EP3978686A1 - Verlegegitterplatte zur bodenbefestigung und herstellungsverfahren - Google Patents

Verlegegitterplatte zur bodenbefestigung und herstellungsverfahren Download PDF

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EP3978686A1
EP3978686A1 EP21199948.7A EP21199948A EP3978686A1 EP 3978686 A1 EP3978686 A1 EP 3978686A1 EP 21199948 A EP21199948 A EP 21199948A EP 3978686 A1 EP3978686 A1 EP 3978686A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
lattice
barrier layer
plate according
lattice structure
grid plate
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21199948.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Burek
Thomas Dau
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ACO Ahlmann SE and Co KG
Original Assignee
ACO Ahlmann SE and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ACO Ahlmann SE and Co KG filed Critical ACO Ahlmann SE and Co KG
Publication of EP3978686A1 publication Critical patent/EP3978686A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C3/00—Foundations for pavings
    • E01C3/006—Foundations for pavings made of prefabricated single units
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C11/00—Details of pavings
    • E01C11/22—Gutters; Kerbs ; Surface drainage of streets, roads or like traffic areas
    • E01C11/224—Surface drainage of streets
    • E01C11/225—Paving specially adapted for through-the-surfacing drainage, e.g. perforated, porous; Preformed paving elements comprising, or adapted to form, passageways for carrying off drainage
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C9/00—Special pavings; Pavings for special parts of roads or airfields
    • E01C9/004—Pavings specially adapted for allowing vegetation

Definitions

  • the invention relates to a grid panel for floor attachment according to the preamble of patent claim 1.
  • the invention also relates to a manufacturing method for such a grid panel.
  • a laying grid panel of the type mentioned is, for example, from WO 2012/041298 A1 famous.
  • the well-known laying lattice panel comprises a lattice structure which is formed from lattice webs which delimit lattice openings. Furthermore, a barrier layer is provided which covers the lattice openings, the lattice structure and the barrier layer being connected to one another in a materially bonded manner.
  • the production of the known installation lattice panel can take place in that the barrier layer is connected to the lattice structure by gluing or thermally. The connection is therefore between contact areas at which the barrier layer rests on the lattice webs.
  • the barrier layer can also be inserted into the injection mold for producing the lattice structure.
  • a connection is created between the barrier layer and the lattice structure in the contact areas between the barrier layer and the lattice structure.
  • the prior art provides an installation grid panel that is filled with filling material, for example sand or gravel can, the barrier layer causing the filling material to be held in the lattice structure or its lattice openings.
  • filling material for example sand or gravel can
  • the barrier layer causing the filling material to be held in the lattice structure or its lattice openings.
  • Such installation grid panels are used for ground attachment, in particular when forming usable areas, for example parking lots, terraces and the like.
  • the barrier layer in the contact areas with the grid structure also determines the height of the grid panel. Since the barrier layer rests on the lattice bars, the force is not introduced directly into the subsoil via the lattice bars, which are dimensioned for this purpose. Rather, the force is transferred to the barrier layer, which then transfers the force into the subsoil. However, the barrier layer is not designed for such a load.
  • the object of the invention is to specify an installation grid panel which has improved stability properties.
  • the object of the invention is to specify a manufacturing method for such a grid panel.
  • the invention is based on the idea of specifying an installation grid panel for floor attachment with a grid structure of grid webs that delimit grid openings.
  • the laying lattice panel also has a barrier layer which covers the lattice openings, the lattice structure and the barrier layer being materially connected to one another. According to the invention, it is provided that the barrier layer is melted in contact areas with the lattice structure in such a way that the barrier layer is present essentially exclusively within the lattice openings.
  • the idea of the invention consists in connecting the lattice structure to the barrier layer in such a materially bonded manner that the barrier layer is melted in areas in which the lattice structure and the barrier layer touch.
  • the lattice openings are provided with the barrier layer so that filling material is held in the lattice openings.
  • the lattice webs and other structural elements of the lattice structure come into direct contact with the substrate and can thus perform their supporting function directly.
  • the barrier layer can protrude beyond the grid panel in order to create overlapping areas between the grid panels.
  • the barrier layer can be covered directly with gravel, for example, in order to create the connection/transition to the further floor structure.
  • the design of the grid panel according to the invention also results in a more attractive appearance, in particular on the reverse side of the grid panel on the barrier layer side.
  • the structural elements of the lattice structure are directly visible and are not covered by the barrier layer.
  • the barrier layer is essentially completely melted in the contact areas with the lattice structure.
  • the barrier layer is therefore no longer recognizable as such in the contact areas with the lattice structure. Rather, the laying lattice panel shows a design in which the barrier layer is formed essentially exclusively within the lattice openings.
  • the barrier layer forms a net or fleece that is permeable to water and impermeable to bulk material, in particular impermeable to gravel or sand.
  • the barrier layer fulfills its essential function of keeping bulk material or granular filling material in the grid openings, but at the same time fulfilling a drainage function, with water being able to seep through the barrier layer into the subsoil.
  • the barrier layer has pores in the area of the lattice openings and is pore-free in the contact areas with the lattice structure.
  • the barrier layer in the contact areas with the lattice structure is essentially completely melted and is therefore no longer recognizable as such.
  • the pore structure is also dissolved during melting, so that the contact areas with the lattice structure are free of pores. This preferably means that there are no pores in the contact areas, including no pores covered by structural elements of the lattice structure.
  • the lattice structure and the barrier layer can each have a plastic or consist of a plastic.
  • the lattice structure and the barrier layer have or consist of the same or different plastics.
  • Plastics which have thermoplastic properties are preferably used for the barrier layer.
  • Preferred plastics are polystyrene, polypropylene or polyethylene.
  • Thermoplastics are also preferably used for the lattice structure.
  • the use of two identical plastics for the lattice structure and the barrier layer is particularly preferred in order to form a good, in particular monolithic connection between the lattice structure and the barrier layer.
  • a design of the grid structure in which the grid openings form hexagonal honeycombs has proven itself for good stability of the laying grid panel.
  • Such honeycombs have relatively large internal angles, so that bulk material can be distributed well in the lattice openings.
  • the stability of the lattice structure is particularly high due to the hexagonal honeycomb.
  • At least one grid opening is designed as an anchor area for fixing the grid panel by means of ground anchor elements.
  • the laying grid panel can be well anchored in a ground, in particular in a soil.
  • pegs can be used as ground anchor elements, which interact with the anchor area in order to hold the laying grid plate on the ground.
  • the ground anchor elements for example pegs, can interact with the anchor area in a form-fitting manner.
  • the lattice opening designed as an anchor area can have inner webs which support or hold an anchor ring arranged inside the lattice opening.
  • the anchor ring is preferably designed or dimensioned in such a way that a ground anchor element, for example a peg, can be connected to it in a form-fitting manner.
  • the anchor ring can delimit a circular anchor opening through which the ground anchor elements can be introduced into the ground.
  • the ground anchor elements are then preferably in contact with the anchor ring and thus hold the entire installation grid panel firmly on the ground.
  • the inner webs and the anchor ring have a height that is smaller than the height of the grid webs.
  • the ground anchor elements can be sunk completely into the grid opening, so that they do not protrude beyond the top of the laying grid panel.
  • the lattice opening which is designed as an anchor area, can also be filled with bulk material and thus also contributes to the overall function of the laying lattice panel, namely stabilization of a subsurface, for example for usable areas.
  • the lattice opening designed as an anchor area can also have a surface section which extends between inner webs and carries an indication of origin on the barrier layer side. A part of the lattice opening designed as an anchor area can therefore be closed over the entire area by the surface section.
  • the surface section can extend between the inner webs and grid webs of the grid opening. The surface section preferably extends between the lattice webs, the inner webs and the anchor ring, so that part of the lattice opening is closed by the surface section.
  • the surface section In order to identify the origin of the laying grid panel, the surface section can bear an indication of origin. This indication of origin can be applied or formed on the barrier layer side.
  • the surface section can have an indication of origin on the grid side.
  • the surface section can include an indication of origin on both sides.
  • the indication of origin is formed monolithically with the surface section.
  • the indication of origin be formed as an expression or impression in the surface section.
  • This embossing or embossing can be formed during the injection molding manufacturing step of the lattice structure. Since the barrier layer is essentially completely melted when it is connected to the lattice structure in the contact areas, ie also in the area of the surface section, the indication of origin remains recognizable on the subsequent product.
  • further information about the product can be displayed on this area, eg date of manufacture, material identification (for recycling), supplier code and/or country of manufacture. This is a particular advantage, as it means that there is no need for additional labeling of the grid panel at a later date. Rather, the indication of origin can be formed in the manufacturing process of the lattice structure, so that an additional method step is saved.
  • the indication of origin can be arranged on both sides of the anchor areas.
  • the barrier layer does not obscure the indication of origin, since it is essentially melted. This creates another area on the underside, e.g. for labelling.
  • the surface section has a height that corresponds to the height of the inner webs.
  • the area section thus serves not only as a labeling area for the attachment or expression of an indication of origin. Rather, the surface section thus additionally stabilizes the entire lattice structure, but in particular the anchor area.
  • the grid panel can therefore have a plurality of anchor areas which are distributed over the grid panel in a regular sequence.
  • a secondary aspect of the invention relates to a method for producing an installation grid panel as described above.
  • a barrier layer is placed in an injection mold for the lattice structure and the lattice structure is then formed by injection molding in the injection mold.
  • the barrier layer cohesively connected to the lattice structure, the barrier layer being essentially completely melted in contact areas with the lattice structure, in particular in contact areas with structural elements of the lattice structure. In this way, a particularly stable laying grid panel can be produced in a particularly simple manner in a few production steps.
  • the grid panel for laying is produced by an additive manufacturing process, for example plastic 3D printing.
  • the barrier layer and the lattice structure can be created in one piece in a single manufacturing process using the additive manufacturing process.
  • provision can also be made for cavities to be formed within the structural elements of the lattice structure in order to save weight.
  • lattice structure 10 shows the grid plate from below, with the barrier layer 20 hidden. Essentially, therefore, only the lattice structure 10 can be seen, which is formed from a plurality of lattice webs 11 .
  • the lattice webs 11 delimit hexagonal, honeycomb-shaped lattice openings 12.
  • the entire lattice structure 10 is designed in one piece or monolithically, preferably in an injection molding process.
  • the lattice structure 10 has a plurality of anchor regions 14 . Specifically, six anchor areas 14 are provided. Each anchor portion 14 is formed in a lattice opening 12 .
  • Each anchor area 14 comprises a plurality of inner webs 15 which connect the connection points between grid webs 11 in each case to an anchor ring 16 which is arranged centrally in the grid opening 12 .
  • the inner webs 15 and the anchor ring 16 each have a height that is less than the height of the grid webs 11 . this is in 2 good to see.
  • the lattice bars 11 thus merge with their rear surface flush into the inner bars 15 which in turn merge flush into the anchor ring 16 .
  • a surface section 17 is also formed flush with the rear side of the lattice webs 11 .
  • the surface section 17 essentially forms a diamond shape and extends between two inner webs 15 and two lattice webs 11 and the anchor ring 16.
  • an indication of origin 18 is formed on the inner web 15 .
  • the indication of origin 18 is embodied in particular as lettering that stands out over the surface of the surface section 17 .
  • the lettering is formed from the surface section 17 in the injection molding process.
  • the barrier layer 20 arranged on the backside of the lattice structure 10 is shown. It can be seen that the barrier layer 20 includes a plurality of pores 21 .
  • the barrier layer 20 is essentially in the form of a net or fleece.
  • the barrier layer 20 can be shaped essentially in the manner of a fly screen.
  • the barrier layer 20 extends essentially exclusively within the lattice openings 12.
  • the lattice bars 11 delimit the individual lattice openings 12 and do not carry any barrier layer 20.
  • the barrier layer 20 is essentially completely melted in the area of the lattice bars 11, so that the lattice bars 11 essentially through that Material of the barrier layer 20 extend therethrough.
  • the barrier layer 20 is materially bonded to the lattice webs 11 .
  • the installation grid panel is preferably produced by an injection molding process, the barrier layer 20 being back-injected by means of the grid structure 10 .
  • the barrier layer 20 can first be placed in an injection mold.
  • the lattice structure 11 is then formed by injection molding in the injection mold, with a material connection being established between the barrier layer 20 and the lattice structure 10 (back injection molding).
  • the temperatures and other process parameters are selected such that the barrier layer 20 is essentially completely melted when the lattice structure 10 is injected in the contact regions 13 with the lattice structure 10 .
  • the contact areas 13 can be formed by the lattice webs 11, the inner webs 15, the anchor rings 16 and the surface sections 17.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Road Paving Structures (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Verlegegitterplatte zur Bodenbefestigung mit einer Gitterstruktur aus Gitterstegen (11), die Gitteröffnungen begrenzen, und mit einer Sperrschicht (20), die die Gitteröffnungen abdeckt, wobei die Gitterstruktur und die Sperrschicht (20) stoffschlüssig miteinander verbunden sind. Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass die Sperrschicht (20) in Kontaktbereichen mit der Gitterstruktur so aufgeschmolzen ist, dass die Sperrschicht (20) im Wesentlichen ausschließlich innerhalb der Gitteröffnungen vorliegt.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Verlegegitterplatte zur Bodenbefestigung gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Ferner betrifft die Erfindung ein Herstellungsverfahren für eine solche Verlegegitterplatte. Eine Verlegegitterplatte der eingangs genannten Art ist beispielsweise aus WO 2012/041298 A1 bekannt.
  • Die bekannte Verlegegitterplatte umfasst eine Gitterstruktur, die aus Gitterstegen gebildet ist, welche Gitteröffnungen begrenzen. Ferner ist eine Sperrschicht vorgesehen, die die Gitteröffnungen abdeckt, wobei die Gitterstruktur und die Sperrschicht stoffschlüssig miteinander verbunden sind. Die Herstellung der bekannten Verlegegitterplatte kann dadurch erfolgen, dass die Sperrschicht mit der Gitterstruktur durch Kleben oder thermisch verbunden wird. Die Verbindung besteht also zwischen Kontaktbereichen, an welchen die Sperrschicht auf den Gitterstegen aufliegt. Alternativ kann die Sperrschicht auch in die Spritzgussform zur Herstellung der Gitterstruktur eingelegt werden. Auch hier entsteht eine Verbindung zwischen der Sperrschicht und der Gitterstruktur in den Kontaktbereichen zwischen Sperrschicht und Gitterstruktur.
  • Auf diese Weise stellt der Stand der Technik eine Verlegegitterplatte zur Verfügung, die mit Füllmaterial, beispielsweise Sand oder Kies, befüllt werden kann, wobei die Sperrschicht bewirkt, dass das Füllmaterial in der Gitterstruktur bzw. deren Gitteröffnungen gehalten wird. Solche Verlegegitterplatten werden zur Bodenbefestigung insbesondere bei der Bildung von Nutzflächen, beispielsweise Parkplätzen, Terrassen und dergleichen, eingesetzt.
  • Nachteilig bei der bekannten Verlegegitterplatte ist es, dass die Sperrschicht in den Kontaktbereichen mit der Gitterstruktur die Höhe der Verlegegitterplatte mitbestimmt. Da die Sperrschicht auf den Gitterstegen aufliegt, erfolgt die Krafteinleitung in den Untergrund nicht direkt über die Gitterstege, die dazu dimensioniert sind. Vielmehr wird die Kraft auf die Sperrschicht übertragen, die die Kraft anschließend in den Untergrund einleitet. Für eine solche Belastung ist die Sperrschicht jedoch nicht ausgelegt.
  • Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine Verlegegitterplatte anzugeben, die verbesserte Stabilitätseigenschaften aufweist. Außerdem ist es Aufgabe der Erfindung, ein Herstellungsverfahren für eine solche Verlegegitterplatte anzugeben.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe im Hinblick auf die Verlegegitterplatte durch den Gegenstand des Patentanspruchs 1 und im Hinblick auf das Herstellungsverfahren durch den Gegenstand des Patentanspruchs 15 gelöst.
  • So beruht die Erfindung auf dem Gedanken, eine Verlegegitterplatte zur Bodenbefestigung mit einer Gitterstruktur aus Gitterstegen anzugeben, die Gitteröffnungen begrenzen. Die Verlegegitterplatte weist außerdem eine Sperrschicht auf, die die Gitteröffnungen abdeckt, wobei die Gitterstruktur und die Sperrschicht stoffschlüssig miteinander verbunden sind. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Sperrschicht in Kontaktbereichen mit der Gitterstruktur so aufgeschmolzen ist, dass die Sperrschicht im Wesentlichen ausschließlich innerhalb der Gitteröffnungen vorliegt.
  • Mit anderen Worten besteht die Idee der Erfindung darin, die Gitterstruktur so stoffschlüssig mit der Sperrschicht zu verbinden, dass die Sperrschicht in Bereichen, in welchen sich die Gitterstruktur und die Sperrschicht berühren, aufgeschmolzen wird. So sind zwar die Gitteröffnungen mit der Sperrschicht versehen, so dass Füllmaterial in den Gitteröffnungen gehalten wird. Gleichzeitig gelangen jedoch die Gitterstege und andere Strukturelemente der Gitterstruktur unmittelbar in Kontakt mit dem Untergrund und können so ihre Stützfunktion direkt wahrnehmen. In den Randbereichen der Verlegegitterplatte kann die Sperrschicht über die Verlegegitterplatte hinausstehen, um Überlappungsbereiche zwischen den Verlegegitterplatten zu schaffen. Im Randbereich einer Verlegegitterplatteninstallation aus mehreren Verlegegitterplatten kann die Sperrschicht direkt mit z.B. Kies belegt werden, um so den Anschluss/Übergang zum weiteren Bodenaufbau zu schaffen.
  • Die erfindungsgemäße Gestaltung der Verlegegitterplatte bewirkt auch eine ansprechendere Optik, insbesondere auf der sperrschichtseitigen Rückseite der Verlegegitterplatte. Hier sind die Strukturelemente der Gitterstruktur unmittelbar sichtbar und nicht durch die Sperrschicht verdeckt. Konkret kann also vorgesehen sein, dass die Sperrschicht in den Kontaktbereichen mit der Gitterstruktur bzw. in Bereichen, an welchen Strukturelemente der Gitterstruktur an der Sperrschicht anliegen würden, so aufgeschmolzen ist, dass die Sperrschicht in diesen Bereichen nicht mehr erkennbar ist.
  • Insofern ist bevorzugt vorgesehen, dass die Sperrschicht in den Kontaktbereichen mit der Gitterstruktur im Wesentlichen vollständig aufgeschmolzen ist. In den Kontaktbereichen mit der Gitterstruktur ist die Sperrschicht somit als solche nicht mehr erkennbar. Vielmehr zeigt die Verlegegitterplatte eine Gestaltung, bei welcher die Sperrschicht im Wesentlichen ausschließlich innerhalb der Gitteröffnungen ausgebildet ist.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die Sperrschicht ein Netz oder Vlies bildet, das wasserdurchlässig und schüttgutundurchlässig, insbesondere kies- oder sandundurchlässig, ist. Auf diese Weise wird die Sperrschicht ihrer wesentlichen Funktion gerecht, Schüttgut bzw. körniges Füllmaterial in den Gitteröffnungen zu halten, gleichzeitig jedoch eine Drainagefunktion zu erfüllen, wobei Wasser durch die Sperrschicht in den Untergrund versickern kann.
  • Für die Drainagefunktion ist bevorzugt vorgesehen, dass die Sperrschicht im Bereich der Gitteröffnungen Poren aufweist und in den Kontaktbereichen mit der Gitterstruktur porenfrei ist. Zwar ist die Sperrschicht in den Kontaktbereichen mit der Gitterstruktur im Wesentlichen vollständig aufgeschmolzen und somit als solche nicht mehr erkennbar. Im Herstellungsprozess wird beim Aufschmelzen jedoch auch die Porenstruktur aufgelöst, so dass die Kontaktbereiche mit der Gitterstruktur porenfrei sind. Das bedeutet vorzugsweise, dass in den Kontaktbereichen keinerlei Poren, auch keine durch Strukturelemente der Gitterstruktur abgedeckten Poren, vorliegen.
  • Die Gitterstruktur und die Sperrschicht können jeweils einen Kunststoff aufweisen oder aus einem Kunststoff bestehen. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Gitterstruktur und die Sperrschicht gleiche oder unterschiedliche Kunststoffe aufweisen oder daraus bestehen. Vorzugsweise kommen für die Sperrschicht Kunststoffe zur Anwendung, die thermoplastische Eigenschaften aufweisen. Bevorzugte Kunststoffe sind Polystyrol, Polypropylen oder Polyethylen. Ebenso kommen für die Gitterstruktur vorzugsweise thermoplastische Kunststoffe zum Einsatz. Die Verwendung von zwei identischen Kunststoffen für die Gitterstruktur und die Sperrschicht ist besonders bevorzugt, um eine gute, insbesondere monolithische Verbindung, zwischen der Gitterstruktur und der Sperrschicht auszubilden.
  • Für eine gute Stabilität der Verlegegitterplatte hat sich eine Gestaltung der Gitterstruktur bewährt, bei welcher die Gitteröffnungen sechseckige Waben bilden. Derartige Waben weisen relativ große Innenwinkel auf, so dass sich Schüttgut gut in den Gitteröffnungen verteilen kann. Gleichzeitig ist die Stabilität der Gitterstruktur durch die sechseckigen Waben besonders hoch.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verlegegitterplatte ist wenigstens eine Gitteröffnung als Ankerbereich zur Fixierung der Verlegegitterplatte mittels Bodenankerelementen ausgebildet.
  • Auf diese Weise lässt sich die Verlegegitterplatte gut in einem Boden, insbesondere in einem Erdreich, verankern. Dazu können beispielsweise Häringe als Bodenankerelemente dienen, die mit dem Ankerbereich zusammenwirken, um die Verlegegitterplatte am Untergrund zu halten. Beispielsweise können die Bodenankerelemente, beispielsweise Häringe, formschlüssig mit dem Ankerbereich zusammenwirken.
  • Die als Ankerbereich ausgebildete Gitteröffnung kann Innenstege aufweisen, die einen innerhalb der Gitteröffnung angeordneten Ankerring stützen bzw. halten. Vorzugsweise ist der Ankerring so ausgebildet bzw. dimensioniert, dass ein Bodenankerelement, beispielsweise ein Häring, damit formschlüssig verbindbar ist. Der Ankerring kann insbesondere eine kreisrunde Ankeröffnung begrenzen, über welche die Bodenankerelemente in den Boden eingebracht werden können. Die Bodenankerelemente liegen dann vorzugsweise am Ankerring an und halten so die gesamte Verlegegitterplatte am Untergrund fest.
  • Bei einer bevorzugten Variante der Verlegegitterplatte ist vorgesehen, dass die Innenstege und der Ankerring eine Höhe aufweisen, die kleiner als die Höhe der Gitterstege ist. Auf diese Weise können die Bodenankerelemente vollständig in die Gitteröffnung versenkt werden, so dass diese nicht über die Oberseite der Verlegegitterplatte hervorstehen. Außerdem kann so die Gitteröffnung, die als Ankerbereich ausgebildet ist, zusätzlich mit Schüttgut befüllt werden und trägt so ebenfalls zur Gesamtfunktion der Verlegegitterplatte, nämlich einer Stabilisierung eines Untergrunds, beispielsweise für Nutzflächen, bei.
  • Die als Ankerbereich ausgebildete Gitteröffnung kann ferner einen Flächenabschnitt aufweisen, der sich zwischen Innenstegen erstreckt und sperrschichtseitig einen Herkunftshinweis trägt. Ein Teil der als Ankerbereich ausgebildeten Gitteröffnung kann also vollflächig durch den Flächenabschnitt verschlossen sein. Der Flächenabschnitt kann sich zwischen Innenstegen und Gitterstegen der Gitteröffnung erstrecken. Vorzugsweise erstreckt sich der Flächenabschnitt zwischen den Gitterstegen, den Innenstegen und dem Ankerring, so dass ein Teil der Gitteröffnung durch den Flächenabschnitt verschlossen ist. Um die Herkunft der Verlegegitterplatte kenntlich zu machen, kann der Flächenabschnitt einen Herkunftshinweis tragen. Dieser Herkunftshinweis kann sperrschichtseitig aufgebracht bzw. ausgebildet sein.
  • Zusätzlich ist es möglich, dass der Flächenabschnitt gitterseitig einen Herkunftshinweis aufweist. Mit anderen Worten kann also der Flächenabschnitt beidseitig einen Herkunftshinweis umfassen.
  • Bevorzugt ist es insbesondere, wenn der Herkunftshinweis monolithisch mit dem Flächenabschnitt ausgebildet ist. Mit anderen Worten kann der Herkunftshinweis als Ausprägung bzw. Einprägung in dem Flächenabschnitt ausgebildet sein. Diese Ausprägung oder Einprägung kann beim Spritzguss-Herstellschritt der Gitterstruktur ausgebildet werden. Da die Sperrschicht beim Verbinden mit der Gitterstruktur in den Kontaktbereichen, also auch im Bereich des Flächenabschnitts, im Wesentlichen vollständig aufgeschmolzen wird, bleibt der Herkunftshinweis am späteren Produkt erkennbar. Neben dem Herkunftshinweis können auf diesem Flächenabschnitt weitere Informationen über das Produkt dargestellt werde, z.B. Herstelldatum, Werkstoffkennzeichnung (für Recycling), Lieferantencode und/oder Herstellungsland. Dies ist ein besonderer Vorteil, denn eine zusätzliche spätere Kennzeichnung der Verlegegitterplatte entfällt damit. Vielmehr kann im Herstellprozess der Gitterstruktur der Herkunftshinweis ausgebildet werden, so dass ein zusätzlicher Verfahrensschritt eingespart wird.
  • Vorteilhafterweise kann der Herkunftshinweis auf beiden Seiten der Ankerbereiche angeordnet werden. Durch das im Wesentlichen vollständige Aufschmelzen verdeckt die Sperrschicht in diesem Fall den Herkunftshinweis nicht, da sie im Wesentlichen aufgeschmolzen ist. Hierdurch wird also unterseitig eine weitere Fläche, z.B. zur Kennzeichnung, geschaffen.
  • Bevorzugt ist es auch, wenn der Flächenabschnitt eine Höhe aufweist, die der Höhe der Innenstege entspricht. Der Flächenabschnitt dient damit nicht nur als Kennzeichnungsfläche für die Anbringung bzw. Ausprägung eines Herkunftshinweises. Vielmehr stabilisiert der Flächenabschnitt so die gesamte Gitterstruktur zusätzlich, insbesondere jedoch den Ankerbereich.
  • Um eine besonders gute Verankerung zu gewährleisten, ist es besonders bevorzugt vorgesehen, dass mehrere, regelmäßig verteilte Gitteröffnungen als Ankerbereiche ausgebildet sind. Die Verlegegitterplatte kann also mehrere Ankerbereiche aufweisen, die in regelmäßiger Abfolge über die Verlegegitterplatte verteilt ausgebildet sind.
  • Ein nebengeordneter Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer zuvor beschriebenen Verlegegitterplatte. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine Sperrschicht in eine Spritzgussform für die Gitterstruktur eingelegt und anschließend die Gitterstruktur durch Spritzgießen in der Spritzgussform ausgebildet. Bei dem Spritzgussprozess wird die Sperrschicht stoffschlüssig mit der Gitterstruktur verbunden, wobei die Sperrschicht in Kontaktbereichen mit der Gitterstruktur, insbesondere in Kontaktbereichen mit Strukturelementen der Gitterstruktur, im Wesentlichen vollständig aufgeschmolzen wird. Auf diese Weise lässt sich eine besonders stabile Verlegegitterplatte auf besonders einfache Weise in wenigen Herstellschritten produzieren.
  • Alternativ kann vorgesehen sein, dass die Verlegegitterplatte durch ein additives Fertigungsverfahren, beispielsweise Kunststoff-3D-Druck, hergestellt wird. Dabei können im additiven Herstellungsverfahren die Sperrschicht und die Gitterstruktur einstückig in einem einzigen Herstellvorgang erstellt werden. Insbesondere kann auch vorgesehen sein, dass zur Gewichtseinsparung innerhalb der Strukturelemente der Gitterstruktur Hohlräume ausgebildet werden.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beigefügten, schematischen Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigen
    • Fig. 1
    eine Untersicht einer erfindungsgemäßen Verlegegitterplatte, wobei aus Gründen der Darstellbarkeit die Sperrschicht ausgeblendet ist;
    Fig. 2
    eine perspektivische Detailansicht eines Ankerbereichs der Verlegegitterplatte gemäß Fig. 1; und
    Fig. 3
    einen Ausschnitt einer Untersicht der Verlegegitterplatte gemäß Fig. 1, wobei die Sperrschicht dargestellt ist.
  • Fig. 1 zeigt die Verlegegitterplatte von unten, wobei die Sperrschicht 20 ausgeblendet ist. Im Wesentlichen ist also lediglich die Gitterstruktur 10 erkennbar, die aus mehreren Gitterstegen 11 gebildet ist. Die Gitterstege 11 begrenzen sechseckige, wabenförmige Gitteröffnungen 12. Die gesamte Gitterstruktur 10 ist einstückig bzw. monolithisch ausgebildet, vorzugsweise in einem Spritzgussverfahren.
  • Die Gitterstruktur 10 weist mehrere Ankerbereiche 14 auf. Konkret sind sechs Ankerbereiche 14 vorgesehen. Jeder Ankerbereich 14 ist in einer Gitteröffnung 12 ausgebildet.
  • Die Ankerbereiche 14 sind regelmäßig über die Gitterstruktur 10 verteilt angeordnet. Jeder Ankerbereich 14 umfasst mehrere Innenstege 15, die die Verbindungsstellen zwischen Gitterstegen 11 jeweils mit einem Ankerring 16 verbinden, der zentral in der Gitteröffnung 12 angeordnet ist. Die Innenstege 15 und der Ankerring 16 weisen jeweils eine Höhe auf, die kleiner als die Höhe der Gitterstege 11 ist. Dies ist in Fig. 2 gut erkennbar.
  • Insbesondere ist in Fig. 2 erkennbar, dass die Innenstege 15 und der Ankerring 16 flächenbündig mit der Rückseite der Gitterstruktur 10 ausgerichtet sind.
  • Die Gitterstege 11 gehen also mit ihrer rückseitigen Fläche bündig in die Innenstege 15 über, die wiederum bündig in den Ankerring 16 übergehen.
  • Ebenfalls flächenbündig mit der Rückseite der Gitterstege 11 ist ein Flächenabschnitt 17 ausgebildet. Der Flächenabschnitt 17 bildet im Wesentlichen eine Rautenform und erstreckt sich zwischen zwei Innenstegen 15 und zwei Gitterstegen 11 sowie den Ankerring 16. Wie in Fig. 2 gut erkennbar ist, ist am Innensteg 15 ein Herkunftshinweis 18 ausgebildet. Der Herkunftshinweis 18 ist insbesondere als sich über die Oberfläche des Flächenabschnitts 17 hervorhebender Schriftzug ausgebildet. Der Schriftzug wird im Spritzgussprozess aus dem Flächenabschnitt 17 ausgeformt.
  • In Fig. 3 ist die Sperrschicht 20 dargestellt, die auf der Rückseite der Gitterstruktur 10 angeordnet ist. Es ist erkennbar, dass die Sperrschicht 20 mehrere Poren 21 umfasst. Die Sperrschicht 20 ist im Wesentlichen als Netz bzw. Vlies ausgebildet. Die Sperrschicht 20 kann im Wesentlichen nach Art eines Fliegengitters geformt sein.
  • Wie in Fig. 3 ersichtlich ist, erstreckt sich die Sperrschicht 20 im Wesentlichen ausschließlich innerhalb der Gitteröffnungen 12. Die Gitterstege 11 begrenzen die einzelnen Gitteröffnungen 12 und tragen keine Sperrschicht 20. Konkret ist die Sperrschicht 20 im Bereich der Gitterstege 11 im Wesentlichen vollständig aufgeschmolzen, so dass die Gitterstege 11 sich im Wesentlichen durch das Material der Sperrschicht 20 hindurch erstrecken. Die Sperrschicht 20 ist jedoch mit den Gitterstegen 11 stoffschlüssig verbunden.
  • Die Herstellung der Verlegegitterplatte erfolgt vorzugsweise durch einen Spritzgussprozess, wobei die Sperrschicht 20 mittels der Gitterstruktur 10 hinterspritzt wird. Dazu kann die Sperrschicht 20 zunächst in eine Spritzgussform eingelegt werden. Anschließend wird die Gitterstruktur 11 durch Spritzgießen in der Spritzgussform ausgeformt, wobei sich eine stoffschlüssige Verbindung zwischen der Sperrschicht 20 und der Gitterstruktur 10 etabliert (Hinterspritzen). Dabei werden die Temperaturen und sonstigen Prozessparameter so gewählt, dass die Sperrschicht 20 beim Einspritzen der Gitterstruktur 10 in den Kontaktbereichen 13 mit der Gitterstruktur 10 im Wesentlichen vollständig aufgeschmolzen wird. Die Kontaktbereiche 13 können durch die Gitterstege 11, die Innenstege 15, die Ankerringe 16 und die Flächenabschnitte 17 gebildet sein.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Gitterstruktur
    11
    Gittersteg
    12
    Gitteröffnung
    13
    Kontaktbereich
    14
    Ankerbereich
    15
    Innensteg
    16
    Ankerring
    17
    Flächenabschnitt
    18
    Herkunftshinweis
    20
    Sperrschicht
    21
    Pore

Claims (15)

  1. Die Erfindung betrifft eine Verlegegitterplatte zur Bodenbefestigung mit einer Gitterstruktur (10) aus Gitterstegen (11), die Gitteröffnungen (12) begrenzen, und mit einer Sperrschicht (20), die die Gitteröffnungen (12) abdeckt, wobei die Gitterstruktur (10) und die Sperrschicht (20) stoffschlüssig miteinander verbunden sind,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Sperrschicht (20) in Kontaktbereichen (13) mit der Gitterstruktur (10) so aufgeschmolzen ist, dass die Sperrschicht (20) im Wesentlichen ausschließlich innerhalb der Gitteröffnungen (12) vorliegt.
  2. Verlegegitterplatte nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Sperrschicht (20) in den Kontaktbereichen (13) mit der Gitterstruktur (10) im Wesentlichen vollständig aufgeschmolzen ist.
  3. Verlegegitterplatte nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Sperrschicht (20) ein Netz oder Vlies bildet, das wasserdurchlässig und schüttgutundurchlässig, insbesondere kies- oder sandundurchlässig, ist.
  4. Verlegegitterplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Sperrschicht (20) im Bereich der Gitteröffnungen (12) Poren (21) aufweist und in den Kontaktbereichen (13) mit der Gitterstruktur (10) porenfrei ist.
  5. Verlegegitterplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Gitterstruktur (10) und die Sperrschicht (20) gleiche oder unterschiedliche Kunststoffe aufweisen oder daraus bestehen.
  6. Verlegegitterplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Gitteröffnungen (12) sechseckige Waben bilden.
  7. Verlegegitterplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    wenigstens eine Gitteröffnung (12) als Ankerbereich (14) zur Fixierung der Verlegegitterplatte mittels Bodenankerelementen ausgebildet ist.
  8. Verlegegitterplatte nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die als Ankerbereich (14) ausgebildete Gitteröffnung (12) Innenstege (15) aufweist, die einen innerhalb der Gitteröffnung (12) angeordneten Ankerring (16) stützen.
  9. Verlegegitterplatte nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Innenstege (15) und der Ankerring (16) eine Höhe aufweisen, die kleiner als die Höhe der Gitterstege (11) ist.
  10. Verlegegitterplatte nach Anspruch 8 oder 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die als Ankerbereich (14) ausgebildete Gitteröffnung (12) einen Flächenabschnitt (17) aufweist, der sich zwischen Innenstegen (15) erstreckt und sperrschichtseitig einen Herkunftshinweis (18) umfasst.
  11. Verlegegitterplatte nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Flächenabschnitt (17) gitterseitig einen Herkunftshinweis (18) aufweist.
  12. Verlegegitterplatte nach Anspruch 10 oder 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Herkunftshinweis (18) monolithisch mit dem Flächenabschnitt (17) ausgebildet ist.
  13. Verlegegitterplatte nach einem der Ansprüche 10 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Flächenabschnitt (17) eine Höhe aufweist, die der Höhe der Innenstege (15) entspricht.
  14. Verlegegitterplatte nach einem der Ansprüche 7 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    mehrere, regelmäßig verteilte Gitteröffnungen (12) als Ankerbereiche (14) ausgebildet sind.
  15. Verfahren zur Herstellung einer Verlegegitterplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem eine Sperrschicht (20) in eine Spritzgussform für die Gitterstruktur (10) eingelegt und anschließend die Gitterstruktur (10) durch Spritzgießen in der Spritzgussform ausgebildet und beim Spritzgießen der Gitterstruktur (10) stoffschlüssig mit der Sperrschicht (20) verbunden wird, wobei die Sperrschicht (20) in Kontaktbereichen (13) mit der Gitterstruktur (10) im Wesentlichen vollständig aufgeschmolzen wird.
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