EP4065477B1 - Flächenförmiges verbundmaterial, packungsmantel und packung mit geschwungenen kanten - Google Patents
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- EP4065477B1 EP4065477B1 EP20799636.4A EP20799636A EP4065477B1 EP 4065477 B1 EP4065477 B1 EP 4065477B1 EP 20799636 A EP20799636 A EP 20799636A EP 4065477 B1 EP4065477 B1 EP 4065477B1
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Definitions
- the invention relates to a sheet-like composite material for producing a pack, comprising: an outer polymer layer, a polymer inner layer, a fibrous carrier layer which is arranged between the polymer outer layer and the polymer inner layer, wherein the sheet-like composite material has a multiplicity of fold lines which are arranged and configured in such a way that by folding the sheet-like composite material along the fold lines and by connecting seam surfaces of the sheet-like composite material, a closed pack can be produced, a lateral surface, the lateral surface having a front surface, a first side surface, a second side surface, a first rear surface and a second rear surface comprises bottom surfaces, wherein the bottom surfaces comprise triangular bottom surfaces and quadrangular bottom surfaces, and gable surfaces, wherein the gable surfaces comprise triangular gable surfaces and quadrangular gable surfaces, wherein the bottom surfaces and the gable surfaces are arranged on opposite sides of the lateral surface.
- the invention also relates to a pack casing made of a composite material for producing a pack, comprising: a casing surface, the casing surface comprising a front surface, a first side surface, a second side surface, a first rear surface and a second rear surface, bottom surfaces, the bottom surfaces triangular bottom surfaces and quadrangular bottom surfaces, gable surfaces, the gable surfaces comprising triangular gable surfaces and quadrangular gable surfaces, two false fold lines that run parallel to one another through the jacket surface, and a longitudinal seam that connects two edge areas of the composite material to form a peripheral packaging jacket that is both in the area of the Floor surfaces and in the area of the gable surfaces is open, with the floor surfaces and the gable surfaces opposite sides of the panel, and wherein the package panel is folded along both mock fold lines.
- the invention relates to a pack made of a composite material, wherein the pack is made of a sheet-like composite material according to the preamble of patent claim 1, or wherein the pack is made of a pack jacket according to the preamble of patent claim 13, and wherein the pack in the area of the bottom surfaces and is closed in the area of the gable surfaces.
- the pack is made of a sheet-like composite material according to one of Claims 1 to 12 or that the pack is made of a pack jacket according to one of Claims 13 to 17, and wherein the pack in the area of the bottom surfaces and in the area of the gable surfaces is closed.
- Packaging when filled: "packages" can be produced in different ways and from a wide variety of materials.
- a widespread possibility of their manufacture consists in producing a “blank” from a sheet-like composite material by cutting to size, from which first a packaging jacket and finally a packaging are produced by folding and further steps.
- it is also possible to produce a packing directly from the composite material ie without the intermediate step of the packing jacket.
- One of the advantages of this type of production is that the composite material and the packaging jackets are very flat and can therefore be stacked to save space. In this way, the composite material and the pack sleeves can be manufactured at a different location than the folding and filling of the pack.
- Composites are often used as the material, for example a flat composite of several thin layers of paper, cardboard, plastic and/or metal, in particular aluminum. Packs of this type are particularly widespread in the food industry.
- a first production step often consists in producing a “blank” from a sheet-like composite material by cutting it to size and then producing a circumferential packaging jacket (“sleeve”) from the blank by folding and welding or gluing a seam.
- the folding usually takes place along embossed folding lines.
- the position of the fold lines often corresponds to the position of the edges of the pack to be produced from the pack casing.
- a method for producing a pack from a pack casing is, for example, from WO 2015/003852 A9 known (there in particular Figures 1A to 1E ).
- the pack described there has a rectangular cross-sectional area and is cuboid overall.
- pack jackets have already been proposed whose folded edges do not correspond to the pack edges of the pack made from the pack jacket. This is achieved in that the packaging jacket is folded along what are known as "pseudo-fold lines", which are folded back again during manufacture of the packaging and thus do not form any edges of the packaging. This makes it possible to produce packs whose outer surface has no edges or at least no straight edges.
- pack jackets and packs made from them are, for example, from DE 10 2016 003 824 A1 known (there in particular Figure 2A to Fig. 3G').
- dummy fold lines do not contribute to increasing the stiffness of the package and may actually decrease the stiffness of the package by folding and folding back the mock fold line.
- the invention is based on the object of designing and developing the sheetlike composite material described at the outset and explained in more detail above in such a way that the production of packings, in particular liquid-tight packings, with even more complex geometries is made possible without impairing the rigidity of the packing.
- a third lateral fold line which has a plurality of sections which each adjoin a side surface and a rear surface, and of which at least one section is curved and of which at least one section is straight.
- the sheet-like composite material according to the invention is used to produce a pack.
- the sheet-like composite material can be cut to a defined size, with the size being sufficient for the production of several packs or only for the production of a single pack.
- the sheet-like composite material has a plurality of layers that are superimposed and connected to one another and in this way forms a sheet-like composite.
- the composite sheet material comprises an outer polymeric layer, an inner polymeric layer, and a fibrous backing layer disposed between the outer polymeric layer and the inner polymeric layer.
- the polymer inner layer and the polymer outer layer impart liquid-tight properties to the composite material because they are made of plastic are.
- the fibrous carrier layer preferably: paper or cardboard
- a barrier layer can also be provided, which is also arranged between the outer polymer layer and the inner polymer layer (preferably between the fibrous carrier layer and the inner polymer layer).
- the barrier layer can be made of aluminum, for example, and is intended to prevent light and/or oxygen from passing through.
- the sheet-like composite material has a lateral surface that includes a front surface, a first side surface, a second side surface, a first rear surface and a second rear surface.
- the composite sheet material also has bottom surfaces, which include triangular bottom surfaces and quadrangular bottom surfaces.
- the composite sheet material further has gable surfaces, which include triangular gable surfaces and square gable surfaces.
- the bottom surfaces and the gable surfaces each have two or three square surfaces and six triangular surfaces.
- the square surfaces are used to fold the bottom and top of the pack.
- the triangular panels serve to fold the excess composite material into protruding "ears" which are then applied to the pack.
- the bottom surfaces and the gable surfaces are arranged on opposite sides of the lateral surface. In the case of an upright pack, the gable surfaces are preferably arranged above the lateral surface and the bottom surfaces are arranged below the lateral surface.
- the sheet-like composite material also has a large number of fold lines which are arranged and designed in such a way that a closed pack can be produced by folding the sheet-like composite material along the fold lines and by connecting seam surfaces of the sheet-like composite material.
- the folding lines (in particular before folding also: “scoring lines") are therefore intended to facilitate folding of the sheet-like composite material; they can be caused by weakening of the material. Since the packs to be made from the composite material should be liquid-tight, the weakening of the material is not perforated, but (usually linear) Material displacements used, which are embossed with pressing tools in the composite material.
- a third lateral fold line which has a plurality of sections, each adjoining a side surface and a rear surface, and at least one section of which is curved and at least one section of which is straight.
- a third lateral fold line to be provided between the two side surfaces and the rear surfaces adjoining them, which has a plurality of sections which each adjoin a side surface and a rear surface, and of which at least one section is curved and of which at least one section is straight. Provision can furthermore be made for the third lateral fold line to have at least two curvatures which are directed in different directions, ie for example a first curvature in the direction of the side surface and a second curvature in the direction of the adjoining rear surface ("curved edge"). This results in a further improvement in air circulation between adjacent packs.
- the section of the third lateral fold line adjoining the base areas and the section adjoining the gable areas are straight.
- the inset of straight sections is adjacent to the floor surfaces and adjacent to the gable surfaces particularly advantageous as this allows the use of simpler tools to manufacture the bottoms and tops of the packs.
- At least two sections of the third lateral fold line have opposite directions of curvature.
- a section is curved in the direction of the rear surface and that a section is curved in the direction of the side surface.
- the portion of the third jacket fold line that is curved toward the side surface is located above the portion of the third jacket fold line that is curved toward the rear surface. This results in a broad, concave back of the pack in the top portion - particularly the top half - of the pack.
- the packs preferably have a narrow, convex front side in their upper area—particularly in the upper half—several packs can be placed in front of or behind one another to save space, so that good use of space is achieved.
- the filling volume reduced by one direction of curvature can be compensated for by the other direction of curvature, so that the pack height can remain unchanged for a given pack volume.
- a further configuration of the sheet-like composite material is characterized by two false fold lines which run parallel to one another through the lateral surface.
- False fold lines are understood to mean fold lines which, in contrast to normal fold lines, do not later form edges of the pack but are arranged between the edges of the pack, for example in the side panels. False fold lines are used to produce a packaging jacket from the composite material, which is preferably folded flat along two false fold lines in order to be able to be stacked and transported in as space-saving a manner as possible.
- the lateral surface has at least one relief surface, which is arranged between the front surface and one of the two side surfaces.
- the relief surface serves to create a transition that is as smooth as possible between the front surface and the side surface.
- the relief surface preferably extends over the entire height of the lateral surface, ie from the floor surfaces to the gable surfaces, and therefore separates the front surface from the two side surfaces.
- the technical effect of the relief surfaces is that the composite material does not need to be folded as much as a 90° edge of a cuboid pack, since the transition from the front surface to the two side surfaces is formed by two less kinked ("more blunt ") edging is done.
- the lateral surface preferably has two relief surfaces which are arranged between the front surface and one of the two side surfaces.
- the relief areas also ensure that between packs arranged next to one another--in contrast to cuboid packs--a gap or free space is created between adjacent packs in the area of the relief areas, through which air can circulate. This has the advantage of reducing the risk of mold growth due to moisture.
- a further advantage of relief areas can be seen in the fact that the areas adjoining the relief areas can be made narrower and thus more stable, as a result of which increased grip rigidity can be achieved when pouring out the filled pack.
- At least one relief surface is adjacent to a quadrangular base surface in the area of the base surfaces and to a triangular gable surface in the area of the gable surfaces.
- the triangular faces in the floor and gable areas are typically the side faces of a composite sheet material assigned and therefore border on the side surfaces of the pack made from it.
- the quadrilateral areas in the base and gable area are typically assigned to the front area and the rear area of a sheet-like composite material and therefore border on the front and the rear of the pack made from it.
- the relief area adjoining a different area in the base area than in the gable area it is achieved that the relief area is assigned to the front of the pack in its lower area, while it is assigned to the side of the pack in its upper area.
- the relief surface therefore “winds” around an (imaginary) vertically running edge of the pack.
- This design of the relief areas has the advantage that the technical effects already described above (reduced stress on the composite material, improved air circulation) occur not only on one side of the pack but on two sides of the pack.
- at least one relief surface is adjacent to a triangular base surface in the area of the base surfaces and to a quadrangular gable surface in the area of the gable surfaces.
- the mutually adjoining surfaces do not just touch at one point, but rather adjoin each other linearly—that is, along a distance.
- a first lateral fold line is provided, which is preferably curved at least in sections.
- a fold edge with a defined course is achieved, which facilitates the manufacture of the pack.
- the folded edge also improves the structural properties of the pack, in particular its rigidity, compared to a curved shape without any edges.
- the curved shape of the jacket fold line also makes it easier to create convex or concave surfaces, which create air gaps between adjacent packs that improve air circulation. It can be provided that between the two relief surfaces and it adjoining front surface is provided in each case a first coat fold line, which is preferably curved at least in sections. Provision can also be made for the first lateral fold line to run in a continuously curved manner.
- a second lateral fold line is provided, which is preferably curved at least in sections.
- a fold edge with a defined course is also achieved by the second lateral fold line, which facilitates the manufacture of the pack.
- the folded edge also improves the structural properties of the pack, in particular its rigidity, compared to a curved shape without any edges.
- the curved shape of the jacket fold line also makes it easier to create convex or concave surfaces, which create air gaps between adjacent packs that improve air circulation. Provision can be made for a second lateral fold line to be provided between the two relief surfaces and the side surfaces adjoining them, which line is preferably curved at least in sections. Provision can also be made for the second lateral fold line to run in a continuously curved manner.
- At least one quadrangular gable surface is provided with two small gable surface angles that are smaller than 90°, with two large gable surface angles that are greater than 90° and with an angle sum that is greater than 360°.
- a gable surface is achieved whose shape deviates from a rectangular or square shape.
- a quadrangular gable surface with two small ( ⁇ 90°) and two large (>90°) gable surface angles can be achieved, for example, with a trapezoid, a parallelogram or a rhombus.
- An angle sum that deviates from 360° can be achieved, for example, in that one or more sides of the square gable surface are not straight but curved (as is the case, for example, with an arc polygon or
- a sum of angles that is greater than 360° can be achieved in that at least one side of the quadrangular gable surface is curved outwards.
- the base surface angles are preferably 90°, resulting in a rectangular, in particular square base shape.
- the design of the gable area according to the invention has several advantages. In addition to a more visually appealing shape, the technical effect is achieved that the packs to be produced from the sheet-like composite material can be gripped more easily with one hand, since one edge of the gable surface (preferably the front edge) is shorter than the other edges (especially the rear edge) , so the pack is narrower at the front.
- the design according to the invention also leads to the technical effect that the contact surface between packs arranged next to one another (e.g. during transport or on the sales shelf) is smaller than in the case of cuboid packs whose side surfaces touch almost completely. In other words, a gap or free space remains between packs arranged next to one another, through which air can circulate. This has the advantage of reducing the risk of mold growth due to moisture.
- the fact that the sum of the angles is greater than 360° also means that there is more space for a pouring element.
- the quadrangular gable surface preferably has an angle sum of at least 370°, in particular at least 380°, preferably at least 390°. Angle sums in the range between 390° and 410° have proven to be advantageous.
- the sheet-like composite material it is provided that at least one of the quadrangular gable surfaces is approximately trapezoidal. Since the gable surface of the composite material is designed approximately in the shape of a trapezium, the gable of the pack produced from it also becomes trapezoidal.
- the trapezoidal shape has the advantage that one of the two parallel sides or edges (preferably the front edge of the gable) is shorter than the opposite side or edge (preferably the back edge of the gable) - in contrast to a rhombus, where the opposite sides are equal in length. This makes it possible to easily grab packs with a larger volume from the front with one hand.
- a trapezoid is generally understood to be a quadrilateral in which two sides lie parallel to one another.
- Trapezoidal quadrilaterals are also to be understood here as quadrilaterals with curved sides, provided that when the four corners are connected by (fictitious) straight lines, two of these straight lines are parallel to one another.
- the quadrangular gable surface has a front edge adjoining the front surface, which is curved.
- the front edge of the gable panel is curved toward the front panel as viewed from the gable panel.
- the gable area can be enlarged, which, for example, makes it easier to attach pouring elements with a larger diameter.
- a curved front edge of the gable also affects the shape of the front surface of the composite material and thus also the shape of the front of a package made from the composite material.
- an outwardly curved (convex) front side (“front panel”) of the pack can be achieved by a front edge curved in the direction of the front surface. In addition to an attractive appearance, this also has the previously described technical advantage of improved air circulation between adjacent packs, which reduces the risk of mold formation.
- the fibrous carrier layer of the composite material has a main fiber direction which runs approximately at right angles to a longitudinal edge of the composite material running from the floor surfaces to the gable surfaces.
- Paper and cardboard are materials made from pulp fibers. While the fibers are evenly distributed in all directions in traditional (manual) papermaking, a targeted alignment of the fibers can be achieved in machine papermaking. Since paper has different mechanical properties in the direction of the fibers than across the direction of the fibers (anisotropy), the alignment of the fibers can be used to obtain the optimal material properties for the respective application.
- the main fiber direction should run approximately at right angles to the two longitudinal edges of the composite material.
- the object described at the outset is also achieved by a packing casing made from a composite material for producing a packing.
- the packaging casing comprises a casing surface, the casing surface having a front surface, a first side surface, a second side surface, a first rear surface and a second rear surface, bottom surfaces, the bottom surfaces comprising triangular bottom surfaces and quadrangular bottom surfaces, gable surfaces, the gable surfaces being triangular gable surfaces and quadrangular gable surfaces, two mock fold lines that run parallel to one another through the shell surface, and a longitudinal seam that connects two edge regions of the composite material to form a circumferential package shell that is open both in the region of the base surfaces and in the region of the gable surfaces, the base surfaces and the gable panels are located on opposite sides of the panel, and the package panel is folded along both false fold lines.
- the packaging casing has a longitudinal seam that connects two edge areas of the composite material to form a circumferential packaging casing. Due to the longitudinal seam, a flat - usually rectangular - cut of the Composite material in the circumferential direction closed, circumferential packing shell are produced.
- the longitudinal seam can be produced, for example, by gluing and/or welding. Because of the longitudinal seam, such packaging casings are also referred to as longitudinally seam-sealed packaging casings.
- the carton sleeve is folded along both mock fold lines, giving a front and a back - as well as an inside and an outside.
- the packaging jacket is characterized by a third jacket fold line, which has a plurality of sections, each adjoining a side surface and a rear surface, and of which at least one section is curved and of which at least one section is straight.
- a fold edge with a defined course is achieved, which facilitates the manufacture of the pack.
- the folded edge also improves the structural properties of the pack, in particular its rigidity, compared to a curved shape without any edges.
- the curved shape of the jacket fold line also makes it easier to create convex or concave surfaces, which create air gaps between adjacent packs that improve air circulation.
- straight sections are also provided in addition to curved sections in the case of the third lateral fold line simplifies the manufacture of the pack.
- the packing jacket is made from a sheet-like composite material according to one of claims 1 to 12. Since the packing casing is made from one of the sheet-like composite materials described above, many properties and advantages of the sheet-like composite material also apply to the packing casing, so that reference is made to the relevant statements.
- the composite material has at least one layer of paper or cardboard, which is covered at the edge of the longitudinal seam running inside the packaging jacket.
- the paper or paperboard layer is preferably the backing layer.
- the purpose of covering the layer of paper or cardboard is to avoid contact between the contents of the pack and this layer. On the one hand, this serves to prevent liquid from escaping through the - not liquid-tight - paper layer or cardboard layer and on the other hand to protect the contents of the pack from contamination through the paper layer or cardboard layer (e.g. pulp fibers).
- the layer of paper or cardboard is covered by a sealing strip and/or by folding the composite material in the area of the longitudinal seam.
- a sealing strip can, for example, be made of the same material as the innermost layer of the composite material and can be glued or welded to this bearing.
- Another possibility for covering is to fold or fold the composite material in the area of the longitudinal seam. In this way, only the innermost layer of the composite material is revealed at the edge of the longitudinal seam running inside the packaging jacket.
- the innermost layer must in any case be made of a material suitable for contact with the contents of the pack.
- the composite material is peeled in the area of the longitudinal seam.
- a “peeled” composite material is understood to mean a composite material that has fewer layers in the peeled area than in the other areas. Peeling has the advantage of a less pronounced increase in thickness, particularly in the area where several material layers overlap. The use of peeled is therefore particularly advantageous Composite material when the composite material is folded or folded over - for example in the area of the longitudinal seam.
- a pack made of a composite material the pack being made of a sheet-like composite material according to the preamble of patent claim 1, or the pack being made of a pack jacket according to the preamble of patent claim 13, and the pack is closed in the area of the floor areas and in the area of the gable areas.
- the pack is made of a sheet-like composite material according to one of Claims 1 to 12 or that the pack is made of a pack jacket according to one of Claims 13 to 17, and wherein the pack in the area of the bottom surfaces and in the area of the gable surfaces is closed.
- the package is characterized by a third panel fold line having a plurality of sections, each bordering a side panel and a rear panel, at least one section of which is curved and at least one section of which is straight.
- a fold edge with a defined course is achieved, which facilitates the manufacture of the pack.
- the folded edge also improves the structural properties of the pack, in particular its rigidity, compared to a curved shape without any edges.
- the curved shape of the jacket fold line also makes it easier to create convex or concave surfaces, which create air gaps between adjacent packs that improve air circulation.
- straight sections are also provided in addition to curved sections in the case of the third lateral fold line simplifies the manufacture of the pack.
- the packing can either be made directly from a composite sheet material or it can be made from a packing shell that has been previously made from a composite sheet material.
- the section of the third lateral fold line adjoining the base areas and the section adjoining the gable areas are straight.
- the use of straight sections adjacent the bottom panels and adjacent the top panels is particularly advantageous as it allows the use of simpler tooling to form the bottoms and tops of the packages.
- At least two sections of the third lateral fold line have opposite directions of curvature. It can be provided that a portion is curved towards the rear surface and that a portion is curved towards the side surface. In this way a packing can be achieved which has both convex and concave surfaces.
- the portion of the third jacket fold line that is curved toward the side surface is located above the portion of the third jacket fold line that is curved toward the rear surface. This results in a broad, concave back of the pack in the top portion - particularly the top half - of the pack.
- the packs preferably have a narrow, convex front side in their upper region—in particular in the upper half—several packs can be placed in front of or behind one another to save space, so that good use of space is achieved.
- the filling volume reduced by one direction of curvature can be compensated for by the other direction of curvature, so that the pack height can remain unchanged for a given pack volume.
- the pack has a fin seam in the area of the gable, which is folded over in the direction of the front surface.
- this design enables better drainage of moisture from the gable surface, since no upwardly open "pocket” forms in which moisture could collect.
- This configuration also allows more space to be achieved for a pouring spout sealed in from the inside.
- the pack has a gable which is approximately trapezoidal.
- the trapezoidal shape of the gable has the advantage that one of the two parallel sides or edges (preferably the front edge of the gable) is shorter than the opposite side or edge (preferably the back edge of the gable) - as opposed to a rhombus, at which the opposite sides are equal in length. This makes it possible to easily grab packs with a larger volume from the front with one hand.
- a further embodiment of the pack provides that the pack has a sloping gable.
- the gable of the pack falls forwards, ie is lower in the area of the front of the pack than in the area of the rear of the pack.
- the oblique course of the gable means that a pouring element arranged in the area of the gable impairs the stacking of packs less than in the case of packs with a flat gable. This is due to the fact that the pouring element in packs with a sloping gable - unlike in packs with a flat gable - does not necessarily form the highest point of the pack. In addition, better drainage of moisture from the gable surface can be achieved.
- the pack has a convex shape in the area of the front surface and/or a concave shape in the area of the rear surfaces.
- the pack is convex in the upper area--particularly in the upper half--in the area of the front surface and/or in the upper area--particularly in the upper half--is concave in the area of the rear surfaces. Thanks to the combination of convex front and concave rear, the packs can be arranged in front of or behind one another to save space, despite their visually complex design.
- the pack has a relief surface which partially lies in one plane with the front surface and which partially lies in one plane with a side surface.
- this design results in the relief surface winding from one side of the pack (e.g. the front) around a (fictitious) edge towards another side of the pack.
- the relief surface is therefore used to create a transition that is as smooth as possible between the front surface and the side surface.
- the relief surface preferably extends over the entire height of the lateral surface, ie from the floor surfaces to the gable surfaces, and therefore separates the front surface from the two side surfaces.
- the technical effect of the relief surfaces is that the composite material does not need to be folded as much as a 90° edge of a cuboid pack, since the transition from the front surface to the two side surfaces is formed by two less kinked ("more blunt ") edging is done. This leads to less severe stresses on the composite material and in particular to a reduced risk of cracked or broken fibers in the paper or paperboard layer of the composite material.
- Figure 1A shows a top view of a sheet-like composite material 1 known from the prior art, from which a packing jacket can be formed.
- the sheet-like composite material 1 can comprise several layers of different materials, for example paper, cardboard, plastic or metal, in particular aluminum.
- the composite material 1 has a plurality of fold lines 2 which are intended to facilitate the folding of the composite material 1 and divide the composite material 1 into a plurality of areas.
- the composite material 1 can be divided into a lateral surface 3 , a sealing surface 4 , bottom surfaces 5 and gable surfaces 6 .
- a packaging casing can be formed from the composite material 1 by folding the composite material 1 in such a way that the sealing surface 4 is connected, in particular welded, to the opposite edge region of the casing surface 3 .
- the lateral surface 3 extends over the entire width of the composite material 1.
- the composite material 1 has two false fold lines 7 in the area of the lateral surface 3.
- the two mock fold lines 7 are straight and run parallel to one another.
- the pseudo-fold lines 7 run through a point of contact SB of three adjacent triangular surfaces 8 of the bottom surface 5 and through a point of contact SG of three adjacent triangular surfaces 8 of the gable surfaces 6.
- the pseudo-fold lines 7 divide the outer surface 3 into an inner partial area 3A and two outer partial areas 3B divided.
- the inner partial area 3A lies between the two false fold lines 7 and the outer partial areas 3B lie next to or outside of the two false fold lines 7.
- the bottom surfaces 5 have four corner points E5 and the gable surfaces 6 have four corner points E6.
- the vertices E5, E6 represent vertices of the pack to be produced from the composite material 1.
- Each vertex E5 of a base surface 5 is assigned a corresponding vertex E6 of a gable surface 6, which is in each case that vertex E6 which is at standing Pack is arranged above this corner point E5.
- a corner axis EA runs through two associated corner points E5, E6, which would correspond to a vertical pack edge in a conventional cuboid pack.
- Figure 1B shows a packing jacket 9 known from the prior art, which is known from Figure 1A shown sheet-like composite material 1 is formed, in a front view.
- the already related Figure 1A described areas of the packing jacket 9 are in Figure 1B provided with corresponding reference numbers.
- the packaging casing 9 was created from the composite material 1 in two steps: First, the composite material 1 is folded along the two false fold lines 7 . The two partial areas 3B (left) and 3B (right) of the lateral surface 3 are then connected to one another in the area of the sealing surface 4, in particular welded, as a result of which a (in Figure 1B hidden) longitudinal seam 10 arises.
- the carton jacket 9 therefore has an all-round structure that is closed in the circumferential direction, with an opening in the area of the base areas 5 and with an opening in the area of the gable areas 6.
- the front view shows the inner partial area 3A of the jacket area 3, which is bounded on both sides by the pseudo-fold lines 7 becomes.
- the other partial areas 3B of the lateral surface 3 are on the back of the packing casing 9 and therefore in Figure 1B concealed.
- Figure 1C the packing jacket 9 is off Figure 1B shown in a rear view.
- the already related Figure 1A and Figure 1B described areas of the packing jacket 9 are in Figure 1C provided with corresponding reference numbers.
- the two outer partial areas 3B of the lateral surface 3 are visible, which are connected to one another by the longitudinal seam 10 and on both sides of the Scheinfaltlinien 7 is limited.
- the inner portion 3A of the jacket surface 3 is on the front side of the packing jacket 9 and therefore in Figure 1C concealed.
- Figure 1D shows the packing casing 9 Figure 1B and Figure 1C in the unfolded state.
- the already related Figures 1A to 1C described areas of the packing jacket 9 are in Figure 1D provided with corresponding reference numbers.
- the unfolded state is achieved by folding the packaging jacket 9 back along the pseudo-fold lines 7 running through the jacket surface 3 .
- the folding back takes place by about 180°.
- the result of folding back along the pseudo-fold lines 7 is that the two partial areas 3A, 3B of the lateral surface 3 adjoining the pseudo-fold line 7 no longer lie on top of each other, but are arranged in the same plane.
- the packing jacket 9 is therefore only in its flat state ( Figure 1B , Figure 1C ) folded along mock fold lines 7; in the unfolded state ( Figure 1D ) the packaging casing 9 (just like the packaging to be produced from it), however, is no longer folded along the dummy folding lines 7. Hence the designation "sham" fold lines 7.
- Figure 1E shows the packing casing 9 Figure 1D with closed bottom.
- the already related Figures 1A to 1D described areas of the packing jacket 9 are in Figure 1E provided with corresponding reference numbers.
- the pre-folded state denoted (as in Figure 1D ) a state in which the fold lines 2 have been pre-folded in the area of the gable surfaces 6.
- the bottom surfaces 5, on the other hand, are already completely folded and welded, so that the packaging casing 9 has a closed bottom.
- Figure 1F shows a pack 11, which is from the in Figure 1B shown packing jacket 9 is formed after welding.
- the already related Figures 1A to 1E described areas of the pack 11 are in Figure 1F provided with corresponding reference numbers.
- the pack 11 is shown after welding, ie in the filled and closed state.
- a fin seam 12 is created after closing.
- the fin seam 12 While the fin seam 12 has already been applied to the pack 11 in the area of the bottom surfaces 5 , the fin seam 12 still protrudes from the pack 11 in the area of the gable surfaces 6 .
- Sections of the gable surfaces 6 are folded during the pre-folding (see Figure 1E ) are folded outwards and form protruding areas of excess material, which are also referred to as "ears" 13 and are applied to the pack 11 in a later manufacturing step - for example by gluing processes.
- the ears 13 are still protruding from the pack 11 and are created in a later production step, for example by gluing.
- Figure 1G shows the pack 11 Figure 1F with pricked ears.
- the already related Figures 1A to 1F described areas of the pack 11 are in Figure 1G provided with corresponding reference numbers.
- the upper ears 13 arranged in the area of the gable surface 6 are folded down and placed flat against the outer surface 3 of the pack 11 .
- the upper ears 13 are preferably glued or welded to the lateral surface 3 .
- Figure 2A shows a plan view of a planar composite material 1' according to the invention for folding a packaging jacket.
- the already related Figures 1A to 1G The areas of the composite material 1' described are in Figure 2A provided with corresponding reference numbers.
- the bottom surfaces 5 of the composite material 1' can be divided into triangular bottom surfaces 5' and square bottom surfaces 5''.
- the triangular bottom surfaces 5' form ears 13 (see FIG Figure 1F ), which are folded inwards or outwards and applied to the pack; the square bottom surfaces 5", on the other hand, determine the shape of the bottom.
- the gable surfaces 6 of the composite material 1' are subdivided into triangular gable surfaces 6' and into quadrangular gable surfaces 6".
- the triangular gable surfaces 6' form ears 13 (see Figure 1F ), which are folded inwards or outwards and applied to the pack; the square ones
- Gable surfaces 6 determine the shape of the gable.
- the corners of the quadrangular gable surfaces 6" are not right-angled, but somewhat smaller ( ⁇ G1 ⁇ 90°) or somewhat larger ( ⁇ G2 > 90°) than 90°, resulting in an approximately trapezoidal shape Packing made from this composite material 1' therefore also has an approximately trapezoidal gable.
- the small gable surface angles ⁇ G1 are preferably in the range between 80° and 90°, while the large gable surface angles ⁇ G2 are in the range between 90° and 100° quadrangular gable surface 6", which adjoins the front surface 14 is also referred to as the front edge V.
- the leading edge V is preferably curved towards the front surface 14 .
- the lateral surface 3 of the in Figure 2A The composite material 1' shown has a plurality of fold lines, which divides the lateral surface 3 into a plurality of surfaces.
- the lateral surface 3 comprises a front surface 14, a first rear surface 15A and a second rear surface 15B, a first side surface 16A and a second side surface 16B, a first relief surface 17A and a second relief surface 17B.
- the front surface 14 adjoins the quadrangular bottom surface 5" in the base area and adjoins the quadrangular, trapezoidal gable surface 6" in the gable area.
- the front surface 14 laterally borders on the first relief surface 17A and on the second relief surface 17B.
- the two relief surfaces 17A, 17B also border in the bottom area (like the front surface 14) on the quadrangular bottom surface 5"; however, the two relief surfaces 17A, 17B each border on one of the triangular gable surfaces 6' in the gable area.
- the two side surfaces 16A , 16B border in the bottom area on one of the triangular bottom surfaces 5' and in the gable area they border on one of the triangular gable surfaces 6'.
- the two side surfaces 16A, 16B border on their inner sides on one of the two relief surfaces 17A, 17B their outer sides to one of the two rear surfaces 15A, 15B (the first side surface 16A borders on the first rear surface 15A and the first relief surface 17A and the second side surface 16B borders on the second rear surface 15B and the second relief surface 17B)
- the two rear surfaces 15A, 15B border on the square in the bottom area Floor area 5" and border in the gable area on the square gable area 6".
- the inner sides of the two rear surfaces 15A, 15B border one of the two side surfaces 16A, 16B (the first rear surface 15A borders the first side surface 16A and the second rear surface 15B borders the second side surface 16B).
- the lateral surface 3 has a plurality of lateral fold lines 18', 18", 18′′′.
- the first lateral fold lines 18' delimit the front surface 14 laterally and form the boundaries between the front surface 14 and the two relief surfaces 17A, 17B.
- Preferably the two first lateral fold lines 18' are curved at least in sections.
- the two second lateral fold lines 18" form the boundaries between the two relief surfaces 17A, 17B and the two side surfaces 16A, 16B.
- the two second lateral fold lines 18" are preferably also curved at least in sections.
- the two third lateral fold lines 18′′′ form the boundaries between the two side surfaces 16A, 16B and the two rear surfaces 15A, 15B.
- the two third lateral fold lines 18′′′ are preferably also curved at least in sections
- the composite material 1' also has a paper or cardboard layer whose main fiber direction F is transverse (i.e. perpendicular to two longitudinal edges L running from the bottom surfaces 5 through the lateral surface 3 to the gable surfaces 6) through the surfaces 14, 15A, 15B forming the lateral surface , 16A, 16B, 17A, 17B and thus runs in the circumferential direction of the pack in a pack made from this composite material 1'
- the composite material 1' has a weakened zone 19 which can serve to define the position of a pouring element.
- the zone of weakness 19 can be implemented as an overplated hole or as a hole punched completely through the composite material 1'.
- Figure 2B shows a first region of the composite material 1' Figure 2A in enlarged view.
- the already related Figures 1A to 2A The areas of the composite material 1' described are in Figure 2B provided with corresponding reference numbers.
- the illustrated area of the composite material 1′ relates to the area of the gable surfaces 6, in particular the area of the gable surface angles ⁇ G1 , ⁇ G2 .
- the corners of the square gable surfaces 6" are not right-angled, but slightly smaller ( ⁇ G1 ⁇ 90°) or slightly larger ( ⁇ G2 > 90°) than 90°.
- ⁇ G2 90°- ⁇ 1 .
- the angle ⁇ 1 corresponds to the angle ⁇ 2 ; both angles are preferably in the range between 2° and 6°.
- the two rear gable surface angles ⁇ G1 can therefore have an angle of approximately 86°, for example.
- the angle ⁇ is preferably in the range between 15° and 25°.
- the two front gable surface angles ⁇ G2 can therefore have an angle of approximately 113°, for example. From the design described - in particular from the curved front edge V - it follows that the sum of the angles of the quadrangular gable area 6" is greater than 360° (2 ⁇ ⁇ G1 + 2 ⁇ ⁇ G2 > 360°).
- Figure 2C shows a second area of the sheet-like composite material 1' Figure 2A in enlarged view.
- the already related Figures 1A to 2B The areas of the composite material 1' described are in Figure 2C provided with corresponding reference numbers.
- Composite material 1 ⁇ relates to the region of the third lateral fold line 18′′′ which separates the side panels 16A, 16B from the rear panels 15A, 15B.
- the third lateral fold line 18′′′ arranged between the side surfaces 16A, 16B and the rear surfaces 15A, 15B adjoining them has four sections I-IV: the first section 1 adjoins the bottom surfaces 5 and runs straight.
- the second section II is adjacent to the first section I and is curved (towards the rear surfaces 15A, 15B).
- there is a maximum distance du between the third lateral fold line 18′′′ and a perpendicular S which can be in the range between 0.5 mm and 2.5 mm.
- the third section III is adjacent to the second section II and is curved (in the direction of the side surfaces 16A, 16B). As a result of the curvature, there is a maximum distance d III between the third lateral fold line 18′′′ and the vertical S, which can be in the range between 0.5 mm and 2.5 mm.
- the second section II and the third section III therefore have opposite curvatures or directions of curvature.
- the fourth section IV borders on the third section III and on the gable surfaces 6 and runs straight.
- the third lateral fold line 18′′′ therefore runs straight in sections (in section I adjacent to the bottom surfaces 5 and in section IV adjacent to the gable surfaces 6) and curved in sections (in the two “middle” sections II, III).
- Figure 3A shows a packing casing 9' according to the invention, which is known from Figure 2A shown sheet-like composite material 1 'is formed, in a front view.
- the packaging casing 9' was created from the composite material 1' in two steps: First, the composite material 1' is folded along the two pseudo-fold lines 7. Subsequently, the first rear surface 15A and the second rear surface 15B are connected to one another in the area of the sealing surface 4, in particular welded, as a result of which a (in Figure 3A hidden) longitudinal seam 10 arises.
- the packaging jacket 9 'thus has a peripheral structure closed in the circumferential direction with an opening in the area of the bottom surfaces 5 and with an opening in the area of the gable surfaces 6.
- the front view shows the front surface 14, the two relief surfaces 17A, 17B and (in part) the two side surfaces 16A, 16B.
- the rear faces 15A, 15B are on the back of the packing skirt 9' and therefore in Figure 3A concealed.
- FIG 3B the packing casing 9' is off Figure 3A shown in a rear view.
- the two rear surfaces 15A, 15B are visible, which are connected to one another by the longitudinal seam 10 and which are delimited on both sides by the third lateral fold lines 18′′′.
- the two side surfaces 16A, 16B are (partially) recognizable.
- the front surface 14 and the two relief surfaces 17A, 17B are on the front side of the packing shell 9' and therefore in Figure 3B concealed.
- Figure 4A shows a pack 20 according to the invention, which is from 3 shown packing jacket 9 'is formed, in perspective view.
- the already related Figures 1A to 3B described areas of the pack 20 are in Figure 4A provided with corresponding reference numbers.
- Figure 4A It is particularly easy to see that the relief area 17A (as well as the relief area 17B, not shown) in the area of the bottom is on the front of the pack 20, while the relief area 17A in the area of the gable is on the left-hand side of the pack 20 (the not-shown Accordingly, relief area 17B is assigned to the right-hand side of pack 20 in the area of the gable.
- the relief surfaces 17A, 17B thus "wind” from the front of the pack 20 around a (notional) edge of the pack 20 towards one side of the pack.
- the relief surfaces 17A, 17B thus form a transition from the front of the pack 20 (where they abut the front surface 14) to the two sides of the pack 20 (where they abut the two side surfaces 16A, 16B).
- the pack 20 has a sloping gable ("sloping gable”) on which a screw cap 21 is arranged.
- Figure 4B shows the pack 20 out Figure 4A in a front view.
- the already related Figures 1A to 4A described areas of the pack 20 are in Figure 4B provided with corresponding reference numbers.
- Figure 4B the trapezoidal design of the gable is particularly recognizable.
- the curved course of the first lateral fold lines 18' and the second lateral fold lines 18'' are clearly visible.
- Figure 4C shows the pack 20 out Figure 4A in a rear view.
- the already related Figures 1A to 4B described areas of the pack 20 are in Figure 4C provided with corresponding reference numbers.
- Figure 4C the composition of the rear of the pack 20 from the two rear surfaces 15A, 15B is particularly clearly visible.
- the curved course of the third lateral fold lines 18′′′ is clearly visible.
- Figure 4D finally shows the pack 20 Figure 4A in a side view.
- the already related Figures 1A to 4C described areas of the pack 20 are in Figure 4D provided with corresponding reference numbers.
- Figure 4D the composition of the left-hand side of the pack 20 from the first side surface 16A and part of the first relief surface 17A can be seen particularly well.
- the (folded back) mock fold line 7 also runs through the first side surface 16A.
- Figure 4D clearly recognizable that the pack 20 in the upper area of its front (right in Figure 4D ) is convexly curved outwards and in the upper area of its back (on the left in Figure 4D ) is concave inward.
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Cartons (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Wrappers (AREA)
Description
- Die Erfindung betrifft ein flächenförmiges Verbundmaterial zur Herstellung einer Packung, umfassend: eine Polymeraußenschicht, eine Polymerinnenschicht, eine faserhaltige Trägerschicht, die zwischen der Polymeraußenschicht und der Polymerinnenschicht angeordnet ist, wobei das flächenförmige Verbundmaterial eine Vielzahl von Faltlinien aufweist, die so angeordnet und ausgestaltet sind, dass durch Falten des flächenförmigen Verbundmaterials entlang der Faltlinien und durch Verbinden von Nahtflächen des flächenförmigen Verbundmaterials eine geschlossene Packung herstellbar ist, eine Mantelfläche, wobei die Mantelfläche eine vordere Fläche, eine erste Seitenfläche, eine zweite Seitenfläche, eine erste hintere Fläche und eine zweite hintere Fläche umfasst, Bodenflächen, wobei die Bodenflächen dreieckige Bodenflächen und viereckige Bodenflächen umfassen, und Giebelflächen, wobei die Giebelflächen dreieckige Giebelflächen und viereckige Giebelflächen umfassen, wobei die Bodenflächen und die Giebelflächen auf gegenüberliegenden Seiten der Mantelfläche angeordnet sind.
- Die Erfindung betrifft zudem einen Packungsmantel aus einem Verbundmaterial zur Herstellung einer Packung, umfassend: eine Mantelfläche, wobei die Mantelfläche eine vordere Fläche, eine erste Seitenfläche, eine zweite Seitenfläche, eine erste hintere Fläche und eine zweite hintere Fläche umfasst, Bodenflächen, wobei die Bodenflächen dreieckige Bodenflächen und viereckige Bodenflächen umfassen, Giebelflächen, wobei die Giebelflächen dreieckige Giebelflächen und viereckige Giebelflächen umfassen, zwei Scheinfaltlinien, die parallel zueinander durch die Mantelfläche verlaufen, und eine Längsnaht, die zwei Randbereiche des Verbundmaterials zu einem umlaufenden Packungsmantel verbindet, der sowohl im Bereich der Bodenflächen als auch im Bereich der Giebelflächen offen ist, wobei die Bodenflächen und die Giebelflächen auf gegenüberliegenden Seiten der Mantelfläche angeordnet sind, und wobei der Packungsmantel entlang von beiden Scheinfaltlinien gefaltet ist.
- Die Erfindung betrifft schließlich eine Packung aus einem Verbundmaterial, wobei die Packung aus einem flächenförmigen Verbundmaterial nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 hergestellt ist, oder wobei die Packung aus einem Packungsmantel nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 13 hergestellt ist, und wobei die Packung im Bereich der Bodenflächen und im Bereich der Giebelflächen verschlossen ist. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Packung aus einem flächenförmigen Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 12 hergestellt ist oder dass die Packung aus einem Packungsmantel nach einem der Ansprüche 13 bis 17 hergestellt ist, und wobei die Packung im Bereich der Bodenflächen und im Bereich der Giebelflächen verschlossen ist.
- Verpackungen (im gefüllten Zustand: "Packungen") können auf unterschiedliche Weisen und aus verschiedensten Materialien hergestellt werden. Eine weit verbreitete Möglichkeit ihrer Herstellung besteht darin, aus einem flächenförmigen Verbundmaterial durch Zuschneiden einen "Zuschnitt" herzustellen, aus dem durch Falten und weitere Schritte zunächst ein Packungsmantel und schließlich eine Packung entstehen. Alternativ hierzu ist es auch möglich, aus dem Verbundmaterial direkt - also ohne den Zwischenschritt des Packungsmantels - eine Packung herzustellen. Diese Herstellungsart hat unter anderem den Vorteil, dass das Verbundmaterial und die Packungsmäntel sehr flach sind und somit platzsparend gestapelt werden können. Auf diese Weise können das Verbundmaterial und die Packungsmäntel an einem anderen Ort hergestellt werden als die Faltung und Befüllung der Packung erfolgt. Als Material werden häufig Verbundstoffe eingesetzt, beispielsweise ein flächenförmiger Verbund aus mehreren dünnen Lagen aus Papier, Pappe, Kunststoff und/oder Metall, insbesondere Aluminium. Derartige Packungen finden insbesondere in der Lebensmittelindustrie große Verbreitung.
- Ein erster Herstellungsschritt besteht häufig darin, aus einem flächenförmigen Verbundmaterial durch Zuschneiden einen "Zuschnitt" herzustellen und aus dem Zuschnitt durch Falten und Verschweißen oder Verkleben einer Naht einen umlaufenden Packungsmantel ("Sleeve") zu erzeugen. Die Faltung erfolgt üblicherweise entlang von geprägten Faltlinien. Die Lage der Faltlinien entspricht dabei oftmals der Lage der Kanten der aus dem Packungsmantel herzustellenden Packung. Dies hat den Vorteil, dass das flächenförmige Verbundmaterial bzw. der daraus erzeugte Zuschnitt und der Packungsmantel ausschließlich an Stellen gefaltet werden, die bei der fertigen Packung ohnehin gefaltet sind. Ein Verfahren zur Herstellung einer Packung aus einem Packungsmantel ist beispielsweise aus der
WO 2015/003852 A9 bekannt (dort insbesondereFig. 1A bis Fig. 1E ). Die dort beschriebene Packung weist eine rechteckige Querschnittsfläche auf und ist insgesamt quaderförmig. - Ein Nachteil der Faltung der Packungsmäntel entlang der späteren Packungskanten liegt jedoch darin, dass ausschließlich Packungen mit eckigen Querschnittsflächen hergestellt werden können. Zudem können ausschließlich Packungen hergestellt werden, deren Querschnittsfläche in vertikaler Richtung der Packung identisch ist. Alternative Gestaltungen wie beispielsweise Rundungen oder Freiformen anstelle der Kanten sind hingegen nicht möglich.
- Um eine variablere Formgebung zu ermöglichen, wurden auch bereits Packungsmäntel vorgeschlagen, deren Faltkanten nicht den Packungskanten der aus dem Packungsmantel hergestellten Packung entsprechen. Dies wird dadurch erreicht, dass der Packungsmantel entlang von so genannten "Scheinfaltlinien" gefaltet ist, die bei der Herstellung der Packung wieder zurückgefaltet werden und somit keine Kanten der Packung bilden. Dies ermöglich es, Packungen herzustellen, deren Mantelfläche keine Kanten oder jedenfalls keine geraden Kanten aufweist. Derartige Packungsmäntel und daraus hergestellte Packungen sind beispielsweise aus der
DE 10 2016 003 824 A1 bekannt (dort insbesondereFig. 2A bis Fig. 3G'). - Wenngleich der Einsatz von "Scheinfaltlinien" eine etwas größere Flexibilität bei der Gestaltung der Form der Mantelfläche einer Packung ermöglicht, leisten Scheinfaltlinien keinen Beitrag zur Erhöhung der Steifigkeit der Packung, sondern können die Steifigkeit der Packung sogar durch das Falten und Zurückfalten der Scheinfaltlinie verringern.
- Eine weitere Packung mit gekrümmten Faltkanten ist aus
DE 10 2016 003826 A1 bekannt. - Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, das eingangs beschriebene und zuvor näher erläuterte flächenförmige Verbundmaterial derart auszugestalten und weiterzubilden, dass die Herstellung von Packungen, insbesondere flüssigkeitsdichten Packungen - mit noch komplexeren Geometrien ohne Beeinträchtigung der Steifigkeit der Packung ermöglicht wird.
- Diese Aufgabe wird bei einem flächenförmigen Verbundmaterial nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 gelöst durch eine dritte Mantelfaltlinie, die mehrere Abschnitte aufweist, die jeweils an eine Seitenfläche und an eine hintere Fläche angrenzen, und von denen wenigstens ein Abschnitt gekrümmt ist und von denen wenigstens ein Abschnitt gerade ist.
- Das erfindungsgemäße flächenförmige Verbundmaterial dient zur Herstellung einer Packung. Das flächenförmige Verbundmaterial kann auf eine definierte Größe zugeschnitten sein, wobei die Größe zur Herstellung mehrerer Packungen ausreichen kann oder nur für die Herstellung einer einzelnen Packung ausreicht. Ein auf eine definierte Größe - insbesondere auf die Größe einer einzelnen Packung - zugeschnittenes Verbundmaterial wird daher auch als "Zuschnitt" bezeichnet.
- Das flächenförmige Verbundmaterial weist mehrere einander überlagernde und miteinander verbundene Schichten auf und bildet auf diese Weise einen flächenförmigen Verbund. Das flächenförmige Verbundmaterial umfasst eine Polymeraußenschicht, eine Polymerinnenschicht und eine faserhaltige Trägerschicht, die zwischen der Polymeraußenschicht und der Polymerinnenschicht angeordnet ist.
- Die Polymerinnenschicht und die Polymeraußenschicht verleihen dem Verbundmaterial flüssigkeitsdichte Eigenschaften, da sie aus Kunststoff hergestellt sind. Die faserhaltige Trägerschicht (vorzugsweise: Papier oder Pappe) dient hingegen vor allem dazu, dem Verbundmaterial verbesserte mechanische Eigenschaften zu verleihen, insbesondere eine verbesserte Steifigkeit. Optional kann zudem eine Barriereschicht vorgesehen sein, die ebenfalls zwischen der Polymeraußenschicht und der Polymerinnenschicht angeordnet ist (vorzugsweise zwischen der faserhaltigen Trägerschicht und der Polymerinnenschicht). Die Barriereschicht kann beispielsweise aus Aluminium hergestellt sein und soll verhindern, Licht und/oder Sauerstoff durchzulassen. Das flächenförmige Verbundmaterial weist eine Mantelfläche auf, die eine vordere Fläche, eine erste Seitenfläche, eine zweite Seitenfläche, eine erste hintere Fläche und eine zweite hintere Fläche umfasst. Das flächenförmige Verbundmaterial weist zudem Bodenflächen auf, die dreieckige Bodenflächen und viereckige Bodenflächen umfassen. Das flächenförmige Verbundmaterial weist weiterhin Giebelflächen auf, die dreieckige Giebelflächen und viereckige Giebelflächen umfassen. Vorzugsweise weisen die Bodenflächen und die Giebelflächen jeweils zwei oder drei Vierecksflächen und sechs Dreiecksflächen auf. Die Vierecksflächen dienen der Faltung des Bodens und des Giebels der Packung. Die Dreiecksflächen dienen dazu, das überschüssige Verbundmaterial zu abstehenden "Ohren" zu falten, die anschließend an die Packung angelegt werden. Die Bodenflächen und die Giebelflächen sind auf gegenüberliegenden Seiten der Mantelfläche angeordnet. Vorzugsweise sind die Giebelflächen - bei einer stehenden Packung - oberhalb der Mantelfläche angeordnet und die Bodenflächen sind unterhalb der Mantelfläche angeordnet. Das flächenförmige Verbundmaterial weist zudem eine Vielzahl von Faltlinien auf, die so angeordnet und ausgestaltet sind, dass durch Falten des flächenförmigen Verbundmaterials entlang der Faltlinien und durch Verbinden von Nahtflächen des flächenförmigen Verbundmaterials eine geschlossene Packung herstellbar ist. Die Faltlinien (insbesondere vor dem Falten auch: "Rilllinien") sollen also das Falten des flächenförmigen Verbundmaterials erleichtern; sie können durch Materialschwächungen erzeugt werden. Da die aus dem Verbundmaterial herzustellenden Packungen flüssigkeitsdicht sein sollen, werden als Materialschwächungen keine Perforationen, sondern (meist linienförmige) Materialverdrängungen eingesetzt, die mit Drückwerkzeugen in das Verbundmaterial eingeprägt werden.
- Erfindungsgemäß ist eine dritte Mantelfaltlinie vorgesehen, die mehrere Abschnitte aufweist, die jeweils an eine Seitenfläche und an eine hintere Fläche angrenzen, und von denen wenigstens ein Abschnitt gekrümmt ist und von denen wenigstens ein Abschnitt gerade ist. Indem zwischen der Seitenfläche und der daran angrenzenden hinteren Fläche eine Faltlinie vorgesehen ist, wird eine Faltkante mit einem definierten Verlauf erreicht, was die Herstellung der Packung erleichtert. Die Faltkante verbessert zudem im Vergleich zu einer kantenfrei gekrümmten Form die strukturellen Eigenschaften der Packung, insbesondere die Steifigkeit. Durch den gekrümmten Verlauf der Mantelfaltlinie ist es außerdem einfacher möglich, konvexe oder konkave Flächen zu erzeugen, wodurch Luftspalte zwischen benachbarten Packungen entstehen, die die Luftzirkulation verbessern. Indem bei der dritten Mantelfaltlinie neben gekrümmten Abschnitten auch gerade Abschnitte vorgesehen sind, wird die Herstellung der Packung erleichtert. Es kann vorgesehen sein, dass zwischen beiden Seitenflächen und den daran angrenzenden hinteren Flächen jeweils eine dritte Mantelfaltlinie vorgesehen ist, die mehrere Abschnitte aufweist, die jeweils an eine Seitenfläche und an eine hintere Fläche angrenzen, und von denen wenigstens ein Abschnitt gekrümmt ist und von denen wenigstens ein Abschnitt gerade ist. Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die dritte Mantelfaltlinie wenigstens zwei Krümmungen aufweist, die in unterschiedliche Richtungen gerichtet sind, also beispielsweise eine erste Krümmung in Richtung der Seitenfläche und eine zweite Krümmung in Richtung der daran angrenzenden hinteren Fläche ("geschwungene Kante"). Dies hat eine weitere Verbesserung der Luftzirkulation zwischen benachbarten Packungen zur Folge.
- Nach einer Ausgestaltung des flächenförmigen Verbundmaterials ist vorgesehen, dass der an die Bodenflächen angrenzende Abschnitt und der an die Giebelflächen angrenzende Abschnitt der dritten Mantelfaltlinie gerade sind. Der Einsatz gerader Abschnitte ist angrenzend an die Bodenflächen und angrenzend an die Giebelflächen besonders vorteilhaft, da auf diese Weise die Verwendung einfacherer Werkzeuge zur Herstellung der Böden und Giebel der Packungen möglich ist.
- Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist vorgesehen, dass wenigstens zwei Abschnitte der dritten Mantelfaltlinie entgegengesetzte Krümmungsrichtungen aufweisen. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass ein Abschnitt in Richtung der hinteren Fläche gekrümmt ist und dass ein Abschnitt in Richtung der Seitenfläche gekrümmt ist. Auf diese Weise kann eine Packung erreicht werden, die sowohl konvexe als auch konkave Flächen aufweist. Vorzugsweise ist der in Richtung der Seitenfläche gekrümmte Abschnitt der dritten Mantelfaltlinie oberhalb von dem in Richtung der hinteren Fläche gekrümmten Abschnitt der dritten Mantelfaltlinie angeordnet. Dies führt im oberen Bereich - insbesondere in der oberen Hälfte - der Packung zu einer breiten, konkaven Rückseite der Packung. Da die Packungen vorzugsweise in ihrem oberen Bereich - insbesondere in der oberen Hälfte - eine schmale, konvexe Vorderseite aufweisen, können mehrere Packungen platzsparend vor- bzw. hintereinander gestellt werden, so dass eine gute Platzausnutzung erreicht wird. Zudem kann durch entgegengesetzte Krümmungsrichtungen erreicht werden, dass das durch die eine Krümmungsrichtung verringerte Füllvolumen durch die andere Krümmungsrichtung wieder ausgeglichen wird, so dass die Packungshöhe für ein gegebenes Packungsvolumen unverändert bleiben kann.
- Eine weitere Ausgestaltung des flächenförmigen Verbundmaterials ist gekennzeichnet durch zwei Scheinfaltlinien, die parallel zueinander durch die Mantelfläche verlaufen. Unter Scheinfaltlinien werden Faltlinien verstanden, die im Gegensatz zu gewöhnlichen Faltlinien später keine Kanten der Packung bilden, sondern zwischen den Kanten der Packung angeordnet sind, beispielsweise in den Seitenflächen. Scheinfaltlinien dienen dazu, aus dem Verbundmaterial einen Packungsmantel zu erzeugen, der vorzugsweise entlang von zwei Scheinfaltlinien flach zusammengefaltet ist, um möglichst platzsparend gestapelt und transportiert werden zu können.
- Nach einer Ausgestaltung des flächenförmigen Verbundmaterials ist vorgesehen, dass die Mantelfläche wenigstens eine Entlastungsfläche aufweist, die zwischen der vorderen Fläche und einer der beiden Seitenflächen angeordnet ist. Die Entlastungsfläche dient dazu, einen möglichst fließenden Übergang zwischen der vorderen Fläche und der Seitenfläche herzustellen. Vorzugsweise erstreckt sich die Entlastungsfläche über die gesamte Höhe der Mantelfläche, also von den Bodenflächen bis zu den Giebelflächen und trennt daher die vordere Fläche von den beiden Seitenflächen. Der technische Effekt der Entlastungsflächen liegt darin, dass das Verbundmaterial im Vergleich zu einer 90°-Kante einer quaderförmigen Packung weniger stark gefaltet bzw. geknickt werden braucht, da der Übergang von der vorderen Fläche zu den beiden Seitenflächen durch zwei weniger stark geknickte ("stumpfere") Kanten erfolgt. Dies führt zu weniger starken Belastungen des Verbundmaterials und insbesondere zu einer geringeren Gefahr von gerissenen bzw. gebrochenen Fasern in der faserhaltigen Trägerschicht (Papier- oder Pappschicht) des Verbundmaterials. Vorzugsweise weist die Mantelfläche zwei Entlastungsflächen auf, die zwischen der vorderen Fläche und jeweils einer der beiden Seitenflächen angeordnet sind. Durch die Entlastungsflächen wird zudem erreicht, dass zwischen nebeneinander angeordneten Packungen - im Gegensatz zu quaderförmigen Packungen - im Bereich der Entlastungsflächen ein Spalt bzw. Freiraum zwischen benachbarten Packungen entsteht, durch den Luft zirkulieren kann. Dies hat den Vorteil einer Verringerten Gefahr von Schimmelbildung infolge von Feuchtigkeit. Ein weiterer Vorteil von Entlastungsflächen kann darin gesehen werden, dass die an die Entlastungsflächen angrenzenden Flächen schmaler und somit stabiler ausgebildet werden können, wodurch eine erhöhte Griffsteifigkeit beim Ausgießen der gefüllten Packung erreicht werden kann.
- Nach einer weiteren Ausbildung des flächenförmigen Verbundmaterials ist vorgesehen, dass wenigstens eine Entlastungsfläche im Bereich der Bodenflächen an eine viereckige Bodenfläche angrenzt und im Bereich der Giebelflächen an eine dreieckige Giebelfläche angrenzt. Die Dreiecksflächen im Boden- und Giebelbereich sind typischerweise den Seitenflächen eines flächenförmigen Verbundmaterials zugeordnet und grenzen daher an die Seitenflächen der daraus hergestellten Packung an. Die Vierecksflächen im Boden- und Giebelbereich sind hingegen typischerweise der vorderen Fläche und der hinteren Fläche eines flächenförmigen Verbundmaterials zugeordnet und grenzen daher an die Vorderseite und die Rückseite der daraus hergestellten Packung an. Indem die Entlastungsfläche im Bodenbereich an eine andere Fläche angrenzt als im Giebelbereich, wird erreicht, dass die Entlastungsfläche in ihrem unteren Bereich der Vorderseite der Packung zuzuordnen ist, während sie in ihrem oberen Bereich der Seite der Packung zuzuordnen ist. Die Entlastungsfläche "windet" sich daher um eine (gedachte) vertikal verlaufende Kante der Packung herum. Diese Gestaltung der Entlastungsflächen hat den Vorteil, dass die bereits zuvor beschriebenen technischen Effekte (verringerte Belastung des Verbundmaterials, verbesserte Luftzirkulation) nicht nur an einer Seite der Packung, sondern an zwei Seiten der Packung auftreten. Alternativ oder zusätzlich hierzu kann vorgesehen sein, dass wenigstens eine Entlastungsfläche im Bereich der Bodenflächen an eine dreieckige Bodenfläche angrenzt und im Bereich der Giebelflächen an eine viereckige Giebelfläche angrenzt. Vorzugsweise berühren sich die aneinander angrenzenden Flächen nicht lediglich in einem Punkt, sondern grenzen linienförmig - also entlang einer Strecke - aneinander an.
- Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des flächenförmigen Verbundmaterials ist vorgesehen, dass zwischen wenigstens einer Entlastungsfläche und der daran angrenzenden vorderen Fläche eine erste Mantelfaltlinie vorgesehen ist, die vorzugsweise wenigstens abschnittsweise gekrümmt ist. Indem zwischen der Entlastungsfläche und der vorderen Fläche eine Faltlinie vorgesehen ist, wird eine Faltkante mit einem definierten Verlauf erreicht, was die Herstellung der Packung erleichtert. Die Faltkante verbessert zudem im Vergleich zu einer kantenfrei gekrümmten Form die strukturellen Eigenschaften der Packung, insbesondere die Steifigkeit. Durch den gekrümmten Verlauf der Mantelfaltlinie ist es außerdem einfacher möglich, konvexe oder konkave Flächen zu erzeugen, wodurch Luftspalte zwischen benachbarten Packungen entstehen, die die Luftzirkulation verbessern. Es kann vorgesehen sein, dass zwischen beiden Entlastungsflächen und der daran angrenzenden vorderen Fläche jeweils eine erste Mantelfaltlinie vorgesehen ist, die vorzugsweise wenigstens abschnittsweise gekrümmt ist. Es kann zudem vorgesehen sein, dass die erste Mantelfaltlinie durchgehend gekrümmt verläuft.
- Nach einer weiteren Ausbildung des flächenförmigen Verbundmaterials ist vorgesehen, dass zwischen wenigstens einer Entlastungsfläche und der daran angrenzenden Seitenfläche eine zweite Mantelfaltlinie vorgesehen ist, die vorzugsweise wenigstens abschnittsweise gekrümmt ist. Wie bereits zuvor im Zusammenhang mit der ersten Mantelfaltlinie erläutert wurde, wird auch durch die zweite Mantelfaltlinie eine Faltkante mit einem definierten Verlauf erreicht, was die Herstellung der Packung erleichtert. Die Faltkante verbessert zudem im Vergleich zu einer kantenfrei gekrümmten Form die strukturellen Eigenschaften der Packung, insbesondere die Steifigkeit. Durch den gekrümmten Verlauf der Mantelfaltlinie ist es außerdem einfacher möglich, konvexe oder konkave Flächen zu erzeugen, wodurch Luftspalte zwischen benachbarten Packungen entstehen, die die Luftzirkulation verbessern. Es kann vorgesehen sein, dass zwischen beiden Entlastungsflächen und den daran angrenzenden Seitenflächen jeweils eine zweite Mantelfaltlinie vorgesehen ist, die vorzugsweise wenigstens abschnittsweise gekrümmt ist. Es kann zudem vorgesehen sein, dass die zweite Mantelfaltlinie durchgehend gekrümmt verläuft.
- Nach einer weiteren Ausgestaltung des flächenförmigen Verbundmaterials ist wenigstens eine viereckige Giebelfläche mit zwei kleinen Giebelflächenwinkeln, die kleiner sind als 90°, mit zwei großen Giebelflächenwinkeln, die größer sind als 90° und mit einer Winkelsumme, die größer ist als 360°, vorgesehen. Durch Winkel, die ungleich 90° sind, wird eine Giebelfläche erreicht, dessen Form von einer rechteckigen oder quadratischen Form abweicht. Eine viereckige Giebelfläche mit zwei kleinen (<90°) und zwei großen (>90°) Giebelflächenwinkeln kann beispielsweise durch ein Trapez, ein Parallelogramm oder durch eine Raute erreicht werden. Eine Winkelsumme, die von 360° abweicht, kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass eine oder mehrere Seiten der viereckigen Giebelfläche nicht gerade, sondern gekrümmt verlaufen (wie dies beispielsweise bei einem Bogenvieleck bzw.
- Bogenpolygon der Fall ist). Eine Winkelsumme, die größer ist als 360° kann dadurch erreicht werden, dass wenigstens eine Seite der viereckigen Giebelfläche nach außen gekrümmt ist. Die Bodenflächenwinkel betragen hingegen vorzugsweise 90°, so dass sich eine rechteckige, insbesondere quadratische Bodenform ergibt. Die erfindungsgemäße Gestaltung der Giebelfläche hat mehrere Vorteile. Neben einer optisch ansprechenderen Form wird der technische Effekt erreicht, dass die aus dem flächenförmigen Verbundmaterial herzustellenden Packungen einfacher mit einer Hand gegriffen werden können, da eine Kante der Giebelfläche (vorzugsweise die vordere Kante) kürzer ist als die anderen Kanten (insbesondere die hintere Kante), so dass die Packung an der Vorderseite schmaler ist. Die erfindungsgemäße Gestaltung führt zudem zu dem technischen Effekt, dass die Berührungsfläche zwischen nebeneinander angeordneten Packungen (z.B. beim Transport oder im Verkaufsregal) geringer ist als bei quaderförmigen Packungen, deren Seitenflächen sich fast vollständig berühren. Mit anderen Worten bleibt zwischen nebeneinander angeordneten Packungen ein Spalt bzw. Freiraum, durch den Luft zirkulieren kann. Dies hat den Vorteil einer Verringerten Gefahr von Schimmelbildung infolge von Feuchtigkeit. Indem die Winkelsumme größer ist als 360° wird zudem erreicht, dass mehr Platz für ein Ausgießelement vorhanden ist. Vorzugsweise weist die viereckige Giebelfläche eine Winkelsumme wenigstens 370°, insbesondere von wenigstens 380°, bevorzugt von wenigstens 390° auf. Als vorteilhaft haben sich Winkelsummen im Bereich zwischen 390° und 410° herausgestellt.
- Gemäß einer Weiterbildung des flächenförmigen Verbundmaterials ist vorgesehen, dass wenigstens eine der viereckigen Giebelflächen etwa trapezförmig ist. Indem die Giebelfläche des Verbundmaterials etwa trapezförmig gestaltet ist, wird auch der Giebel der daraus hergestellten Packung trapezförmig. Die Trapezform hat den Vorteil, dass eine der beiden parallelen Seiten bzw. Kanten (vorzugsweise die vordere Kante des Giebels) kürzer ist als die gegenüberliegende Seite bzw. Kante (vorzugsweise die hintere Kante des Giebels) - im Gegensatz zu einer Raute, bei der die gegenüberliegenden Seiten gleich lang sind. Dies ermöglicht es, auch Packungen mit größerem Volumen von der Vorderseite einfach mit einer Hand greifen zu können.
- Unter einem Trapez wird allgemein ein Viereck verstanden, bei dem zwei Seiten parallel zueinander liegen. Unter trapezförmigen Vierecken sollen hier auch Vierecke mit gekrümmten Seiten verstanden werden, sofern bei einer Verbindung der vier Ecken durch (fiktive) Geraden zwei dieser Geraden parallel zueinander liegen.
- Nach einer Ausgestaltung des flächenförmigen Verbundmaterials ist vorgesehen, dass die viereckige Giebelfläche eine an die vordere Fläche angrenzende Vorderkante aufweist, die gekrümmt ist. Vorzugsweise ist die Vorderkante der Giebelfläche von der Giebelfläche gesehen in Richtung der vorderen Fläche gekrümmt. Auf diese Weise kann die Giebelfläche vergrößert werden, was beispielsweise die Anbringung von Ausgießelementen mit größerem Durchmesser erleichtert. Eine gekrümmte Vorderkante des Giebels beeinflusst auch die Form der vorderen Fläche des Verbundmaterials und somit auch die Form der Vorderseite einer aus dem Verbundmaterial hergestellten Packung. Insbesondere lässt sich durch eine in Richtung der vorderen Fläche gekrümmte Vorderkante eine nach außen gewölbte (konvexe) Vorderseite ("Frontpaneel") der Packung erreichen. Auch dies hat neben einer ansprechenden Optik den bereits zuvor beschriebenen technischen Vorteil einer verbesserten Luftzirkulation zwischen benachbart angeordneten Packungen, was die Gefahr von Schimmelbildung verringert.
- Nach einer weiteren Ausbildung des flächenförmigen Verbundmaterials ist vorgesehen, dass die faserhaltige Trägerschicht des Verbundmaterials eine Hauptfaserrichtung aufweist, die etwa rechtwinklig zu einer von den Bodenflächen zu den Giebelflächen verlaufenden Längskante des Verbundmaterials verläuft. Papier und Pappe sind Materialien, die aus Zellstofffasern hergestellt sind. Während die Fasern bei traditioneller (manueller) Papierherstellung gleichmäßig in alle Richtungen verteilt liegen, kann bei einer maschinellen Papierherstellung eine gezielte Ausrichtung der Fasern erreicht werden. Da das Papier in Richtung der Fasern andere mechanischen Eigenschaften aufweist als quer zur Faserrichtung (Anisotropie), kann die Ausrichtung der Fasern genutzt werden, um die für den jeweiligen Anwendungsfall optimalen Materialeigenschaften zu erhalten. Die Hauptfaserrichtung soll etwa rechtwinklig zu den beiden Längskanten des Verbundmaterials verlaufen. Da die Längskanten von dem Bodenbereich zum Giebelbereich verlaufen (also bei der Packung in senkrechter Richtung), bedeutet dies, dass die Hauptfaserrichtung bei der Packung in Umfangsrichtung der Packung verläuft, also um die Mantelfläche herum verläuft. Dies hat den Vorteil, dass beim Rillen der Packungslängskanten (die quer zur Faserrichtung verlaufen) die Kartonfasern gebrochen werden. Dies führt beim anschließenden Falten und Umformen zu einer Packung mit scharf ausgeprägten Packungskanten und damit zu einer verbesserten Packungsstabilität. Insbesondere bei einer Stauchbelastung der Packungen (z.B. beim mehrlagigen Stapeln auf einer Palette) zeigt sich im Vergleich zu Packungen mit in Längsrichtung ausgerichteten Fasern ein deutlicher Stabilitätsgewinn, da die Packungen erst bei höheren Stauchbelastungen einknicken.
- Die eingangs beschriebene Aufgabe wird auch gelöst durch einen Packungsmantel aus einem Verbundmaterial zur Herstellung einer Packung. Der Packungsmantel umfasst eine Mantelfläche, wobei die Mantelfläche eine vordere Fläche, eine erste Seitenfläche, eine zweite Seitenfläche, eine erste hintere Fläche und eine zweite hintere Fläche, Bodenflächen, wobei die Bodenflächen dreieckige Bodenflächen und viereckige Bodenflächen umfassen, Giebelflächen, wobei die Giebelflächen dreieckige Giebelflächen und viereckige Giebelflächen umfassen, zwei Scheinfaltlinien, die parallel zueinander durch die Mantelfläche verlaufen, und eine Längsnaht, die zwei Randbereiche des Verbundmaterials zu einem umlaufenden Packungsmantel verbindet, der sowohl im Bereich der Bodenflächen als auch im Bereich der Giebelflächen offen ist, wobei die Bodenflächen und die Giebelflächen auf gegenüberliegenden Seiten der Mantelfläche angeordnet sind, und wobei der Packungsmantel entlang von beiden Scheinfaltlinien gefaltet ist. Im Hinblick auf diejenigen Eigenschaften des Packungsmantels, die bereits bei dem flächenförmigen Verbundmaterial vorhanden sind, wird auf die diesbezüglichen Ausführungen verwiesen. Der Packungsmantel weist eine Längsnaht auf, die zwei Randbereiche des Verbundmaterials zu einem umlaufenden Packungsmantel verbindet. Durch die Längsnaht kann aus einem flachen - meist rechteckigen - Zuschnitt des Verbundmaterials ein in Umfangsrichtung geschlossener, umlaufender Packungsmantel hergestellt werden. Die Längsnaht kann beispielsweise durch Verkleben und/oder Verschweißen erzeugt werden. Aufgrund der Längsnaht werden derartige Packungsmäntel auch als längsnahtgesiegelte Packungsmäntel bezeichnet. Der Packungsmantel ist entlang von beiden Scheinfaltlinien gefaltet, wodurch sich eine Vorderseite und eine Rückseite - ebenso wie eine Innenseite und eine Außenseite ergibt.
- Erfindungsgemäß zeichnet sich der Packungsmantel aus durch eine dritte Mantelfaltlinie, die mehrere Abschnitte aufweist, die jeweils an eine Seitenfläche und an eine hintere Fläche angrenzen, und von denen wenigstens ein Abschnitt gekrümmt ist und von denen wenigstens ein Abschnitt gerade ist. Indem eine Faltlinie vorgesehen ist, wird eine Faltkante mit einem definierten Verlauf erreicht, was die Herstellung der Packung erleichtert. Die Faltkante verbessert zudem im Vergleich zu einer kantenfrei gekrümmten Form die strukturellen Eigenschaften der Packung, insbesondere die Steifigkeit. Durch den gekrümmten Verlauf der Mantelfaltlinie ist es außerdem einfacher möglich, konvexe oder konkave Flächen zu erzeugen, wodurch Luftspalte zwischen benachbarten Packungen entstehen, die die Luftzirkulation verbessern. Indem bei der dritten Mantelfaltlinie neben gekrümmten Abschnitten auch gerade Abschnitte vorgesehen sind, wird die Herstellung der Packung erleichtert. Die weiteren Eigenschaften und Vorteile wurden bereits im Zusammenhang mit Patentanspruch 1 erläutert und sind von dem flächenförmigen Verbundmaterial in entsprechender Weise auf den Packungsmantel übertragbar.
- Nach einer Ausgestaltung des Packungsmantels ist vorgesehen, dass der Packungsmantel aus einem flächenförmigen Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 12 hergestellt ist. Da der Packungsmantel aus einem der zuvor beschriebenen flächenförmigen Verbundmaterialien hergestellt ist, treten viele Eigenschaften und Vorteile des flächenförmigen Verbundmaterials auch bei dem Packungsmantel auf, so dass auf die diesbezüglichen Ausführungen verwiesen wird.
- Gemäß einer weiteren Ausbildung des Packungsmantel ist vorgesehen, dass das Verbundmaterial wenigstens eine Schicht aus Papier oder Pappe aufweist, die an der innerhalb des Packungsmantels verlaufenden Kante der Längsnaht abgedeckt ist. Bei der Schicht aus Papier oder Pappe handelt es sich vorzugsweise um die Trägerschicht. Die Abdeckung der Papierschicht bzw. Pappschicht hat den Zweck, einen Kontakt zwischen dem Inhalt der Packung und dieser Schicht zu vermeiden. Dies dient einerseits dazu, ein Austreten von Flüssigkeit durch die - nicht flüssigkeitsdichte - Papierschicht bzw. Pappschicht zu vermeiden und andererseits dazu, den Inhalt der Packung von Verunreinigungen durch die Papierschicht bzw. Pappschicht zu schützen (z.B. Fasern des Zellstoffs).
- Zu dieser Ausgestaltung wird weiter vorgeschlagen, dass die Schicht aus Papier oder Pappe durch einen Dichtstreifen und/oder durch Umlegen des Verbundmaterials im Bereich der Längsnaht abgedeckt ist. Eine Möglichkeit der Abdeckung ist die Befestigung eines separaten Dichtstreifens. Der Dichtstreifen kann beispielsweise aus demselben Material hergestellt sein wie die innerste Lage des Verbundmaterials und mit dieser Lager verklebt oder verschweißt werden. Eine andere Möglichkeit der Abdeckung besteht darin, das Verbundmaterial im Bereich der Längsnaht umzulegen bzw. umzuklappen. Auf diese Weise treten an der innerhalb des Packungsmantels verlaufenden Kante der Längsnaht nicht mehr alle Lagen, sondern nur noch die innerste Lage des Verbundmaterials zum Vorschein. Die innerste Lage muss jedoch ohnehin aus einem Material hergestellt sein, dass für den Kontakt mit dem Inhalt der Packung geeignet ist.
- Bei einer weiteren Ausbildung des Packungsmantels ist das Verbundmaterial im Bereich der Längsnaht geschält. Unter einem "geschälten" Verbundmaterial wird ein Verbundmaterial verstanden, das in dem geschälten Bereich weniger Lagen aufweist als in den übrigen Bereichen. Die Schälung hat insbesondere im Bereich von Überlappungen mehrerer Materiallagen den Vorteil einer weniger starken Dickenzunahme. Besonders vorteilhaft ist daher der Einsatz von geschältem Verbundmaterial, wenn das Verbundmaterial umgelegt oder umgeklappt wird - beispielsweise im Bereich der Längsnaht.
- Die eingangs beschriebene Aufgabe wird auch gelöst durch eine Packung aus einem Verbundmaterial, wobei die Packung aus einem flächenförmigen Verbundmaterial nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 hergestellt ist, oder wobei die Packung aus einem Packungsmantel nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 13 hergestellt ist, und wobei die Packung im Bereich der Bodenflächen und im Bereich der Giebelflächen verschlossen ist. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Packung aus einem flächenförmigen Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 12 hergestellt ist oder dass die Packung aus einem Packungsmantel nach einem der Ansprüche 13 bis 17 hergestellt ist, und wobei die Packung im Bereich der Bodenflächen und im Bereich der Giebelflächen verschlossen ist. Die Packung zeichnet sich aus durch eine dritte Mantelfaltlinie, die mehrere Abschnitte aufweist, die jeweils an eine Seitenfläche und an eine hintere Fläche angrenzen, und von denen wenigstens ein Abschnitt gekrümmt ist und von denen wenigstens ein Abschnitt gerade ist. Indem eine Faltlinie vorgesehen ist, wird eine Faltkante mit einem definierten Verlauf erreicht, was die Herstellung der Packung erleichtert. Die Faltkante verbessert zudem im Vergleich zu einer kantenfrei gekrümmten Form die strukturellen Eigenschaften der Packung, insbesondere die Steifigkeit. Durch den gekrümmten Verlauf der Mantelfaltlinie ist es außerdem einfacher möglich, konvexe oder konkave Flächen zu erzeugen, wodurch Luftspalte zwischen benachbarten Packungen entstehen, die die Luftzirkulation verbessern. Indem bei der dritten Mantelfaltlinie neben gekrümmten Abschnitten auch gerade Abschnitte vorgesehen sind, wird die Herstellung der Packung erleichtert. Die weiteren damit verbundenen Eigenschaften und Vorteile wurden bereits zuvor erläutert und sind von dem Verbundmaterial und dem Packungsmantel in entsprechender Weise auf die Packung übertragbar. Die Packung kann entweder direkt aus einem flächenförmigen Verbundmaterial hergestellt werden oder sie kann aus einem Packungsmantel hergestellt werden, der zuvor aus einem flächenförmigen Verbundmaterial hergestellt worden ist.
- Nach einer Ausbildung der Packung ist vorgesehen, dass der an die Bodenflächen angrenzende Abschnitt und der an die Giebelflächen angrenzende Abschnitt der dritten Mantelfaltlinie gerade sind. Wie voranstehend bereits im Zusammenhang mit dem flächenförmigen Verbundmaterial beschrieben worden ist, ist der Einsatz gerader Abschnitte angrenzend an die Bodenflächen und angrenzend an die Giebelflächen besonders vorteilhaft, da auf diese Weise die Verwendung einfacherer Werkzeuge zur Herstellung der Böden und Giebel der Packungen möglich ist.
- Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Packung ist vorgesehen, dass wenigstens zwei Abschnitte der dritten Mantelfaltlinie entgegengesetzte Krümmungsrichtungen aufweisen. Es kann vorgesehen sein, dass ein Abschnitt in Richtung der hinteren Fläche gekrümmt ist und dass ein Abschnitt in Richtung der Seitenfläche gekrümmt ist. Auf diese Weise kann eine Packung erreicht werden, die sowohl konvexe als auch konkave Flächen aufweist. Vorzugsweise ist der in Richtung der Seitenfläche gekrümmte Abschnitt der dritten Mantelfaltlinie oberhalb von dem in Richtung der hinteren Fläche gekrümmten Abschnitt der dritten Mantelfaltlinie angeordnet. Dies führt im oberen Bereich - insbesondere in der oberen Hälfte - der Packung zu einer breiten, konkaven Rückseite der Packung. Da die Packungen vorzugsweise in ihrem oberen Bereich - insbesondere in der oberen Hälfe - eine schmale, konvexe Vorderseite aufweisen, können mehrere Packungen platzsparend vor- bzw. hintereinander gestellt werden, so dass eine gute Platzausnutzung erreicht wird. Zudem kann durch entgegengesetzte Krümmungsrichtungen erreicht werden, dass das durch die eine Krümmungsrichtung verringerte Füllvolumen durch die andere Krümmungsrichtung wieder ausgeglichen wird, so dass die Packungshöhe für ein gegebenes Packungsvolumen unverändert bleiben kann.
- Nach einer Ausgestaltung der Packung ist vorgesehen, dass die Packung im Bereich des Giebels eine Flossennaht aufweist, die in Richtung der vorderen Fläche umgelegt ist. Diese Gestaltung ermöglicht bei einem nach vorne abfallenden Schräggiebel beispielsweise ein besseres Ablaufen von Feuchtigkeit von der Giebelfläche, da sich keine nach oben offene "Tasche" bildet, in der sich Feuchtigkeit sammeln könnte. Ebenso kann durch diese Ausgestaltung mehr Platz für einen von Innen eingesiegelten Ausgießer erreicht werden.
- Gemäß einer weiteren Ausbildung der Packung ist vorgesehen, dass die Packung einen Giebel aufweist, der etwa trapezförmig ist. Die Trapezform des Giebels hat den Vorteil, dass eine der beiden parallelen Seiten bzw. Kanten (vorzugsweise die vordere Kante des Giebels) kürzer ist als die gegenüberliegende Seite bzw. Kante (vorzugsweise die hintere Kante des Giebels) - im Gegensatz zu einer Raute, bei der die gegenüberliegenden Seiten gleich lang sind. Dies ermöglicht es, auch Packungen mit größerem Volumen von der Vorderseite einfach mit einer Hand greifen zu können.
- Eine weitere Ausgestaltung der Packung sieht vor, dass die Packung einen Schräggiebel aufweist. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass der Giebel der Packung nach vorne abfällt, also im Bereich der Vorderseite der Packung niedriger ist als im Bereich der Rückseite der Packung. Durch den schrägen Verlauf des Giebels kann erreicht werden, dass ein im Bereich des Giebels angeordnetes Ausgießelement die Stapelung von Packungen weniger beeinträchtigt als bei Packungen mit ebenem Giebel. Dies liegt darin begründet, dass das Ausgießelement bei Packungen mit schrägem Giebel - anders als bei Packungen mit ebenem Giebel - nicht zwangsläufig den höchsten Punkt der Packung bildet. Zudem kann ein besseres Ablaufen von Feuchtigkeit von der Giebelfläche erreicht werden.
- Nach einer weiteren Ausbildung der Packung ist vorgesehen, dass die Packung im Bereich der vorderen Fläche konvex geformt ist und/oder im Bereich der hinteren Flächen konkav geformt ist. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Packung in dem oberen Bereich - insbesondere in der oberen Hälfte - im Bereich der vorderen Fläche konvex geformt ist und/oder in dem oberen Bereich - insbesondere in der oberen Hälfte - im Bereich der hinteren Flächen konkav geformt ist. Durch die Kombination aus konvexer Vorderseite und konkaver Rückseite können die Packungen trotz optisch aufwendiger Gestaltung platzsparend vor- oder hintereinander angeordnet werden.
- Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Packung ist schließlich vorgesehen, dass die Packung eine Entlastungsfläche aufweist, die abschnittsweise mit der vorderen Fläche in einer Ebene liegt und die abschnittsweise mit einer Seitenfläche in einer Ebene liegt. Wie bereits zuvor im Zusammenhang mit dem flächenförmigen Verbundmaterial beschrieben wurde, hat diese Ausgestaltung zur Folge, dass sich die Entlastungsfläche von einer Seite der Packung (z.B. der Vorderseite) um eine (fiktive) Kante herum in Richtung einer anderen Seite der Packung windet. Die Entlastungsfläche dient also dazu, einen möglichst fließenden Übergang zwischen der vorderen Fläche und der Seitenfläche herzustellen. Vorzugsweise erstreckt sich die Entlastungsfläche über die gesamte Höhe der Mantelfläche, also von den Bodenflächen bis zu den Giebelflächen und trennt daher die vordere Fläche von den beiden Seitenflächen. Der technische Effekt der Entlastungsflächen liegt darin, dass das Verbundmaterial im Vergleich zu einer 90°-Kante einer quaderförmigen Packung weniger stark gefaltet bzw. geknickt werden braucht, da der Übergang von der vorderen Fläche zu den beiden Seitenflächen durch zwei weniger stark geknickte ("stumpfere") Kanten erfolgt. Dies führt zu weniger starken Belastungen des Verbundmaterials und insbesondere zu einer geringeren Gefahr von gerissenen bzw. gebrochenen Fasern in der Papier- oder Pappschicht des Verbundmaterials.
- Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer lediglich ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
- Fig. 1A:
- ein aus dem Stand der Technik bekanntes flächenförmiges Verbundmaterial zum Falten eines Packungsmantels in einer Draufsicht,
- Fig. 1B:
- einen aus dem Stand der Technik bekannten Packungsmantel, der aus dem in
Fig. 1A gezeigten flächenförmigen Verbundmaterial gebildet ist, in einer Vorderansicht, - Fig. 1C:
- den Packungsmantel aus
Fig. 1B in einer Rückansicht, - Fig. 1D:
- den Packungsmantel aus
Fig. 1B undFig. 1C im aufgefalteten Zustand, - Fig. 1E:
- den Packungsmantel aus
Fig. 1D mit verschlossenem Boden, - Fig. 1F:
- eine Packung, die aus dem in
Fig. 1B gezeigten Packungsmantel gebildet ist, nach dem Verschweißen, - Fig. 1G:
- die Packung aus
Fig. 1F mit angelegten Ohren, - Fig. 2A:
- ein erfindungsgemäßes flächenförmiges Verbundmaterial zum Falten eines Packungsmantels in einer Draufsicht,
- Fig. 2B:
- einen ersten Bereich des flächenförmigen Verbundmaterials aus
Fig. 2A in vergrößerter Ansicht, - Fig. 2B:
- einen zweiten Bereich des flächenförmigen Verbundmaterials aus
Fig. 2A in vergrößerter Ansicht, - Fig. 3A:
- einen erfindungsgemäßen Packungsmantel, der aus dem in
Fig. 2A gezeigten flächenförmigen Verbundmaterial gebildet ist, in einer Vorderansicht, - Fig. 3B:
- den Packungsmantel aus
Fig. 3A in einer Rückansicht, - Fig. 4A:
- eine erfindungsgemäße Packung, die aus dem in
Fig. 3 gezeigten Packungsmantel gebildet ist, in perspektivischer Ansicht, - Fig. 4B:
- die Packung aus
Fig. 4A in einer Vorderansicht, - Fig. 4C:
- die Packung aus
Fig. 4A in einer Rückansicht, und - Fig. 4D:
- die Packung aus
Fig. 4A in einer Seitenansicht. -
Fig. 1A zeigt ein aus dem Stand der Technik bekanntes flächenförmiges Verbundmaterial 1, aus dem ein Packungsmantel gebildet werden kann, in einer Draufsicht. Das flächenförmige Verbundmaterial 1 kann mehrere Lagen unterschiedlicher Materialien umfassen, beispielsweise Papier, Pappe, Kunststoff oder Metall, insbesondere Aluminium. Das Verbundmaterial 1 weist mehrere Faltlinien 2 auf, die das Falten des Verbundmaterial 1 erleichtern sollen und das Verbundmaterial 1 in mehrere Flächen aufteilen. Das Verbundmaterial 1 kann in eine Mantelfläche 3, eine Siegelfläche 4, Bodenflächen 5 und Giebelflächen 6 unterteilt werden. Aus dem Verbundmaterial 1 kann ein Packungsmantel gebildet werden, indem das Verbundmaterial 1 derart gefaltet wird, dass die Siegelfläche 4 mit dem gegenüberliegenden Randbereich der Mantelfläche 3 verbunden, insbesondere verschweißt wird. Die Mantelfläche 3 erstreckt sich - abgesehen von der Siegelfläche 4 - über die gesamte Breite des Verbundmaterials 1. Das Verbundmaterial 1 weist im Bereich der Mantelfläche 3 zwei Scheinfaltlinien 7 auf. Die beiden Scheinfaltlinien 7 sind gerade und verlaufen parallel zueinander. Zudem verlaufen die Scheinfaltlinien 7 durch einen Berührungspunkt SB von drei benachbarten Dreiecksflächen 8 der Bodenfläche 5 und durch einen Berührungspunkt SG von drei benachbarten Dreiecksflächen 8 der Giebelflächen 6. Durch die Scheinfaltlinien 7 wird die Mantenfläche 3 in einen inneren Teilbereich 3A und in zwei äußere Teilbereiche 3B geteilt. Der innere Teilbereich 3A liegt zwischen beiden Scheinfaltlinien 7 und die äußeren Teilbereiche 3B liegen neben bzw. außerhalb der beiden Scheinfaltlinien 7. - Die Bodenflächen 5 weisen vier Eckpunkte E5 auf und die Giebelflächen 6 weisen vier Eckpunkte E6 auf. Die Eckpunkte E5, E6 stellen Eckpunkte der aus dem Verbundmaterial 1 herzustellenden Packung dar. Jedem Eckpunkt E5 einer Bodenfläche 5 ist ein entsprechender Eckpunkt E6 einer Giebelfläche 6 zugeordnet, bei dem es sich jeweils um denjenigen Eckpunkt E6 handelt, der bei stehender Packung oberhalb dieses Eckpunktes E5 angeordnet ist. Durch zwei einander zugeordnete Eckpunkte E5, E6 verläuft eine Eckachse EA, die bei einer herkömmlichen quaderförmigen Packung einer vertikalen Packungskante entsprechen würde. Bei dem in
Fig. 1A gezeigten Verbundmaterial 1 sind daher - ebenso wie bei dem daraus hergestellten Packungsmantel und der daraus hergestellten Packung - vier Eckachsen EA vorhanden (aus Gründen der Übersichtlichkeit ist stets nur eine Eckachse EA eingezeichnet). Zwischen den Eckpunkten E5 der Bodenflächen 5 und den ihnen zugeordneten Eckpunkten E6 der Giebelflächen 6 - also entlang der Eckachsen EA - sind keine Faltlinien vorgesehen. -
Fig. 1B zeigt einen aus dem Stand der Technik bekannten Packungsmantel 9, der aus dem inFig. 1A gezeigten flächenförmigen Verbundmaterial 1 gebildet ist, in einer Vorderansicht. Die bereits im Zusammenhang mitFig. 1A beschriebenen Bereiche des Packungsmantels 9 sind inFig. 1B mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der Packungsmantel 9 ist durch zwei Schritte aus dem Verbundmaterial 1 entstanden: Zunächst wird das Verbundmaterial 1 entlang der beiden Scheinfaltlinien 7 gefaltet. Anschließend werden die beiden Teilbereiche 3B (links) und 3B (rechts) der Mantelfläche 3 im Bereich der Siegelfläche 4 miteinander verbunden, insbesondere verschweißt, wodurch eine (inFig. 1B verdeckte) Längsnaht 10 entsteht. Der Packungsmantel 9 hat also eine umlaufende, in Umfangsrichtung geschlossene Struktur mit einer Öffnung im Bereich der Bodenflächen 5 und mit einer Öffnung im Bereich der Giebelflächen 6. In der Vorderansicht ist der innere Teilbereich 3A der Mantelfläche 3 sichtbar, der beidseitig von den Scheinfaltlinien 7 begrenzt wird. Die übrigen Teilbereiche 3B der Mantelfläche 3 sind auf der Rückseite des Packungsmantels 9 und daher inFig. 1B verdeckt. - In
Fig. 1C ist der Packungsmantel 9 ausFig. 1B in einer Rückansicht dargestellt. Die bereits im Zusammenhang mitFig. 1A undFig. 1B beschriebenen Bereiche des Packungsmantels 9 sind inFig. 1C mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. In der Rückansicht sind die beiden äußeren Teilbereiche 3B der Mantelfläche 3 sichtbar, die durch die Längsnaht 10 miteinander verbunden sind und die beidseitig von den Scheinfaltlinien 7 begrenzt wird. Der innere Teilbereich 3A der Mantelfläche 3 ist auf der Vorderseite des Packungsmantels 9 und daher inFig. 1C verdeckt. -
Fig. 1D zeigt den Packungsmantel 9 ausFig. 1B undFig. 1C im aufgefalteten Zustand. Die bereits im Zusammenhang mitFig. 1A bis Fig. 1C beschriebenen Bereiche des Packungsmantels 9 sind inFig. 1D mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der aufgefaltete Zustand wird durch eine Rückfaltung des Packungsmantels 9 entlang der durch die Mantelfläche 3 verlaufenden Scheinfaltlinien 7 erreicht. Die Rückfaltung erfolgt um etwa 180°. Die Rückfaltung entlang der Scheinfaltlinien 7 hat zur Folge, dass die beiden an die Scheinfaltlinie 7 angrenzenden Teilbereiche 3A, 3B der Mantelfläche 3 nicht mehr aufeinander liegen, sondern in derselben Ebene angeordnet sind. Der Packungsmantel 9 ist daher nur in seinem flachen Zustand (Fig. 1B ,Fig. 1C ) entlang der Scheinfaltlinien 7 gefaltet; im aufgefalteten Zustand (Fig. 1D ) ist der Packungsmantel 9 (ebenso wie die daraus herzustellende Packung) hingegen nicht mehr entlang der Scheinfaltlinien 7 gefaltet. Daher die Bezeichnung "Schein"-Faltlinien 7. -
Fig. 1E zeigt den Packungsmantel 9 ausFig. 1D mit verschlossenem Boden. Die bereits im Zusammenhang mitFig. 1A bis Fig. 1D beschriebenen Bereiche des Packungsmantels 9 sind inFig. 1E mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der vorgefaltete Zustand bezeichnet (wie inFig. 1D ) einen Zustand, in dem die Faltlinien 2 im Bereich der Giebelflächen 6 vorgefaltet worden sind. Die Bodenflächen 5 sind hingegen bereits vollständig gefaltet und verschweißt, so dass der Packungsmantel 9 einen verschlossenen Boden aufweist. -
Fig. 1F zeigt eine Packung 11, die aus dem inFig. 1B gezeigten Packungsmantel 9 gebildet ist, nach dem Verschweißen. Die bereits im Zusammenhang mitFig. 1A bis Fig. 1E beschriebenen Bereiche der Packung 11 sind inFig. 1F mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Die Packung 11 ist nach dem Verschweißen, also im befüllten und verschlossenen Zustand gezeigt. Im Bereich der Bodenflächen 5 und im Bereich der Giebelflächen 6 entsteht nach dem Verschließen eine Flossennaht 12. - Während die Flossennaht 12 im Bereich der Bodenflächen 5 bereits an die Packung 11 angelegt worden ist, steht die Flossennaht 12 im Bereich der Giebelflächen 6 noch von der Packung 11 ab. Teilbereich der Giebelflächen 6 werden bei der Vorfaltung (siehe
Fig. 1E ) nach außen gefaltet und bilden abstehende Bereiche aus überschüssigem Material, die auch als "Ohren" 13 bezeichnet werden und in einem späteren Herstellungsschritt - etwa durch Klebverfahren - an die Packung 11 angelegt werden. InFig. 1F stehen die Ohren 13 noch von der Packung 11 ab und werden in einem späteren Herstellungsschritt, etwa durch Klebverfahren, angelegt. -
Fig. 1G zeigt die Packung 11 ausFig. 1F mit angelegten Ohren. Die bereits im Zusammenhang mitFig. 1A bis Fig. 1F beschriebenen Bereiche der Packung 11 sind inFig. 1G mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Die oberen, im Bereich der Giebelfläche 6 angeordneten Ohren 13 sind nach unten umgeklappt und flach an die Mantelfläche 3 der Packung 11 angelegt. Vorzugsweise sind die oberen Ohren 13 mit der Mantelfläche 3 verklebt oder verschweißt. -
Fig. 2A zeigt ein erfindungsgemäßes flächenförmiges Verbundmaterial 1' zum Falten eines Packungsmantels in einer Draufsicht. Die bereits im Zusammenhang mitFig. 1A bis Fig. 1G beschriebenen Bereiche des Verbundmaterials 1' sind inFig. 2A mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Die Bodenflächen 5 des Verbundmaterial 1' können in dreieckige Bodenflächen 5' sowie in viereckige Bodenflächen 5" unterteilt werden. Die dreieckigen Bodenflächen 5' bilden Ohren 13 (sieheFig. 1F ), die nach innen oder außen gefaltet und an die Packung angelegt werden; die viereckigen Bodenflächen 5" bestimmen hingegen die Form des Bodens. Bei dem inFig. 2A gezeigten Verbundmaterial 1' sind die Ecken der viereckigen Bodenflächen 5" etwa rechtwinklig (αB = 90°), so dass eine aus diesem Verbundmaterial 1' hergestellte Packung auch einen etwa rechteckigen, insbesondere etwa quadratischen Boden aufweist. In entsprechender Weise können die Giebelflächen 6 des Verbundmaterials 1' in dreieckige Giebelflächen 6' sowie in viereckige Giebelflächen 6" unterteilt werden. Die dreieckigen Giebelflächen 6' bilden Ohren 13 (sieheFig. 1F ), die nach innen oder außen gefaltet und an die Packung angelegt werden; die viereckigen - Giebelflächen 6" bestimmen hingegen die Form des Giebels. Bei dem in
Fig. 2A gezeigten Verbundmaterial 1' sind die Ecken der viereckigen Giebelflächen 6" nicht rechtwinklig, sondern etwas kleiner (αG1 < 90°) bzw. etwas größer (αG2 > 90°) als 90°, wodurch sich eine etwa trapezförmige Form ergibt. Eine aus diesem Verbundmaterial 1' hergestellte Packung weist daher auch einen etwa trapezförmigen Giebel auf. Vorzugsweise liegen die kleinen Giebelflächenwinkel αG1 im Bereich zwischen 80° und 90°, während die großen Giebelflächenwinkel αG2 im Bereich zwischen 90° und 100° liegen. Diejenige Seite der viereckigen Giebelfläche 6", die an die vordere Fläche 14 angrenzt wird auch als Vorderkante V bezeichnet. Die Vorderkante V ist vorzugsweise in Richtung der vorderen Fläche 14 gekrümmt. - Die Mantelfläche 3 des in
Fig. 2A gezeigten Verbundmaterials 1' weist mehrere Faltlinien auf, der die Mantelfläche 3 in mehrere Flächen aufteilt. Die Mantelfläche 3 umfasst eine vordere Fläche 14, eine erste hintere Fläche 15A sowie eine zweite hintere Fläche 15B, eine erste Seitenfläche 16A sowie eine zweite Seitenfläche 16B, eine erste Entlastungsfläche 17A sowie eine zweite Entlastungsfläche 17B. Die vordere Fläche 14 grenzt im Bodenbereich an die viereckige Bodenfläche 5" an und grenzt im Giebelbereich an die viereckige, trapezförmige Giebelfläche 6" an. Seitlich grenzt die vordere Fläche 14 an die erste Entlastungsfläche 17A und an die zweite Entlastungsfläche 17B an. Die beiden Entlastungsflächen 17A, 17B grenzen im Bodenbereich ebenfalls (also wie die vordere Fläche 14) an die viereckige Bodenfläche 5" an; die beiden Entlastungsflächen 17A, 17B grenzen im Giebelbereich jedoch jeweils an eine der dreieckigen Giebelflächen 6' an. Die beiden Seitenflächen 16A, 16B grenzen im Bodenbereich an eine der dreieckigen Bodenfläche 5' an und sie grenzen im Giebelbereich an eine der dreieckigen Giebelflächen 6' an. Seitlich grenzen die beiden Seitenflächen 16A, 16B an ihren Innenseiten an jeweils eine der beiden Entlastungsflächen 17A, 17B an und an ihren Außenseiten an jeweils eine der beiden hinteren Flächen 15A, 15B an (die erste Seitenfläche 16A grenzt an die erste hintere Fläche 15A und die erste Entlastungsfläche 17A an und die zweite Seitenfläche 16B grenzt an die zweite hintere Fläche 15B und die zweite Entlastungsfläche 17B an). Die beiden hinteren Flächen 15A, 15B grenzen im Bodenbereich an die viereckige Bodenfläche 5" an und grenzen im Giebelbereich an die viereckige Giebelfläche 6" an. Seitlich grenzen die beiden hinteren Flächen 15A, 15B an ihren Innenseiten an jeweils eine der beiden Seitenflächen 16A, 16B an (die erste hintere Fläche 15A grenzt an die erste Seitenfläche 16A an und die zweite hintere Fläche 15B grenzt an die zweite Seitenfläche 16B an). - Bei dem in
Fig. 2A gezeigten flächenförmigen Verbundmaterial 1' weist die Mantelfläche 3 mehrere Mantelfaltlinien 18', 18", 18‴ auf. Die ersten Mantelfaltlinien 18' begrenzen die vordere Fläche 14 seitlich und bilden die Grenzen zwischen der vorderen Fläche 14 und den beiden Entlastungsflächen 17A, 17B. Vorzugsweise sind die beiden ersten Mantelfaltlinien 18' wenigstens abschnittsweise gekrümmt. Die beiden zweiten Mantelfaltlinien 18" bilden die Grenzen zwischen den beiden Entlastungsflächen 17A, 17B und den beiden Seitenflächen 16A, 16B. Vorzugsweise sind auch die beiden zweiten Mantelfaltlinien 18" wenigstens abschnittsweise gekrümmt. Die beiden dritten Mantelfaltlinien 18‴ bilden die Grenzen zwischen den beiden Seitenflächen 16A, 16B und den beiden hinteren Flächen 15A, 15B. Vorzugsweise sind auch die beiden dritten Mantelfaltlinien 18‴ wenigstens abschnittsweise gekrümmt. Das Verbundmaterial 1' weist zudem eine Papier- oder Pappschicht auf, dessen Hauptfaserrichtung F quer (also rechtwinklig zu zwei von den Bodenflächen 5 durch die Mantelfläche 3 zu den Giebelflächen 6 verlaufenden Längskanten L) durch die die Mantelfläche bildenden Flächen 14, 15A, 15B, 16A, 16B, 17A, 17B hindurch verläuft und somit bei einer aus diesem Verbundmaterial 1' hergestellten Packung in Umfangsrichtung der Packung verläuft. Weiterhin weist das Verbundmaterial 1' eine Schwächungszone 19 auf, die dazu dienen kann, die Position eines Ausgießelementes zu definieren. Die Schwächungszone 19 kann als überbeschichtetes Loch oder als vollständig durch das Verbundmaterial 1' gestanztes Loch ausgeführt sein. -
Fig. 2B zeigt einen ersten Bereich des Verbundmaterials 1' ausFig. 2A in vergrößerter Ansicht. Die bereits im Zusammenhang mitFig. 1A bis Fig. 2A beschriebenen Bereiche des Verbundmaterials 1' sind inFig. 2B mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. - Der erste - in
Fig. 2B dargestellte - Bereich des Verbundmaterials 1' betrifft den Bereich der Giebelflächen 6, insbesondere den Bereich der Giebelflächenwinkel αG1, αG2. Wie bereits zuvor beschrieben wurde, sind die Ecken der viereckigen Giebelflächen 6" nicht rechtwinklig, sondern etwas kleiner (αG1 < 90°) bzw. etwas größer (αG2 > 90°) als 90°. Für die hinteren (der Rückseite der Packung zugeordneten) Giebelflächenwinkel αG1 liegt die Abweichung von einem rechten Winkel darin begründet, dass eine der beiden an den Winkel αG1 angrenzenden Faltlinien nicht rechtwinklig zum Rand des Verbundmaterials 1' verläuft, sondern um einen Winkel β1 gegenüber einer Senkrechten S1 geneigt ist (αG1= 90°- β1). Für die vorderen (der Vorderseite der Packung zugeordneten) Giebelflächenwinkel αG2 hat die Abweichung von einem rechten Winkel zwei Gründe: Erstens verläuft eine der beiden an den Winkel αG2 angrenzenden Faltlinien nicht rechtwinklig zum Rand des Verbundmaterials 1', sondern um einen Winkel βz gegenüber einer Senkrechten S2 geneigt. Zweitens verläuft die ebenfalls an den Winkel αG2 angrenzende Vorderkante V nicht gerade, sondern in Richtung der vorderen Fläche 14 gekrümmt, wobei die Vorderkante V (bzw. eine Tangente, die die Vorderkante V im Bereich der Ecke bzw. des Winkels αG2 berührt) um einen Winkel γ gegenüber einer Waagerechten W (die parallel zum oberen Rand des Verbundmaterials 1' verläuft) geneigt ist (αG2 = 90° + β2 + γ). Der Winkel β1 entspricht dem Winkel β2; beide Winkel liegen vorzugsweise im Bereich zwischen 2° und 6°. Die beiden hinteren Giebelflächenwinkel αG1 können daher beispielsweise einen Winkel von etwa 86° aufweisen. Der Winkel γ liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 15° und 25°. Die beiden vorderen Giebelflächenwinkel αG2 können daher beispielsweise einen Winkel von etwa 113° aufweisen. Aus der beschriebenen Gestaltung - insbesondere aus der gekrümmten Vorderkante V - folgt, dass die Winkelsumme der viereckigen Giebelfläche 6" größer ist als 360° (2∗αG1 + 2∗αG2 > 360°). -
Fig. 2C zeigt einen zweiten Bereich des flächenförmigen Verbundmaterials 1' ausFig. 2A in vergrößerter Ansicht. Die bereits im Zusammenhang mitFig. 1A bis Fig. 2B beschriebenen Bereiche des Verbundmaterials 1' sind inFig. 2C mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der zweite - inFig. 2C dargestellte - Bereich des - Verbundmaterials 1` betrifft den Bereich der dritten Mantelfaltlinie 18‴, die die Seitenflächen 16A, 16B von den hinteren Flächen 15A, 15B trennt. Die zwischen den Seitenflächen 16A, 16B und den daran angrenzenden hinteren Flächen 15A, 15B angeordnete dritte Mantelfaltlinie 18‴ weist vier Abschnitte I-IV auf: der erste Abschnitt 1 grenzt an die Bodenflächen 5 an und verläuft gerade. Der zweite Abschnitt II grenzt an den ersten Abschnitt I an und verläuft gekrümmt (in Richtung der hinteren Flächen 15A, 15B). Infolge der Krümmung ergibt sich ein maximaler Abstand du zwischen der dritte Mantelfaltlinie 18‴ und einer Senkrechten S, der im Bereich zwischen 0,5 mm und 2,5 mm liegen kann. Der dritte Abschnitt III grenzt an den zweiten Abschnitt II an und verläuft gekrümmt (in Richtung der Seitenflächen 16A, 16B). Infolge der Krümmung ergibt sich ein maximaler Abstand dIII zwischen der dritten Mantelfaltlinie 18‴ und der Senkrechten S, der im Bereich zwischen 0,5 mm und 2,5 mm liegen kann. Der zweite Abschnitt II und der dritte Abschnitt III weisen daher entgegengesetzte Krümmungen bzw. Krümmungsrichtungen auf. Der vierte Abschnitt IV grenzt an den dritten Abschnitt III und an die Giebelflächen 6 an und verläuft gerade. Die dritte Mantelfaltlinie 18‴ verläuft daher abschnittsweise gerade (in dem an die Bodenflächen 5 angrenzenden Abschnitt I sowie in dem an die Giebelflächen 6 angrenzenden Abschnitt IV) und abschnittsweise gekrümmt (in den beiden "mittleren" Abschnitten II, III).
-
Fig. 3A zeigt einen erfindungsgemäßen Packungsmantel 9', der aus dem inFig. 2A gezeigten flächenförmigen Verbundmaterial 1' gebildet ist, in einer Vorderansicht. Die bereits im Zusammenhang mitFig. 1A bis Fig. 2C beschriebenen Bereiche des Packungsmantels 9' sind inFig. 3A mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der Packungsmantel 9' ist durch zwei Schritte aus dem Verbundmaterial 1' entstanden: Zunächst wird das Verbundmaterial 1' entlang der beiden Scheinfaltlinien 7 gefaltet. Anschließend werden die erste hintere Fläche 15A und die zweite hintere Fläche 15B im Bereich der Siegelfläche 4 miteinander verbunden, insbesondere verschweißt, wodurch eine (inFig. 3A verdeckte) Längsnaht 10 entsteht. Der Packungsmantel 9' hat also eine umlaufende, in Umfangsrichtung geschlossene Struktur mit einer Öffnung im Bereich der Bodenflächen 5 und mit einer Öffnung im Bereich der Giebelflächen 6. In der Vorderansicht sind die vordere Fläche 14, die beiden Entlastungsflächen 17A, 17B und (teilweise) die beiden Seitenflächen 16A, 16B erkennbar. Die hinteren Flächen 15A, 15B sind auf der Rückseite des Packungsmantels 9' und daher inFig. 3A verdeckt. - In
Fig. 3B ist der Packungsmantel 9' ausFig. 3A in einer Rückansicht dargestellt. Die bereits im Zusammenhang mitFig. 1A bis Fig. 3A beschriebenen Bereiche des Packungsmantels 9' sind inFig. 3A mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. In der Rückansicht sind die beiden hinteren Flächen 15A, 15B sichtbar, die durch die Längsnaht 10 miteinander verbunden sind und die beidseitig von den dritten Mantelfaltlinien 18‴ begrenzt werden. Zudem sind (teilweise) die beiden Seitenflächen 16A, 16B erkennbar. Die vordere Fläche 14 und die beiden Entlastungsflächen 17A, 17B sind auf der Vorderseite des Packungsmantels 9' und daher inFig. 3B verdeckt. -
Fig. 4A zeigt eine erfindungsgemäße Packung 20, die aus dem inFig. 3 gezeigten Packungsmantel 9' gebildet ist, in perspektivischer Ansicht. Die bereits im Zusammenhang mitFig. 1A bis Fig. 3B beschriebenen Bereiche der Packung 20 sind inFig. 4A mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. InFig. 4A ist besonders gut erkennbar, dass sich die Entlastungsfläche 17A (wie auch nicht dargestellte Entlastungsfläche 17B) im Bereich des Bodens der Vorderseite der Packung 20 zuzuordnen ist, während die Entlastungsfläche 17A im Bereich des Giebels der linken Seite der Packung 20 zuzuordnen ist (die nicht dargestellte Entlastungsfläche 17B ist dementsprechend im Bereich des Giebels der rechten Seite der Packung 20 zuzuordnen). Die Entlastungsflächen 17A, 17B "winden" sich also von der Vorderseite der Packung 20 um eine (fiktive) Kante der Packung 20 herum in Richtung einer Seite der Packung. Die Entlastungsflächen 17A, 17B bilden also einen Übergang von der Vorderseite der Packung 20 (wo sie an die vordere Fläche 14 angrenzen) zu den beiden Seiten der Packung 20 (wo sie an die beiden Seitenflächen 16A, 16B) angrenzen. InFig. 4A ist zudem erkennbar, dass die Packung 20 einen schrägen Giebel ("Schräggiebel") aufweist, auf dem ein Schraubverschluss 21 angeordnet ist. - Erkennbar ist zudem die trapezförmige Gestaltung des Giebels, die dadurch erreicht wird, dass die viereckige Giebelflächen 6" von 90° abweichende Winkel aufweisen (in
Fig. 4A weisen die beiden an die hinteren Flächen 15A, 15B angrenzenden kleinen Giebelflächenwinkel αG1 einen Winkel von < 90° auf und die beiden an die vordere Fläche 14 angrenzenden großen Giebelflächenwinkel αG2 weisen einen Winkel von > 90° auf). Weiterhin ist inFig. 4A gut erkennbar, dass sowohl die ersten Mantelfaltlinien 18' als auch die zweiten Mantelfaltlinien 18" ebenso wie die dritten Mantelfaltlinien 18‴ gekrümmt sind. -
Fig. 4B zeigt die Packung 20 ausFig. 4A in einer Vorderansicht. Die bereits im Zusammenhang mitFig. 1A bis Fig. 4A beschriebenen Bereiche der Packung 20 sind inFig. 4B mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. InFig. 4B ist die trapezförmige Gestaltung des Giebels besonders gut erkennbar. Zudem ist der gekrümmte Verlauf der ersten Mantelfaltlinien 18' sowie der zweiten Mantelfaltlinien 18" deutlich sichtbar. -
Fig. 4C zeigt die Packung 20 ausFig. 4A in einer Rückansicht. Die bereits im Zusammenhang mitFig. 1A bis Fig. 4B beschriebenen Bereiche der Packung 20 sind inFig. 4C mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. InFig. 4C ist die Zusammensetzung der Rückseite der Packung 20 aus den beiden hinteren Flächen 15A, 15B besonders gut erkennbar. Zudem ist der gekrümmte Verlauf der dritten Mantelfaltlinien 18‴ deutlich sichtbar. -
Fig. 4D zeigt schließlich die Packung 20 ausFig. 4A in einer Seitenansicht. Die bereits im Zusammenhang mitFig. 1A bis Fig. 4C beschriebenen Bereiche der Packung 20 sind inFig. 4D mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. InFig. 4D ist die Zusammensetzung der linken Seite der Packung 20 aus der ersten Seitenfläche 16A und einem Teil der ersten Entlastungsfläche 17A besonders gut erkennbar. Durch die erste Seitenfläche 16A verläuft auch die (zurückgefaltete) Scheinfaltlinie 7. Für die inFig. 4D nicht gezeigte gegenüberliegende rechte Seite der Packung 20 gilt entsprechendes, da die beiden Seiten identisch (spiegelsymmetrisch) zueinander gestaltet sind. Zudem ist inFig. 4D deutlich erkennbar, dass die Packung 20 im oberen Bereich ihrer Vorderseite (rechts inFig. 4D ) konvex nach außen gewölbt ist und im oberen Bereich ihrer Rückseite (links inFig. 4D ) konkav nach innen gewölbt ist. -
- 1, 1':
- Flächenförmiges Verbundmaterial
- 2:
- Faltlinie
- 3, 3A, 3B:
- Mantelfläche
- 4:
- Siegelfläche
- 5, 5', 5":
- Bodenfläche
- 6, 6', 6":
- Giebelfläche
- 7:
- Scheinfaltlinie
- 8:
- Dreiecksfläche
- 9, 9':
- Packungsmantel
- 10:
- Längsnaht
- 11:
- Packung
- 12:
- Flossennaht
- 13:
- Ohr
- 14:
- Vordere Fläche
- 15A, 15B:
- erste und zweite hintere Fläche
- 16A, 16B:
- erste und zweite Seitenfläche
- 17A, 17B:
- erste und zweite Entlastungsfläche
- 18', 18", 18‴:
- Mantelfaltlinie
- 19:
- Schwächungszone
- 20:
- Packung
- 21:
- Schraubverschluss
- αB:
- Bodenflächenwinkel (der Faltlinien im Bodenbereich)
- αG1, αG2:
- Giebelflächenwinkel (der Faltlinien im Giebelbereich)
- β1, β2:
- Neigungswinkel (gegenüber der Senkrechten S1, S2)
- γ:
- Neigungswinkel (gegenüber der Waagerechten W)
- dII, dIII:
- Abstand (zwischen dritter Mantelfaltlinie 18‴ und Senkrechte S)
- EA:
- Eckachse
- E5:
- Eckpunkt (der Bodenfläche 5)
- E6:
- Eckpunkt (der Giebelfläche 6)
- F:
- Hauptfaserrichtung
- L:
- Längskante
- S, S1, S2:
- Senkrechte
- SB:
- Berührungspunkt (der Dreicksflächen 8 der Bodenfläche 5)
- SG:
- Berührungspunkt (der Dreicksflächen 8 der Giebelfläche 6)
- V:
- Vorderkante (der viereckigen Giebelfläche 6")
- W:
- Waagerechte
- I, II, III, IV:
- Abschnitte (der dritten Mantelfaltlinie 18‴)
Claims (25)
- Flächenförmiges Verbundmaterial (1') zur Herstellung einer Packung (20), umfassend:- eine Polymeraußenschicht,- eine Polymerinnenschicht,- eine faserhaltige Trägerschicht, die zwischen der Polymeraußenschicht und der Polymerinnenschicht angeordnet ist,- wobei das flächenförmige Verbundmaterial (1') eine Vielzahl von Faltlinien aufweist, die so angeordnet und ausgestaltet sind, dass durch Falten des flächenförmigen Verbundmaterials (1') entlang der Faltlinien und durch Verbinden von Nahtflächen des flächenförmigen Verbundmaterials (1') eine geschlossene Packung (20) herstellbar ist,- eine Mantelfläche (3), wobei die Mantelfläche (3) eine vordere Fläche (14), eine erste Seitenfläche (16A), eine zweite Seitenfläche (16B), eine erste hintere Fläche (15A) und eine zweite hintere Fläche (15B) umfasst,- Bodenflächen (5), wobei die Bodenflächen (5) dreieckige Bodenflächen (5') und viereckige Bodenflächen (5") umfassen, und- Giebelflächen (6), wobei die Giebelflächen (6) dreieckige Giebelflächen (6') und viereckige Giebelflächen (6") umfassen,- wobei die Bodenflächen (5) und die Giebelflächen (6) auf gegenüberliegenden Seiten der Mantelfläche (3) angeordnet sind,gekennzeichnet durch
eine dritte Mantelfaltlinie (18‴), die mehrere Abschnitte (I, II, III, IV) aufweist, die jeweils an eine Seitenfläche (16A, 16B) und an eine hintere Fläche (15A, 15B) angrenzen, und von denen wenigstens ein Abschnitt (II, III) gekrümmt ist und von denen wenigstens ein Abschnitt (I, IV) gerade ist. - Flächenförmiges Verbundmaterial (1') nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
der an die Bodenflächen (5) angrenzende Abschnitt (I) und der an die Giebelflächen (6) angrenzende Abschnitt (IV) der dritten Mantelfaltlinie (18‴) gerade sind. - Flächenförmiges Verbundmaterial (1') nach Anspruch 1 oder Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
wenigstens zwei Abschnitte (II, III) der dritten Mantelfaltlinie (18‴) entgegengesetzte Krümmungsrichtungen aufweisen. - Flächenförmiges Verbundmaterial (1') nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch
zwei Scheinfaltlinien (7), die parallel zueinander durch die Mantelfläche (3) verlaufen. - Flächenförmiges Verbundmaterial (1') nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Mantelfläche (3) wenigstens eine Entlastungsfläche (17A, 17B) aufweist, die zwischen der vorderen Fläche (14) und einer der beiden Seitenflächen (16A, 16B) angeordnet ist. - Flächenförmiges Verbundmaterial (1') nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
wenigstens eine Entlastungsfläche (17A, 17B) im Bereich der Bodenflächen (5) an eine viereckige Bodenfläche (5") angrenzt und im Bereich der Giebelflächen (6) an eine dreieckige Giebelfläche (6') angrenzt. - Flächenförmiges Verbundmaterial (1') nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
zwischen wenigstens einer Entlastungsfläche (17A, 17B) und der daran angrenzenden vorderen Fläche (14) eine erste Mantelfaltlinie (18') vorgesehen ist, die vorzugsweise wenigstens abschnittsweise gekrümmt ist. - Flächenförmiges Verbundmaterial (1') nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
zwischen wenigstens einer Entlastungsfläche (17A, 17B) und der daran angrenzenden Seitenfläche (16A, 16B) eine zweite Mantelfaltlinie (18") vorgesehen ist, die vorzugsweise wenigstens abschnittsweise gekrümmt ist. - Flächenförmiges Verbundmaterial (1') nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
gekennzeichnet durch
wenigstens eine viereckige Giebelfläche (6") mit zwei kleinen Giebelflächenwinkeln (αG1), die kleiner sind als 90°, mit zwei großen Giebelflächenwinkeln (αG2), die größer sind als 90° und mit einer Winkelsumme, die größer ist als 360°. - Flächenförmiges Verbundmaterial (1') nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
wenigstens eine der viereckigen Giebelflächen (6") etwa trapezförmig ist. - Flächenförmiges Verbundmaterial (1') nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
die viereckige Giebelfläche (6") eine an die vordere Fläche (14) angrenzende Vorderkante (V) aufweist, die gekrümmt ist. - Flächenförmiges Verbundmaterial (1') nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, dass
die faserhaltige Trägerschicht des Verbundmaterials (1') eine Hauptfaserrichtung (F) aufweist, die etwa rechtwinklig zu einer von den Bodenflächen (5) zu den Giebelflächen (6) verlaufenden Längskante (L) des Verbundmaterials (1') verläuft. - Packungsmantel (9') aus einem Verbundmaterial zur Herstellung einer Packung (20), umfassend:- eine Mantelfläche (3), wobei die Mantelfläche (3) eine vordere Fläche (14), eine erste Seitenfläche (16A), eine zweite Seitenfläche (16B), eine erste hintere Fläche (15A) und eine zweite hintere Fläche (15B) umfasst,- Bodenflächen (5), wobei die Bodenflächen (5) dreieckige Bodenflächen (5') und viereckige Bodenflächen (5") umfassen,- Giebelflächen (6), wobei die Giebelflächen (6) dreieckige Giebelflächen (6') und viereckige Giebelflächen (6") umfassen,- zwei Scheinfaltlinien (7), die parallel zueinander durch die Mantelfläche (3) verlaufen, und- eine Längsnaht (10), die zwei Randbereiche des Verbundmaterials (1') zu einem umlaufenden Packungsmantel (9') verbindet, der sowohl im Bereich der Bodenflächen (5) als auch im Bereich der Giebelflächen (6) offen ist,- wobei die Bodenflächen (5) und die Giebelflächen (6) auf gegenüberliegenden Seiten der Mantelfläche (3) angeordnet sind, und- wobei der Packungsmantel (9') entlang von beiden Scheinfaltlinien (7) gefaltet ist,gekennzeichnet durch
eine dritte Mantelfaltlinie (18‴), die mehrere Abschnitte (I, II, III, IV) aufweist, die jeweils an eine Seitenfläche (16A, 16B) und an eine hintere Fläche (15A, 15B) angrenzen, und von denen wenigstens ein Abschnitt (II, III) gekrümmt ist und von denen wenigstens ein Abschnitt (I, IV) gerade ist. - Packungsmantel (9') nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Packungsmantel (9') aus einem flächenförmigen Verbundmaterial (1') nach einem der Ansprüche 1 bis 12 hergestellt ist. - Packungsmantel (9') nach Anspruch 13 oder Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Verbundmaterial wenigstens eine Schicht aus Papier oder Pappe aufweist, die an der innerhalb des Packungsmantels (9') verlaufenden Kante der Längsnaht (10) abgedeckt ist. - Packungsmantel (9') nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Schicht aus Papier oder Pappe durch einen Dichtstreifen und/oder durch Umlegen des Verbundmaterials im Bereich der Längsnaht (10) abgedeckt ist. - Packungsmantel (9') nach einem der Ansprüche 13 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Verbundmaterial im Bereich der Längsnaht (10) geschält ist. - Packung (20) aus einem Verbundmaterial,- wobei die Packung (20) aus einem flächenförmigen Verbundmaterial (1') nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 hergestellt ist, oder wobei die Packung (20) aus einem Packungsmantel (9') nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 13 hergestellt ist, und- wobei die Packung (20) im Bereich der Bodenflächen (5) und im Bereich der Giebelflächen (6) verschlossen ist,gekennzeichnet durch
eine dritte Mantelfaltlinie (18‴), die mehrere Abschnitte (I, II, III, IV) aufweist, die jeweils an eine Seitenfläche (16A, 16B) und an eine hintere Fläche (15A, 15B) angrenzen, und von denen wenigstens ein Abschnitt (II, III) gekrümmt ist und von denen wenigstens ein Abschnitt (I, IV) gerade ist. - Packung (20) nach Anspruch 18,
dadurch gekennzeichnet, dass
der an die Bodenflächen (5) angrenzende Abschnitt (I) und der an die Giebelflächen (6) angrenzende Abschnitt (IV) der dritten Mantelfaltlinie (18‴) gerade sind. - Packung (20) nach Anspruch 18 oder Anspruch 19,
dadurch gekennzeichnet, dass
wenigstens zwei Abschnitte (II, III) der dritten Mantelfaltlinie (18‴) entgegengesetzte Krümmungsrichtungen aufweisen. - Packung (20) nach einem der Ansprüche 18 bis 20,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Packung (20) im Bereich des Giebels eine Flossennaht (12) aufweist, die in Richtung der vorderen Fläche (14) umgelegt ist. - Packung (20) nach einem der Ansprüche 18 bis 21,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Packung (20) einen Giebel aufweist, der etwa trapezförmig ist. - Packung (20) nach einem der Ansprüche 18 bis 22,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Packung (20) einen Schräggiebel aufweist. - Packung (20) nach einem der Ansprüche 18 bis 23,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Packung (20) im Bereich der vorderen Fläche (14) konvex geformt ist und/oder im Bereich der hinteren Flächen (15A, 15B) konkav geformt ist. - Packung (20) nach einem der Ansprüche 18 bis 24,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Packung (20) eine Entlastungsfläche (17A, 17B) aufweist, die abschnittsweise mit der vorderen Fläche (14) in einer Ebene liegt und die abschnittsweise mit einer Seitenfläche (16A, 16B) in einer Ebene liegt.
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