EP3983470A1 - Verfahren zur carbonylierung von epoxiden - Google Patents

Verfahren zur carbonylierung von epoxiden

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EP3983470A1
EP3983470A1 EP20729779.7A EP20729779A EP3983470A1 EP 3983470 A1 EP3983470 A1 EP 3983470A1 EP 20729779 A EP20729779 A EP 20729779A EP 3983470 A1 EP3983470 A1 EP 3983470A1
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EP
European Patent Office
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iii
particularly preferably
carbene
butyl
tert
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP20729779.7A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Jens Langanke
Leven MATTHIAS
Christoph Gürtler
Suresh RAJU
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Covestro Intellectual Property GmbH and Co KG
Original Assignee
Covestro Intellectual Property GmbH and Co KG
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Publication date
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    • B01J2540/60—Groups characterized by their function
    • B01J2540/64—Solubility enhancing groups

Definitions

  • the invention relates to a process for the carbonylation of epoxides in the presence of catalyst systems, the carbonylation taking place in the presence of carbon monoxide, and the catalyst system containing a molybdenum-based compound.
  • Another subject matter of the invention are carbonylation products and carbonylation secondary products and the use of catalyst systems according to the invention for the carbonylation of epoxides.
  • DE 10235316 A1 discloses a process for the production of lactones by catalytic carbonylation of oxiranes, a catalyst system comprising a) at least one carbonation catalyst A composed of neutral or anionic transition metal complexes of
  • WO 2006/058681 A2 describes a process for the production of enantiomerically enriched lactones by catalytic carbonylation of lactones to anhydrides in the presence of a neutral or anionic transition metal complex.
  • JP2013173090 describes the carbonylation of epoxides using immobilized catalyst systems.
  • EP 0176370 A1 describes a method for the preparation of lactones via the cyclizing esterification of unsaturated alcohols with carbon monoxide in the presence of a catalyst.
  • Mo is described as a component of a bimetallic catalyst system beta-lactones, i.e. cyclic 4-ring esters are neither described nor claimed.
  • Epoxides as possible substrates and / or intermediates are neither described nor claimed.
  • WO 2011/163309 A2 describes a two-stage process for the production of polyhydroxybutyrate and / or polyhydroxypropionate homopolymers with subsequent thermal decomposition to form unsaturated acids such as crotonic acid and / or acrylic acid.
  • unsaturated acids such as crotonic acid and / or acrylic acid.
  • the corresponding beta-lactones are produced by carbonylating epoxides and in the second stage they are converted into the corresponding homopolymers.
  • Cobalt and molybdenum compounds differ significantly in their regulatory classification.
  • the US federal agency OSHA prescribes a time-weighted average value for occupational exposure limits of ⁇ 0.1 ppm for cobalt carbonyls and cobalt hydrocarbonyls (cf. Clinical Toxicology, 1999, 37, 201-216), whereas a time-weighted average value for exposure limit values for soluble molybdenum compounds is 5 ppm and for insoluble molybdenum compounds is 10 ppm (cf. Clinical Toxicology, 1999, 37, 231-237).
  • a chemically more stable catalyst system should be used, so that longer storage and / or technically simpler storage, handling and use compared to the cobalt-based systems described above from the prior art is possible.
  • cobalt is in the very sensitive oxidation state -1 and can be degraded extremely easily with oxidants of all kinds, as well as hydroxy compounds or water.
  • the catalyst systems of the invention should be characterized by better technical availability and lower toxicity compared to the cobalt-based systems, with direct further processing of the carbonylation products to carbonylation secondary products, for example conversion to polyurethanes, without prior separation of the catalyst system is possible.
  • the object according to the invention is achieved by a process for the carbonylation of epoxides in the presence of catalyst systems, the carbonylation taking place in the presence of carbon monoxide, characterized in that the catalyst system contains a molybdenum-based compound.
  • the molybdenum-based compound is used in amounts of 0.0001 mol% to 20 mol% based on the amount of substance of epoxide.
  • the molybdenum-based compound has an oxidation state of zero.
  • the molybdenum-based compound is anionic.
  • the molybdenum-based compound contains one or more carbonyl ligands, preferably one to six, particularly preferably two to five.
  • the molybdenum-based compound has a further ligand (L) other than the carbonyl ligand, the following being more functional Relationship between the carbonyl ligand of the molybdenum-based compound with a total of 6 ligands and the ligand (L) of the molybdenum-based compound for mononuclear molybdenum-based compounds typically results:
  • the ligand (L) is one or more compound (s) and is selected from the group consisting of hydrido, such as (H), halide, such as F, CI, Br and I, pseudohalide, such as For example CN, N3, OCN, NCO, CNO, SCN, NCS and SeCN, inorganic N-ligands such as NC, NO, NO2, NO3, NH 2 , NCH 3 , NCCH 3 and NCCF 3 , pseudochalcogenides, carboxylates such as for example OTf, OAc and HCOO, other inorganic anions such as OH and HSO4, allyl compounds such as T
  • dienes such as butadienes (C4C6), cyclic C5 ligands, such as cyclopentadienyl (Cp, r
  • Alkyl compounds such as C (Ph) (Ph) (as Fischer carbene), C (OMe) (Ph) (as Fischer carbene), C (OEt) (NHPh) (as Fischer Carbenes)
  • NHC-carbenes such as, for example, 1,3-dimesitylimidazol-2-ylidenes (IMes, NHC-carbenes) and 1,3-bis (2,4,6-trimethylphenyl) -4,5-dihydroimidazol-2-ylidenes (SIMes, NHC-carbene), amines such as NH
  • the ligand (L) is one or more compound (s) and is selected from the group consisting of H, F, CI, Br, I, CN, NC, SCN, N 3 , NO 2 , N0 3 , NH 2 , OTf, OAc, OH, HSO4, r
  • the catalyst system contains an additional Fewis acid.
  • Fewis acids contain one or more coordinatively unsaturated metal atoms as the Fewis acidic center, e.g. Aluminum, tin, zinc, bismuth, vanadium, chromium, molybdenum, tungsten, iron, cobalt, nickel, rhodium, iridium, palladium, platinum, copper or zinc. But the semimetal boron also forms the Fewis acid center of Fewis acids.
  • Coordinatively unsaturated Fewis acid centers are characterized by the fact that nucleophilic molecules can bind to them. Coordinatively unsaturated Fewis acid centers can already be present in the compound used as catalyst or form in the reaction mixture, e.g. by splitting off a weakly bound nucleophilic molecule.
  • Mo (V) chloride is used simultaneously as Fewis acid and precursor for generating a catalyst system according to the invention (cf. example 14 according to the invention).
  • a catalyst system according to the invention cf. example 14 according to the invention.
  • part of Mo (V) can be reduced to Mo (0) and thereby forms the inventive molybdenum component of the catalyst system of the form [Mo (CO) n (Cl) m ] m .
  • the remaining portion of Mo (V) chloride serves as the Fewis acid according to the invention.
  • the synthesis of the catalyst systems can also take place in the reaction mixture itself and / or under reaction conditions. This procedure is referred to as for the in-situ generation of a catalyst system and was carried out in example 15 according to the invention.
  • the Fewis acid is cationic or charge-neutral, preferably cationic.
  • the Lewis acid is cationic.
  • the cationic Lewis acid is an unsubstituted dicyclopentadienyl metal cation, a substituted dicyclopentadienyl metal cation, an unsubstituted metal-porphyrin cation, a substituted metal-porphyrin cation, an unsubstituted metal-salen Cation, a substituted metal-salen cation, an unsubstituted metal-salphen-cation and / or a substituted metal-salphen-cation.
  • the Lewis acids can be simple inorganic, organometallic or organic compounds, such as BF 3 , AlCh, FeCk B (CH 3 ) 3 , B (OH) 3 , BPh 3 , B (OR) 3 , SiCL, SiF, PF 4 , CO2, S0 3 etc. and adducts of these compounds.
  • Lewis acids of more complex structure in which the Lewis acidic center is coordinated by complex ligands, are also known and are preferably used in one embodiment of the process according to the invention.
  • the ligands play the role, in particular, of having a stabilizing and / or strengthening effect on the Lewis acidic centers through partial coordinative saturation of the Lewis acidic center or the Lewis acidic centers.
  • a distinction can be made between electronic and steric effects of the ligand molecules. Square-planar and square-tetrahedral coordination polyhedra between N and / or O ligand (s) and Lewis acidic centers are particularly suitable for this.
  • Cyclopentadienyl metal complexes Lewis acids based on unsubstituted and substituted porphyrin, chlorine and corrin complexes, Lewis acids based on unsubstituted and substituted halls, Salpn, Salan, Salalen, Salph, Salphen and Salqu complexes, Lewis acids based of unsubstituted and substituted pincer complexes, Lewis acids based on unsubstituted and substituted pincer-diiminopyridine complexes are particularly preferred as Lewis acids in one embodiment of the method according to the invention.
  • Cyclopentadienyl metal complexes which are complexes between one or more metals and one or more cyclopentadienyl derivative ligands (C5R5), are characterized by the presence of so-called h 5 metal-lagnd bonds.
  • cyclopentadienyl metal complexes Cp complexes
  • pentamethylcyclopentadienyl metal complexes Cp * complexes
  • dicyclopentadienyl metal complexes ((Cp) 2 complexes) and di-pentamethyl-cyclopentadienyl Metal complexes ((Cp *) 2 complexes) suitable as Lewis acids.
  • the substituents are selected independently of one another from the group consisting of hydrogen (—H), methyl, tert.
  • the substituents are selected independently of one another from the group consisting of hydrogen (—H), methyl, tert.
  • Lewis acids based on unsubstituted and substituted pincers complexes with the Lewis acidic center selected from the groups of aluminum, tin, zinc, bismuth, vanadium, chromium, molybdenum, manganese, tungsten, iron, cobalt, Nickel, ruthenium, rhodium, iridium, indium, cerium, lanthanum, yttrium, gadolinium, palladium, platinum, copper and zinc.
  • the Lewis acidic center selected from the groups of aluminum, tin, zinc, bismuth, vanadium, chromium, molybdenum, manganese, tungsten, iron, cobalt, Nickel, ruthenium, rhodium, iridium, indium, cerium, lanthanum, yttrium, gadolinium, palladium, platinum, copper and zinc.
  • the ligands of these tweezer complexes have the general formula Inorganic linker) -E- (organic linker) -A, where A is selected from the group of the elements P, N and S and where E is selected from the group of elements C, B and N, and are tridentate.
  • Lewis acids based on unsubstituted and substituted pincer-diiminopyridine complexes with the Lewis acidic center selected from the groups of aluminum, tin, zinc, bismuth, vanadium, chromium, molybdenum, manganese, tungsten, iron , Cobalt, nickel, ruthenium, rhodium, iridium, indium, cerium, lanthanum, yttrium, gadolinium, palladium, Platinum, copper and zinc.
  • the ligands of these DIP complexes are in the form of diiminopyridine and its derivatives.
  • the catalyst system has the structure (I), (II), (III), (IV), (V), (VI), and / or (VII):
  • X H, F, CI, Br, I, CN, NC, SCN, NCS, CP, N 3 , N0 2 , N0 3 , NH 2 , OTf, OH or HS0, preferably H, F, CI, Br, I, CN, N 3 , or OTf, very particularly preferably CI or Br;
  • M Cr (III), Al (III), Fe (III), Co (III), Mn (III), V (III), In (III), Ga (III), Y (III), Ru ( III), La (III), Ce (III), Gd (III) or Ir (III), preferably Cr (III), Al (III), Fe (III), Co (III), Mn (III), or Ga (III), very particularly preferably Cr (III) or Al (III); with Ri and R 2 independently selected from the group of hydrogen (-H), methyl, tert.
  • X H, F, CI, Br, I, CN, NC, SCN, NCS, CP, N 3 , NO2, NO3, NH 2 , OTf, OH or HSO4, preferably H, F, CI, Br, I, CN, N3, or OTf, very particularly preferably CI or Br;
  • M Cr (III), Al (III), Fe (III), Co (III), Mn (III), V (III), In (III), Ga (III), Y (III), Ru ( III), La (III), Ce (III), Gd (III) or Ir (III), preferably Cr (III), Al (III), Fe (III), Co (III), Mn (III), or Ga (III), very particularly preferably Cr (III) or Al (III); with R selected from the group of hydrogen (-H), methyl, tert.
  • X H, F, CI, Br, I, CN, NC, SCN, NCS, CP, N 3 , N0 2 , N0 3 , NH 2 , OTf, OH or HSO4, preferably H, F, CI, Br, I, CN, N 3 , or OTf, very particularly preferably CI or Br;
  • Ri and R independently selected from the group consisting of hydrogen (-H), methyl, tert. Butyl, phenyl, nitro, bromine, chlorine, hydroxy, diethylamino and methoxy preferably Ri is R selected from the group of hydrogen (-H), methyl or tert. Butyl, very particularly preferably tert. Butyl.
  • the catalyst system has the structure (VIII), (IX), (X), (XI), (XII), (XIII), (XIV), (XV) and / or (XVI) : (VIII)
  • the epoxide of the present invention can be an epoxide having 2-45 carbon atoms.
  • the epoxide is selected from at least one compound from the group consisting of ethylene oxide, propylene oxide, 1-butene oxide, 2,3-butene oxide, 2-methyl-1,2-propene oxide (isobutene oxide), 1-pentene oxide, 2 , 3-pentene oxide, 2-methyl-1,2-butene oxide, 3-methyl-1,2-butene oxide, epoxides of C6-C22 ⁇ -olefins, such as 1-hexene oxide, 2,3-hexene oxide, 3,4-hexene oxide , 2-methyl-1,2-pentene oxide, 4-methyl-1,2-pentene oxide, 2-ethyl-1,2-butene oxide, 1-heptene oxide, 1-octene oxide, 1-nonene oxide, 1-decene oxide, 1-undecene oxide , 1-dodecene
  • Examples of derivatives of glycidol are phenyl glycidyl ether, cresyl glycidyl ether, methyl glycidyl ether, ethyl glycidyl ether and 2-ethylhexyl glycidyl ether.
  • the epoxide is ethylene oxide and / or propylene oxide.
  • the carbonylation process is carried out in the presence of a suspending agent, preferably an aprotic suspending agent.
  • the suspending agents used according to the invention do not contain any H-functional groups. All polar-aprotic, weakly polar-aprotic and non-polar-aprotic solvents, which in each case contain no H-functional groups, are suitable as suspending agents. A mixture of two or more of these suspending agents can also be used as suspending agents.
  • polar aprotic solvents may be mentioned at this point as examples: 4-methyl-2-oxo-1,3-dioxolane (hereinafter also referred to as cyclic propylene carbonate or cPC), 1,3-dioxolan-2-one (hereinafter also called cyclic ethylene carbonate or cEC), methyl formate, ethyl formate, isopropyl formate, propyl formate, ethyl acetate, isopropyl acetate, n-butyl acetate, methyl oxalate, 2,2-dimethoxypropane, acetone, methyl ethyl ketone, acetonitrile, benzonitrile, diethyl carbonate, dimethyl carbonate, dimethyl sulfoxide, n-butyl acetate, Dimethylformamide, dimethylacetamide and / V-methylpyrrolidone.
  • cPC cyclic propylene carbonate
  • the group of non-polar and weakly polar aprotic solvents include e.g. Ethers such as Dioxolane, dioxane, diethyl ether, methyl tert-butyl ether, ethyl tert-butyl ether, tert-amyl methyl ether, butyl methyl ether, methyl propyl ether, dimethyl ether, diisopropyl ether, ethyl methyl ether, methyl phenyl ether, dimethoxymethane, diethoxymethane, diemethoxyethane 12 (glyme), [ Cyclopentyl methyl ether, triglyme, tetraglyme,
  • Diethylene glycol dibutyl ether 2-methyltetrahydrofuran and tetrahydrofuran
  • esters such as ethyl acetate and butyl acetate
  • hydrocarbons such as pentane, n-hexane, benzene and alkylated benzene derivatives (e.g. toluene, xylene, ethylbenzene) and chlorinated hydrocarbons such as chloroform, Dichlorobenzene, fluorobenzene, difluorobenzene, methylene chloride, and carbon tetrachloride.
  • Preferred suspending agents are 4-methyl-2-oxo-l, 3-dioxolane, l, 3-dioxolan-2-one, 2-methyltetrahydrofuran, tetrahydrofuran, dioxanes, diemethoxyethane (glyme), diethyl ether, ethyl acetate, methyl ethyl ketone, / V- Methylpyrrolidone, acetonitrile, sulfolane, dimethyl sulfoxide, dimethylformamide, toluene, xylene, ethylbenzene, dichlorobenzene, fluorobenzene, chlorobenzene and difluorobenzene and mixtures of two or more of these suspending agents are used, 4-methyl-2-oxo-1,3-dioxolane, l , 3-dioxolan-2-one, 2-methyltetrahydrofuran, tetrahydro
  • the process is carried out at temperatures from 0 ° C to 200 ° C, preferably 60-190 ° C and particularly preferably 80-180 ° C
  • Another object of the present invention are carbonylation products by reacting epoxides with carbon monoxide by the process according to the invention, the molar proportion of cyclic anhydrides based on the epoxide used is less than 5 mol%, the proportion of cyclic anhydrides using the part disclosed in the experimental H-NMR method was determined, with particular reference to Example 24.
  • Carbonylation products include reaction products of epoxides with carbon monoxide such as 4-ring lactones, beta-butyrolactone as a reaction product of propylene oxide and CO and propiolactone as a reaction product of ethylene oxide and CO, and polyhydroxyalkanoates as a polymerization product of 4-ring lactones, especially polyhydroxybutyrate Beta-butyrolactone and polyhydroxypropionate from propiolactone and their copolymers, which in addition to the above-mentioned polyester repeat units also have polyether repeat units, are to be understood.
  • carbonylation products also include reaction products of epoxides with carbon monoxide to give corresponding cyclic ester ether compounds, in particular dioxepanone and
  • Dioxocanedione compounds in particular 1,4-dioxepan-5-one, 2,7-dimethyl-1,4-dioxepan-5-one, 2,6-dimethyl-1,4-dioxepan-5-one, 3,6- Dimethyl- 1, 4-dioxepan-5-one, 3,7-dimethyl- 1, 4-dioxepan-5 - one, l, 5-Dioxocane-2,6-dione, 3,8-dimethyl-l, 5- dioxocane-2,6-dione, 3,7-dimethyl-l, 5-dioxocane-2,6-dione and 4,8-dimethyl-l, 5-dioxocane-2,6-dione.
  • polyhydroxybutyrate short: PHB
  • PHB polyhydroxybutyrate
  • PGP Polyhydroxypropionate
  • Repeat unit formed from PO and / or n polyether repeat unit formed from EO (* end groups and / or others
  • the present invention also provides a process for the production of carbonylation products, preferably polyurethanes, by reacting the carbonylation products according to the invention with epoxides, polyisocyanants and / or polycarboxylic acids, preferably with polyisocyanates.
  • the present invention also relates to the use of the molybdenum-based catalyst systems according to the invention for the carbonylation of epoxides.
  • the invention relates to a process for the carbonylation of epoxides in the presence of catalyst systems, characterized in that the catalyst system contains a molybdenum-based compound.
  • the invention in a second embodiment, relates to a method according to the first embodiment, the molybdenum-based compound containing one or more carbonyl ligands, preferably one to six carbonyl ligands, particularly preferably two to five carbonyl ligands.
  • the invention relates to a method according to the first or second embodiment, the molybdenum-based compound having a further ligand (L) other than the carbonyl ligand.
  • the invention relates to a method according to one of the first to third embodiments, wherein the ligand (L) is one or more compound (s) and is selected from the group consisting of H, F, CI, Br, I, CN , NC, SCN, N3, NO2, NO3, NH2, OTf, OAc, OH, HSO4, t -CsHs, butadienes (C 4 C 6 ), cyclopentadienyl (Cp, r
  • the invention relates to a method according to one of the first to fourth embodiments, the molybdenum in the molybdenum-based compound having an oxidation state of zero.
  • the invention relates to a method according to one of the first to fifth embodiments, the catalyst system containing an additional Lewis acid.
  • the invention relates to a method according to the sixth embodiment, wherein the Lewis acid is cationic or charge-neutral, preferably cationic.
  • the invention relates to a method according to the seventh embodiment, wherein the Lewis acid is cationic.
  • the invention relates to a method according to the eighth embodiment, wherein the cationic Lewis acid is an unsubstituted dicyclopentadienyl metal cation, a substituted dicyclopentadienyl metal cation, an unsubstituted metal porphyrin cation, a substituted metal porphyrin Cation, an unsubstituted metal-salen cation, a substituted metal-salen cation, an unsubstituted metal-salphen cation and / or a and substituted metal-salphen cation.
  • the cationic Lewis acid is an unsubstituted dicyclopentadienyl metal cation, a substituted dicyclopentadienyl metal cation, an unsubstituted metal porphyrin cation, a substituted metal porphyrin Cation, an unsubstituted metal-salen cation, a substituted metal-salen
  • the invention relates to a method according to the eighth or ninth embodiment, wherein the molybdenum-based compound is anionic.
  • the invention relates to a process according to one of the first to tenth embodiments, wherein the catalyst system has the structure (I), (II), (III), (IV), (V), (VI), and / or ( VII) has:
  • Ri and R 2 independently selected from the group of hydrogen (-H), methyl, tert. Butyl, phenyl, nitro, bromine, chlorine, hydroxy, diethylamino and methoxy, preferably Ri equal to R 2 selected from the group of hydrogen (-H), methyl or tert. Butyl, very particularly preferably tert. Butyl;
  • X H, F, CI, Br, I, CN, NC, SCN, NCS, CP, N 3 , N0 2 , N0 3 , NH 2 , OTf, OH or HS0, preferably H, F, CI, Br, I, CN, N 3 , or OTf, very particularly preferably CI or Br;
  • Q Li, Na, K, Rb, Cs, Cu or Ag, preferably Li, Na, K or Rb, very particularly preferably Na; and / or (VII)
  • M Cr (III), Al (III), Fe (III), Co (III), Mn (III), V (III), In (III), Ga (III), Y (III), Ru ( III), La (III), Ce (III), Gd (III) or Ir (III), preferably Cr (III), Al (III), Fe (III), Co (III), Mn (III), or Ga (III), very particularly preferably Cr (III) or Al (III); with Ri and R 2 independently selected from the group of hydrogen (-H), methyl, tert. Butyl, phenyl, nitro, bromine, chlorine, hydroxy, diethylamino and methoxy, preferably Ri equal to R 2 selected from the group of hydrogen (-H), methyl or tert.
  • Butyl very particularly preferably tert. Butyl.
  • the invention relates to carbonylation products obtainable according to at least one of the first to eleventh embodiment, the molar proportion of cyclic anhydrides based on the epoxide used being less than 5 mol%, the proportion of cyclic anhydrides using the 1H-NMR method disclosed in the experimental section was determined.
  • the invention relates to a process for preparing carbonylation products, preferably polyurethanes, by reacting the carbonylation products according to the twelfth embodiment with epoxides, polyisocyanants and / or polycarboxylic acids, preferably with polyisocyanates.
  • the invention relates to the use of the catalyst systems containing a molybdenum-based compound according to one of the first to eleventh embodiments for the carbonylation of epoxides.
  • the invention relates to a method according to one of the first to twelfth embodiment, wherein the catalyst system has the structure (VIII), (IX), (X), (XI), (XII), (XIII), (XIV), (XV) and / or (XVI) has:
  • Trifluoromethanesulfonic acid in short: TfOH, 98%, Alfa Aesar
  • Celite® 545 abbreviated: Celite, Acros Organics
  • 1,4-Dioxanes in short: Dioxanes, dry, 99.8%, Sigma Aldrich Chemie GmbH
  • Molybdenum (V) chloride 99.6%, Alfa Aesar
  • the same procedure was used for polyhydroxypropionate.
  • ARCOL® POLYOL 1004 (PET 1004 for short) from Covestro was used as the polyether reference polymer for quantitative IR and NMR analysis. It is a bifunctional polyether polyol based on PO with an average MW of approx. 435 g / mol.
  • PHB polyhydroxybutyrate
  • a reference polymer for quantitative IR and NMR analysis is based on Tetrahedron Asymmetry, 2003, 14, 3249-3252 or Polym. Chem., 2014, 5, 161-168.
  • 3.8 mL of ⁇ -butyrolactone and 40 mL of toluene were placed in a Schlenk flask under an Ar protective gas atmosphere, 0.07 mL each of methanol and trifluoromethanesulfonic acid were added and the mixture was then stirred at 30 ° C. for 2 h.
  • PHB polyhydroxypropionate
  • PHB polyhydroxypropionate
  • propiolactone and 40 mL toluene were placed in a Schlenk flask, 0.07 mL each of methanol and trifluoromethanesulfonic acid were added and the mixture was then stirred at room temperature for 0.5 h. It was then quenched with 0.15 mL diisopropylethylamine, filtered and toluene and Washed diethyl ether.
  • the reference polymer PHP was finally dried in a high vacuum and analyzed by means of IR and NMR.
  • catalyst system 3 of formula (X): Mo (CO) 6 (0.095 g, 0.36 mmol) and (TPP) CrCl (1 g, 1.67 mmol) were placed in an aluminum foil-wrapped Schlenkko Iben with a reflux condenser under an Ar protective gas atmosphere, and 40 mL THF were added and then refluxed for 3 h. It was cooled to room temperature, and the resulting reaction mixture was concentrated in vacuo until it was completely dry, washed twice with hexane and dried again. The catalyst system 3 was obtained in 53% (0.19 g, 0.17 mmol) isolated yield and examined by means of IR. Characteristic carbonyl bands at 2060, 1932 and 1871 cm 1 were identified.
  • catalyst system 5 of the formula (XII):
  • the intermediate product Li [Cp * Mo (CO) 3] was prepared analogously to that for catalyst system 4.
  • Li [Cp * Mo (CO) 3] (0.27 g, 0.83 mmol) and salphene complex salt B (0.5 g, 0.83 mmol) were then placed in a Schlenk flask under an Ar protective gas atmosphere, 40 mL THF were added and the mixture was stirred overnight. The resulting reaction mixture was filtered through Celite and then concentrated in vacuo until completely dry.
  • the catalyst system 5 was obtained in 44% (0.38 g, 0.37 mmol) isolated yield and examined by means of IR. Characteristic carbonyl bands were identified at 1916 and 1865 cm 1 .
  • Mo (CO) 6 (1 g, 3.80 mmol) and 10.5 mL THF were then placed in a Schlenk flask, cooled to -60 ° C. and the previously prepared sodium naphthenate solution was added dropwise while stirring. After the addition was complete, the mixture was slowly warmed to room temperature and stirred for a further 24 h.
  • the reaction mixture was then concentrated in vacuo until completely dry, waxed three times with hexane and again concentrated in vacuo until completely dry.
  • the catalyst system 8 (formula: Na [Mo (CO) s]) was obtained with 87% (0.86 g, 3.30 mmol) isolated yield and examined by IR. Characteristic carbonyl bands at 1864 and 1733 cm 1 were identified.
  • the catalyst system, suspension medium, naphthalene as an internal standard and epoxide were weighed into a Schlenk tube and stirred under a countercurrent of Ar protective gas. The total volume of the mixture was 2-5 mL. This mixture was then completely transferred into a 10 mL pressure reactor under a gentle CO gas countercurrent. The desired CO pre-pressure was set with stirring, heated to the reaction temperature and the initial pressure at the reaction temperature was determined. At the end of the reaction time, the final pressure at reaction temperature was determined and the pressure reactor was then cooled with the aid of a water / ice mixture. The remaining residual pressure was slowly released and a sample of the reaction mixture was immediately taken for analysis.
  • the test was carried out as described in the general test procedure. 1 mol% of the catalyst system 1, THF as suspension medium, naphthalene as internal standard (0.009 mmol) and PO (0.924 mmol, 0.9 M) were used. The reaction was carried out at 120 ° C., an initial pressure of 80 bar and a reaction time of 23 h. A PO conversion of 85% was determined in the reaction mixture by means of NMR. The formation of 3% beta-butyrolactone was detected by GC analysis of the reaction mixture. The non-volatile components were not isolated and not analyzed separately.
  • the test was carried out as described in the general test procedure. 2 mol% of the catalyst system 1, DME as the suspension medium, naphthalene as the internal standard (0.2 mmol) and PO (2 mmol, 0.9 M) were used. The reaction was carried out at 120 ° C., an initial pressure of 80 bar and a reaction time of 19 h. A PO conversion of 69% was determined in the reaction mixture by means of NMR. The non-volatile components of the reaction mixture were isolated and analyzed. A polymer yield of 7% with a proportion of 14% by weight PHB in the polymeric product was determined.
  • the test was carried out as described in the general test procedure. 0.1 mol% of the catalyst system 1, DME as suspension medium, naphthalene as internal standard (1 mmol) and PO (10 mmol, 1.8 M) were used. The reaction was at 150 ° C, 70 bar
  • the test was carried out as described in the general test procedure. 1 mol% of the catalyst system 1, DME as suspension medium, naphthalene as internal standard (1 mmol) and PO (10 mmol, 1.8 M) were used. The reaction was at 150 ° C, 70 bar
  • Example 10 Carbonylation of Ethylene Oxide Using Catalyst System 1
  • the test was carried out as described in the general test procedure. 1 mol% of the catalyst system 1, a 2: 1 mixture (v / v) of THF and DME as suspension medium, naphthalene as internal standard (0.9 mmol) and EO (9.92 mmol, 2 M) were used .
  • the reaction was carried out at 120 ° C., an initial pressure of 70 bar and a reaction time of 65 h.
  • An EO conversion of 97% was determined in the reaction mixture by means of NMR.
  • the non-volatile components of the reaction mixture were isolated and analyzed. A polymer yield of> 99% with a proportion of 2 wt .-% PHP in the polymeric product was determined. The mass balance based on EO was> 99%.
  • the test was carried out as described in the general test procedure. 0.4 mol% of the catalyst system 1, no suspending agent, naphthalene as internal standard (1 mmol) and PO (10 mmol) were used. The reaction was carried out at 120 ° C., an initial pressure of 80 bar and a reaction time of 19 h. A PO conversion of 89% was determined in the reaction mixture by means of NMR. The non-volatile components of the reaction mixture were isolated and analyzed. A polymer yield of> 8% with a proportion of 4% by weight PHB in the polymeric product was determined.
  • the test was carried out as described in the general test procedure. 1 mol% of the catalyst system 2, DME, naphthalene as internal standard (1 mmol) and PO (10 mmol, 1.8 M) were used. The reaction was carried out at 150 ° C., an initial pressure of 70 bar and a reaction time of 65 h. A PO conversion of 54% and the formation of 2.5% acetone were determined by means of NMR in the reaction mixture.
  • the test was carried out as described in the general test procedure. 1 mol% of the catalyst system 3, THF, naphthalene as internal standard (0.4 mmol) and PO (4 mmol, 0.9 M) were used. The reaction was carried out at 150 ° C., an initial pressure of 75 bar and a reaction time of 21 hours. A PO conversion of 78% and the formation of 2.3% acetone were determined in the reaction mixture by means of NMR. The non-volatile components of the Reaction mixtures were isolated and analyzed. A polymer yield of 48% with a proportion of 14% by weight PHB in the polymeric product was determined.
  • Example 14 Carbonylation of propylene oxide using molybdenum (V) chloride for the in-situ generation of a catalyst system
  • the test was carried out as described in the general test procedure. 5 mol% molybdenum (V) chloride, DME, naphthalene as internal standard (1 mmol) and PO (10 mmol, 1.8 M) were used. The reaction was carried out at 150 ° C., an initial pressure of 130 bar and a reaction time of 68 h. A PO conversion of 100% was determined in the reaction mixture by means of NMR. The non-volatile components of the reaction mixture were isolated and analyzed. A polymer yield of 46% with a proportion of 20 wt.% PHB in the polymeric product was determined.
  • Example 15 Carbonylation of propylene oxide using molybdenum hexacarbonyl and salphen complex salt A for the in-situ generation of a catalyst system
  • the test was carried out as described in the general test procedure. 1 mol% each of the two air-stable compounds molybdenum hexacarbonyl and salphen complex salt A, DME, naphthalene as internal standard (0.4 mmol) and PO (4 mmol, 1.8 M) were used. The reaction was carried out at 150 ° C., an initial pressure of 93 bar and a reaction time of 19 h. A PO conversion of 30% was determined in the reaction mixture by means of NMR. The non-volatile components of the reaction mixture were isolated and analyzed. A proportion of 4 wt.% PHB was determined in the polymeric product.
  • the test was carried out as described in the general test procedure. 1 mol% of the catalyst system 5, THF, naphthalene as internal standard (0.4 mmol) and PO (4 mmol, 0.9 M) were used. The reaction was carried out at 150 ° C., an initial pressure of 103 bar and a reaction time of 63 h. A PO conversion of 30% was determined in the reaction mixture by means of NMR. The non-volatile components of the reaction mixture were isolated and analyzed. A polymer yield of 13% with a proportion of 25% by weight PHB in the polymeric product was determined.
  • Example 18 Carbonylation of propylene oxide without the use of a catalyst system
  • the experiment was carried out as described in the general experiment procedure, but without the addition of a catalyst system.
  • DME, naphthalene as internal standard (1 mmol) and PO (10 mmol, 1.8 M) were used.
  • the reaction was carried out at 150 ° C., an initial pressure of 70 bar and a reaction time of 5 h.
  • a PO conversion of 2% was determined in the reaction mixture by means of NMR. Only traces of polymer could be found, but they did not contain any PHB.
  • the test was carried out as described in the general test procedure. 5 mol% molybdenum hexacarbonyl, 5 mol% boron trifluoride as etherate, THF, naphthalene as internal standard (1 mmol) and PO (10 mmol, 1.7 M) were used. The reaction was carried out at 80 ° C., an initial pressure of 62 bar and a reaction time of 24 hours. A PO conversion of 100% and the formation of 1% propanal and 3% 2-methyl-2-pentenal were determined in the reaction mixture by means of NMR. The non-volatile components of the reaction mixture were isolated and analyzed. A polymer yield of 84% was determined with a proportion of 3% by weight PHB in the polymeric product.
  • the test was carried out as described in the general test procedure. 5 mol% of the catalyst system 7, THF, naphthalene as internal standard (0.1 mmol) and PO (1 mmol, 0.9 M) were used. The reaction was carried out at 120 ° C., an initial pressure of 80 bar and a reaction time of 46 h. A PO conversion of 100% was determined in the reaction mixture by means of NMR. Only traces of PHB could be detected.
  • Example 23 Carbonylation of propylene oxide using catalyst system 8 and boron trifluoride
  • the test was carried out as described in the general test procedure. 2 mol% of the catalyst system 8, 2.4 mol% boron trifluoride as etherate, DME, naphthalene as internal standard (0.2 mmol) and PO (2 mmol, 0.9 M) were used. The reaction was carried out at 120 ° C., an initial pressure of 75 bar and a reaction time of 45 h. A PO conversion of 72% was determined in the reaction mixture by means of NMR. Only traces of PHB could be detected.
  • the test was carried out as described in the general test procedure. 1 mol% of the catalyst system 10, THF, naphthalene as internal standard (0.2 mmol) and PO (2 mmol, 0.9 M) were used. The reaction was carried out at 120 ° C., an initial pressure of 82 bar and a reaction time of 15 h. A PO conversion of 100%, the formation of 77% Methyl succinic anhydride and 2% acetone could be detected in the reaction mixture by means of NMR. Only traces of polymer and no PHB could be detected. The characterization and quantification of methylsuccinic anhydride is based on the specific H-NMR signals and their integrals in relation to the PO / internal standard used:

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Abstract

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Carbonylierung von Epoxiden in Gegenwart von Katalysator-Systemen, wobei die Carbonylierung in Gegenwart von Kohlenmonoxid erfolgt, und wobei das Katalysatorsystem eine Molybdän-basierte Verbindung enthält. Ein weiterer Erfindungsgegenstand sind Carbonylierungsprodukte sowie Carbonylierungsfolgeprodukte und die Verwendung erfindungsgemäßer Katalysator-Systeme zur Carbonylierung von Epoxiden.

Description

Verfahren zur Carbonylierung von Epoxiden
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Carbonylierung von Epoxiden in Gegenwart von Katalysator-Systemen, wobei die Carbonylierung in Gegenwart von Kohlenmonoxid erfolgt, und wobei das Katalysatorsystem eine Molybdän-basierte Verbindung enthält. Ein weiterer Erfindungsgegenstand sind Carbonylierungsprodukte sowie Carbonylierungsfolgeprodukte und die Verwendung erfindungsgemäßer Katalysator-Systeme zur Carbonylierung von Epoxiden.
In DE 10235316 Al wird ein Verfahren zur Herstellung von Lactonen durch katalytische Carbonylierung von Oxiranen offenbart, wobei ein Katalysatorsystem aus a) mindestens einem Carbony lierungskatalysator A aus neutralen oder anionischen Übergangsmetallkomplexen von
Metallen der Gruppen 5 bis 11 des Periodensystems der Elemente und b) mindestens einer chiralen Lewis-Säure B als Katalysator eingesetzt wird, mit Ausnahme von [(salph)Al(THF)2][Co(CO)4].
In WO 2006/058681 A2 wird ein Verfahren zur Herstellung von enantiomerenangereicherten Lactonen durch katalytische Carbonylierung von Lactonen zu Anhydriden in Anwesenheit eines neutralen oder anionischen Übergangsmetall-Komplexen beschrieben.
In WO 2016/015019 Al wird eine Methode zur Darstellung von Aluminium-Komplexen, mit dem Nutzen die Carbonylierung von Epoxiden zu katalysieren, beschrieben.
In JP2013173090 wird die Carbonylierung von Epoxiden unter Verwendung immobilisierter Katalysatorsysteme beschrieben.
In EP 0176370 Al wird einen Methode zur Darstellung von Lactonen über die cyclisierende Veresterung von ungesättigten Alkoholen mit Kohlenmonoxid unter Anwesenheit eines Katalysators beschrieben. Hier wird Mo als Bestandteil eines bi-metallischen Katalysatorsystems beschrieben beta- Lactone, d.h. cyclische 4-Ring-Ester, werden weder beschrieben noch beansprucht. Auch Epoxiden als mögliche Substrate und/oder Intermediate werden nicht beschrieben und nicht beansprucht.
In WO 2011/163309 A2 wird ein zweistufiges Verfahren zur Herstellung von Polyhydroxybutyrat- und/oder Polyhydroxypropionat-Homopolymeren mit anschließender thermischer Zersetzung zu ungesättigten Säuren wie Crotonsäure und/oder Acrylsäure beschrieben. In der ersten Stufe werden durch die Carbonylierung von Epoxiden die entsprechenden beta- Lactone hergestellt und in der zweiten Stufe zu den entsprechenden Homopolymeren umgesetzt.
Cobalt- und Molybdänverbindungen unterscheiden sich erheblich in ihrer regulatorischen Einstufung. Die US-Bundesbehörde OSHA schreibt einen Zeitgewichteten Durchschnittswert für Arbeitsplatzgrenzwerte von < 0,1 ppm für Cobaltcarbony le und Cobalthydrocarbonyle vor (vgl. Clinical Toxicology, 1999, 37, 201-216), wohingegen ein Zeitgewichteten Durchschnittswert für Expositionsgrenzwerte für lösliche Molybdänverbindungen bei 5 ppm und für unlösliche Molybdänverbindungen bei 10 ppm liegt (vgl. Clinical Toxicology, 1999, 37, 231-237).
Die Weltproduktion an Cobalt lag 2016 bei 123.000 Tonnen (laut Department of Natural Resources, Canada). Wohingegen die Weltproduktion an Molybdän 2007 bei ca. 211.000 Tonnen lag (vgl. Statistik der United States Geological Society). Im Laufe des Jahres 2018 wurde der Preis mit 25 $/kg am Rohstoffmarkt angegeben (siehe London Metal Exchange, historische Preisdaten für Molybdän).
Ausgehend vom Stand der Technik war es Aufgabe der vorliegenden Erfindung die Nachteile von Cobalt-basierten Katalysatoren für die Carbonylierung von Epoxiden abzuhelfen.
Es war daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein vereinfachtes Verfahren für die Carbonylierung von Epoxiden zu Carbonylierungsprodukten unter Einsatz eines Katalysatorsystems bereitzustellen, wobei im Speziellen beta- Lactone, cyclische Esteretherverbindungen und als deren Folgeprodukte Polyhydroxyalkanoat-(Co)polymere, insbesondere Polyhydroxybutyrat- und/oder Polyhydroxypropionat-(Co)polymeren, durch eines direktes und einstufiges Verfahren bereitgestellt werden sollen.
Hierbei soll ein chemisch stabileres Katalysatorsystem verwendet werden, so dass eine längere Lagerung und/oder eine technisch einfachere Lagerung, Handling und Nutzung gegenüber aus dem Stand der Technik vorbeschriebenen Cobalt-basierten Systemen möglich ist. In den im Stand der Technik vorbeschriebenen Cobalt-basierten Systemen liegt Cobalt in der sehr empfindlichen Oxidationsstufe -1 vor und kann äußerst leicht mit Oxidanzien aller Art sowie Hydroxyverbindungen oder Wasser degradiert werden. Daneben sollen sich die erfindungsgemäßen Katalysatorsysteme durch eine bessere technische Verfügbarkeit und eine geringere Toxizität gegenüber den Cobalt-basierten Systemen auszeichnen, wobei auch eine direkte Weiterverarbeitung der Carbonylierungsprdukte zu Carbonylierungsfolgeprodukten, beispielsweise der Umsetzung zu Polyurethanen ohne vorherige Abtrennung des Katalysatorsystems möglich ist. Überraschend wurde gefunden, dass die erfindungsgemäße Aufgabe gelöst wird durch ein Verfahren zur Carbonylierung von Epoxiden in Gegenwart von Katalysator-Systemen, wobei die Carbonylierung in Gegenwart von Kohlenmonoxid erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass das Katalysatorsystem eine Molybdän-basierte Verbindung enthält.
In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahren wird die Molybdän-basierte Verbindung in Mengen von 0,0001 mol-% bis 20 mol-% bezogen auf die Stoffmenge an Epoxid verwendet.
In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens weist die Molybdän-basierte Verbindung eine Oxidationsstufe von null auf.
In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die die Molybdän-basierte Verbindung anionisch.
In einer Ausführungsform erfindungsgemäßen Verfahrens enthält die Molybdän-basierte Verbindung ein oder mehrere Carbonyl-Liganden, bevorzugt ein bis sechs, besonders bevorzugt zwei bis fünf.
In einer Ausführungsform erfindungsgemäßen Verfahrens weist die Molybdän-basierte Verbindung einen weiteren Liganden (L) ungleich des Carbonyl-Liganden auf, wobei folgender funktioneller Zusammenhang zwischen dem Carbonyl-Liganden der Molybdän-basierten Verbindung mit in Summe 6 Liganden und dem Ligand (L) der Molybdän-basierten Verbindung für einkernige Molybdän-basierte Verbindungen typischerweise resultiert:
MO(CO)6-X .
In einer Ausführungsform erfindungsgemäßen Verfahrens ist der Ligand (L) eine oder mehrere Verbindung(en) und wird ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Hydrido, wie beispielsweise (H), Halogenid, wie beispielsweise F, CI, Br und I, Pseudohalogenid, wie z.besipielsweise CN, N3, OCN, NCO, CNO, SCN, NCS und SeCN, anorganischen N-Liganden, wie beispielsweise NC, NO, NO2, NO3, NH2, NCH3, NCCH3 und NCCF3, Pseudochalkogenide, Carboxylate, wie beispielsweise OTf, OAc und HCOO, sonstige anorganische Anionen, wie beispielsweise OH und HSO4, Allylverbindungen wie beispielsweise T| !-C3H3, Diene, wie beispielsweise Butadiene (C4C6), cyclische C5-Liganden, wie beispielsweise Cyclopentadienyl (Cp, r|s-C3H3) und Pentamethylcyclopentadienyl (Cp*, r|s-C3Me3 ), Alkylverbindungen, Arylverbindungen, Fischer- Carbene, wie beispielsweise C(Ph)(Ph) (als Fischer-Carben), C(OMe)(Ph) (als Fischer-Carben), C(OEt)(NHPh) (als Fischer-Carben), NHC-Carbene, wie beispielsweise l,3-Dimesitylimidazol-2- ylidene (IMes, NHC-Carben) und l,3-Bis(2,4,6-trimethylphenyl)-4,5-dihydroimidazol-2-ylidene (SIMes, NHC-Carben), Amine, wie beispielsweise NH3, Ethylendiamin, Diethylentriamin, Anilin, Pyridin, 2,2'-Bipyridin und Terpyridin, Imine, Aminophosphine, wie beispielsweise PNP, PDI und PBP, Phosphine, wie beispielsweise PPh3, PMe3, PEt3, PBu3, PH3, P(OMe)3 und P(OEt)3, Phosphite, PEP-Pinzetten-Liganden mit E = B und N sowie Ether, wie beispielsweise Diethylether, THF und 2-Me-THF.
In einer bevorzugten Ausführungsform erfindungsgemäßen Verfahrens ist der Ligand (L) eine oder mehrere Verbindung(en) und wird ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus H, F, CI, Br, I, CN, NC, SCN, N3, NO2, N03, NH2, OTf, OAc, OH, HSO4, r|3-C3H5, Butadiene (C C6), Cyclopentadienyl (Cp, r^-CsHs), Pentamethylcyclopentadienyl (Cp*, r^-CsMes), C(Ph)(Ph) (als Fischer-Carben), C(OMe)(Ph) (als Fischer-Carben), C(OEt)(NHPh) (als Fischer-Carben), 1,3- Dimesitylimidazol-2-ylidene (IMes, NHC-Carben), l,3-Bis(2,4,6-trimethylphenyl)-4,5- dihydroimidazol-2-ylidene (SIMes, NHC-Carben), NH3, Ethylendiamin, Diethylentriamin, Tetramethylethylendiamin, Anilin, Pyridin, 2,2'-Bipyridin, PPh3, PMe3, PEt3, PBu3, PH3, P(OMe)3, P(OEt)3, Diethylether, THF und 2-Me-THF, bevorzugt H, F, CI, Br, I, CN, NC, SCN, N3, NO2, N03, NH2, OTf, OAc, r|3-C3H5, Butadiene (C4C6), Cyclopentadienyl (Cp, r|5-C5H5), Pentamethylcyclopentadienyl (Cp*, T|3-C3Mc3 ), C(Ph)(Ph) (als Fischer-Carben), C(OMe)(Ph) (als Fischer-Carben), C(OEt)(NHPh) (als Fischer-Carben), l,3-Dimesitylimidazol-2-ylidene (IMes, NHC-Carben), l,3-Bis(2,4,6-trimethylphenyl)-4,5-dihydroimidazol-2-ylidene (SIMes, NHC- Carben), Ethylendiamin, Diethylentriamin, Tetramethylethylendiamin, Anilin, Pyridin, 2,2'- Bipyridin, PPh und PMe , besonders bevorzugt H, F, CI, Br, I, CN, NC, SCN, N , OTf, Cyclopentadienyl (Cp, r^-CsHs), Pentamethylcyclopentadienyl (Cp*, h -C Me ), C(Ph)(Ph) (als Fischer-Carben), C(OMe)(Ph) (als Fischer-Carben), C(OEt)(NHPh) (als Fischer-Carben), 1,3- Dimesitylimidazol-2-ylidene (IMes, NHC-Carben) und l,3-Bis(2,4,6-trimethylphenyl)-4,5- dihydroimidazol-2-ylidene (SIMes, NHC-Carben), ganz besonders bevorzugt CI, Br und Pentamethylcyclopentadienyl (Cp*, r^-CsMes).
In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens enthält das Katalysatorsystem eine zusätzliche Fewis Säure.
Fewis Säuren enthalten als Fewis-saures Zentrum ein oder mehrere koordinativ ungesättigte Metallatome, wie z.B. Aluminium, Zinn, Zink, Bismut, Vanadium, Chrom, Molybdän, Wolfram, Eisen, Kobalt, Nickel, Rhodium, Iridium, Palladium, Platin, Kupfer oder Zink. Aber auch das Halbmetall Bor bildet das Fewis-saure Zentrum von Fewis-Säuren. Koordinativ ungesättigte Fewis-saure Zentren zeichnet sich dadurch aus, dass nukleophile Moleküle daran binden können. Koordinativ ungesättigte Fewis-saure Zentren kann bereits in der als Katalysator eingesetzten Verbindung vorhanden sein oder bildet sich in der Reaktionsmischung, z.B. durch Abspaltung eines schwach gebundenen nukleophilen Moleküls.
In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird Mo(V)-chlorid gleichzeitig als Fewis Säure und Präkursor für die Generierung eines erfindungsgemäßen Katalysator-Systems eingesetzt (vgl. erfindungsgemäßes Beispiel 14). Unter den reduktiven Bedingungen wie sie beispielsweise unter typischen erfindungsgemäßen Reaktionsbedingungen, wie beispielsweise Druck, CO-reiche Atmosphäre, Reaktionstemperaturen bis zu 150 °C, organische und nicht protische Dispersionsmittel, herrschen, kann ein Teil von Mo(V) zu Mo(0) reduziert und bildet dabei die erfindungsgemäßen Molybdän-Komponente des Katalysator-Systems der Form [Mo(CO)n(Cl)m]m . Der restliche Anteil an Mo(V)-chlorid dient als erfindungsgemäße Fewis Säure. Zur Reduktion von Molybdänchloriden in Anwesenheit von CO zur Darstellung von Mo(CO)- Komplexen sei auf die Offenbarung in Georg Brauer (Hrsg.) u. a.: Handbuch der Präparativen Anorganischen Chemie. 3., umgearbeitete Auflage. Band PI, Ferdinand Enke, Stuttgart 1981, ISBN 3-432-87823-0, Seite 1634 ff verwiesen.
In einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens kann die Synthese der Katalysator-Systeme auch im Reaktionsgemisch selbst und/oder unter Reaktionsbedingungen erfolgen. Diese Vorgehens weise wird als zur in-situ Generierung eines Katalysator-Systems bezeichnet und wurde im erfindungsgemäßen Beispiel 15 durchgeführt.
In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die Fewis-Säure kationisch oder ladungsneutral, bevorzugt kationisch. In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die Lewis-Säure kationisch.
In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die kationische Lewis-Säure ein unsubstituiertes Dicyclopentadienyl-Metall-Kation, ein substituiertes Dicyclopentadienyl-Metall- Kation, ein unsubstituiertes Metall-Porphyrin-Kation, ein substituiertes Metall-Porphyrin-Kation, ein unsubstituiertes Metall-Salen-Kation, ein substituiertes Metall-Salen-Kation, ein unsubstituiertes Metall-Salphen-Kation und/oder ein und substituiertes Metall-Salphen-Kation.
Die Lewis Säuren können einfache anorganische, metallorganisch oder organische Verbindungen sein, wie z.B. BF3, AlCh, FeCk B(CH3)3, B(OH)3, BPh3, B(OR)3, SiCL, SiF , PF4, CO2, S03 usw. sowie Addukte dieser Verbindungen. Aber auch komplexer aufgebaute Lewis Säuren, in denen das Lewis-saure Zentrum durch Komplex-Liganden koordiniert wird, sind bekannt und kommen in einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahren bevorzugt zum Einsatz. Die Liganden haben dabei insbesondere die Rolle durch eine partielle koordinative Absättigung des Lewis-sauren Zentrums bzw. der Lewis-sauren Zentren eine stabilisierende und/oder verstärkende Wirkung auf die Lewis-sauren Zentren haben. Dabei kann zwischen elektronischen und sterischen Effekten der Liganden-Moleküle unterschieden werden. Quadratisch-planare und quadratisch-tetraedrische Koordinationspolyeder zwischen N- und/oder O-Ligand(en) und Lewis-sauren Zentren sind dafür besonders geeignet.
Cyclopentadienyl-Metall-Komplexe, Lewis Säuren auf Basis von unsubstituierten und substituierten Porphyrin, Chlorin und Corrin-Komplexen, Lewis Säuren auf Basis von unsubstituierten und substituierten Sälen, Salpn, Salan, Salalen, Salph, Salphen und Salqu- Komplexen, Lewis Säuren auf Basis von von unsubstituierten und substituierten Pinzetten- Komplexen, Lewis Säuren auf Basis von von unsubstituierten und substituierten Pinzetten- Diiminopyridin Komplexe sind in einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens als Lewis Säure besonders bevorzugt.
Cyclopentadienyl-Metall-Komplexe, welche Komplexe zwischen einem oder mehreren Metallen und einem oder mehreren Cyclopentadienyl-Derivat-Liganden (C5R5 ) sind, sind dadurch gekennzeichnet das so genannte h5 Metall-Lagnd-Bindungen vorliegen. In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Cyclopentadienyl-Metall-Komplexe (Cp-Komplexe), Pentamethylcyclopentadienyl-Metall-Komplexe (Cp*-Komplexe), Dicyclopentadienyl-Metall- Komplexe ((Cp)2-Komplexe) und Di-Pentamethyl-cyclopentadienyl-Metall-Komplexe ((Cp*)2- Komplexe) als Lewis Säuren geeignet. Neben diesen unsubstituierten Cp-Ringen und Cp*-Ring- Systemen sind aber auch alle anderen erdenklichen Substitutionsmuster möglich. In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist der Dicyclopentadienyl-Metall Komplex gleich [Cp2Ti]+ und/oder [Cp2Ti(L)2]+ mit L = THF, Et20, PO und/oder EO.
Lewis Säuren auf Basis von unsubstituierten und substituierten Porphyrin, Chlorin und Corrin- Komplexen mit dem Lewis-sauren Zentrum ausgewählt aus der Gruppen von Aluminium, Zinn, Zink, Bismut, Vanadium, Chrom, Molybdän, Mangan, Wolfram, Eisen, Kobalt, Nickel, Rhodium, Iridium, Indium, Cer, Lanthan, Yttrium, Gadolinium, Palladium, Platin, Kupfer und Zink. Alle denkbaren Substitutionsmuster sind möglich. In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sind die Substituenten unabhängig voneinander ausgewählt aus der Gruppe von Wasserstoff (-H), Methyl, tert. Butyl, Methoxy, Phenyl, 4-Methylphenyl, 4-Methoxyphenyl, 4- Chlorphenyl, 4-Bromphenyl, 4-Carboxylphenyl, 3,5-Dimethoxyphenyl, 2-Pyridyl, 4-Pyridyl und N-Methyl-4-pyridyl, bevorzugt tert. Butyl, Methoxy, Phenyl, 4-Methylphenyl, 4-Methoxyphenyl, 4-Chlorphenyl oder 3,5-Dimethoxyphenyl, ganz besonders bevorzugt Phenyl.
Lewis Säuren auf Basis von unsubstituierten und substituierten Sälen, Salpn, Salan, Salalen, Salph, Salphen und Salqu-Komplexen mit dem Lewis-sauren Zentrum ausgewählt aus der Gruppen von Aluminium, Zinn, Zink, Bismut, Vanadium, Chrom, Molybdän, Mangan, Wolfram, Eisen, Kobalt, Nickel, Rhodium, Iridium, Indium, Cer, Lanthan, Yttrium, Gadolinium, Palladium, Platin, Kupfer und Zink. Alle denkbaren Substitutionsmuster sind möglich. In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sind die Substituenten unabhängig voneinander ausgewählt aus der Gruppe von Wasserstoff (-H), Methyl, tert. Butyl, Phenyl, Nitro, Brom, Chlor, Hydroxy, Diethylamino und Methoxy bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe von Wasserstoff (-H), Methyl oder tert. Butyl, ganz besonders bevorzugt tert. Butyl.
Lewis Säuren auf Basis von von unsubstituierten und substituierten Pinzetten-Komplexen (engl pincers complexes) mit dem Lewis-sauren Zentrum ausgewählt aus der Gruppen von Aluminium, Zinn, Zink, Bismut, Vanadium, Chrom, Molybdän, Mangan, Wolfram, Eisen, Kobalt, Nickel, Ruthenium, Rhodium, Iridium, Indium, Cer, Lanthan, Yttrium, Gadolinium, Palladium, Platin, Kupfer und Zink. In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens weisen die Liganden dieser Pinzetten-Komplexe die allgemeinen Lorm Anorganischer Linker)-E-(organischer Linker)-A, wobei A ausgewählt aus der Gruppe der Elemente P, N und S ist und wobei E ausgewählt aus der Gruppe der Elemente C, B und N ist, und sind tridentat.
Lewis Säuren auf Basis von von unsubstituierten und substituierten Pinzetten-Diiminopyridin Komplexe (kurz: DIP-Komplexe) mit dem Lewis-sauren Zentrum ausgewählt aus der Gruppen von Aluminium, Zinn, Zink, Bismut, Vanadium, Chrom, Molybdän, Mangan, Wolfram, Eisen, Kobalt, Nickel, Ruthenium, Rhodium, Iridium, Indium, Cer, Lanthan, Yttrium, Gadolinium, Palladium, Platin, Kupfer und Zink. In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens weisen die Liganden dieser DIP-Komplexe die Form von Diiminopyridin und dessen Derivate auf.
In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens weist das Katalysatorsystem die Struktur (I), (II), (III), (IV), (V), (VI), und/oder (VII) auf:
(I)
mit X = H, F, CI, Br, I, CN, NC, SCN, NCS, CP, N3, N02, N03, NH2, OTf, OH oder HS0 , bevorzugt H, F, CI, Br, I, CN, N3, oder OTf, ganz besonders bevorzugt CI oder Br; mit M = Cr(III), Al(III), Fe(III), Co(III), Mn(III), V(III), In(III), Ga(III), Y(III), Ru(III), La(III), Ce(III), Gd(III) oder Ir(III), bevorzugt Cr(III), Al(III), Fe(III), Co(III), Mn(III), oder Ga(III), ganz besonders bevorzugt Cr(III) oder Al(III); mit Ri und R2 unabhängig voneinander ausgewählt aus der Gruppe von Wasserstoff (-H), Methyl, tert. Butyl, Phenyl, Nitro, Brom, Chlor, Hydro xy, Diethylamino und Methoxy bevorzugt Ri gleich R2 ausgewählt aus der Gruppe von Wasserstoff (-H), Methyl oder tert. Butyl, ganz besonders bevorzugt tert. Butyl;
mit X = H, F, CI, Br, I, CN, NC, SCN, NCS, CP, N3, NO2, NO3, NH2, OTf, OH oder HSO4, bevorzugt H, F, CI, Br, I, CN, N3, oder OTf, ganz besonders bevorzugt CI oder Br; mit M = Cr(III), Al(III), Fe(III), Co(III), Mn(III), V(III), In(III), Ga(III), Y(III), Ru(III), La(III), Ce(III), Gd(III) oder Ir(III), bevorzugt Cr(III), Al(III), Fe(III), Co(III), Mn(III), oder Ga(III), ganz besonders bevorzugt Cr(III) oder Al(III); mit R ausgewählt aus der Gruppe von Wasserstoff (-H), Methyl, tert. Butyl, Methoxy, Phenyl, 4-Methylphenyl, 4-Methoxyphenyl, 4-Chlorphenyl, 4-Bromphenyl, 4- Carboxylphenyl, 3,5-Dimethoxyphenyl, 2-Pyridyl, 4-Pyridyl und N-Methyl-4-pyridyl, bevorzugt tert. Butyl, Methoxy, Phenyl, 4-Methylphenyl, 4-Methoxyphenyl, 4-Chlorphenyl oder 3,5-Dimethoxyphenyl, ganz besonders bevorzugt Phenyl.
(III)
mit M = Cr(III), Al(III), Fe(III), Co(III), Mn(III), V(III), In(III), Ga(III), Y(III), Ru(III), La(III), Ce(III), Gd(III) oder Ir(III), bevorzugt Cr(III), Al(III), Fe(III), Co(III), Mn(III), oder Ga(III), ganz besonders bevorzugt Cr(III) oder Al(III); mit Ri und R2 unabhängig voneinander ausgewählt aus der Gruppe von Wasserstoff (-H), Methyl, tert. Butyl, Phenyl, Nitro, Brom, Chlor, Hydroxy, Diethylamino und Methoxy bevorzugt Ri gleich R2 ausgewählt aus der Gruppe von Wasserstoff (-H), Methyl oder tert. Butyl, ganz besonders bevorzugt tert. Butyl;
(IV) mit X = H, F, CI, Br, I, CN, NC, SCN, NCS, CP, N3, N02, N03, NH2, OTf, OH oder HS04, bevorzugt H, F, CI, Br, I, CN, N3, oder OTf, ganz besonders bevorzugt CI oder Br; mit Q = Li, Na, K, Rb, Cs, Cu oder Ag, bevorzugt Li, Na, K oder Rb, ganz besonders bevorzugt K; mit n = 1-5, bevorzugt 2-5, ganz besonders bevorzugt 3;
(V)
MO(CO)5X
mit X = H, F, CI, Br, I, CN, NC, SCN, NCS, CP, N3, N02, N03, NH2, OTf, OH oder HSO4, bevorzugt H, F, CI, Br, I, CN, N3, oder OTf, ganz besonders bevorzugt CI oder Br;
(VI)
Q[Mo(CO)5] mit Q = Li, Na, K, Rb, Cs, Cu oder Ag, bevorzugt Li, Na, K oder Rb, ganz besonders bevorzugt Na; und /oder (VII)
mit M = Cr(III), Al(III), Fe(III), Co(III), Mn(III), V(III), In(III), Ga(III), Y(III), Ru(III), La(III), Ce(III), Gd(III) oder Ir(III), bevorzugt Cr(III), Al(III), Fe(III), Co(III), Mn(III), oder Ga(III), ganz besonders bevorzugt Cr(III) oder Al(III); mit Ri und R unabhängig voneinander ausgewählt aus der Gruppe von Wasserstoff (-H), Methyl, tert. Butyl, Phenyl, Nitro, Brom, Chlor, Hydroxy, Diethylamino und Methoxy bevorzugt Ri gleich R ausgewählt aus der Gruppe von Wasserstoff (-H), Methyl oder tert. Butyl, ganz besonders bevorzugt tert. Butyl.
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens weist das Katalysatorsystem die Struktur (VIII), (IX), (X), (XI), (XII), (XIII), (XIV), (XV) und/oder (XVI) auf: (VIII)
MO(CO)5CI
(IX)
MO(CO)5CI
(X) (XV)
Na[Mo(CO)5]
(XVI)
MO(CO)5
Das erfindungsgemäße Epoxid kann ein Epoxid mit 2—45 Kohlenstoffatomen sein. In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird das Epoxid ausgewählt aus mindestens einer Verbindung der Gruppe bestehend aus Ethylenoxid, Propylenoxid, 1 -Butenoxid, 2,3-Butenoxid, 2- Methyl-l,2-propenoxid (Isobutenoxid), 1-Pentenoxid, 2,3-Pentenoxid, 2-Methyl-l,2-butenoxid, 3- Methyl-l,2-butenoxid, Epoxide von C6-C22 a-Olefinen, wie 1-Hexenoxid, 2,3-Hexenoxid, 3,4- Hexenoxid, 2-Methyl-l,2-pentenoxid, 4-Methyl-l,2-pentenoxid, 2-Ethyl-l,2-butenoxid, 1- Heptenoxid, 1-Octenoxid, 1 -Nonenoxid, 1-Decenoxid, 1-Undecenoxid, 1-Dodecenoxid, 4-Methyl- 1,2-pentenoxid, Cyclopentenoxid, Cyclohexenoxid, Cycloheptenoxid, Cyclooctenoxid, Styroloxid, Methylstyroloxid, Pinenoxid, Allylglycedylether, Vinylcy clohexenoxid,
Cyclooctadienmonoepoxid, Cyclododecatrienmono-epoxid, Butadienmonoepoxid,
Isoprenmonoepoxid, Limonenoxid, 1,4-Divinylbenzolmonoepoxid, 1,3-Divinylbenzolmonoepoxid, Glycidylacrylat und Glycidylmethacrylat ein- oder mehrfach epoxidierte Fette als Mono-, Di- und Triglyceride, epoxidierte Fettsäuren, Cl-C24-Ester epoxidierter Fettsäuren, Epichlorhydrin, Glycidol, und Derivate des Glycidols wie beispielsweise Glycidylether von C1-C22 Alkanolen, Glycidylester von C1-C22 Alkancarbonsäuren. Beispiele für Derivate des Glycidols sind Phenylglycidylether, Kresylglycidylether, Methylglycidylether, Ethylglycidylether und 2- Ethylhexylglycidylether. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens ist das Epoxid Ethylenoxid und/oder Propylenoxid.
In einer Ausführrungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Carbonylierungsverfahren Gegenwart eines Suspensionsmittels, bevorzugt eines ein aprotischen Suspensionsmittel durchgeführt.
Die erfindungsgemäß eingesetzten Suspensionsmittel enthalten keine H-funktionellen Gruppen. Als Suspensionsmittel sind alle polar-aprotischen, schwach polar-aprotischen und unpolar- aprotischen Lösungsmittel geeignet, die jeweils keine H-funktionellen Gruppen enthalten. Als Suspensionsmittel können auch eine Mischung aus zwei oder mehrerer dieser Suspensionsmittel eingesetzt werden. Beispielhaft seien an dieser Stelle folgende polar-aprotischen Lösungsmittel genannt: 4-Methyl-2-oxo-l,3-dioxolan (im Folgenden auch als cyclisches Propylencarbonat oder cPC bezeichnet), l,3-Dioxolan-2-on (im Folgenden auch als cyclisches Ethylencarbonat oder cEC bezeichnet), Methylformiat, Ethylformiat, Isopropylformiat, Propylformiat, Ethylacetat, Isopropylacetat, n-Butylacetat, Oxalsäuremethylester, 2,2-Diemthoxypropan, Aceton, Methylethylketon, Acetonitril, Benzonitril, Diethylcarbonat, Diemethylcarbonat, Nitromethan, Dimethylsulfoxid, Sulfolan, Dimethylformamid, Dimethylacetamid und /V-Methylpyrrolidon.
Zu der Gruppe der unpolar- und schwach polar-aprotischen Lösungsmittel zählen z.B. Ether, wie z.B. Dioxolan, Dioxan, Diethylether, Methyl-tert-Butylether, Ethyl-tert-Butylether, tert- Amylmethylether, Butylmethylether, Methylpropylether, Dimethylether, Diisopropylether, Ethylmethylether, Methylphenylether, Dimethoxymethan, Diethoxymethan, Diemethoxyethan (Glyme), [12]Krone-4, Cyclopentylmethylether, Triglyme, Tetraglyme,
Diethylenglycoldibutylether, 2-Methyltetrahydrofuran und Tetrahydrofuran, Ester, wie z.B. Essigsäureethylester und Essigsäurebutylester, Kohlenwasserstoffe, wie z.B. Pentan, n-Hexan, Benzol und alkylierte Benzolderivate (z.B. Toluol, Xylol, Ethylbenzol) und chlorierte Kohlen wasserstoffe, wie z.B., Chloroform, Chlorbenzol, Dichlorbenzol, Fluorbenzol, Difluorbenzol, Methylenechlorid, und Tetrachlorkohlenstoff. Bevorzugt als Suspensionsmittel werden 4-Methyl- 2-oxo-l,3-dioxolan, l,3-Dioxolan-2-on, 2-Methyltetrahydrofuran, Tetrahydrofuran, Dioxane, Diemethoxyethan (Glyme), Diethylether, Ethylacetat, Methylethylketon, /V-Methylpyrrolidon, Acetonitril, Sulfolan, Dimethylsulfoxid, Dimethylformamid, Toluol, Xylol, Ethylbenzol, Dichlorbenzol, Fluorbenzol, Chlorbenzol und Difluorbenzol sowie Mischungen zweier oder mehrerer dieser Suspensionsmittel eingesetzt, besonders bevorzugt ist 4-Methyl-2-oxo-l,3- dioxolan, l,3-Dioxolan-2-on, 2-Methyltetrahydrofuran, Tetrahydrofuran, Diemethoxyethan (Glyme), Diethylether, Ethylacetat, Acetonitril, Toluol, Dichlorbenzol, Fluorbenzol, Chlorbenzol und Difluorbenzol sowie Mischungen zweier oder mehrerer dieser Suspensionsmittel. In einer Ausführungsform erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Verfahren bei einem CO- Partialdruck 60 bis 130 bara durchgeführt.
In einer Ausführungsform erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Verfahren bei Temperaturen von 0 °C bis 200 °C bevorzugt 60-190 und besonders bevorzugt 80-180 °C durchgeführt
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind Carbonylierungsprodukte durch Umsetzung von Epoxiden mit Kohlenstoffmonoxid nach dem erfindungsgemäßen Verfahren, wobei der molare Anteil an cyclischen Anhydriden bezogen auf das eingesetzte Epoxid weniger als 5 mol% beträgt, wobei der Anteil an cyclischen Anhydriden mittels der im Experimental teil offenbarten H-NMR Methode bestimmt wurde, wobei im Speziellen auf Beispiel 24 verwiesen sei.
Hierbei sind unter Carbonylierungsprodukten Umsetzungsprodukte von Epoxiden mit Kohlenstoffmonoxid wie beispielsweise 4-Ring-Lactone, beta-Butyrolacton als Reaktionsprodukt von Propylenoxid und CO und Propiolacton als Reaktionsprodukt von Ethylenoxid und CO, als auch Polyhydroxyalkanoate als Polymerisationsprodukt von 4-Ring-Lactonen, insbesondere Polyhydroxybutyrat aus beta-Butyrolacton und Polyhydroxypropionat aus Propiolacton sowie deren Copolymere, die neben den genannten Polyester-Wiederholungseinheiten auch Polyether- Wiederholungeinheiten aufweisen, zu verstehen. Erfindungsgemäß sind unter Carbonylierungsprodukten auch Umsetzungsprodukte von Epoxiden mit Kohlenstoffmonoxid zu entsprechenden cyclischen Esterether- Verbindungen insbesondere Dioxepanon- und
Dioxocanedion- Verbindungen insbesondere l,4-Dioxepan-5-on, 2,7-Dimethyl-l,4-dioxepan-5-on, 2,6-Dimethyl- 1 ,4-dioxepan-5 -on, 3,6-Dimethyl- 1 ,4-dioxepan-5 -on, 3,7-Dimethyl- 1 ,4-dioxepan-5 - on, l,5-Dioxocane-2,6-dion, 3,8-Dimethyl-l,5-dioxocane-2,6-dion, 3,7-Dimethyl-l,5-dioxocane- 2,6-dion und 4,8-Dimethyl-l,5-dioxocane-2,6-dion.
Hierbei kann Polyhydroxybutyrat (kurz: PHB)- und/oder
O
*— (-O-CH2— CH2-C-)— *
Polyhydroxypropionat (kurz: PHP) in Form von Co-Polymeren zusammen mit Polyether-Wiederholungseinheiten, wie z.B. Polyether
*-(-O-CH2 CH2-)- *
Wiederholungseinheit gebildet aus PO und/oder n Polyether- Wiederholungseinheit gebildet aus EO, vorliegen (* = Endgruppen und/oder andere
Wiederholungseinheiten) . Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Carbonylierungsfolgeprodukten, bevorzugt Polyurethanen, durch Umsetzung der erfindungsgemäßen Carbonylierungsprodukte mit Epoxiden, Polyisocyananten und/oder Polycarbonsäuren, bevorzugt mit Polyisocyanaten.
Auch die Verwendung der erfindungsgemäßen Molybdän-basierten Katalysatorsysteme für die Carbonylierung von Epoxiden sind ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung.
In einer ersten Ausführungsform betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Carbonylierung von Epoxiden in Gegenwart von Katalysator-Systemen, dadurch gekennzeichnet, dass das Katalysatorsystem eine Molybdän-basierte Verbindung enthält.
In einer zweiten Ausführungsform betrifft die Erfindung ein Verfahren gemäß der ersten Ausführungsform, wobei die Molybdän-basierte Verbindung ein oder mehrere Carbonyl-Liganden bevorzugt ein bis sechs Carbonyl-Liganden, besonders bevorzugt zwei bis fünf Carbonyl-Liganden enthält.
In einer dritten Ausführungsform betrifft die Erfindung ein Verfahren gemäß der ersten oder zweiten Ausführungsform, wobei die Molybdän-basierte Verbindung einen weiteren Liganden (L) ungleich des Carbonyl-Liganden aufweist.
In einer vierten Ausführungsform betrifft die Erfindung ein Verfahren gemäß einer der ersten bis dritten Ausführungsform, wobei der Ligand (L) eine oder mehrere Verbindung(en) ist und ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus H, F, CI, Br, I, CN, NC, SCN, N3, NO2, NO3, NH2, OTf, OAc, OH, HSO4, t -CsHs, Butadiene (C4C6), Cyclopentadienyl (Cp, r|5-C5H5), Pentamethylcyclopentadienyl (Cp*, r -CsMcs ), C(Ph)(Ph) (als Fischer-Carben), C(OMe)(Ph) (als Fischer-Carben), C(OEt)(NHPh) (als Fischer-Carben), l,3-Dimesitylimidazol-2-ylidene (IMes, NHC-Carben), l,3-Bis(2,4,6-trimethylphenyl)-4,5-dihydroimidazol-2-ylidene (SIMes, NHC- Carben), NH3, Ethylendiamin, Diethylentriamin, Tetramethylethylendiamin, Anilin, Pyridin, 2,2'- Bipyridin, PPh3, PMe3, PEt3, PBu3, PH3, P(OMe)3, P(OEt)3, Diethylether, THF und 2-Me-THF, bevorzugt H, F, CI, Br, I, CN, NC, SCN, N3, NO2, NO3, NH2, OTf, OAc, r|3-C H5, Butadiene (C4C6), Cyclopentadienyl (Cp, r -CsHs ), Pentamethylcyclopentadienyl (Cp*, r -CsMcs ), C(Ph)(Ph) (als Fischer-Carben), C(OMe)(Ph) (als Fischer-Carben), C(OEt)(NHPh) (als Fischer- Carben), l,3-Dimesitylimidazol-2-ylidene (IMes, NHC-Carben), l,3-Bis(2,4,6-trimethylphenyl)- 4,5-dihydroimidazol-2-ylidene (SIMes, NHC-Carben), Ethylendiamin, Diethylentriamin, Tetramethylethylendiamin, Anilin, Pyridin, 2,2'-Bipyridin, PPI13 und PMc s, besonders bevorzugt H, F, CI, Br, I, CN, NC, SCN, N3, OTf, Cyclopentadienyl (Cp, r|5-C5H5), Pentamethylcyclopentadienyl (Cp*, r -CsMcs ), C(Ph)(Ph) (als Fischer-Carben), C(OMe)(Ph) (als Fischer-Carben), C(OEt)(NHPh) (als Fischer-Carben), l,3-Dimesitylimidazol-2-ylidene (IMes, NHC-Carben) und l,3-Bis(2,4,6-trimethylphenyl)-4,5-dihydroimidazol-2-ylidene (SIMes, NHC- Carben), ganz besonders bevorzugt CI, Br und Pentamethylcyclopentadienyl (Cp*, r^-CsMes).
In einer fünften Ausführungsform betrifft die Erfindung ein Verfahren gemäß einer der ersten bis vierten Ausführungsform, wobei das Molybdän in der Molybdän-basierten Verbindung eine Oxidationsstufe von null aufweist.
In einer sechsten Ausführungsform betrifft die Erfindung ein Verfahren gemäß einer der ersten bis fünften Ausführungsform, wobei das Katalysator-System eine zusätzliche Lewis Säure enthält.
In einer siebten Ausführungsform betrifft die Erfindung ein Verfahren gemäß der sechsten Ausführungsform, wobei die Lewis-Säure kationisch oder ladungsneutral, bevorzugt kationisch ist.
In einer achten Ausführungsform betrifft die Erfindung ein Verfahren gemäß der siebten Ausführungsform, wobei die Lewis-Säure kationisch ist.
In einer neunten Ausführungsform betrifft die Erfindung ein Verfahren gemäß der achten Ausführungsform, wobei die kationische Lewis-Säure ein unsubstituiertes Dicyclopentadienyl- Metall-Kation, ein substituiertes Dicyclopentadienyl-Metall-Kation, ein unsubstituiertes Metall- Porphyrin- Kation, ein substituiertes Metall-Porphyrin-Kation, ein unsubstituiertes Metall-Salen- Kation, ein substituiertes Metall-Salen-Kation, ein unsubstituiertes Metall-Salphen-Kation und/oder ein und substituiertes Metall-Salphen-Kation ist.
In einer zehnten Ausführungsform betrifft die Erfindung ein Verfahren gemäß der achten oder neunten Ausführungsform, wobei die Molybdän-basierte Verbindung anionisch ist.
In einer elften Ausführungsform betrifft die Erfindung ein Verfahren gemäß einer der ersten bis zehnten Ausführungsform, wobei das Katalysatorsystem die Struktur (I), (II), (III), (IV), (V), (VI), und/oder (VII) aufweist:
mit X = H, F, CI, Br, I, CN, NC, SCN, NCS, CP, N3, NO2, NO3, NH2, OTf, OH oder HSO4, bevorzugt H, F, CI, Br, I, CN, N3, oder OTf, ganz besonders bevorzugt CI oder Br; mit M = Cr(III), Al(III), Fe(III), Co(III), Mn(III), V(III), In(III), Ga(III), Y(III), Ru(III),
La(III), Ce(III), Gd(III) oder Ir(III), bevorzugt Cr(III), Al(III), Fe(III), Co(III), Mn(III), oder Ga(III), ganz besonders bevorzugt Cr(III) oder Al(III); mit Ri und R2 unabhängig voneinander ausgewählt aus der Gruppe von Wasserstoff (-H), Methyl, tert. Butyl, Phenyl, Nitro, Brom, Chlor, Hydroxy, Diethylamino und Methoxy bevorzugt Ri gleich R2 ausgewählt aus der Gruppe von Wasserstoff (-H), Methyl oder tert. Butyl, ganz besonders bevorzugt tert. Butyl;
(P)
mit X = H, F, CI, Br, I, CN, NC, SCN, NCS, CP, N3, NO2, NO3, NH2, OTf, OH oder HSO4, bevorzugt H, F, CI, Br, I, CN, N3, oder OTf, ganz besonders bevorzugt CI oder Br; mit M = Cr(III), Al(III), Fe(III), Co(III), Mn(III), V(III), In(III), Ga(III), Y(III), Ru(III), La(III), Ce(III), Gd(III) oder Ir(III), bevorzugt Cr(III), Al(III), Fe(III), Co(III), Mn(III), oder Ga(III), ganz besonders bevorzugt Cr(III) oder Al(III); mit R ausgewählt aus der Gruppe von Wasserstoff (-H), Methyl, tert. Butyl, Methoxy, Phenyl, 4-Methylphenyl, 4-Methoxyphenyl, 4-Chlorphenyl, 4-Bromphenyl, 4- Carboxylphenyl, 3,5-Dimethoxyphenyl, 2-Pyridyl, 4-Pyridyl und N-Methyl-4-pyridyl, bevorzugt tert. Butyl, Methoxy, Phenyl, 4-Methylphenyl, 4-Methoxyphenyl, 4-Chlorphenyl oder 3,5-Dimethoxyphenyl, ganz besonders bevorzugt Phenyl.
(III)
mit M = Cr(III), Al(III), Fe(III), Co(III), Mn(III), V(III), In(III), Ga(III), Y(III), Ru(III), La(III), Ce(III), Gd(III) oder Ir(III), bevorzugt Cr(III), Al(III), Fe(III), Co(III), Mn(III), oder Ga(III), ganz besonders bevorzugt Cr(III) oder Al(III); mit Ri und R2 unabhängig voneinander ausgewählt aus der Gruppe von Wasserstoff (-H), Methyl, tert. Butyl, Phenyl, Nitro, Brom, Chlor, Hydroxy, Diethylamino und Methoxy bevorzugt Ri gleich R2 ausgewählt aus der Gruppe von Wasserstoff (-H), Methyl oder tert. Butyl, ganz besonders bevorzugt tert. Butyl;
(IV) mit X = H, F, CI, Br, I, CN, NC, SCN, NCS, CP, N3, N02, N03, NH2, OTf, OH oder HS0 , bevorzugt H, F, CI, Br, I, CN, N3, oder OTf, ganz besonders bevorzugt CI oder Br; mit Q = Li, Na, K, Rb, Cs, Cu oder Ag, bevorzugt Li, Na, K oder Rb, ganz besonders bevorzugt K; mit n = 1-5, bevorzugt 2-5, ganz besonders bevorzugt 3; (V)
mit X = H, F, CI, Br, I, CN, NC, SCN, NCS, CP, N3, N02, N03, NH2, OTf, OH oder HS0 , bevorzugt H, F, CI, Br, I, CN, N3, oder OTf, ganz besonders bevorzugt CI oder Br;
(VI)
Q[MO(CO)5] mit Q = Li, Na, K, Rb, Cs, Cu oder Ag, bevorzugt Li, Na, K oder Rb, ganz besonders bevorzugt Na; und /oder (VII)
mit M = Cr(III), Al(III), Fe(III), Co(III), Mn(III), V(III), In(III), Ga(III), Y(III), Ru(III), La(III), Ce(III), Gd(III) oder Ir(III), bevorzugt Cr(III), Al(III), Fe(III), Co(III), Mn(III), oder Ga(III), ganz besonders bevorzugt Cr(III) oder Al(III); mit Ri und R2 unabhängig voneinander ausgewählt aus der Gruppe von Wasserstoff (-H), Methyl, tert. Butyl, Phenyl, Nitro, Brom, Chlor, Hydroxy, Diethylamino und Methoxy bevorzugt Ri gleich R2 ausgewählt aus der Gruppe von Wasserstoff (-H), Methyl oder tert. Butyl, ganz besonders bevorzugt tert. Butyl. In zwölften Ausführungsform betrifft die Erfindung Carbonylierungsprodukte erhältlich nach mindestens einem der ersten bis elften Ausführungsform, wobei der molare Anteil an cyclischen Anhydriden bezogen auf das eingesetzte Epoxid weniger als 5 mol% beträgt, wobei der Anteil an cyclischen mittels der im Experimentalteil offenbarten 1H-NMR Methode bestimmt wurde.
In einer dreizehnten Ausführungsform betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Carbonylierungsfolgeprodukten, bevorzugt Polyurethanen, durch Umsetzung der Carbonylierungsprodukte gemäß der zwölften Ausführungsform mit Epoxiden, Polyisocyananten und/oder Polycarbonsäuren, bevorzugt mit Polyisocyanaten.
In einer vierzehnten Ausführungsform betrifft die Erfindung die Verwendung der Katalysator- Systeme enthaltend eine Molybdän-basierte Verbindung gemäß einem der ersten bis elften Ausführungsform zur Carbonylierung von Epoxiden. In einer fünfzehnten Ausführungsform betrifft die Erfindung ein Verfahren gemäß einem der ersten bis zwölften Ausführungsform, wobei das Katalysatorsystem die Struktur (VIII), (IX), (X), (XI), (XII), (XIII), (XIV), (XV) und/oder (XVI) aufweist:
(VIII)
1 Na[Mo(CO)5]
(XVI)
MO(CO)5
Beispiele
Verwendete Ausgangsstoffe:
Argon, kurz Ar, 99,998 %, Westfalen AG
Deuteriertes Chloroform, CDCI3, 99,8 %, Eurisotop
Deuteriertes Tetrahydrofuran, THF-ds, 99,5 %, Eurisotop
ARCOL® POLYOL 1004, kurz: PET 1004, Covestro Deutschland AG
eta-Butyrolacton, kurz: bBL, 98 %, Sigma Aldrich Chemie GmbH
Toluol, trocken, 99,85 %, Acros Organics
Methanol, trocken, 99,8 %, Acros Organics
Chloroform, trocken, 99,8 %, Sigma Aldrich Chemie GmbH
Diethylether, Et20, kurz: Ether, trocken, 99,5 %, Acros Organics
Trifluormethansulfonsäure, kurz: TfOH, 98 %, Alfa Aesar
Diisopropylethylamin, 99 %, Sigma Aldrich Chemie GmbH
Silicagel 60, kurz: S1O2, Sigma Aldrich Chemie GmbH
Dichlormethan, kurz: DCM, trocken, 99,8 %, Acros Organics
Propiolacton, kurz: PL, 98,5 %, Ferak Berlin GmbH
1 -Butanol, 99,8 %, Sigma Aldrich Chemie GmbH
3,5-Di-ferf-butylsalicyladehyde, Sigma Aldrich Chemie GmbH
Et2ÄlCl (25% in toluene), Sigma Aldrich Chemie GmbH
Chrom(II) chlorid, CrCl·, trocken, 99,9 %, Strem Chemicals, Inc.
Molybdänhexacarbonyl, Mo(CO)e, > 99,9 %, Sigma Aldrich Chemie GmbH
Tetrahydrofuran, kurz: THF, trocken, 99,5 %, Acros Organics
«-Hexan, kurz: Hexan, trocken, 97 %, Acros Organics
Tetraphenylporphyrinchrom(III) chlorid, kurz: (TPP)CrCl, aber GmbH
Cyclopentadienyllithium, kurz: Cp*Li, 97 %, Sigma Aldrich Chemie GmbH
Celite® 545, kurz: Celite, Acros Organics
/«Pentan, kurz: Pentan, trocken, 99 %, Acros Organics
[18]Krone-6, 99,0 %, Sigma Aldrich Chemie GmbH
Kaliumbromid, KBr, 99 %, Acros Organics
Naphthalin, kurz: Nap, 99 %, Sigma Aldrich Chemie GmbH
Natrium in Mineralöl, kurz: Na, 99,8 %, Acros Organics
Dicobaltoctacarbonyl, Co2(CO)s, >90 % (1-10 % Hexan), Sigma Aldrich Chemie GmbH Bis(triphenylphosphoranylidene) ammonium chlorid, 97 %, Sigma Aldrich Chemie GmbH Kohlenmonoxid, kurz: CO, 99,9 %, Paxair Deutschland GmbH Propylenoxid, kurz: PO, 99,5 %, Sigma Aldrich Chemie GmbH
Ethylenoxid in THF, 2, 5-3, 3 M, Sigma Aldrich Chemie GmbH
Dimethoxyethan, kurz: DME, trocken, 99,5 %, Acros Organics
1,4-Dioxane, kurz: Dioxane, trocken, 99,8 %, Sigma Aldrich Chemie GmbH
Bortrifluorid-Etherat, BF3 · Et:0, kurz: BF3, Sigma Aldrich Chemie GmbH
Molsieb 3 A, getrocknetes, Sigma Aldrich Chemie GmbH
Magnesiumsulfat, MgSOi, trocken, Acros Organics
Natriumsulfat, Na2S04, trocken, Acros Organics
Natriumchlorid, NaCl, trocken, Acros Organics
Natriumhydroxid, NaOH, Honeywell
Dimethylformamide, kurz: DMF, Fischer Chemical
Molybdän(V) chlorid, 99,6 %, Alfa Aesar
Alle Flüssigkeiten, außer EO-Lösungen, wurden durch mehrfache Gefrier-Pump-Tau- Zyklen entgast und unter AR-Schutzgasatmosphäre gelagert. Feststoffe wurden unter Vakuum entgast und ebenfalls unter Ar-Schutzgasatmosphäre gelagert. Propylenoxid wurde durch mehrfache Gefrier- Pump-Tau -Zyklen entgast und unter Ar- Schutzgas atmosphäre und über 3 Ä Molsieb bei 0 °C gelagert. Naphthalin wurde sublimiert und unter Vakuum in einer Glovebox gelagert.
IR-Analytik:
Alle IR-Messungen wurden auf einem Bruker Alpha-PFT-IR Spektrometer durchgeführt. Falls nötig wurden die Messungen unter Ar-Schutzgas durchgeführt. Für alle gemessenen Spektren wurde eine automatische Basislinienkorrektur vorgenommen. Für weitere Details zur IR-Analytik der Produktgemische siehe unten„Quantitative IR-Analytik“.
NMR-Analytik:
NMR-Spektren wurden auf einem Bruker AV400 oder AV300 Spektrometer bei Raumtemperatur aufgenommen. lH-NMRs wurden bei 400 bzw. 300 MHz gemessen, 13C-NMRs dementsprechend bei 100 bzw. 75 MHz. Die 1H- und 13C-NMR Signale sind gegen CHC13 bzw. TMS referenziert. GC-Analytik:
Gas-Chromatogramme wurden auf einem Thermo -Scientific Gerät mit einer Trace-1 VF-WAX ms II Kapillarsäule (30 m x 0.25 mm; Film-Dicke= 0.25 mhi), FID und He als Trägergas aufgenommen. Temperaturprofile 40-220 °C mit 8 °C/min und 15 min iso bei 220 °C. Retentionszeiten (in min) = Naphthalin (interner Standard) 24.0, beta-Butyrolactone 22.5,
Propylenoxid 5.1, Ethylenoxid 4.4 und Propiolacton 17.9.
Quantitative IR-Analytik:
Zur Kalibrierung der quantitativen IR wurden Gemisch aus Polyhydroxybutyrat und Polyether mit 0-25 wt.-% Polyhydroxybutyrat-Anteil angefertigt und vermessen. Die Kalibrierungsgerade ergibt sich aus der Auftragung der relativen Absorbanz gegen den relativen Gewichtsanteil an
Polyhydroxybutyrat. Die relativen Absorbanz wird aus dem Verhältnis der Absorbanz der C=0 Bande zu dem der C-O Bande bestimmt. Der relative Massenanteil (in wt.-%) an Polyhydroxybutyrat- zu Polyether- Wiederholungseinheiten - in nicht flüchtigen Reaktionsrückständen (vgl. Allgemeine Versuchsvorschrift) - wurde somit wie folgt berechnen: w(Polyhydroxybutyrat) = relativen Absorbanz/0,0145. Analog wurde für Polyhydroxypropionat vorgegangen. Der relative Massenanteil (in wt.-%) an Polyhydroxypropionat- zu Polyether- Wiederholungseinheiten - in nicht flüchtigen Reaktionsrückständen (vgl. Allgemeine Versuchs Vorschrift) - wurde somit wie folgt berechnen: w(Polyhydroxypropionat) = relativen Ab sorbanz/ 0,053.
Polyether (kurz PET 1004) als Refrenzpolymer:
Als Polyether-Refrenzpolymer für die quantitative IR und NMR-Analytik wurde ARCOL® POLYOL 1004 (kurz PET 1004) der Fa. Covestro verwendet. Es handelt sich dabei um ein bifunktionelles Polyetherpolyol auf Basis von PO mit einem mittleren MW von ca. 435 g/mol.
IR: v = 1087 (C-O) cm 1.
Ή NMR (CDCL, 7.26 ppm): 1.07-1.16 (m, CH3), 3.14-3.92 (m, CH, CH2);
13C NMR (CDCL, 77.16 ppm): 17.0-18.6, 65.7-67.3, 73.4-76.1 ppm
Synthese von Polyhydroxybutyrat (kurz PHB):
Die Synthese von Polyhydroxybutyrat (kurz PHB) als Referenzpolymer für die quantitative IR und NMR-Analytik erfolgt in Anlehnung an Tetrahedron Asymmetry, 2003, 14, 3249-3252 bzw. Polym. Chem., 2014, 5, 161-168. Unter Ar-Schutzgasatmosphäre wurden 3,8 mL ß-Butyrolacton und 40 mL Toluol in einen Schlenkkolben vorgelegt, mit je 0,07 mL Methanol und Trifluormethansulfonsäure versetzt und anschließend bei 30 °C für 2 h gerührt. Anschließend wurde mit 0,15 mL Diisopropylethylamin gequencht, am Rotationsverdampfer eingeengt, säulenchromatographisch aufgereinigt (stationäre Phase: Si()2, Laufmittel: DCM/MeOH 20: 1 v/v) und von Lösungsmittel befreit. Das Referenzpolymer PHB wurde final am Hochvakuum getrocknet und mittels IR und NMR analysiert.
CH3 O
H-(-0-CH-CH2-c-)-OMe
n
IR: v = 1731 (C=0) cm 1.
Ή NMR (CDCL, 7.26 ppm): 5.25 (s, CH), 3.67 (s, OCH3) 2.4-2.63 (d, CH2), 1.25-1.28 (d, CH3) ppm.
13C NMR (CDCL, 77.16 ppm): 20.0 (CH3), 41.0 (CH2), 67.8 (CH), 169.4 (C=0) ppm.
Synthese von Polyhydroxypropionate (kurz: PHP):
Die Synthese von Polyhydroxypropionate (kurz PHP) als Referenzpolymer für die quantitative IR und NMR-Analytik erfolgt analog zu PHB. Unter Ar-Schutzgasatmosphäre wurden 2,93 mL Propiolacton und 40 mL Toluol in einen Schlenkkolben vorgelegt, mit je 0,07 mL Methanol und Trifluormethansulfonsäure versetzt und anschließend bei Raumtemperatur für 0,5 h gerührt. Anschließend wurde mit 0,15 mL Diisopropylethylamin gequencht, filtriert und mit Toluol und Diethylether gewaschen. Das Referenzpolymer PHP wurde final am Hochvakuum getrocknet und mittels IR und NMR analysiert.
O
H-(-0-CH2-CH2-c -OMe
n
IR: v = 1725 (C=0) cm 1.
Ή NMR (CDCI3, 7.26 ppm): 2.55 (t, CH2), 4.22 (m, CH2) ppm.
13C NMR (CDCI3, 77.16 ppm); 33.4 (CH2), 59.9 (CH2), 170.1 (C=0) ppm.
Synthese des Salphen-Komplex Salz A:
Die Synthese des Salphen-Komplexes Salz A erfolgte nach Jiang et al. in Top. Catal., 2017, 60, 750-754 und eine isolierter Ausbeute von 77 % wurde erhalten.
Synthese des Salphen-Komplex Salz B:
Die Synthese des Salphen-Komplexes Salz B erfolgte nach Getzler et al. in J. Am. Chem. Soc., 2002, 124, 1174-1175 und eine isolierter Ausbeute von 91 % wurde erhalten.
Synthese von Katalysator-System 1 der Formel (VIII):
Unter Ar-Schutzgasatmosphäre wurden Mo(CO)6 (0,42 g, 1,60 mmol) und Salphen-Komplex Salz A (1 g, 1,60 mmol) in einen Schlenkkolben mit Rückflusskühler vorgelegt, mit 35 mL THF versetzt und anschließend 5 h unter Rückfluss gekocht. Es wurde auf Raumtemperatur abgekühlt, filtriert und das resultierende Filtrat bis zur vollständigen Trocknung unter Vakuum eingeengt. Das Katalysator-System 1 wurde mit 87 % (1,4 g, 1,40 mmol) isolierter Ausbeute erhalten und mittels IR untersucht. Dabei wurden charakteristische Carbonyl-Banden bei 2027, 1943 und 1864 cm 1 identifiziert.
(VIII)
Synthese von Katalysator-System 2 der Formel (IX):
Unter Ar-Schutzgasatmosphäre wurden Mo(CO)6 (0,44 g, 1,67 mmol) und Salphen-Komplex Salz B (1 g, 1,67 mmol) in einen Schlenkkolben mit Rückflusskühler vorgelegt, mit 50 mL THF versetzt und anschließend 17 h unter Rückfluss gekocht. Es wurde auf Raumtemperatur abgekühlt, filtriert, das resultierende Filtrat bis zur vollständigen Trocknung unter Vakuum eingeengt, mit Hexan gewaschen und erneut getrocknet. Das Katalysator-System 2 wurde mit 36 % (0,56 g, 0,36 mmol) isolierter Ausbeute erhalten und mittels IR untersucht. Dabei wurden charakteristische Carbonyl- Banden bei 2071, 1922 und 1848 cm 1 identifiziert.
(IX)
Synthese von Katalysator-System 3 der Formel (X): Unter Ar-Schutzgasatmosphäre wurden Mo(CO)6 (0,095 g, 0,36 mmol) und (TPP)CrCl (1 g, 1,67 mmol) in einen mit Aluminiumfolie umwickelten Schl enkko Iben mit Rückflusskühler vorgelegt, mit 40 mL THF versetzt und anschließend 3 h unter Rückfluss gekocht. Es wurde auf Raumtemperatur abgekühlt, das resultierende Reaktionsgemisch bis zur vollständigen Trocknung unter Vakuum eingeengt, zweimal mit Hexan gewaschen und erneut getrocknet. Das Katalysator- System 3 wurde mit 53 % (0,19 g, 0,17 mmol) isolierter Ausbeute erhalten und mittels IR untersucht. Dabei wurden charakteristische Carbonyl-Banden bei 2060, 1932 und 1871 cm 1 identifiziert.
(X)
Synthese von Katalysator-System 4 der Formel (XI):
Unter Ar-Schutzgasatmosphäre wurden Mo(CO)6 (1,80 g, 7,03 mmol) und Cp*Li (1 g, 7,03 mmol) in einen Schlenkkolben mit Rückflusskühler vorgelegt, mit 35 mL THF versetzt und anschließend 22 h unter Rückfluss gekocht. Es wurde auf Raumtemperatur abgekühlt, das resultierende Reaktionsgemisch bis zur vollständigen Trocknung unter Vakuum eingeengt, zweimal mit Hexan gewaschen und erneut getrocknet. Das leicht gelbliche, feste Zwischenprodukt Li[Cp*Mo(CO)3] wurde mit 86 % (1,95 g, 6,06 mmol) isolierter Ausbeute erhalten und mittels IR untersucht (charakteristische IR-Banden: v = 2060, 1932 und 1871 cm 1). Anschließend wurden unter Ar- Schutzgasatmosphäre wurden Li[Cp*Mo(CO)3] (0,96 g, 2,97 mmol) und Salphen-Komplex Salz A (1 g, 2,97 mmol) in einen Schlenkkolben vorgelegt, mit 150 mL THF versetzt und über Nacht gerührt. Das resultierende Reaktionsgemisch wurde über Celite filtriert, anschließend bis zur vollständigen Trocknung unter Vakuum eingeengt, zweimal mit kaltem Pentan gewaschen und erneut getrocknet. Das Katalysator-System 4 wurde mit 61 % (1,92 g, 1,80 mmol) isolierter Ausbeute erhalten und mittels IR untersucht. Dabei wurden charakteristische Carbonyl-Banden bei 1921 und 1868 cm 1 identifiziert. Synthese von Katalysator-System 5 der Formel (XII): Das Zwischenprodukt Li[Cp*Mo(CO)3] wurde analog wie für Katalysator-System 4 hergestellt. Anschließend wurden unter Ar-Schutzgasatmosphäre wurden Li[Cp*Mo(CO)3] (0,27 g, 0,83 mmol) und Salphen- Komplex Salz B (0,5 g, 0,83 mmol) in einen Schlenkkolben vorgelegt, mit 40 mL THF versetzt und über Nacht gerührt. Das resultierende Reaktionsgemisch wurde über Celite filtriert und anschließend bis zur vollständigen Trocknung unter Vakuum eingeengt. Das Katalysator-System 5 wurde mit 44 % (0,38 g, 0,37 mmol) isolierter Ausbeute erhalten und mittels IR untersucht. Dabei wurden charakteristische Carbonyl-Banden bei 1916 und 1865 cm 1 identifiziert.
Synthese von Katalysator-System 6 der Formel (XIII):
Die Synthese des Katalysator-Systems 6 erfolgte nach WO 2007/073225 Al und eine isolierter Ausbeute von 87 % wurde erhalten.
(XIII) Synthese von Katalysator-System 7 der Formel (XIV): Unter Ar-Schutzgasatmosphäre wurden Mo(CO)6 (0,20 g, 0,76 mmol) und (PPN)Cl (0,43 g, 0,76 mmol) in einen Schlenkkolben mit Rückflusskühler vorgelegt, mit 5 mL THF versetzt und anschließend 2 h unter Rückfluss gekocht. Es wurde auf Raumtemperatur abgekühlt, filtriert und das resultierende Filtrat auf 0 °C abgekühlt, mit Hexan versetzt und zwei Tage bei 0 °C gelagert. Anschließend wurde die flüssige Phase abdekantiert und der Rückstand mit DCM gewaschen und bis zur vollständigen Trocknung unter Vakuum eingeengt. Das Katalysator-System 7 wurde mit 54 % (0,33 g, 0,41 mmol) isolierter Ausbeute erhalten und mittels IR untersucht. Dabei wurden charakteristische Carbonyl-Banden bei 2065, 1900 und 1848 cm 1 identifiziert.
(XIV)
Synthese von Katalysator-System 8 der Formel (XV):
Unter Ar-Schutzgasatmosphäre wurden frisch sublimiertes Naphthalin (3,16 g, 24,60 mmol) und fein geschnittenes Natrium (0,53 g, 23,40 mmol) in einen Schlenkkolben vorgelegt, mit 55 mL THF versetzt und anschließend zwei Tage gerührt. Die erhaltene grüne Natriumnaphthenat-Lösung wurde bei -26 °C gelagert. Anschließend wurden Mo(CO)6 (1 g, 3,80 mmol) und 10,5 mL THF in einen Schlenkkolben vorgelegt, auf -60 °C abgekühlt und tropfenweise die zuvor präparierte Natriumnaphthenat-Lösung unter Rühren zugegeben. Nach der vollständigen Zugabe wurde langsam auf Raumtemperatur erwärmt und für weitere 24 h gerührt. Anschließend wurde das Reaktionsgemisch bis zur vollständigen Trocknung unter Vakuum eingeengt, dreimal mit Hexan gewachsen und erneut bis zur vollständigen Trocknung unter Vakuum eingeengt. Das Katalysator- System 8 (Formel: Na[Mo(CO)s]) wurde mit 87 % (0,86 g, 3,30 mmol) isolierter Ausbeute erhalten und mittels IR untersucht. Dabei wurden charakteristische Carbonyl-Banden bei 1864 und 1733 cm 1 identifiziert.
Synthese von Katalysator-System 9 der Formel (XVI):
Unter Ar-Schutzgasatmosphäre wurden Na[Mo(CO)s] (Katalysator-System 8, 0,1 g, 0,38 mmol) und Salphen-Komplex Salz A (0,24 g, 0,38 mmol) in einen Schlenkkolben vorgelegt, mit 10 mL THF versetzt und anschließend 22 h gerührt. Das resultierende Reaktionsgemisch wurde filtriert und das Filtrat bis zur vollständigen Trocknung unter Vakuum eingeengt. Das Katalysator-System 9 wurde mit 44 % (0,38 g, 0,0,37 mmol) isolierter Ausbeute erhalten und mittels IR untersucht.
Dabei wurden charakteristische Carbonyl-Banden bei 1931 und 1864 cm 1 identifiziert.
(XVI)
Synthese von Katalysator-System 10 der Formel (XVII)( Vergleich):
Die Synthese des Katalysator-Systems 10 erfolgte nach Kramer et al. in Org. Lett., 2006, 8, 3709- 3712 und eine isolierter Ausbeute von 68 % wurde erhalten.
(XVII)
Allgemeine Versuchsvorschrift:
Katalysator-System, Suspensionsmittel, Naphthalin als interner Standard und Epoxid wurden unter Ar-Schutzgasgegenstrom in ein Schlenkrohr eingewogen und gerührt. Das Gesamtvolumen des Gemischs betrug 2-5 mL. Dieses Gemisch wurde nun vollständig unter einem leichten CO- Gasgegenstrom in einen 10 mL-Druckreaktor überführt. Der gewünschte CO-Vordruck wurde unter Rühren eingestellt, auf Reaktionstemperatur aufgeheizt und der Anfangsdruck bei Reaktionstemperatur bestimmt. Am Ende der Reaktionszeit wurde der Enddruck bei Reaktionstemperatur bestimmt und der Druckreaktor anschließend mit Hilfe eines Wasser/Eis- Gemischs abgekühlt. Der verbleibende Restdruck wurde langsam abgelassen und unverzüglich eine Probe des Reaktionsgemischs zur Analyse entnommen. Ein Teil der Probe wurde nach Filtration über eine Kurzwegsäule mit Celite als stationäre Phase mittels NMR und GC analysiert. Ein anderer Teil der Probe wurde unter Vakuum von flüchtigen Bestandteilen befreit und mittels quantitativer IR und NMR analysiert. Die Polymerausbeute wurde gravimetrisch unter Berücksichtigung des zurückbleibenden Katalysators bestimmt. Die flüchtigen Bestandteile wurden dabei mit Hilfe einer Kühlfalle aufgefangen, Naphthalin als externer Standard zugegeben und das Gemisch ebenfalls analysiert.
Beispiel 1: Carbonylierung von Propylenoxid unter Einsatz von Katalysator-System 1
Der Versuch wurde wie in der allgemeinen Versuchs Vorschrift beschrieben durchgeführt. 1 mol% des Katalysator-Systems 1, THF als Suspensionsmittel, Naphthalin als interner Standard (0,009 mmol) und PO (0,924 mmol, 0,9 M) wurden eingesetzt. Die Reaktion wurde bei 120 °C, 80 bar Anfangsdruck und 23 h Reaktionszeit durchgeführt. Ein PO-Umsatz von 85 % wurde mittels NMR im Reaktionsgemisch bestimmt. Mittels GC-Analyse des Reaktionsgemischs wurde die Bildung von 3 % beta-Butyrolacton nachgewiesen. Die nichtflüchtigen Bestandteile wurden nicht isoliert und nicht gesondert analysiert.
Beispiel 2: Carbonylierung von Propylenoxid unter Einsatz von Katalysator-System 1
Der Versuch wurde wie in der allgemeinen Versuchs Vorschrift beschrieben durchgeführt. 1 mol% des Katalysator-Systems 1, THF als Suspensionsmittel, Naphthalin als interner Standard (1 mmol) und PO (10 mmol, 1,8 M) wurden eingesetzt. Die Reaktion wurde bei 120 °C, 130 bar Anfangsdruck und 48 h Reaktionszeit durchgeführt. Es wurde ein Umsatz an CO beobachtet, die Differenz zwischen Anfangs- und Enddruck betrug 20 bar. Die nichtflüchtigen Bestandteile des Reaktionsgemisches wurden isoliert und analysiert. Es wurde eine Polymerausbeute von 14 % mit einem Anteil von 17 wt.-% PHB im polymeren Produkt bestimmt. Beispiel 3: Carbonylierung von Propylenoxid unter Einsatz von Katalysator-System 1
Der Versuch wurde wie in der allgemeinen Versuchs Vorschrift beschrieben durchgeführt. 2 mol% des Katalysator-Systems 1, THF als Suspensionsmittel, Naphthalin als interner Standard
(0,09 mmol) und PO (0,924 mmol, 0,9 M) wurden eingesetzt. Die Reaktion wurde bei 100 °C, 60 bar Anfangsdruck und 46 h Reaktionszeit durchgeführt. Ein PO-Umsatz von 65 % wurde mittels NMR im Reaktionsgemisch bestimmt. Die nichtflüchtigen Bestandteile des Reaktionsgemisches wurden isoliert und analysiert. Es wurden ein Gehalt an 17 wt.-% PHB im polymeren Produkt bestimmt.
Beispiel 4: Carbonylierung von Propylenoxid unter Einsatz von Katalysator-System 1
Der Versuch wurde wie in der allgemeinen Versuchs Vorschrift beschrieben durchgeführt. 2 mol% des Katalysator-Systems 1, THF als Suspensionsmittel, Naphthalin als interner Standard
(0,09 mmol) und PO (0,924 mmol, 0,9 M) wurden eingesetzt. Die Reaktion wurde bei 150 °C, 100 bar Anfangsdruck und 23 h Reaktionszeit durchgeführt. Ein PO-Umsatz von 94 % wurde mittels NMR im Reaktionsgemisch bestimmt. Die nichtflüchtigen Bestandteile des Reaktionsgemisches wurden isoliert und analysiert. Es wurde eine Polymerausbeute von 50 % mit einem Anteil von 45 wt.-% PHB im polymeren Produkt bestimmt.
Beispiel 5: Carbonylierung von Ethylenoxid unter Einsatz von Katalysator-System 1
Der Versuch wurde wie in der allgemeinen Versuchs Vorschrift beschrieben durchgeführt. 1 mol% des Katalysator-Systems 1, THF als Suspensionsmittel, Naphthalin als interner Standard
(0,9 mmol) und EO (9,92 mmol, 2 M) wurden eingesetzt. Die Reaktion wurde bei 150 °C, 100 bar
Anfangsdruck und 87 h Reaktionszeit durchgeführt. Ein EO-Umsatz von 98 % wurde mittels NMR im Reaktionsgemisch bestimmt. Die nichtflüchtigen Bestandteile des Reaktionsgemisches wurden isoliert und analysiert. Es wurde eine Polymerausbeute von > 99 % mit einem Anteil von 3 wt.-% PHP im polymeren Produkt bestimmt. Die Massenbilanz bezogen auf EO betrugt > 99 %.
Beispiel 6: Carbonylierung von Propylenoxid unter Einsatz von Katalysator-System 1
Der Versuch wurde wie in der allgemeinen Versuchs Vorschrift beschrieben durchgeführt. 1 mol% des Katalysator-Systems 1, DME als Suspensionsmittel, Naphthalin als interner Standard
(0,2 mmol) und PO (2 mmol, 0,9 M) wurden eingesetzt. Die Reaktion wurde bei 120 °C, 80 bar
Anfangsdruck und 19 h Reaktionszeit durchgeführt. Die nichtflüchtigen Bestandteile des Reaktionsgemisches wurden isoliert und analysiert. Es wurde ein Anteil von 39 wt.-% PHB im polymeren Produkt bestimmt.
Beispiel 7: Carbonylierung von Propylenoxid unter Einsatz von Katalysator-System 1
Der Versuch wurde wie in der allgemeinen Versuchs Vorschrift beschrieben durchgeführt. 2 mol% des Katalysator-System 1, DME als Suspensionsmittel, Naphthalin als interner Standard (0,2 mmol) und PO (2 mmol, 0,9 M) wurden eingesetzt. Die Reaktion wurde bei 120 °C, 80 bar Anfangsdruck und 19 h Reaktionszeit durchgeführt. Ein PO-Umsatz von 69 % wurde mittels NMR im Reaktionsgemisch bestimmt. Die nichtflüchtigen Bestandteile des Reaktionsgemisches wurden isoliert und analysiert. Es wurde eine Polymerausbeute von 7 % mit einem Anteil von 14 wt.-% PHB im polymeren Produkt bestimmt.
Beispiel 8: Carbonylierung von Propylenoxid unter Einsatz von Katalysator-System 1
Der Versuch wurde wie in der allgemeinen Versuchs Vorschrift beschrieben durchgeführt. 0,1 mol% des Katalysator- Sy stem 1, DME als Suspensionsmittel, Naphthalin als interner Standard (1 mmol) und PO (10 mmol, 1,8 M) wurden eingesetzt. Die Reaktion wurde bei 150 °C, 70 bar
Anfangsdruck und 65 h Reaktionszeit durchgeführt. Es wurde ein Umsatz an CO beobachtet, die Differenz zwischen Anfangs- und Enddruck betrug 13 bar. Ein PO-Umsatz von 41 % und die Bildung von < 1 % Aceton wurden mittels NMR im Reaktionsgemisch bestimmt. Die nichtflüchtigen Bestandteile des Reaktionsgemisches wurden isoliert und analysiert. Es wurde eine Polymerausbeute von 8 % mit einem Anteil von 58 wt.-% PHB im polymeren Produkt bestimmt.
Beispiel 9: Carbonylierung von Propylenoxid unter Einsatz von Katalysator-System 1
Der Versuch wurde wie in der allgemeinen Versuchs Vorschrift beschrieben durchgeführt. 1 mol% des Katalysator- Sy stem 1, DME als Suspensionsmittel, Naphthalin als interner Standard (1 mmol) und PO (10 mmol, 1,8 M) wurden eingesetzt. Die Reaktion wurde bei 150 °C, 70 bar
Anfangsdruck und 65 h Reaktionszeit durchgeführt. Es wurde ein Umsatz an CO beobachtet, die Differenz zwischen Anfangs- und Enddruck betrug 15 bar. Ein PO-Umsatz von 67 % und die Bildung von 1,5 % Aceton wurden mittels NMR im Reaktionsgemisch bestimmt. Die nichtflüchtigen Bestandteile des Reaktionsgemisches wurden isoliert und analysiert. Es wurde eine Polymerausbeute von 45 % mit einem Anteil von 28 wt.-% PHB im polymeren Produkt bestimmt.
Beispiel 10: Carbonylierung von Ethylenoxid unter Einsatz von Katalysator-System 1 Der Versuch wurde wie in der allgemeinen Versuchs Vorschrift beschrieben durchgeführt. 1 mol% des Katalysator-Systems 1, ein 2: 1-Gemisch (v/v) aus THF und DME als Suspensionsmittel, Naphthalin als interner Standard (0,9 mmol) und EO (9,92 mmol, 2 M) wurden eingesetzt. Die Reaktion wurde bei 120 °C, 70 bar Anfangsdruck und 65 h Reaktionszeit durchgeführt. Ein EO- Umsatz von 97 % wurde mittels NMR im Reaktionsgemisch bestimmt. Die nichtflüchtigen Bestandteile des Reaktionsgemisches wurden isoliert und analysiert. Es wurde eine Polymerausbeute von > 99 % mit einem Anteil von 2 wt.-% PHP im polymeren Produkt bestimmt. Die Massenbilanz bezogen auf EO betrugt > 99 %.
Beispiel 11: Carbonylierung von Propylenoxid unter Einsatz von Katalysator-System 1
Der Versuch wurde wie in der allgemeinen Versuchs Vorschrift beschrieben durchgeführt. 0,4 mol% des Katalysator-System 1, kein Suspensionsmittel, Naphthalin als interner Standard (1 mmol) und PO (10 mmol) wurden eingesetzt. Die Reaktion wurde bei 120 °C, 80 bar Anfangsdruck und 19 h Reaktionszeit durchgeführt. Ein PO-Umsatz von 89 % wurde mittels NMR im Reaktionsgemisch bestimmt. Die nichtflüchtigen Bestandteile des Reaktionsgemisches wurden isoliert und analysiert. Es wurde eine Polymerausbeute von > 8 % mit einem Anteil von 4 wt.-% PHB im polymeren Produkt bestimmt.
Beispiel 12: Carbonylierung von Propylenoxid unter Einsatz von Katalysator-System 2
Der Versuch wurde wie in der allgemeinen Versuchs Vorschrift beschrieben durchgeführt. 1 mol% des Katalysator-System 2, DME, Naphthalin als interner Standard (1 mmol) und PO (10 mmol, 1,8 M) wurden eingesetzt. Die Reaktion wurde bei 150 °C, 70 bar Anfangsdruck und 65 h Reaktionszeit durchgeführt. Ein PO-Umsatz von 54 % und die Bildung von 2,5 % Aceton wurden mittels NMR im Reaktionsgemisch bestimmt. Die nichtflüchtigen Bestandteile des
Reaktionsgemisches wurden isoliert und analysiert. Es wurde eine Polymerausbeute von > 8 % mit einem Anteil von 16 wt.-% PHB im polymeren Produkt bestimmt.
Beispiel 13: Carbonylierung von Propylenoxid unter Einsatz von Katalysator-System 3
Der Versuch wurde wie in der allgemeinen Versuchs Vorschrift beschrieben durchgeführt. 1 mol% des Katalysator-System 3, THF, Naphthalin als interner Standard (0,4 mmol) und PO (4 mmol, 0,9 M) wurden eingesetzt. Die Reaktion wurde bei 150 °C, 75 bar Anfangsdruck und 21 h Reaktionszeit durchgeführt. Ein PO-Umsatz von 78 % und die Bildung von 2,3 % Aceton wurden mittels NMR im Reaktionsgemisch bestimmt. Die nichtflüchtigen Bestandteile des Reaktionsgemisches wurden isoliert und analysiert. Es wurde eine Polymerausbeute von 48 % mit einem Anteil von 14 wt.-% PHB im polymeren Produkt bestimmt.
Beispiel 14: Carbonylierung von Propylenoxid unter Einsatz von Molybdän(V)-chlorid zur in-situ Generierung eines Katalysator- System
Der Versuch wurde wie in der allgemeinen Versuchs Vorschrift beschrieben durchgeführt. 5 mol% Molybdän(V)-chlorid, DME, Naphthalin als interner Standard (1 mmol) und PO (10 mmol, 1,8 M) wurden eingesetzt. Die Reaktion wurde bei 150 °C, 130 bar Anfangsdruck und 68 h Reaktionszeit durchgeführt. Ein PO-Umsatz von 100 % wurde mittels NMR im Reaktionsgemisch bestimmt. Die nichtflüchtigen Bestandteile des Reaktionsgemisches wurden isoliert und analysiert. Es wurde eine Polymerausbeute von 46 % mit einem Anteil von 20 wt.-% PHB im polymeren Produkt bestimmt.
Beispiel 15: Carbonylierung von Propylenoxid unter Einsatz von Molybdänhexacarbonyl und Salphen-Komplex Salz A zur in-situ Generierung eines Katalysator-System
Der Versuch wurde wie in der allgemeinen Versuchs Vorschrift beschrieben durchgeführt. Je 1 mol% er beiden Luft-stabilen Verbindungen Molybdänhexacarbonyl und Salphen-Komplex Salz A, DME, Naphthalin als interner Standard (0,4 mmol) und PO (4 mmol, 1,8 M) wurden eingesetzt. Die Reaktion wurde bei 150 °C, 93 bar Anfangsdruck und 19 h Reaktionszeit durchgeführt. Ein PO-Umsatz von 30 % wurde mittels NMR im Reaktionsgemisch bestimmt. Die nichtflüchtigen Bestandteile des Reaktionsgemisches wurden isoliert und analysiert. Es wurde ein Anteil von 4 wt.- % PHB im polymeren Produkt bestimmt.
Beispiel 16: Carbonylierung von Propylenoxid unter Einsatz von Katalysator-System 4
Der Versuch wurde wie in der allgemeinen Versuchs Vorschrift beschrieben durchgeführt. 3 mol% des Katalysator-System 4, ein 1:7-Gemisch (v/v) aus THF und 1,4-Dioxane als Suspensionsmittel, Naphthalin als interner Standard (0,2 mmol) und PO (2 mmol, 0,5 M) wurden eingesetzt. Die Reaktion wurde bei 150 °C, 124 bar Anfangsdruck und 63 h Reaktionszeit durchgeführt. Ein PO- Umsatz von 73 % und ein Anteil von 8 % Aceton wurde mittels NMR im Reaktionsgemisch bestimmt. Die nichtflüchtigen Bestandteile des Reaktionsgemisches wurden isoliert und analysiert. Es wurde eine Polymerausbeute von 61 % mit einem Anteil von 70 wt.-% PHB im polymeren Produkt bestimmt. Die Massenbilanz bezogen auf PO betrugt 96 %. Beispiel 17 : Carbonylierung von Propylenoxid unter Einsatz von Katalysator-System 5
Der Versuch wurde wie in der allgemeinen Versuchs Vorschrift beschrieben durchgeführt. 1 mol% des Katalysator-System 5, THF, Naphthalin als interner Standard (0,4 mmol) und PO (4 mmol, 0,9 M) wurden eingesetzt. Die Reaktion wurde bei 150 °C, 103 bar Anfangsdruck und 63 h Reaktionszeit durchgeführt. Ein PO-Umsatz von 30 % wurde mittels NMR im Reaktionsgemisch bestimmt. Die nichtflüchtigen Bestandteile des Reaktionsgemisches wurden isoliert und analysiert. Es wurde eine Polymerausbeute von 13 % mit einem Anteil von 25 wt.-% PHB im polymeren Produkt bestimmt.
Beispiel 18 (Gegenbeispiel): Carbonylierung von Propylenoxid ohne Einsatz eins Katalysator- Systems
Der Versuch wurde wie in der allgemeinen Versuchs Vorschrift beschrieben durchgeführt jedoch ohne die Zugabe eines Katalysator-Systems. DME, Naphthalin als interner Standard (1 mmol) und PO (10 mmol, 1,8 M) wurden eingesetzt. Die Reaktion wurde bei 150 °C, 70 bar Anfangsdruck und 5 h Reaktionszeit durchgeführt. Ein PO-Umsatz von 2 % wurde mittels NMR im Reaktionsgemisch bestimmt. Es konnte nur Spuren von Polymer gefunden werden, die jedoch kein PHB enthielten.
Beispiel 19: Carbonylierung von Propylenoxid unter Einsatz von Molybdänhexacarbonyl
Der Versuch wurde wie in der allgemeinen Versuchs Vorschrift beschrieben durchgeführt. 5 mol% Molybdänhexacarbonyl, THF, Naphthalin als interner Standard (I mmol) und PO (10 mmol,
1.7 M) wurden eingesetzt. Die Reaktion wurde bei 80 °C, 62 bar Anfangsdruck und 24 h Reaktionszeit durchgeführt. Ein PO-Umsatz von 11 % wurde mittels NMR im Reaktionsgemisch bestimmt. Es konnte nur Spuren von Polymer gefunden werden, die jedoch kein PHB enthielten.
Beispiel 20: Carbonylierung von Propylenoxid unter Einsatz von Molybdänhexacarbonyl
Der Versuch wurde wie in der allgemeinen Versuchs Vorschrift beschrieben durchgeführt. 5 mol% Molybdänhexacarbonyl, DME, Naphthalin als interner Standard (1 mmol) und PO (10 mmol,
3.7 M) wurden eingesetzt. Die Reaktion wurde bei 150 °C, 70 bar Anfangsdruck und 67 h Reaktionszeit durchgeführt. Ein PO-Umsatz von 50 % wurde mittels NMR im Reaktionsgemisch bestimmt. Es konnte nur Spuren von Polymer gefunden werden, die jedoch kein PHB enthielten. Beispiel 21: Carbonylierung von Propylenoxid unter Einsatz von Molybdänhexacarbonyl und Bortrifluorid
Der Versuch wurde wie in der allgemeinen Versuchs Vorschrift beschrieben durchgeführt. 5 mol% Molybdänhexacarbonyl, 5 mol% Bortrifluorid als Etherat, THF, Naphthalin als interner Standard (1 mmol) und PO (10 mmol, 1,7 M) wurden eingesetzt. Die Reaktion wurde bei 80 °C, 62 bar Anfangsdruck und 24 h Reaktionszeit durchgeführt. Ein PO-Umsatz von 100 % und die Bildung von 1 % Propanal und 3 % 2-Methyl-2-pentenal wurden mittels NMR im Reaktionsgemisch bestimmt. Die nichtflüchtigen Bestandteile des Reaktionsgemisches wurden isoliert und analysiert. Es wurde eine Polymerausbeute von 84 % mit einem Anteil von 3 wt.-% PHB im polymeren Produkt bestimmt.
Beispiel 22: Carbonylierung von Propylenoxid unter Einsatz von Katalysator-System 7
Der Versuch wurde wie in der allgemeinen Versuchs Vorschrift beschrieben durchgeführt. 5 mol% des Katalysator-Systems 7, THF, Naphthalin als interner Standard (0,1 mmol) und PO (1 mmol, 0,9 M) wurden eingesetzt. Die Reaktion wurde bei 120 °C, 80 bar Anfangsdruck und 46 h Reaktionszeit durchgeführt. Ein PO-Umsatz von 100 % wurde mittels NMR im Reaktionsgemisch bestimmt. Es konnten lediglich Spuren von PHB nachgewiesen werden.
Beispiel 23: Carbonylierung von Propylenoxid unter Einsatz von Katalysator-System 8 und Bortrifluorid
Der Versuch wurde wie in der allgemeinen Versuchs Vorschrift beschrieben durchgeführt. 2 mol% des Katalysator-Systems 8, 2,4 mol% Bortrifluorid als Etherat, DME, Naphthalin als interner Standard (0,2 mmol) und PO (2 mmol, 0,9 M) wurden eingesetzt. Die Reaktion wurde bei 120 °C, 75 bar Anfangsdruck und 45 h Reaktionszeit durchgeführt. Ein PO-Umsatz von 72 % wurde mittels NMR im Reaktionsgemisch bestimmt. Es konnten lediglich Spuren von PHB nachgewiesen werden.
Beispiel 24 (Vergleich): Carbonylierung von Propylenoxid unter Einsatz von Katalysator- System 10
Der Versuch wurde wie in der allgemeinen Versuchs Vorschrift beschrieben durchgeführt. 1 mol% des Katalysator-Systems 10, THF, Naphthalin als interner Standard (0,2 mmol) und PO (2 mmol, 0,9 M) wurden eingesetzt. Die Reaktion wurde bei 120 °C, 82 bar Anfangsdruck und 15 h Reaktionszeit durchgeführt. Ein PO-Umsatz von 100 %, die Bildung von 77 % Methylbernsteinsäureanhydrid und 2 % Aceton konnte mittels NMR im Reaktionsgemisch nachgewiesen werden. Es konnten lediglich Spuren von Polymer und kein PHB nachgewiesen werden. Die Charakterisierung und Quantifizierung von Methylbernsteinsäureanhydrid erfolgt anhand der spezifischen H-NMR-Signalc und deren Integralen im Verhältnis zum eingesetzten PO/internen Standard:
Ή NMR (CDCE, 7.26 ppm): 1.42 (d, CH3), 2.57-2.67 (m, CH), 3.11-3.23 (m, CH2) ;
13C NMR (CDCI3, 77.16 ppm): 16.1, 35.7, 36.1, 170.1, 174.6
Tabelle 1: Ausführungsbeispiele zur Carbonylierung von Epoxiden
n.b. = nicht bestimmt
aMittels GC-Analyse des Reaktionsgemischs wurde die Bildung von 3 % Z? ta-Butyrolacton nachgewiesen. ^ bAngabe für den Anteil an PHP im Polymer in wt.-%.
cPrecursor zur in szYw-Bildung eines aktiven Katalysator-Systems.
dMittels !H- und 13C-NMR-Analyse des Reaktionsgemischs konnte die Bildung von Methylbernsteinsäureanhydrid mit einer Ausbeute von 77 % nachgewiesen werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Carbonylierung von Epoxiden in Gegenwart von Katalysator-Systemen, wobei die Carbonylierung in Gegenwart von Kohlenmonoxid erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass das Katalysatorsystem eine Molybdän-basierte Verbindung enthält.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei die Molybdän-basierte Verbindung ein oder mehrere Carbonyl-Liganden bevorzugt ein bis sechs Carbonyl-Liganden, besonders bevorzugt zwei bis fünf Carbonyl-Liganden enthält.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei die Molybdän-basierte Verbindung einen weiteren Liganden (L) ungleich des Carbonyl-Liganden aufweist.
4. Verfahren gemäß Anspruch 3, wobei der Ligand (L) eine oder mehrere Verbindung(en) ist und ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus H, L, CI, Br, I, CN, NC, SCN, N3, NO2,
NO3, NH2, OTf, OAc, OH, HSO4, t -CsHs, Butadiene (C4C6), Cyclopentadienyl (Cp, h5- C5H5), Pentamethylcyclopentadienyl (Cp*, r -CsMes ), C(Ph)(Ph) (als Lischer-Carben), C(OMe)(Ph) (als Lischer-Carben), C(OEt)(NHPh) (als Lischer-Carben), 1,3- Dimesitylimidazol-2-ylidene (IMes, NHC-Carben), l,3-Bis(2,4,6-trimethylphenyl)-4,5- dihydroimidazol-2-ylidene (SIMes, NHC-Carben), NH3, Ethylendiamin, Diethylentriamin,
Tetramethylethylendiamin, Anilin, Pyridin, 2,2'-Bipyridin, PPh3, PMc s, PEt3, PBU3, PH3, P(OMe)3, P(OEt)3, Diethylether, THE und 2-Me-THL, bevorzugt H, L, CI, Br, I, CN, NC, SCN, N3, NO2, NO3, NH2, OTf, OAc, p '-CsH , Butadiene (C4C6), Cyclopentadienyl (Cp, r -C Hs ), Pentamethylcyclopentadienyl (Cp*, r -CsMes ), C(Ph)(Ph) (als Lischer-Carben), C(OMe)(Ph) (als Lischer-Carben), C(OEt)(NHPh) (als Lischer-Carben), 1,3-
Dimesitylimidazol-2-ylidene (IMes, NHC-Carben), l,3-Bis(2,4,6-trimethylphenyl)-4,5- dihydroimidazol-2-ylidene (SIMes, NHC-Carben), Ethylendiamin, Diethylentriamin, Tetramethylethylendiamin, Anilin, Pyridin, 2,2'-Bipyridin, PPI13 und PMc s, besonders bevorzugt H, L, CI, Br, I, CN, NC, SCN, N3, OTf, Cyclopentadienyl (Cp, r|5-C5H5), Pentamethylcyclopentadienyl (Cp*, r^-CsMes), C(Ph)(Ph) (als Lischer-Carben),
C(OMe)(Ph) (als Lischer-Carben), C(OEt)(NHPh) (als Lischer-Carben), 1,3- Dimesitylimidazol-2-ylidene (IMes, NHC-Carben) und l,3-Bis(2,4,6-trimethylphenyl)-4,5- dihydroimidazol-2-ylidene (SIMes, NHC-Carben), ganz besonders bevorzugt CI, Br und Pentamethylcyclopentadienyl (Cp*, r^-CsMes).
5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Molybdän in der Molybdän basierten Verbindung eine Oxidationsstufe von null aufweist.
6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5 wobei das Katalysator-System eine zusätzliche Lewis Säure enthält.
7. Verfahren gemäß Anspruch 6, wobei die Lewis-Säure kationisch oder ladungsneutral, bevorzugt kationisch ist.
8. Verfahren gemäß Anspruch 7, wobei die Lewis-Säure kationisch ist 9. Verfahren gemäß Anspruch 8, wobei die kationische Lewis-Säure ein unsubstituiertes
Dicyclopentadienyl-Metall-Kation, ein substituiertes Dicyclopentadienyl-Metall-Kation, ein unsubstituiertes Metall-Porphyrin-Kation, ein substituiertes Metall-Porphyrin-Kation, ein unsubstituiertes Metall-Salen-Kation, ein substituiertes Metall-Salen-Kation, ein unsubstituiertes Metall-Salphen- Kation und/oder ein und substituiertes Metall-Salphen- Kation ist.
10. Verfahren gemäß Anspruch 8 oder 9, wobei die Molybdän-basierte Verbindung anionisch ist.
11 Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei das Katalysatorsystem die Struktur (I), (II), (III), (IV), (V), (VI), und/oder (VII) aufweist:
(I)
mit X = H, F, CI, Br, I, CN, NC, SCN, NCS, CP, N3, N02, N03, NH2, OTf, OH oder HS0 , bevorzugt H, F, CI, Br, I, CN, N3, oder OTf, ganz besonders bevorzugt CI oder Br; mit M = Cr(III), Al(III), Fe(III), Co(III), Mn(III), V(III), In(III), Ga(III), Y(III), Ru(III), La(III), Ce(III), Gd(III) oder Ir(III), bevorzugt Cr(III), Al(III), Fe(III), Co(III), Mn(III), oder Ga(III), ganz besonders bevorzugt Cr(III) oder Al(III); mit Ri und R2 unabhängig voneinander ausgewählt aus der Gruppe von Wasserstoff (-H), Methyl, tert. Butyl, Phenyl, Nitro, Brom, Chlor, Hydroxy, Diethylamino und Methoxy bevorzugt Ri gleich R2 ausgewählt aus der Gruppe von Wasserstoff (-H), Methyl oder tert. Butyl, ganz besonders bevorzugt tert. Butyl;
mit X = H, F, CI, Br, I, CN, NC, SCN, NCS, CP, N3, NO2, NO3, NH2, OTf, OH oder HSO4, bevorzugt H, F, CI, Br, I, CN, N3, oder OTf, ganz besonders bevorzugt CI oder Br; mit M = Cr(III), Al(III), Fe(III), Co(III), Mn(III), V(III), In(III), Ga(III), Y(III), Ru(III), La(III), Ce(III), Gd(III) oder Ir(III), bevorzugt Cr(III), Al(III), Fe(III), Co(III), Mn(III), oder Ga(III), ganz besonders bevorzugt Cr(III) oder Al(III); mit R ausgewählt aus der Gruppe von Wasserstoff (-H), Methyl, tert. Butyl, Methoxy, Phenyl, 4-Methylphenyl, 4-Methoxyphenyl, 4-Chlorphenyl, 4-Bromphenyl, 4-
Carboxylphenyl, 3,5-Dimethoxyphenyl, 2-Pyridyl, 4-Pyridyl und N-Methyl-4-pyridyl, bevorzugt tert. Butyl, Methoxy, Phenyl, 4-Methylphenyl, 4-Methoxyphenyl, 4-Chlorphenyl oder 3,5-Dimethoxyphenyl, ganz besonders bevorzugt Phenyl. (III)
mit M = Cr(III), Al(III), Fe(III), Co(III), Mn(III), V(III), In(III), Ga(III), Y(III), Ru(III), La(III), Ce(III), Gd(III) oder Ir(III), bevorzugt Cr(III), Al(III), Fe(III), Co(III), Mn(III), oder Ga(III), ganz besonders bevorzugt Cr(III) oder Al(III); mit Ri und R2 unabhängig voneinander ausgewählt aus der Gruppe von Wasserstoff (-H), Methyl, tert. Butyl, Phenyl, Nitro, Brom, Chlor, Hydroxy, Diethylamino und Methoxy bevorzugt Ri gleich R2 ausgewählt aus der Gruppe von Wasserstoff (-H), Methyl oder tert. Butyl, ganz besonders bevorzugt tert. Butyl;
(IV)
MO(CO)5X
mit X = H, F, CI, Br, I, CN, NC, SCN, NCS, CP, N3, NO2, NO3, NH2, OTf, OH oder HSO4, bevorzugt H, F, CI, Br, I, CN, N3, oder OTf, ganz besonders bevorzugt CI oder Br; mit Q = Li, Na, K, Rb, Cs, Cu oder Ag, bevorzugt Li, Na, K oder Rb, ganz besonders bevorzugt K; mit n = 1-5, bevorzugt 2-5, ganz besonders bevorzugt 3;
(V)
MO(CO)5X
mit X = H, F, CI, Br, I, CN, NC, SCN, NCS, CP, N3, NO2, NO3, NH2, OTf, OH oder HSO4, bevorzugt H, F, CI, Br, I, CN, N3, oder OTf, ganz besonders bevorzugt CI oder Br;
(VI)
Q[Mo(CO)5] mit Q = Li, Na, K, Rb, Cs, Cu oder Ag, bevorzugt Li, Na, K oder Rb, ganz besonders bevorzugt Na; und /oder
(VII)
mit M = Cr(III), Al(III), Fe(III), Co(III), Mn(III), V(III), In(III), Ga(III), Y(III), Ru(III), La(III), Ce(III), Gd(III) oder Ir(III), bevorzugt Cr(III), Al(III), Fe(III), Co(III), Mn(III), oder Ga(III), ganz besonders bevorzugt Cr(III) oder Al(III); mit Ri und R unabhängig voneinander ausgewählt aus der Gruppe von Wasserstoff (-H), Methyl, tert. Butyl, Phenyl, Nitro, Brom, Chlor, Hydroxy, Diethylamino und Methoxy bevorzugt Ri gleich R ausgewählt aus der Gruppe von Wasserstoff (-H), Methyl oder tert. Butyl, ganz besonders bevorzugt tert. Butyl.
12. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei das Katalysatorsystem die Struktur (VIII), (IX), (X), (XI), (XII), (XIII), (XIV), (XV) und/oder (XVI) aufweist:
(VIII)
(IX) 10 51
13. Carbonylierungsprodukte erhältlich nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei der molare Anteil an cyclischen Anhydriden bezogen auf das eingesetzte Epoxid weniger als 5 mol% beträgt, wobei der Anteil an cyclischen mittels der im Experimentalteil offenbarten H-NMR Methode bestimmt wurde.
14. Verfahren zur Herstellung von Carbonylierungsfolgeprodukten, bevorzugt Polyurethanen, durch Umsetzung der Carbonylierungsprodukte gemäß Anspruch 13 mit Epoxiden, Polyisocyananten und/oder Polycarbonsäuren, bevorzugt mit Polyisocyanaten.
15. Verwendung der Katalysator-Systeme enthaltend eine Molybdän-basierte Verbindung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12 zur Carbonylierung von Epoxiden.
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