EP4063589B1 - Abschalelement für den betonbau, verfahren zur herstellung eines abschalelements und verfahren zum abschalen und bewehren - Google Patents

Abschalelement für den betonbau, verfahren zur herstellung eines abschalelements und verfahren zum abschalen und bewehren Download PDF

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EP4063589B1
EP4063589B1 EP22163967.7A EP22163967A EP4063589B1 EP 4063589 B1 EP4063589 B1 EP 4063589B1 EP 22163967 A EP22163967 A EP 22163967A EP 4063589 B1 EP4063589 B1 EP 4063589B1
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EP
European Patent Office
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formwork
base
sections
base element
stop end
Prior art date
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EP22163967.7A
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French (fr)
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EP4063589A1 (de
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Robert Grüdl
Markus Heudorfer
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Max Frank GmbH and Co KG
Original Assignee
Max Frank GmbH and Co KG
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Publication date
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    • E04G11/365—Stop-end shutterings
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    • E04G11/08—Forms, which are completely dismantled after setting of the concrete and re-built for next pouring
    • E04G11/085—End form panels for walls
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    • E04G9/00—Forming or shuttering elements for general use
    • E04G9/02—Forming boards or similar elements
    • E04G9/06—Forming boards or similar elements the form surface being of metal
    • E04G9/065—Forming boards or similar elements the form surface being of metal the form surface being of wire mesh

Definitions

  • the invention relates to a formwork element for concrete construction.
  • Spacers are used in reinforced concrete construction to keep reinforcement at a specified distance from the surface of the concrete part to be produced.
  • rod-shaped spacers that are placed on the existing formwork and onto which the reinforcement is then placed before the actual concreting process begins.
  • the EP 735 213 B1 describes a shuttering element made from pieces of formwork material of a predetermined size.
  • the pieces of formwork material are arranged in a comb-like manner at a distance from one another and are connected to one another at one of their edges by a handle bar, whereby a large number of openings open on one side are formed.
  • These openings have a width corresponding to the width of the reinforcing bars and a distance corresponding to the distance between adjacent reinforcing bars, so that every reinforcement task, in particular different distances between the reinforcing bars, can be easily taken into account.
  • This shuttering element is used as a spacer between the reinforcement and formwork in large-area concreting sections.
  • Formwork elements with fiber-reinforced concrete strips and pieces of formwork material inserted into the fiber-reinforced concrete strips are also known.
  • the pieces of formwork material are spaced apart from one another and thus form openings that have a width corresponding to the width of the reinforcement bars and a distance corresponding to the distance between adjacent reinforcement bars.
  • These formwork elements therefore ensure the correct concrete cover of the lower reinforcement layer on the one hand and formwork the area of the lower reinforcement layer on the other.
  • This type of formwork element is described in the DE 20 2009 005 195 U1 , the EN 20 2011 051 320 U1 and in the DE 93 01 565 U1 .
  • the WO 2005/047624 A1 a formwork element with a base section and a plurality of formwork sections of predetermined size formed by cuts running parallel to each other and perpendicular to the base section. Individual formwork sections are used to insert reinforcing iron bent over.
  • the object of the invention is to provide a formwork element that can be produced simply and inexpensively for use as permanent formwork, which can be used as universally as possible on the construction site.
  • This object is achieved according to the invention by the formwork element according to independent patent claim 1. Further advantageous aspects, details and embodiments of the invention emerge from the dependent claims, the description and the drawings.
  • the formwork sections then extend essentially parallel to the subsurface on which the formwork element is arranged.
  • the term "subsurface” is understood in the context of the present application to mean any type of surface on which the base element can be arranged. "Subsurface” is therefore in particular not only a surface running parallel to the earth's surface, but also any type of inclined running surface and any kind of vertically arranged surface, i.e. any kind of wall.
  • the formwork elements for concrete construction according to the invention are based on a base element and a formwork element connected to the base element.
  • the connection is made in such a way that the formwork element is inserted with one of its edge areas into the slot-like recess in the base element.
  • a permanent, firm and permanent connection is created between the base element and the formwork element either with the help of an adhesive or by means of a clamp fit.
  • the formwork element has a plurality of cuts in its section protruding from the base element, whereby a plurality of formwork sections are formed, all of which have a common predetermined size. These formwork sections do not protrude from the base element in a vertical direction, but are bent at a right angle relative to the base section. The formwork sections then extend essentially parallel to the substrate on which the formwork element is arranged. At the same time, the formwork sections protruding from the base element run essentially parallel to the surface of the base element having the slot-like recess.
  • formwork elements In a subsequent work step, when the formwork element is installed on the construction site, individual reinforcement bars or entire reinforcement mats are placed on the formwork elements.
  • the formwork elements according to the invention therefore determine the thickness of the concrete cover of the reinforcement through the dimensioning of the base element.
  • a particular advantage of the shuttering element according to the invention is that the reinforcement elements can be placed on the shuttering element at any distance from one another. This is possible because the formwork sections extend essentially parallel to the substrate on which the shuttering element is arranged. In a next step, all formwork sections on which no reinforcement element rests are bent upwards and then protrude vertically from the base element relative to the substrate.
  • the shuttering element can therefore be used with any distance between the reinforcement elements. If the formwork sections have a width of 30 mm, for example, and a first reinforcement bar is 15 cm away from a second, the four formwork sections arranged between the reinforcement bars are bent upwards. If the distance between the second and a third reinforcement bar is 18 cm, for example, the five formwork sections arranged between these reinforcement bars are bent upwards. bent. In this way, essentially any distance between the reinforcement elements can be covered by a single formwork element.
  • a further advantage of the shuttering elements according to the invention is that uncontrolled trampling of the formwork sections protruding from the base element is no longer possible, since these are bent at a 90° angle and run essentially parallel to the subsurface.
  • the formwork parts protrude vertically upwards and are often trampled on when the reinforcement elements are laid.
  • the formwork elements according to the invention make laying a mesh reinforcement much easier because the bars of the mesh do not have to be placed in the gaps between the individual formwork sections at the same time. Instead, the mesh can simply be laid down first and positioned more precisely if necessary. Only then are the individual formwork sections bent upwards between the bars of the reinforcement mesh.
  • the shuttering elements according to the invention make it possible to lay rolled reinforcement.
  • the reinforcement can simply be placed on the bent formwork sections. Only then are the individual formwork sections bent upwards between the bars of the reinforcement elements.
  • the shuttering elements according to the invention can also be installed after the reinforcement has been laid, which was not possible until now.
  • the reinforcement of a concrete layer is fixed as usual by surface spacers at a certain height above the formwork. Due to the formwork sections being bent at a 90° angle and running essentially parallel to the subsurface, the shuttering element according to the invention can be subsequently pushed under the reinforcement.
  • the above-mentioned advantages of the shuttering elements according to the invention can be realized in every possible installation situation, i.e. when shuttering a floor slab, a ceiling or a wall.
  • the formwork sections are bolted to reinforcement elements or formwork elements that have already been laid.
  • the base element consists of a cement-bonded material, in particular fiber concrete.
  • the base section of the formwork element is firmly bonded to the base element in the area of the slot-like recess of the base element by means of an adhesive, in particular hot melt adhesive.
  • the cement-bound material is preferably fiber concrete.
  • Fiber concrete is a particularly suitable material because it is impermeable to water, does not represent a foreign body in the concrete and therefore cracks in the concrete are avoided.
  • the use of fiber concrete as a material for the base element allows for particularly simple and cost-effective production, for example by extruding a corresponding profile strand.
  • Such a profile strand can have almost any cross-section, which makes it possible to produce base elements with, for example, a rectangular, square or triangular cross-section.
  • base elements of any length can be cut from the profile strand. This can be done when wet by simply cutting it through with a taut wire or when dry by sawing through the profile strand.
  • the base element made of a cement-bound material, in particular fiber-reinforced concrete has a triangular, rectangular or square shape in section perpendicular to the longitudinal axis of the base element.
  • the various shapes of the base element can basically be manufactured in any desired dimensions. This results in a high degree of flexibility with regard to the thickness of the concrete cover.
  • the base element defines the distance between the reinforcement and the formwork and thus determines the thickness of the concrete cover of the reinforcement. The thickness of the concrete cover can therefore be varied directly via the dimensions of the base element.
  • the adhesive is preferably a hot melt adhesive.
  • Hot melt adhesives which are also referred to as hot glue or hot melt adhesive, are solvent-free products that are more or less solid at room temperature. They are applied to the adhesive surface while hot and form a bond when they cool down. Hot melt adhesives are available in granular form, as powder, as film or as sticks, but are usually used as granules in connection with the present invention.
  • the hot melt adhesive granulate is heated and, after liquefaction, is filled into the slot-like recess of the base element.
  • the formwork element is placed into the slot-like recess and thus pressed into the hot melt adhesive.
  • the hot melt adhesive solidifies and ensures a permanent and firm connection between the base element and the formwork element.
  • the slot-like recess of a base element made of a cement-bound material, in particular fiber-reinforced concrete can basically have any shape.
  • the only condition that needs to be met is that the edge area of the formwork element can be easily inserted into the recess.
  • the recess should also have at least a minimally larger volume than the edge area of the formwork element, since a certain amount of hot melt adhesive is introduced into the recess in addition to the edge area.
  • the exact shape of the recess is not specified, however, and leaves a wide variety of variants open.
  • the base element consists of a plastic, in particular of polyethylene, polyvinyl chloride, acrylonitrile-butadiene-styrene or a recycled plastic material.
  • connection between the base element and the formwork element is made using a clamp fit.
  • the formwork element is simply inserted into the base element and connected to it using a clamp fit. This avoids the time-consuming and costly process of gluing the formwork element and the base element.
  • a base element made of plastic results in particularly positive properties in connection with the intended application of the formwork according to the invention.
  • the plastic and thus the base element are well bonded to the surrounding in-situ concrete.
  • plastics have a certain elasticity, which means that the formwork element can be pushed into the slot-like recess with relatively little effort, but at the same time is held securely in a clamped fit by the walls of the slot-like recess.
  • the slot-like recess preferably runs perpendicular to the surface of the base element intended for setting up on a base.
  • the base element is preferably made of one of the plastics polyethylene, polyvinyl chloride, acrylonitrile-butadiene-styrene or of a reused plastic, i.e. of a plastic recycling material.
  • the materials mentioned have particularly positive properties in connection with the intended use of the formwork according to the invention. On the one hand, there is a very good connection to the surrounding in-situ concrete. On the other hand, the materials mentioned have good elasticity, whereby the formwork element can be inserted into the slot-like recess, but at the same time is held securely in the clamping fit by the walls of the slot-like recess.
  • a base element made of plastic is triangular, rectangular, square or T-shaped in section perpendicular to the longitudinal axis of the base element.
  • the various shapes of the base element can be manufactured in basically any dimension. This results in a high degree of flexibility with regard to the thickness of the concrete cover.
  • the base element defines the distance between the reinforcement and the formwork and thus determines the thickness of the concrete cover of the reinforcement. The thickness of the concrete cover can thus be varied directly via the dimensioning of the base element.
  • the base elements are placed on a base with the surface opposite the slot-like recess.
  • the slot-like recess is provided in the vertical beam of the T, while the horizontal beam is placed on the base.
  • the formwork element is inserted into the slot-like recess.
  • the formwork element is thus securely and permanently connected to the base element in a clamp fit.
  • the slot-like recess of a plastic base element can basically have any shape.
  • the only condition that needs to be met is that the edge area of the formwork element can be inserted into the recess without great effort and that the walls of the recess have sufficient elasticity to fix the formwork element securely and permanently in the clamped fit.
  • the two walls of the slot-like recess of a base element made of plastic each have at least one nose-like projection that extends into the recess.
  • These nose-like projections which are particularly preferably oriented in the direction of the surface of the base element intended for placement on a base, produce a barb effect.
  • the formwork element which is inserted into the slot-like recess with its edge area, is held in the slot-like recess in a clamping fit.
  • the nose-like projections prevent the formwork element from accidentally falling out of the slot-like recess.
  • the nose-like projections can basically have any shape. Preferably, they essentially have the shape of a straight prism with a triangular base. One edge of the prism is preferably directed in the direction of the a base surface of the base element, which creates the barb effect mentioned above.
  • the specific shape of the nose-like projections can be selected taking into account the type of formwork element that is inserted into the slot-like recess and the expected concrete pressure.
  • the formwork element preferably consists of a perforated metal sheet.
  • the perforations are advantageously chosen to be large enough on the one hand to ensure that the concrete slurry passing through them creates a durable and permanent connection between the concrete of the two adjacent concreting sections, but on the other hand the perforations are not so large that the concrete of the first concreting section can flow through the openings.
  • the formwork element particularly preferably consists of an expanded metal panel or a perforated sheet. These types of formwork elements have proven to be particularly suitable.
  • the formwork sections of the formwork element have an extension between 17.0 and 17.2 mm, in particular 17.1 mm, or an extension between 29.9 and 30.1 mm, in particular 30.0 mm, in a direction parallel to the longitudinal axis of the base element.
  • a particular advantage of the shuttering element according to the invention is that the reinforcement elements can be placed on the shuttering element at any distance from one another. All formwork sections on which no reinforcement element is resting are then bent back into their original position and then protrude vertically from the base element relative to the subsurface. The shuttering element can therefore be used with any distance between the reinforcement elements.
  • the formwork element should close off the corresponding concreting section as seamlessly as possible. This is particularly advantageous if the width of the individual formwork sections is adapted to the diameter of the reinforcement elements.
  • the vast majority of reinforcement bars have diameters of 10 mm, 12 mm, 14 mm, 16 mm, 20 mm, 25 mm, 28 mm, 32 mm, 40 mm or 50 mm.
  • reinforcement bars with a diameter of 10 mm, 12 mm, 14 mm, 16 mm and 32 mm can be used.
  • a reinforcement bar with a diameter of 32 mm rests on two formwork sections.
  • reinforcing bars with a diameter of 20 mm, 25 mm, 28 mm, 40 mm and 50 mm can be used. Reinforcing bars with a diameter of 40 mm or 50 mm each rest on two formwork sections.
  • step c) the base element is additionally glued to the formwork element in the area of the slot-like recess in the base element. This creates a stable and permanent connection between the base element and the formwork element.
  • base elements made of plastic the flexibility of the plastic material is sufficient for this in most cases, as described above.
  • step e) of fastening the formwork parts to the formwork sections is carried out.
  • the shuttering elements according to the invention can also be installed after the reinforcement has been laid, which was not possible before.
  • the reinforcement of a concrete layer is fixed as usual by surface spacers at a certain height above the formwork. Due to the formwork sections being bent at a 90° angle and running essentially parallel to the subsurface, the shuttering element according to the invention can be subsequently pushed under the reinforcement.
  • the formwork sections are attached to the elongated reinforcement elements and/or the formwork parts.
  • the formwork sections are attached to reinforcement elements or formwork elements that have already been laid, in particular to tie them in place.
  • the elongated reinforcement elements are preferably reinforcement bars.
  • the elongated reinforcement elements are also preferably designed as parts of a mesh reinforcement or a roll reinforcement.
  • the laying of a mesh reinforcement is made significantly easier by using formwork elements according to the invention, because the bars of the mesh do not have to be placed simultaneously in the gaps between the individual formwork sections. Instead, the mesh can simply be laid down first and positioned more precisely if necessary. Only then are the individual formwork sections bent upwards between the bars of the reinforcement mesh.
  • the Figure 1A shows an elongated base element 1 with a longitudinal axis LA.
  • the base element 1 of length L is made of plastic and is T-shaped in section perpendicular to the longitudinal axis LA.
  • the base element 1 has a slot-like recess 3, which is intended to accommodate the base section of a formwork element.
  • the slot-like recess of the base element 1 can basically have any shape.
  • the figure shows a base element 1 that is also used for a number of other forms of spacers. This profile can also be used within the scope of the present invention, but does not represent any prerequisite for the functionality of the formwork element according to the invention.
  • the Figure 1B shows a formwork element 2, which in the embodiment shown is designed as an expanded metal panel.
  • the formwork element 2 has the same length L as the base element 1.
  • the Figure 1C shows the formwork element 2 with its lower edge area inserted into the slot-like recess 3 of the base element 1. Since the base element 1 is made of plastic, a permanent, firm and permanent connection between the base element 1 and the formwork element 2 can be made by means of a clamp fit. If the base element 1 is made of fiber concrete, the formwork element is glued into the slot-like recess 3 of the base element 1 using an adhesive.
  • the formwork element 2 is subsequently cut at predetermined intervals in a direction perpendicular to the longitudinal axis LA of the base element 1. This forms a plurality of formwork sections 2.S1, 2.S2, ... 2.Sn, which all have a common predetermined width A and protrude in the vertical direction from the base element 1. This situation is in the Figure 2A shown.
  • Figures 2A and 2B show a standard base element 1 made of fiber concrete, which is also used for a number of other forms of spacers.
  • This standard profile can also be used within the scope of the present invention, but does not represent any prerequisite for the functionality of the formwork element according to the invention.
  • formwork sections 2.S1, 2.S2, ... 2.Sn are bent about an axis parallel to the longitudinal axis LA of the base element 1 in such a way that the formwork sections 2.S1, 2.S2, ... 2.Sn of the formwork element 2 each enclose an angle of around 90° with their base section 2.B, i.e. the section of the formwork element 2 that is inserted into the slot-like recess 3 of the base element 1.
  • the formwork sections 2.S1, 2.S2, ... 2.Sn then extend essentially parallel to the substrate on which the formwork element is arranged.
  • the formwork sections 2.S1, 2.S2, ... 2.Sn protruding from the base element 1 run essentially parallel to the surface 1.0 of the base element 1 that has the slot-like recess 3. This situation is in the Figure 2B shown.
  • Figure 2B thus shows an embodiment of a shuttering element according to the invention for concrete construction
  • an elongated base element 1 intended for setting up on a substrate with a longitudinal axis LA and a formwork element 2 extending over the entire length L of the base element 1, wherein the formwork element 2 has a base section 2.B and a plurality of formwork sections 2.S1, 2.S2, 2.Sn of a predetermined size, wherein the base element 1 has a slot-like recess 3 for receiving the base section 2.B of the formwork element 2, wherein the base section 2.B of the formwork element 2 is firmly connected to the base element 1 in the region of the slot-like recess 3 of the base element 1, wherein the formwork sections 2.S1, 2.S2, 2.Sn of the formwork element 2 each enclose an angle of approximately 90° with the base section 2.B of the formwork element 2.
  • the reinforcement elements 7 can be placed on the shuttering element at a distance from one another that is segmented by the grid of the formwork sections 2.S1, 2.S2, 2.Sn, but in principle at any distance. This is possible because the formwork sections 2.S1, 2.S2, 2.Sn extend essentially parallel to the substrate on which the shuttering element is arranged.
  • the shuttering element can be used with any distance between the reinforcement elements 7.
  • the two reinforcing bars 7 are around 15 cm apart. If you wanted to achieve a distance of 18 cm between the reinforcing bars, for example, you would only have to place one reinforcing bar one formwork section further away from the other reinforcing bar. In this way, essentially any distance between the reinforcing elements can be covered by a single formwork element.
  • the Figure 4A The reinforcement bars 7 shown have a diameter of 20 mm.
  • the formwork sections 2.S1, 2.S2, 2.Sn have a width of 30 mm. The distance between two reinforcement bars in the embodiment shown is therefore 90 mm.
  • the Figure 4B The reinforcement bars 7 shown have a diameter of 16 mm.
  • the formwork sections 2.S1, 2.S2, 2.Sn have a width of 17 mm.
  • the distance between two reinforcement bars in the embodiment shown is therefore 85 mm.

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  • Architecture (AREA)
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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Description

    Technisches Gebiet
  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Abschalelement für den Betonbau.
    • Stand der Technik
  • Abstandhalter werden im Stahlbetonbau verwendet, um eine Bewehrung in einem vorgegebenen Abstand zur Oberfläche des herzustellenden Betonteils zu halten. Bei der Verlegung der Bewehrung zur Herstellung von Stahlbetonteilen ist es dabei bekannt, stangenförmige Abstandhalter zu verwenden, die auf die vorhandene Schalung gestellt werden und auf die anschließend die Bewehrung aufgelegt wird, bevor der eigentliche Betoniervorgang beginnt.
  • Die EP 735 213 B1 beschreibt ein aus Schalungsmaterialstücken vorbestimmter Größe gefertigtes Abschalelement. Die Schalungsmaterialstücke sind dabei kammartig im Abstand zueinander angeordnet und an einer ihrer Kanten durch eine Griffleiste miteinander verbunden, wodurch eine Vielzahl einseitig offener Durchbrechungen ausgebildet werden. Diese Durchbrechungen weisen eine der Breite der Bewehrungsstäbe entsprechende Breite und einen dem Abstand benachbarter Bewehrungsstäbe entsprechenden Abstand auf, so dass jeder Bewehrungsaufgabe, insbesondere unterschiedlichen Abständen zwischen den Bewehrungsstäben, auf einfache Weise Rechnung getragen werden kann. Dieses Abschalelement wird bei großflächigen Betonierabschnitten als Abstandhalter zwischen Armierung und Schalung eingesetzt.
  • Bekannt sind auch Abschalelemente mit Faserbetonleiste und in die Faserbetonleiste eingesteckten Schalungsmaterialstücken. Die Schalungsmaterialstücke sind voneinander beabstandet und bilden so Durchbrechungen, die eine der Breite von Bewehrungsstäben entsprechende Breite und einen dem Abstand benachbarter Bewehrungsstäbe entsprechenden Abstand aufweisen. Diese Abschalelemente stellen also einerseits die richtige Betondeckung der unteren Bewehrungslage sicher und schalen zum anderen den Bereich der unteren Bewehrungslage ab. Beschrieben wird diese Art von Abschalelementen in der DE 20 2009 005 195 U1 , der DE 20 2011 051 320 U1 und in der DE 93 01 565 U1 .
  • Schließlich ist aus der WO 2005/047624 A1 ein Schalungselement mit einem Basisabschnitt und einer Mehrzahl, durch parallel zueinander und senkrecht zum Basisabschnitt verlaufende Einschnitte gebildete Schalungsabschnitte vorbestimmter Größe bekannt. Zum Einlegen von Bewehrungseisen werden einzelne Schalungsabschnitte umgebogen.
  • Nachteilig an diesen Abschalelementen mit Faserbetonleiste ist die Tatsache, dass für jede Art von Bewehrungsdurchmesser und für unterschiedliche Abstände zwischen den Bewehrungsstäben individuell gefertigte Abschalelemente verwendet werden müssen. So kann beispielsweise eine Bewehrung mit 40 mm Stabdurchmesser nicht zusammen mit einem Abschalelement verwendet werden, bei dem die einzelnen Durchbrechungen eine Breite von 30 mm aufweisen. Ebensowenig ist es möglich Abschnitte mit unterschiedlichem Abstand zwischen den Bewehrungsstäben mit Hilfe eines einzigen Abschalelements zu verschalen.
  • Es besteht daher ein Bedarf an einfach und kostengünstig herstellbaren Abschalelementen, die möglichst universell auf der Baustelle eingesetzt werden können.
    • Darstellung der Erfindung
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein einfach und kostengünstig herstellbares Abschalelement zum Einsatz als verlorene Abschalung bereitzustellen, welches möglichst universell auf der Baustelle eingesetzt werden kann. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das Abschalelement gemäß unabhängigem Patentanspruch 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Aspekte, Details und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung sowie den Zeichnungen.
  • Die vorliegende Erfindung stellt ein Abschalelement für den Betonbau bereit, umfassend ein zum Aufstellen auf einen Untergrund vorgesehenes, langgestrecktes Basiselement mit einer Längsachse und ein sich über die gesamte Länge des Basiselements erstreckendes, Schalungselement. Das Schalungselement weist einen Basisabschnitt und eine Mehrzahl, durch parallel zueinander und senkrecht zum Basisabschnitt verlaufende Einschnitte gebildete Schalungsabschnitte vorbestimmter Größe auf. Das Basiselement weist eine schlitzartige Aussparung zur Aufnahme des Basisabschnitts des Schalungselements auf, wobei der Basisabschnitt des Schalungselements im Bereich der schlitzartigen Aussparung des Basiselements fest mit dem Basiselement verbunden ist. Alle Schalungsabschnitte des Schalungselements schließen mit dem Basisabschnitt des Schalungselements jeweils einen Winkel von rund 90° ein.
  • Die Schalungsabschnitte erstrecken sich dann im Wesentlichen parallel zu dem Untergrund, auf den das Abschalelement angeordnet ist. Unter dem Begriff "Untergrund" wird im Rahmen der vorliegenden Anmeldung jede Art von Fläche verstanden, auf der das Basiselement angeordnet werden kann. "Untergrund" ist also insbesondere nicht nur eine parallel zur Erdoberfläche verlaufende Fläche, sondern auch jede Art von schräg verlaufender Oberfläche und jede Art von vertikal angeordneter Fläche, also jede Art von Wand.
  • Die erfindungsgemäßen Abschalelemente für den Betonbau basieren auf einem Basiselement und einem mit dem Basiselement verbundenen Schalungselement. Das Verbinden erfolgt dabei so, dass das Schalungselement mit einem seiner Randbereiche in die schlitzartige Aussparung des Basiselements eingesteckt wird. Entweder mit Hilfe eines Klebstoffs oder durch einen Klemmsitz wird eine dauerhafte, feste und unlösbare Verbindung zwischen Basiselement und Schalungselement hergestellt.
  • Das Schalungselement weist in seinem aus dem Basiselement herausragenden Abschnitt eine Mehrzahl von Einschnitten auf, wodurch eine Mehrzahl an Schalungsabschnitten gebildet wird, die alle eine gemeinsame vorbestimmte Größe aufweisen. Diese Schalungsabschnitte ragen nicht in vertikaler Richtung aus dem Basiselement heraus, sondern sind relativ zu dem Basisabschnitt im rechten Winkel abgeknickt. Die Schalungsabschnitte erstrecken sich dann im Wesentlichen parallel zu dem Untergrund, auf den das Abschalelement angeordnet ist. Gleichzeitig verlaufen die aus dem Basiselement ragenden Schalungsabschnitte im Wesentlichen parallel zu der die schlitzartige Aussparung aufweisende Oberfläche des Basiselements.
  • In einem nachfolgenden Arbeitsschritt werden beim Einbau des Abschalelements auf der Baustelle einzelne Bewehrungsstäbe oder auch ganze Bewehrungsmatten auf die Abschalelemente aufgelegt. Die erfindungsgemäßen Abschalelemente legen also durch die Dimensionierung des Basiselements die Stärke der Betondeckung der Armierung fest.
  • Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Abschalelements besteht nun darin, dass die Bewehrungselemente in einem beliebigen Abstand zueinander auf das Abschalelement aufgelegt werden können. Dies wird möglich, weil die Schalungsabschnitte sich im Wesentlichen parallel zu dem Untergrund erstrecken, auf den das Abschalelement angeordnet ist. In einem nächsten Arbeitsschritt werden dann sämtliche Schalungsabschnitte, auf denen kein Bewehrungselement aufliegt, nach oben gebogen und ragen dann relativ zum Untergrund senkrecht aus dem Basiselement heraus. Das Abschalelement kann also bei beliebigen Abständen zwischen den Bewehrungselementen verwendet werden. Weisen die Schalungsabschnitte beispielsweise eine Breite von 30 mm auf und ist ein erster von einem zweiten Bewehrungsstab 15 cm entfernt, so werden die vier zwischen den Bewehrungsstäben angeordneten Schalungsabschnitte nach oben gebogen. Beträgt der Abstand zwischen dem zweiten und einem dritten Bewehrungsstab beispielsweise 18 cm, so werden die fünf zwischen diesen Bewehrungsstäben angeordneten Schalungsabschnitte nach oben gebogen. Auf diese Weise können im Wesentlichen beliebige Abstände zwischen den Bewehrungselementen durch ein einziges Abschalelement abgedeckt werden.
  • Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Abschalelemente besteht darin, dass ein unkontrolliertes Niedertreten der aus dem Basiselement ragenden Schalungsabschnitte nicht mehr möglich ist, da diese ja im 90° Winkel gebogen sind und im Wesentlichen parallel zum Untergrund verlaufen. Bei den aus dem Stand der Technik bekannten Abschalelementen ragen die Schalungsteile in vertikaler Richtung nach oben und werden häufig beim Verlegen der Bewehrungselemente niedergetreten.
  • Zudem wird durch die erfindungsgemäßen Abschalelemente das Verlegen einer Mattenbewehrung deutlich erleichtert, weil die Stäbe der Matte nicht gleichzeitig in den Zwischenräumen zwischen den einzelnen Schalungsabschnitten platziert werden müssen. Die Matte kann vielmehr zunächst einfach aufgelegt und bei Bedarf genauer positioniert werden. Erst nachfolgend werden die einzelnen Schalungsabschnitte zwischen den Stäben der Bewehrungsmatte nach oben gebogen.
  • Daneben machen die erfindungsgemäßen Abschalelemente das Verlegen einer Rollbewehrung erst möglich. Bei den aus dem Stand der Technik bekannten Abschalelementen mit in vertikaler Richtung nach oben ragenden Schalungsmaterialstücken ist das Ausrollen einer Rollbewehrung nicht möglich, weil die Schalungsmaterialstücke durch die Bewehrung unkontrolliert niedergedrückt werden. Bei Verwendung der erfindungsgemäßen Abschalelemente kann die Bewehrung einfach auf die abgeknickten Schalungsabschnitte aufgelegt werden. Erst nachfolgend werden die einzelnen Schalungsabschnitte zwischen den Stäben der Bewehrungselemente nach oben gebogen.
  • Schließlich können die erfindungsgemäßen Abschalelemente auch erst nach dem Verlegen der Bewehrung eingebaut werden, was bisher nicht möglich war. Die Bewehrung einer Betonlage wird dabei wie üblich durch Flächenabstandhalter in einer bestimmten Höhe über der Schalung fixiert. Aufgrund der im 90° Winkel gebogenen und im Wesentlichen parallel zum Untergrund verlaufenden Schalungsabschnitte kann das erfindungsgemäße Abschalelement nachträglich unter die Bewehrung geschoben werden.
  • Die genannten Vorteile der erfindungsgemäßen Abschalelemente sind bei jeder möglichen Einbausituation zu realisieren, also bei der Abschalung einer Bodenplatte, einer Decke oder einer Wand. Beim Einbau des Abschalelements zur Abschalung einer Wand werden die Schalungsabschnitte an bereits verlegte Bewehrungselemente oder Schalungselemente angerödelt.
  • Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung besteht das Basiselement aus einem zementgebundenen Material, insbesondere aus Faserbeton. Der Basisabschnitt des Schalungselements ist in diesem Fall im Bereich der schlitzartigen Aussparung des Basiselements durch einen Klebstoff, insbesondere Schmelzklebstoff, fest mit dem Basiselement verklebt.
  • Bevorzugt handelt es sich bei dem zementgebundenen Material um Faserbeton. Faserbeton ist als Material besonders gut geeignet, da es wasserundurchlässig ist, im Beton keinen Fremdkörper darstellt und dadurch insbesondere Risse im Beton vermieden werden. Außerdem erlaubt die Verwendung von Faserbeton als Material für das Basiselement eine besonders einfache und kostengünstige Herstellung beispielsweise durch Extrudieren eines entsprechenden Profilstranges. Ein solcher Profilstrang kann im Querschnitt nahezu beliebig geformt sein, wodurch die Herstellung von Basiselementen mit beispielsweise rechteckigem, quadratischem oder dreieckigem Querschnitt möglich wird. Zudem können von dem Profilstrang Basiselemente beliebiger Länge abgetrennt werden. Dies kann in feuchtem Zustand durch ein einfaches Durchtrennen mit Hilfe eines gespannten Drahtes erfolgen oder im getrockneten Zustand durch ein Durchsägen des Profilstranges.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist das Basiselement aus einem zementgebundenen Material, insbesondere aus Faserbeton, daher im Schnitt senkrecht zur Längsachse des Basiselements eine dreieckige, eine rechteckige oder eine quadratische Form auf. Die verschiedenen Formen des Basiselements können in grundsätzlich jeder beliebigen Dimensionierung hergestellt werden. Dadurch ergibt sich eine hohe Flexibilität im Hinblick auf die Stärke der Betondeckung. Das Basiselement definiert den Abstand zwischen Armierung und Schalung und legt damit die Stärke der Betondeckung der Armierung fest. Somit kann die Dicke der Betondeckung direkt über die Dimensionierung des Basiselements variiert werden.
  • Bevorzugt handelt es sich bei dem Klebstoff um einen Schmelzklebstoff. Schmelzklebstoffe, die auch als Heißklebstoff oder Heißkleber bezeichnet werden, sind lösungsmittelfreie und bei Raumtemperatur mehr oder weniger feste Produkte, die im heißen Zustand auf die Klebefläche aufgetragen werden, und beim Abkühlen die Verbindung herstellen. Schmelzklebstoffe sind in Granulatform, als Pulver, als Folie oder als Stangen verfügbar, werden im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung aber üblicherweise als Granulat verwendet.
  • Zur Herstellung des Abschalelements wird das Schmelzklebstoff-Granulat erhitzt und nach Verflüssigung in die schlitzartige Aussparung des Basiselements eingefüllt. Direkt nach dem Einfüllen des flüssigen Schmelzklebstoffs wird das Schalungselement in die schlitzartige Aussparung und damit in den Schmelzklebstoff gedrückt. Im Laufe des nachfolgenden Abkühlens auf Raumtemperatur erstarrt der Schmelzkleber und stellt eine dauerhafte und feste Verbindung zwischen Basiselement und Schalungselement sicher.
  • Die schlitzartige Aussparung eines Basiselements aus einem zementgebundenen Material, insbesondere aus Faserbeton, kann grundsätzlich jede beliebige Form aufweisen. Es ist lediglich die Bedingung zu erfüllen, dass der Randbereich des Schalungselements problemlos in die Aussparung eingesteckt werden kann. Die Aussparung sollte zudem ein zumindest minimal größeres Volumen als der Randbereich des Schalungselements aufweisen, da neben dem Randbereich ein gewisser Anteil an Schmelzkleber in die Aussparung eingebracht wird. Die genaue Form der Aussparung ist aber nicht festgelegt und lässt verschiedenste Varianten offen.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung besteht das Basiselement aus einem Kunststoff, insbesondere aus Polyethylen, Polyvinylchlorid, Acrylnitril-Butadien-Styrol oder einem Recyclingkunststoffmaterial.
  • Die Verbindung von Basiselement und Schalungselement erfolgt in diesem Fall durch einen Klemmsitz. Das Schalungselement wird lediglich in das Basiselement eingesteckt und mit diesem im Klemmsitz verbunden. Dadurch wird das zeit- und kostenintensive Verkleben von Schalungselement und Basiselement vermieden.
  • Durch die Verwendung eines Basiselements aus Kunststoff ergeben sich im Zusammenhang mit dem vorgesehenen Einsatzgebiet der erfindungsgemäßen Abschalung besonders positive Eigenschaften. Zum einen stellt sich eine gute Anbindung des Kunststoffs und damit des Basiselements an den umgebenden Ortbeton ein. Zum anderen weisen Kunststoffe eine gewisse Elastizität auf, wodurch das Schalungselement mit relativ geringem Kraftaufwand in die schlitzartige Aussparung eingeschoben werden kann, gleichzeitig aber von den Wandungen der schlitzartigen Aussparung sicher im Klemmsitz gehalten wird. Die schlitzartige Aussparung verläuft bevorzugt senkrecht zu der zum Aufstellen auf einer Unterlage vorgesehenen Oberfläche des Basiselements.
  • Bevorzugt ist das Basiselement aus einem der Kunststoffe Polyethylen, Polyvinylchlorid, Acrylnitril-Butadien-Styrol oder aus einem wiederverwendeten Kunststoff, also aus einem Kunststoff-Recyclingmaterial gefertigt. Die genannten Materialien weisen im Zusammenhang mit der vorgesehenen Verwendung der erfindungsgemäßen Abschalung besonders positive Eigenschaften auf. Zum einen ergibt sich eine sehr gute Anbindung an den umgebenden Ortbeton. Zum anderen weisen die genannten Materialien eine gute Elastizität auf, wodurch das Schalungselement mit relativ geringem Kraftaufwand in die schlitzartige Aussparung eingeschoben werden kann, gleichzeitig aber von den Wandungen der schlitzartigen Aussparung sicher im Klemmsitz gehalten wird.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist ein Basiselement aus Kunststoff im Schnitt senkrecht zur Längsachse des Basiselements dreieckig, rechteckig, quadratisch oder T-förmig ausgebildet. Die verschiedenen Formen des Basiselements können in grundsätzlich jeder beliebigen Dimensionierung hergestellt werden. Dadurch ergibt sich eine hohe Flexibilität im Hinblick auf die Stärke der Betondeckung. Das Basiselement definiert den Abstand zwischen Armierung und Schalung und legt damit die Stärke der Betondeckung der Armierung fest. Somit kann die Dicke der Betondeckung direkt über die Dimensionierung des Basiselements variiert werden.
  • Die Basiselemente werden mit der der schlitzartigen Aussparung gegenüberliegenden Oberfläche auf eine Unterlage aufgestellt. Im Falle einer T-förmigen Ausgestaltung ist die schlitzartige Aussparung in dem vertikalen Balken des T vorgesehen, während der waagrechte Balken auf die Unterlage aufgestellt wird.
  • Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Abschalelements wird das Schalungselement in die schlitzartige Aussparung eingesteckt. Das Schalungselement wird so im Klemmsitz sicher und dauerhaft mit dem Basiselement verbunden.
  • Die schlitzartige Aussparung eines Basiselements aus Kunststoff kann grundsätzlich jede beliebige Form aufweisen. Es ist lediglich die Bedingung zu erfüllen, dass der Randbereich des Schalungselements ohne größeren Kraftaufwand in die Aussparung eingesteckt werden kann und dass die Wandungen der Aussparung eine ausreichende Elastizität aufweisen, um das Schalungselement sicher und dauerhaft im Klemmsitz zu fixieren.
  • Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform weisen die beiden Wandungen der schlitzartigen Aussparung eines aus Kunststoff gefertigten Basiselements zumindest jeweils einen in die Aussparung hineinragenden nasenartigen Vorsprung auf. Durch diese, insbesondere bevorzugt in Richtung der zum Aufstellen auf eine Unterlage vorgesehenen Oberfläche des Basiselements orientierten, nasenartigen Vorsprünge ergibt sich ein Widerhaken-Effekt. Das mit seinem Randbereich in die schlitzartige Aussparung eingesteckte Schalungselement wird im Klemmsitz in der schlitzartigen Aussparung gehalten. Ein zufälliges Herausfallen des Schalungselements aus der schlitzartigen Aussparung wird durch die nasenartigen Vorsprünge verhindert.
  • Die nasenartigen Vorsprünge können grundsätzlich jede beliebige Form aufweisen. Bevorzugt weisen sie im Wesentlichen die Form eines geraden Prismas mit dreieckiger Grundfläche auf. Eine Kante des Prismas ist bevorzugt in Richtung der zum Aufstellen auf eine Unterlage vorgesehenen Oberfläche des Basiselements orientiert, wodurch sich der bereits angesprochene Widerhaken-Effekt ergibt. Die konkrete Form der nasenartigen Vorsprünge kann unter Berücksichtigung der Art von Schalungselement, das in die schlitzartige Aussparung eingesteckt wird und unter Berücksichtigung des zu erwartenden Betondrucks gewählt werden.
  • Bevorzugt besteht das Schalungselement aus einem durchbrochenen Metallblech. Die Durchbrechungen sind vorteilhafterweise einerseits groß genug gewählt, dass durch hindurchtretende Betonschlempe eine haltbare und beständige Verbindung des Betons der zwei aneinander grenzenden Betonierabschnitte gewährleistet wird, andererseits sind die Durchbrechungen aber nicht so groß, dass der Beton des ersten Betonierabschnitts durch die Öffnungen hindurchfließen kann. Besonders bevorzugt besteht das Schalungselement aus einer Streckmetalltafel oder einem Lochblech. Diese Arten von Schalungselementen haben sich als besonders gut geeignet herausgestellt.
  • Besonders bevorzugt weisen die Schalungsabschnitte des Schalungselements in einer Richtung parallel zur Längsachse des Basiselements eine Ausdehnung zwischen 17,0 und 17,2 mm, insbesondere 17,1 mm, oder eine Ausdehnung zwischen 29,9 und 30,1 mm, insbesondere 30,0 mm, auf.
  • Wie bereits ausgeführt besteht ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Abschalelements darin, dass die Bewehrungselemente in einem beliebigen Abstand zueinander auf das Abschalelement aufgelegt werden können. Nachfolgend werden sämtliche Schalungsabschnitte, auf denen kein Bewehrungselement aufliegt, wieder in ihre ursprüngliche Position zurückgebogen und ragen dann relativ zum Untergrund senkrecht aus dem Basiselement heraus. Das Abschalelement kann also bei beliebigen Abständen zwischen den Bewehrungselementen verwendet werden.
  • Das Abschalelement soll aber möglichst lückenlos den entsprechenden Betonierabschnitt abschließen. Dies ist in besonders vorteilhafter Weise dann möglich, wenn die Breite der einzelnen Schalungsabschnitte an den Durchmesser der Bewehrungselemente angepasst ist. Die weit überwiegende Zahl an Bewehrungsstäben weist Durchmesser von 10 mm, 12 mm, 14 mm, 16 mm, 20 mm, 25 mm, 28 mm, 32 mm, 40 mm oder 50 mm auf.
  • Weisen die Schalungsabschnitte des Schalungselements in einer Richtung parallel zur Längsachse des Basiselements eine Ausdehnung zwischen 16,9 und 17,1 mm, insbesondere 17,0 mm, auf, so können Bewehrungsstäbe mit einem Durchmesser von 10 mm, 12 mm, 14 mm, 16 mm und 32 mm verwendet werden. Ein Bewehrungsstab mit einem Durchmesser von 32 mm liegt auf zwei Schalungsabschnitten auf.
  • Weisen die Schalungsabschnitte des Schalungselements in einer Richtung parallel zur Längsachse des Basiselements eine Ausdehnung zwischen 29,9 und 30,1 mm, insbesondere 30,0 mm auf, so können Bewehrungsstäbe mit einem Durchmesser von 20 mm, 25 mm, 28 mm, 40 mm und 50 mm verwendet werden. Bewehrungsstäbe mit einem Durchmesser von 40 mm oder 50 mm liegen jeweils auf zwei Schalungsabschnitten auf.
  • Die vorliegende Erfindung umfasst außerdem ein Verfahren, gemäß Anspruch 7, zur Herstellung eines der oben beschriebenen Abschalelemente. Das Verfahren umfasst die Schritte:
    1. a) Bereitstellen eines der oben beschriebenen langgestreckten Basiselemente;
    2. b) Bereitstellen eines der oben beschriebenen Schalungselemente;
    3. c) Einbringen eines Randbereiches des Schalungselements in die schlitzartige Aussparung des Basiselements;
    4. d) Einschneiden des Schalungselements zur Ausbildung der Mehrzahl an Schalungsabschnitten, wobei das Einschneiden in vorbestimmten Abständen in einer Richtung senkrecht zur Längsachse des Basiselements erfolgt,
    5. e) Ausbildung des Basisabschnitts durch Biegen der Mehrzahl an Schalungsabschnitten um eine Achse parallel zur Längsachse des Basiselements, wobei das Biegen derart erfolgt, dass die Schalungsabschnitte des Schalungselements mit dem Basisabschnitt jeweils einen Winkel von rund 90° einschließen.
  • Durch das beschriebene Verfahren können Abschalelemente jeder benötigten Ausdehnung hergestellt werden. Ebenso kann jede beliebige Breite der Schalungsabschnitte und damit jede beliebige Rasterung für das Einlegen der Bewehrungsstäbe gewählt werden.
  • Insbesondere bei Verwendung von Basiselementen aus einem zementgebundenen Material wird gemäß einer bevorzugten Ausführungsform in Schritt c) zusätzlich ein Verkleben des Basiselements mit dem Schalungselement im Bereich der schlitzartigen Aussparung des Basiselements vorgenommen. Dadurch wird eine stabile und dauerhafte Verbindung von Basiselement und Schalungselement erreicht. Bei Verwendung von Basiselementen aus Kunststoff reicht dazu wie oben beschrieben die Flexibilität des Kunststoffmaterials in den meisten Fällen aus.
  • Die vorliegende Erfindung umfasst außerdem ein Verfahren, gemäß Anspruch 9, zum Abschalen und Bewehren einer Betonlage mit den Schritten:
    1. a) Aufstellen eines der oben beschriebenen Abschalelemente auf eine Unterlage,
    2. b) Auflegen langgestreckter Bewehrungselemente auf das Abschalelement, wobei das Auflegen derart erfolgt, dass die langgestreckten Bewehrungselemente im Wesentlichen senkrecht zur Längsachse des Basiselements verlaufen,
    3. c) Biegen der Mehrzahl an Schalungsabschnitten um eine Achse parallel zur Längsachse des Basiselements, wobei das Biegen derart erfolgt, dass die Schalungsabschnitte des Schalungselements mit dem Basisabschnitt jeweils einen Winkel von rund 180° einschließen und sich die Schalungsabschnitte im Wesentlichen vertikal zum Untergrund erstrecken, wobei das Biegen ausschließlich derjenigen Schalungsabschnitte vorgenommen wird, die nicht mit einem der langgestreckten Bewehrungselemente in Kontakt stehen,
    4. d) Aufstellen flächiger Schalungsteile, wobei die Schalungsteile mit den Schalungsabschnitten überlappen.
  • Damit ist eine sichere Abschalung der jeweiligen Bewehrungslage einer horizontalen Betonlage, also einer Bodenplatte oder einer Boden-/Deckenplatte, gewährleistet.
  • Bevorzugt wird nach Schritt d) der Schritt e) Befestigen der Schalungsteile an den Schalungsabschnitten durchgeführt.
  • Die vorliegende Erfindung umfasst außerdem ein Verfahren, gemäß Anspruch 11, zum Abschalen und Bewehren einer Betonlage mit den Schritten:
    1. a) Verlegen von langgestreckten Bewehrungselementen,
    2. b) Aufstellen flächiger Schalungsteile,
    3. c) Einschieben eines der oben beschriebenen Abschalelemente in den Raum zwischen einer Unterlage und den langgestreckten Bewehrungselementen, wobei das Einschieben derart erfolgt, dass die langgestreckten Bewehrungselemente im Wesentlichen senkrecht zur Längsachse des Basiselements verlaufen, und wobei die Schalungsteile mit den Schalungsabschnitten überlappen,
    4. d) Biegen der Mehrzahl an Schalungsabschnitten um eine Achse parallel zur Längsachse des Basiselements, wobei das Biegen derart erfolgt, dass die Schalungsabschnitte des Schalungselements mit dem Basisabschnitt jeweils einen Winkel von rund 180° einschließen und sich die Schalungsabschnitte im Wesentlichen vertikal zur Unterlage erstrecken, wobei das Biegen ausschließlich derjenigen Schalungsabschnitte vorgenommen wird, die nicht mit einem der langgestreckten Bewehrungselemente in Kontakt stehen.
  • Damit ist eine sichere Abschalung der jeweiligen Bewehrungslage einer vertikalen Betonlage, also einer Wand, gewährleistet. Wie in Schritt c) des erfindungsgemäßen Verfahrens beschrieben können die erfindungsgemäßen Abschalelemente auch nach dem Verlegen der Bewehrung eingebaut werden, was bisher nicht möglich war. Die Bewehrung einer Betonlage wird dabei wie üblich durch Flächenabstandhalter in einer bestimmten Höhe über der Schalung fixiert. Aufgrund der im 90° Winkel gebogenen und im Wesentlichen parallel zum Untergrund verlaufenden Schalungsabschnitte kann das erfindungsgemäße Abschalelement nachträglich unter die Bewehrung geschoben werden.
  • Bevorzugt erfolgt nach Schritt d) ein Befestigen der Schalungsabschnitte an den langgestreckten Bewehrungselementen und/oder den Schalungsteilen. Insbesondere beim Einbau des Abschalelements zur Abschalung einer Wand ist es von Vorteil, die Schalungsabschnitte an bereits verlegten Bewehrungselementen oder Schalungselementen zu befestigen, insbesondere anzurödeln.
  • Die genannten Vorteile der erfindungsgemäßen Abschalelemente sind also mit jeder möglichen Einbausituation verbunden, also bei der Abschalung einer Bodenplatte, einer Decke oder einer Wand.
  • Bevorzugt handelt es sich bei den langgestreckten Bewehrungselementen um Bewehrungsstäbe. Ebenfalls bevorzugt sind die langgestreckten Bewehrungselemente als Teile einer Mattenbewehrung oder einer Rollbewehrung ausgebildet.
  • Das Verlegen einer Mattenbewehrung wird durch die Verwendung erfindungsgemäßer Abschalelemente deutlich erleichtert, weil die Stäbe der Matte nicht gleichzeitig in den Zwischenräumen zwischen den einzelnen Schalungsabschnitten platziert werden müssen. Die Matte kann vielmehr zunächst einfach aufgelegt und bei Bedarf genauer positioniert werden. Erst nachfolgend werden die einzelnen Schalungsabschnitte zwischen den Stäben der Bewehrungsmatte nach oben gebogen.
  • Das Verlegen einer Rollbewehrung wird durch die Verwendung der erfindungsgemäßen Abschalelemente erst möglich. Bei den aus dem Stand der Technik bekannten Abschalelementen mit in vertikaler Richtung nach oben ragenden Schalungsmaterialstücken ist das Ausrollen einer Rollbewehrung nicht möglich, weil die Schalungsmaterialstücke durch die Bewehrung unkontrolliert niedergedrückt werden. Bei Verwendung der erfindungsgemäßen Abschalelemente kann die Bewehrung einfach auf die abgeknickten Schalungsabschnitte aufgelegt werden. Erst nachfolgend werden die einzelnen Schalungsabschnitte zwischen den Stäben der Bewehrungselemente nach oben gebogen.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen im Zusammenhang mit den Zeichnungen näher erläutert werden. Es zeigen
    • Fig. 1A
    in perspektivischer Ansicht eine schematische Darstellung eines aus dem Stand der Technik bekannten Basiselements;
    Fig. 1B
    in perspektivischer Ansicht eine schematische Darstellung eines aus dem Stand der Technik bekannten Schalungsteils;
    Fig. 1C
    in perspektivischer Ansicht das Basiselement der Figur 1A mit dem Schalungsteil der Figur 1B;
    Fig. 2A
    in frontaler Ansicht ein Abschalelement mit einer Mehrzahl an Schalungsabschnitten;
    Fig. 2B
    in perspektivischer Ansicht eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Abschalelements;
    Fig. 3A
    in perspektivischer Ansicht das Abschalelement der Figur 2B mit aufgelegten Bewehrungselementen;
    Fig. 3B
    in perspektivischer Ansicht das Abschalelement der Figur 3A mit vertikal verlaufenden Schalungsabschnitten;
    Fig. 4A
    in einer Ansicht von schräg oben in schematischer Darstellung eine Bewehrungslage mit einem erfindungsgemäßen Abschalelement;
    Fig. 4B
    in einer Ansicht von schräg oben in schematischer Darstellung eine Bewehrungslage mit einem erfindungsgemäßen Abschalelement.
    Wege zur Ausführung der Erfindung
  • Die Herstellung eines erfindungsgemäßen Abschalelements wird nachfolgend anhand der Figuren 1A, 1B, 1C, 2A und 2B erläutert.
  • Die Figur 1A zeigt ein langgestrecktes Basiselement 1 mit einer Längsachse LA. Das Basiselement 1 der Länge L besteht aus Kunststoff und ist im Schnitt senkrecht zur Längsachse LA T-förmig ausgebildet. Das Basiselement 1 besitzt eine schlitzartige Aussparung 3, die zur Aufnahme des Basisabschnitts eines Schalungselements vorgesehen ist. Die schlitzartige Aussparung des Basiselements 1 kann grundsätzlich jede beliebige Form aufweisen. Die Abbildung zeigt ein Basiselement 1, das auch für eine Reihe anderer Formen von Abstandhaltern Verwendung findet. Dieses Profil kann auch im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendet werden, stellt aber keinerlei Voraussetzung für die Funktionsfähigkeit des erfindungsgemäßen Abschalelements dar.
  • Die Figur 1B zeigt ein Schalungselement 2, das in dem gezeigten Ausführungsbeispiel als Streckmetalltafel ausgebildet ist. Das Schalungselement 2 besitzt die selbe Länge L wie das Basiselement 1.
  • Die Figur 1C zeigt das Schalungselement 2 mit seinem unteren Randbereich in die schlitzartige Aussparung 3 des Basiselements 1 eingesteckt. Da das Basiselement 1 aus Kunststoff besteht, kann eine dauerhafte, feste und unlösbare Verbindung zwischen Basiselement 1 und Schalungselement 2 durch einen Klemmsitz hergestellt werden. Besteht das Basiselement 1 aus Faserbeton, so wird das Schalungselement mit Hilfe eines Klebstoffs in die schlitzartige Aussparung 3 des Basiselements 1 eingeklebt.
  • Das Schalungselement 2 wird nachfolgend in vorbestimmten Abständen in einer Richtung senkrecht zur Längsachse LA des Basiselements 1 eingeschnitten. Dadurch wird eine Mehrzahl an Schalungsabschnitten 2.S1, 2.S2, ... 2.Sn gebildet, die alle eine gemeinsame vorbestimmte Breite A aufweisen und in vertikaler Richtung aus dem Basiselement 1 herausragen. Diese Situation ist in der Figur 2A dargestellt.
  • Im Unterschied zu den Figuren 1A, 1B und 1C zeigen die Abbildungen 2A und 2B ein Standard-Basiselement 1 aus Faserbeton, das auch für eine Reihe anderer Formen von Abstandhaltern Verwendung findet. Dieses Standard-Profil kann auch im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendet werden, stellt aber keinerlei Voraussetzung für die Funktionsfähigkeit des erfindungsgemäßen Abschalelements dar.
  • Nachfolgend wird die Mehrzahl an Schalungsabschnitten 2.S1, 2.S2, ... 2.Sn um eine Achse parallel zur Längsachse LA des Basiselements 1 derart gebogen, dass die Schalungsabschnitte 2.S1, 2.S2, ... 2.Sn des Schalungselements 2 mit ihrem Basisabschnitt 2.B, also dem Abschnitt des Schalungselements 2, der in der schlitzartigen Aussparung 3 des Basiselements 1 eingesteckt vorliegt, jeweils einen Winkel von rund 90° einschließen. Die Schalungsabschnitte 2.S1, 2.S2, ... 2.Sn erstrecken sich dann im Wesentlichen parallel zu dem Untergrund, auf den das Abschalelement angeordnet ist. Gleichzeitig verlaufen die aus dem Basiselement 1 ragenden Schalungsabschnitte 2.S1, 2.S2, ... 2.Sn im Wesentlichen parallel zu der die schlitzartige Aussparung 3 aufweisende Oberfläche 1.0 des Basiselements 1. Diese Situation ist in der Figur 2B dargestellt.
  • Figur 2B zeigt also eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Abschalelements für den Betonbau aufweisend ein zum Aufstellen auf einen Untergrund vorgesehenes, langgestrecktes Basiselement 1 mit einer Längsachse LA und ein sich über die gesamte Länge L des Basiselements 1 erstreckendes Schalungselement 2, wobei das Schalungselement 2 einen Basisabschnitt 2.B und eine Mehrzahl an Schalungsabschnitten 2.S1, 2.S2, 2.Sn vorbestimmter Größe aufweist, wobei das Basiselement 1 eine schlitzartige Aussparung 3 zur Aufnahme des Basisabschnitts 2.B des Schalungselements 2 aufweist, wobei der Basisabschnitt 2.B des Schalungselements 2 im Bereich der schlitzartigen Aussparung 3 des Basiselements 1 fest mit dem Basiselement 1 verbunden ist, wobei die Schalungsabschnitte 2.S1, 2.S2, 2.Sn des Schalungselements 2 mit dem Basisabschnitt 2.B des Schalungselements 2 jeweils einen Winkel von rund 90° einschließen.
  • In einem nachfolgenden Arbeitsschritt werden beim Einbau des Abschalelements auf der Baustelle einzelne Bewehrungsstäbe oder auch ganze Bewehrungsmatten auf die Abschalelemente aufgelegt. Zur Verdeutlichung zeigt die Figur 3A nochmals das Abschalelement der Figur 2B, auf welches nun aber drei langgestreckte Bewehrungselemente 7, im gezeigten Ausführungsbeispiel Bewehrungsstäbe, aufgelegt wurden. Dabei wurde das Auflegen derart durchgeführt, dass die langgestreckten Bewehrungselemente 7 im Wesentlichen senkrecht zur Längsachse LA des Basiselements 1 verlaufen.
  • Aus der Figur 3A wird auch deutlich, dass die Bewehrungselemente 7 in einem durch die Rasterung der Schalungsabschnitte 2.S1, 2.S2, 2.Sn segmentierten, aber grundsätzlich beliebigen Abstand zueinander auf das Abschalelement aufgelegt werden können. Dies wird möglich, weil die Schalungsabschnitte 2.S1, 2.S2, 2.Sn sich im Wesentlichen parallel zu dem Untergrund erstrecken, auf den das Abschalelement angeordnet ist.
  • Im nächsten Arbeitsschritt werden sämtliche Schalungsabschnitte 2.S1, 2.S2, 2.Sn, auf denen kein Bewehrungselement 7 aufliegt, nach oben gebogen und ragen dann relativ zum Untergrund senkrecht aus dem Basiselement 1 heraus. Diese Situation ist in der Figur 3B dargestellt.
  • Es ist sofort ersichtlich, dass das Abschalelement bei beliebigen Abständen zwischen den Bewehrungselementen 7 verwendet werden kann. Weisen die Schalungsabschnitte 2.S1, 2.S2, 2.Sn beispielsweise eine Breite von 30 mm auf, so sind in dem in Figur 3B gezeigten Ausführungsbeispiel die beiden Bewehrungsstäbe 7 rund 15 cm voneinander entfernt. Wollte man einen Abstand zwischen den Bewehrungsstäben von beispielsweise 18 cm realisieren, so müsste lediglich ein Bewehrungsstab um einen Schalungsabschnitt weiter entfernt von dem anderen Bewehrungsstab platziert werden. Auf diese Weise können im Wesentlichen beliebige Abstände zwischen den Bewehrungselementen durch ein einziges Abschalelement abgedeckt werden.
  • Die hochgradig flexiblen Anwendungsmöglichkeiten des erfindungsgemäßen Abschalelements werden durch die Figuren 4A und 4B verdeutlicht. Beide Figuren zeigen schematisch eine Bewehrungslage, die mit Hilfe eines erfindungsgemäßen Abschalelements in einer Richtung abgeschalt wurde.
  • Die in der Figur 4A gezeigten Bewehrungsstäbe 7 weisen einen Durchmesser von 20 mm auf. Die Schalungsabschnitte 2.S1, 2.S2, 2.Sn besitzen eine Breite von 30 mm. Der Abstand zwischen zwei Bewehrungsstäben beträgt in dem gezeigten Ausführungsbeispiel also 90 mm.
  • Die in der Figur 4B gezeigten Bewehrungsstäbe 7 weisen einen Durchmesser von 16 mm auf. Die Schalungsabschnitte 2.S1, 2.S2, 2.Sn besitzen eine Breite von 17 mm. Der Abstand zwischen zwei Bewehrungsstäben beträgt in dem gezeigten Ausführungsbeispiel also 85 mm.
  • Analog zu den in den Figuren 4A und 4B dargestellten Beispielen kann eine nahezu beliebige Vielfalt an Kombinationen von Bewehrungsstabdurchmessern und Abständen zwischen den Bewehrungsstäben verwirklicht werden. Schließlich können auch variierende Abstände zwischen den Bewehrungsstäben problemlos abgeschalt werden. Soll bei der Ausführungsform der Figur 4B beispielsweise ein weiterer Bewehrungsstab in einem Abstand von 102 mm vorgesehen werden, so braucht zwischen zwei benachbarten Bewehrungsstäben lediglich ein zusätzlicher Schalungsabschnitt in seine vertikale Richtung zurückgebogen zu werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Basiselement
    1.O
    Oberfläche des Basiselements
    2
    Schalungselement
    2.S1
    Schalungsabschnitt
    2.S2
    Schalungsabschnitt
    2.Sn
    Schalungsabschnitt
    2.B
    Basisabschnitt
    3
    schlitzartige Aussparung
    7
    Bewehrungsstab
    LA
    Längsachse des Basiselements
    A
    Breite der Schalungsabschnitte
    L
    Länge des Basiselements

Claims (14)

  1. Abschalelement für den Betonbau aufweisend ein zum Aufstellen auf einen Untergrund vorgesehenes, langgestrecktes Basiselement (1) mit einer Längsachse (LA) und ein sich über die gesamte Länge (L) des Basiselements (1) erstreckendes, Schalungselement (2), wobei das Schalungselement (2) einen Basisabschnitt (2.B) und eine Mehrzahl, durch parallel zueinander und senkrecht zum Basisabschnitt (2.B) verlaufende Einschnitte gebildete Schalungsabschnitte (2.S1, 2.S2, 2.Sn) vorbestimmter Größe aufweist, wobei das Basiselement (1) eine schlitzartige Aussparung (3) zur Aufnahme des Basisabschnitts (2.B) des Schalungselements (2) aufweist, wobei der Basisabschnitt (2.B) des Schalungselements (2) im Bereich der schlitzartigen Aussparung (3) des Basiselements (1) fest mit dem Basiselement (1) verbunden ist, wobei alle Schalungsabschnitte (2.S1, 2.S2, 2.Sn) des Schalungselements (2) mit dem Basisabschnitt (2.B) des Schalungselements (2) jeweils einen Winkel von rund 90° einschließen.
  2. Abschalelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Basiselement (1) aus einem zementgebundenen Material, insbesondere aus Faserbeton, besteht und der Basisabschnitt (2.B) des Schalungselements (2) im Bereich der schlitzartigen Aussparung (3) des Basiselements (1) durch einen Klebstoff, insbesondere Schmelzklebstoff, fest mit dem Basiselement (1) verklebt ist.
  3. Abschalelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Basiselement aus einem Kunststoff, insbesondere aus Polyethylen, Polyvinylchlorid, Acrylnitril-Butadien-Styrol oder einem Recyclingkunststoffmaterial, besteht.
  4. Abschalelement nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Basiselement (1) im Schnitt senkrecht zur Längsachse (LA) des Basiselements (1) dreieckig, rechteckig, quadratisch oder T-förmig ausgebildet ist.
  5. Abschalelement nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Schalungselement (2) aus einem durchbrochenen Metallblech, insbesondere aus einer Streckmetalltafel oder aus einem Lochblech besteht.
  6. Abschalelement nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalungsabschnitte (2.S1, 2.S2, 2.Sn) des Schalungselements (2) in einer Richtung parallel zur Längsachse (LA) des Basiselements (1) eine Ausdehnung (A) zwischen 17,0 und 17,2 mm, insbesondere 17,1 mm, oder eine Ausdehnung (A) zwischen 29,9 und 30,1 mm, insbesondere 30,0 mm, aufweisen.
  7. Verfahren zur Herstellung eines Abschalelements nach einem der Ansprüche 1 bis 6 mit den Schritten
    a) Bereitstellen eines langgestreckten Basiselements (1);
    b) Bereitstellen eines Schalungselements (2);
    c) Einbringen eines Randbereiches des Schalungselements (2) in die schlitzartige Aussparung (3) des Basiselements (1);
    d) Einschneiden des Schalungselements (2) zur Ausbildung der Mehrzahl an Schalungsabschnitten (2.S1, 2.S2, 2.Sn), wobei das Einschneiden in vorbestimmten Abständen in einer Richtung senkrecht zur Längsachse (LA) des Basiselements (1) erfolgt,
    e) Ausbildung des Basisabschnitts (2.B) durch Biegen der Mehrzahl an Schalungsabschnitten (2.S1, 2.S2, 2.Sn) um eine Achse parallel zur Längsachse (LA) des Basiselements (1), wobei das Biegen derart erfolgt, dass die Schalungsabschnitte (2.S1, 2.S2, 2.Sn) des Schalungselements (2) mit dem Basisabschnitt (2.B) jeweils einen Winkel von rund 90° einschließen.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt c) zusätzlich ein Verkleben des Basiselements (1) mit dem Schalungselement (2) im Bereich der schlitzartigen Aussparung (3) des Basiselements (1) erfolgt.
  9. Verfahren zum Abschalen und Bewehren einer Betonlage mit den Schritten
    a) Aufstellen eines Abschalelements nach einem der Ansprüche 1 bis 6 auf eine Unterlage,
    b) Auflegen langgestreckter Bewehrungselemente (7) auf das Abschalelement, wobei das Auflegen derart erfolgt, dass die langgestreckten Bewehrungselemente (7) im Wesentlichen senkrecht zur Längsachse (LA) des Basiselements (1) verlaufen,
    c) Biegen der Mehrzahl an Schalungsabschnitten (2.S1, 2.S2, 2.Sn) um eine Achse parallel zur Längsachse (LA) des Basiselements (1), wobei das Biegen derart erfolgt, dass die Schalungsabschnitte (2.S1, 2.S2, 2.Sn) des Schalungselements (2) mit dem Basisabschnitt (2.B) jeweils einen Winkel von rund 180° einschließen und sich die Schalungsabschnitte (2.S1, 2.S2, 2.Sn) im Wesentlichen vertikal zum Untergrund erstrecken, wobei das Biegen ausschließlich derjenigen Schalungsabschnitte (2.S1, 2.S2, 2.Sn) vorgenommen wird, die nicht mit einem der langgestreckten Bewehrungselemente (7) in Kontakt stehen,
    d) Aufstellen flächiger Schalungsteile, wobei die Schalungsteile mit den Schalungsabschnitten (2.S1, 2.S2, 2.Sn) überlappen.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass nach Schritt d) der Schritt
    e) Befestigen der Schalungsteile an den Schalungsabschnitten (2.S1, 2.S2, 2.Sn) durchgeführt wird.
  11. Verfahren zum Abschalen und Bewehren einer Betonlage mit den Schritten
    a) Verlegen von langgestreckten Bewehrungselementen,
    b) Aufstellen flächiger Schalungsteile,
    c) Einschieben eines Abschalelements nach einem der Ansprüche 1 bis 6 in den Raum zwischen einer Unterlage und den langgestreckten Bewehrungselementen, wobei das Einschieben derart erfolgt, dass die langgestreckten Bewehrungselemente (7) im Wesentlichen senkrecht zur Längsachse (LA) des Basiselements (1) verlaufen, und wobei die Schalungsteile mit den Schalungsabschnitten (2.S1, 2.S2, 2.Sn) überlappen,
    d) Biegen der Mehrzahl an Schalungsabschnitten (2.S1, 2.S2, 2.Sn) um eine Achse parallel zur Längsachse (LA) des Basiselements (1), wobei das Biegen derart erfolgt, dass die Schalungsabschnitte (2.S1, 2.S2, 2.Sn) des Schalungselements (2) mit dem Basisabschnitt (2.B) jeweils einen Winkel von rund 180° einschließen und sich die Schalungsabschnitte (2.S1, 2.S2, 2.Sn) im Wesentlichen vertikal zur Unterlage erstrecken, wobei das Biegen ausschließlich derjenigen Schalungsabschnitte (2.S1, 2.S2, 2.Sn) vorgenommen wird, die nicht mit einem der langgestreckten Bewehrungselemente (7) in Kontakt stehen.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass nach Schritt d) der Schritt
    e) Befestigen der Schalungsabschnitte (2.S1, 2.S2, 2.Sn) an den langgestreckten Bewehrungselementen und/oder den Schalungsteilen
    durchgeführt wird.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den langgestreckten Bewehrungselementen (7) um Bewehrungsstäbe handelt.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die langgestreckten Bewehrungselemente (7) als Teile einer Mattenbewehrung oder einer Rollbewehrung ausgebildet sind.
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