter of the holes 21 is preferably significantly smaller than 0.5 mm. The perforated plate 20 is connected to the base body 10 along a peripheral edge 22 . A transition from the base body 10 to the perforated plate 20 is specified with as little friction as possible.

Der Grundkörper 10 kann beispielsweise eine Formgebung aufweisen, wie sie exemplarisch in Figur 5 lediglich schematisch angedeutet ist. Es ist ebenfalls möglich, dass der Grundkörper 10 eine röhrenförmige Formgebung mit einem in Längsrichtung verlaufenden Schlitz aufweist, in welchen das Lochblech 20 eingepasst ist.The base body 10 can have a shape, for example, as shown in an example in figure 5 is only indicated schematically. It is also possible for the base body 10 to have a tubular shape with a slot running in the longitudinal direction, into which the perforated plate 20 is fitted.

Das lediglich schematisch in Figur 6 dargestellte Umlenkelement 2, 3 ist ausgehend von einem gradlinig ausgebildeten Umformrohling durch eine die Spreizkrümmung erzeugende Umformung hergestellt. Dabei wird der Umformrohling zunächst in einer Längsrichtung des Umlenkelements 2, 3, welche senkrecht zu einer in den Figuren 3 bis 5 gezeigten Querschnittsfläche des Umlenkelements 2, 3 verläuft, gradlinig verlaufend hergestellt, was im Hinblick auf den Grundkörper 10 beispielsweise durch Strangextrusion oder durch ein geeignetes kostengünstiges Umformverfahren bewirkt werden kann. Anschließend kann durch einen geeignet durchgeführten Umformschritt der zunächst gradlinig verlaufend hergestellte Umlenkelementrohling verformt und mit der erforderlichen Spreizkrümmung versehen werden. Auch dieser Umformschritt kann sehr präzise und gleichzeitig kostengünstig durchgeführt werden, sodass eine in wirtschaftlicher Hinsicht besonders vorteilhafte Herstellung des Umlenkelements 2, 3 möglich ist.That only schematically in figure 6 The deflection element 2, 3 shown is produced from a rectilinear forming blank by forming that produces the expansion curvature. The Umformrohling is first in a longitudinal direction of the deflection element 2, 3, which is perpendicular to one in the Figures 3 to 5 shown cross-sectional area of the deflection element 2, 3 runs, produced in a straight line, which in view can be effected on the base body 10, for example, by extrusion or by a suitable cost-effective forming process. The deflection element blank, which is initially produced in a straight line, can then be deformed and provided with the required expanding curvature by means of a suitably carried out forming step. This forming step can also be carried out very precisely and at the same time inexpensively, so that the deflection element 2, 3 can be produced in a particularly advantageous manner from an economic point of view.

Claims (9)

Spreizvorrichtung (1) für mehrere von einer Materialbahnschneidvorrichtung aus einer Materialbahn (5) aufgetrennte Materialbahnstreifen (4), wobei die Materialbahnstreifen (4) entlang eines Transportwegs in einer Zuführebene (6) der Spreizvorrichtung (1) zugeführt werden und in einer Abführebene (7) die Spreizvorrichtung (1) verlassen, um anschließend parallel versetzt zueinander zu einer Wickelwelleneinrichtung transportiert und auf einer gemeinsamen Wickelwelle aufgewickelt werden zu können, wobei die Spreizvorrichtung (1) zwei jeweils quer zu dem Transportweg verlaufende Umlenkelemente (2, 3) aufweist, die derart ausgebildet und angeordnet sind, dass ein Streifenabstand (9) zwischen zwei benachbart zueinander entlang eines Transportwegs nacheinander über das erste und zweite Umlenkelement (2, 3) geführten Materialbahnstreifen (4) in der Abführebene (7) größer als in der Zuführebene (6) ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkelemente (2, 3) drehfest angeordnet sind, und dass jedes Umlenkelement (2, 3) in einem von den darüber hinweg transportierten Materialbahnstreifen (4) bedeckten Transportkontaktbereich (13) einer Umlenkmantelfläche (12) des Umlenkelements (2, 3) eine Anzahl von Öffnungen (15) aufweist, durch welche hindurch Druckluft ausgeblasen werden kann, um in dem Transportkontaktbereich (13) eine reibungsreduzierende Luftschicht zwischen den Materialbahnstreifen (4) und den Umlenkmantelflächen (12) der Umlenkelemente (2, 3) erzeugen zu können.Spreading device (1) for several material web strips (4) separated from a material web (5) by a material web cutting device, the material web strips (4) being fed along a transport path in a feed plane (6) of the spreading device (1) and in a discharge plane (7) leave the spreading device (1) in order to then be transported in parallel offset to one another to a winding shaft device and to be able to be wound up on a common winding shaft, the spreading device (1) having two deflection elements (2, 3) each running transversely to the transport path, which are designed in this way and are arranged such that a strip spacing (9) between two material web strips (4) that are guided adjacent to one another along a transport path in succession via the first and second deflection element (2, 3) is greater in the discharge plane (7) than in the feed plane (6), characterized in that the deflection elements (2, 3) are arranged in a rotationally fixed manner, and that each deflection element (2, 3) is located in a transport contact region (13) of a deflection jacket surface (12) of the deflection element (2, 3) has a number of openings (15) through which compressed air can be blown out in order to generate a friction-reducing air layer between the material web strips (4) and the deflection jacket surfaces (12) of the deflection elements (2, 3) in the transport contact area (13). can. Spreizvorrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkmantelflächen (12) oder die Transportkontaktflächen (13) der Umlenkelemente (2, 3) aus einem porösen und luftdurchlässigen Material hergestellt sind.Spreading device (1) according to Claim 1, characterized in that the deflection jacket surfaces (12) or the transport contact surfaces (13) of the deflection elements (2, 3) are made of a porous and air-permeable material. Spreizvorrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkmantelflächen (12) oder die Transportkontaktflächen (13) der Umlenkelemente (2, 3) aus einem gelochten Blech oder aus einer gelochten dünnwandigen Materialschicht hergestellt sind.Spreading device (1) according to Claim 1, characterized in that the deflection jacket surfaces (12) or the transport contact surfaces (13) of the deflection elements (2, 3) are made from a perforated sheet metal or from a perforated thin-walled material layer. Spreizvorrichtung (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkmantelflächen (12) oder die Transportkontaktflächen (13) der Umlenkelemente (2, 3) eine Anzahl von Löchern mit einem Öffnungsdurchmesser von weniger als 0,5 mm, vorzugsweise von weniger als 0,2 mm aufweisen.Spreading device (1) according to Claim 3, characterized in that the deflection jacket surfaces (12) or the transport contact surfaces (13) of the deflection elements (2, 3) have a number of holes with an opening diameter of less than 0.5 mm, preferably less than 0 .2 mm. Spreizvorrichtung (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Umlenkelemente (2, 3) so angeordnet und ausgebildet sind, dass die Zuführebene (6) und die Abführebene (7) parallel versetzt zueinander sind.Spreading device (1) according to one of the preceding claims, characterized in that the two deflection elements (2, 3) are arranged and designed such that the feed plane (6) and the discharge plane (7) are offset parallel to one another. Spreizvorrichtung (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkelemente (2, 3) in einer längs des Transportwegs verlaufenden Querschnittsfläche kreissegmentförmig ausgebildet sind.Spreading device (1) according to one of the preceding claims, characterized in that the deflection elements (2, 3) are designed in the shape of a segment of a circle in a cross-sectional area running along the transport path. Spreizvorrichtung (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Umlenkmantelfläche (12) eines jeden Umlenkelements (2, 3) jeweils längs des Transportwegs eines Materialbahnstreifens (4) eine Umlenkkrümmung aufweist und quer zu dem Transportweg eine sich über alle Materialbahnstreifen (4) hinweg erstreckende Spreizkrümmung aufweist.Spreading device (1) according to any one of the preceding claims, characterized in that a deflection jacket surface (12) of each deflection element (2, 3) along the transport path of a material web strip (4) has a deflection curve and has a spreading curve transverse to the transport path extending over all material web strips (4). Spreizvorrichtung (1) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die sich über alle Materialbahnstreifen (4) hinweg erstreckende Spreizkrümmung eines Umlenkelements (2, 3) durch eine nachträgliche Umformung eines zunächst nicht in einer Spreizrichtung gekrümmten Umlenkelementrohlings ausgebildet wird.Spreading device (1) according to Claim 7, characterized in that the spreading curve of a deflection element (2, 3) extending over all material web strips (4) is formed by subsequent reshaping of a deflection element blank that is initially not curved in a spreading direction. Spreizvorrichtung (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkmantelflächen (12) der beiden Umlenkelemente (2, 3) längs des Transportwegs für jeden Materialbahnstreifen (4) eine gleichgroße Umschlingungsstrecke bilden.Spreading device (1) according to one of the preceding claims, characterized in that the deflection jacket surfaces (12) of the two deflection elements (2, 3) along the transport path form an equally large looping section for each material web strip (4).
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