EP3946855A1 - Holzbearbeitungsmaschine mit einem ausrückbaren parallelanschlag - Google Patents

Holzbearbeitungsmaschine mit einem ausrückbaren parallelanschlag

Info

Publication number
EP3946855A1
EP3946855A1 EP20714538.4A EP20714538A EP3946855A1 EP 3946855 A1 EP3946855 A1 EP 3946855A1 EP 20714538 A EP20714538 A EP 20714538A EP 3946855 A1 EP3946855 A1 EP 3946855A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
workpiece
stop
sensor
saw blade
actuator
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP20714538.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Markus Ottemeier
Jürgen Ruchatz
Ralft KÜHLMANN
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Altendorf GmbH
Original Assignee
Altendorf GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Altendorf GmbH filed Critical Altendorf GmbH
Publication of EP3946855A1 publication Critical patent/EP3946855A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27B—SAWS FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL; COMPONENTS OR ACCESSORIES THEREFOR
    • B27B27/00—Guide fences or stops for timber in saw mills or sawing machines; Measuring equipment thereon
    • B27B27/10—Devices for moving or adjusting the guide fences or stops
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27B—SAWS FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL; COMPONENTS OR ACCESSORIES THEREFOR
    • B27B5/00—Sawing machines working with circular or cylindrical saw blades; Components or equipment therefor
    • B27B5/16—Saw benches
    • B27B5/22—Saw benches with non-feedable circular saw blade
    • B27B5/222—Saw benches with non-feedable circular saw blade the saw blade being arranged underneath the work-table; Guiding arrangements for the work-table
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D59/00—Accessories specially designed for sawing machines or sawing devices
    • B23D59/001—Measuring or control devices, e.g. for automatic control of work feed pressure on band saw blade
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27B—SAWS FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL; COMPONENTS OR ACCESSORIES THEREFOR
    • B27B27/00—Guide fences or stops for timber in saw mills or sawing machines; Measuring equipment thereon
    • B27B27/02—Guide fences or stops for timber in saw mills or sawing machines; Measuring equipment thereon arranged laterally and parallel with respect to the plane of the saw blade

Definitions

  • the invention relates to a woodworking machine, in particular a sliding table saw, and a method for controlling a woodworking machine.
  • Woodworking machines in particular circular saws, are used to cut large-format panels, in particular panels made of wood-based material or solid wood, plastic panels or panels made of light metals.
  • Woodworking machines of the type according to the invention have an essentially horizontal workpiece support surface on which the workpiece can be placed by a user or an automatic feed device.
  • the workpiece can be displaced horizontally on the essentially horizontal workpiece support surface, for example supported by an air cushion or other storage devices, in order to be positioned in a defined manner in relation to a saw unit and its direction of movement.
  • the saw unit is arranged below the workpiece support surface.
  • the saw unit includes a circular saw blade.
  • the circular saw blade and a saw slot arranged in the workpiece table are arranged in such a way that the circular saw blade protrudes from the saw slot.
  • the circular saw blade preferably protrudes with a peripheral section from the Saw slot out, with an axis of rotation of the circular saw blade is arranged below the workpiece table.
  • a cut is made on the workpiece by a relative movement between the workpiece and the rotating circular saw blade.
  • the workpiece can then be placed against this stop surface with one edge and in this contact can be brought up to the saw blade on the stop surface and passed through the saw blade.
  • a predetermined distance between the stop surface and the circular saw blade is precisely maintained as the cutting dimension.
  • the workpiece can be guided along the fixed stop surface during the cut or the stop surface is movably guided in the cutting direction and moves with it during the cut so that the workpiece rests immovably on it during the cut.
  • the workpiece section to be made to measure is often located between the saw blade and the stop surface and the saw blade is consequently between the remaining section to be cut off and the stop surface. It is also possible to work in such a way that the workpiece is cut to size by cutting off a pre-determined remaining section, in this case the remaining section lies between the stop surface and the saw blade and the saw blade between the workpiece section to be produced and the stop surface.
  • a sliding table saw with a right stop and a pivotable saw blade is known, the right stop being arranged parallel to a tool plane formed by a saw blade.
  • the right stop is used to guide a workpiece in parallel during a cut with the saw blade.
  • Woodworking machines are subject to occupational safety regulations and are therefore equipped with safety devices. This is to prevent the operator from injuring himself on the tool, such as the machine's rotating saw blade.
  • the saw blade is encapsulated in a protective hood and the workpiece can be guided using a push stick to prevent direct contact between the operator's hand and the tool.
  • personal safety equipment is worn by operators who work on the machine, for example protective gloves or goggles.
  • the invention is based on the object of providing a woodworking machine which makes it possible to achieve a substantial reduction in the risk of injury while working on the woodworking machine while maintaining the economic processing of a workpiece with the woodworking machine and to avoid damage to the workpiece.
  • a woodworking machine of the type described at the outset, comprising a workpiece table with an essentially horizontal workpiece support surface and a saw slot, a saw unit with a circular saw blade which is arranged so that it can protrude from the saw slot and defines an essentially horizontal saw line, one above the Workpiece support surface movably arranged workpiece stop with a vertical workpiece stop surface, which is arranged in such a way that a plate-shaped workpiece lying on the workpiece support surface in a support area arranged horizontally between the saw blade and the workpiece stop can be placed with one side edge on the workpiece stop surface, the sensor device for generating a sensor signal is set up, wherein the sensor signal characterizes a cut start or a cut end, an actuator that works with the workpiece stop or the saw aggregat is mechanically coupled and a control unit that is signal-technically coupled to the actuator and the sensor device, the control unit being configured to receive the sensor signal and to generate an actuator control signal as a function of the sensor signal
  • the invention is fundamentally based on the knowledge that an additional hazard potential for the operator arises from the guided situation of the workpiece on a stop surface.
  • a workpiece section is arranged between the tool and the stop surface.
  • the space available for this workpiece section is just sufficient to accommodate the To guide workpiece section therein in the machining direction.
  • the workpiece section can also be guided directly by the operator or - as long as it is still connected to the workpiece section guided by the operator, it can be guided indirectly by the operator.
  • An active clamping in the sense of a gripping, a clamping movement such as a pair of pliers, clamps or the like is typically not to be understood here in the sense of the invention, since the stop surface and the tool do not overlap during the cutting process - as is the case with such a gripping movement - transversely to the cutting direction to move.
  • the distance between the stop surface and the tool leading to the clamping can in particular be eliminated by moving the stop surface or the tool away from one another in such a way that the distance between the stop surface and the tool is increased, in particular by moving the tool and / or the stop surface in a direction perpendicular to the cutting direction will.
  • the stop surface can be moved horizontally away from the tool or the tool can be moved horizontally away from the stop surface.
  • the stop surface and / or the tool can be moved vertically, that is to say, for example, lowered under the support surface of the workpiece.
  • the workpiece table is designed to support a workpiece.
  • an essentially horizontal workpiece support surface is formed by the workpiece table.
  • the saw slot is also arranged in the workpiece table. The saw slot preferably has an elongated geometry.
  • the saw slot is in particular arranged and designed in such a way that the circular saw blade can be passed through it at least in sections.
  • the saw slot is arranged and designed in such a way that a peripheral section of the circular saw blade can be guided through it, so that this peripheral section is positioned above the workpiece support surface.
  • the main direction of extent of the saw slot extends preferably parallel to the saw line.
  • the saw unit can include a storage for the circular saw blade.
  • the saw unit preferably comprises a drive for the circular saw blade.
  • the drive for the circular saw blade drives it preferably in a rotational direction, so that it is designed to make a cut on a workpiece.
  • a scoring saw blade which can protrude from the workpiece table in the direction of the horizontal saw line in front of the circular saw blade, is preferably also arranged on the saw unit.
  • the saw unit and / or the circular saw blade is preferably arranged in such a way that it or these can be moved in the vertical direction.
  • the circular saw blade can preferably be moved completely under the workpiece support surface, but can also be arranged with a circumferential section above the workpiece support surface.
  • the circular saw blade can not be arranged to be movable in the vertical direction with respect to the workpiece support surface.
  • the saw line is formed by the horizontal and one diametrical extension of the circular saw blade.
  • the saw line is to be understood in particular as a straight line that defines a cutting direction.
  • the workpiece stop is movably arranged above the workpiece support surface.
  • the workpiece stop can for example be arranged on the workpiece support surface of the workpiece table.
  • the movable arrangement of the workpiece stop can be implemented, for example, with a linear guide, with the workpiece stop being able to be moved with this linear guide in a horizontal direction which is preferably oriented orthogonally to the saw line.
  • the movable arrangement of the workpiece stop can be implemented by a swivel mechanism, wherein the workpiece stop has a substantially vertical pivot axis. The pivot axis is preferably arranged in front of the saw slot in the cutting direction.
  • the movable arrangement of the workpiece stop can be implemented by means of a linear guide and a swivel mechanism.
  • the workpiece stop has the vertical workpiece stop surface.
  • the workpiece stop surface preferably extends parallel to the circular saw blade.
  • the workpiece stop surface is arranged in such a way that a plate-shaped workpiece resting on the workpiece support surface in a support area arranged horizontally in front of the workpiece stop can be placed with one side edge on the workpiece stop surface.
  • the spacing of the workpiece stop from the saw line is preferably adjustable.
  • the woodworking machine also includes the sensor device.
  • the sensor device is set up to generate a sensor signal that characterizes a cut start and / or cut end.
  • the beginning of the cut is to be regarded as the event when the tool touches the workpiece for the first time to carry out the cutting process.
  • the end of the cut is to be understood in particular as the event when a workpiece is completely severed.
  • the sensor device can in particular be set up to recognize a cut start and / or a cut end. As will be explained in more detail below, the detection of a cut start and / or a cut end and the generation of the sensor signal characterizing the cut end or the cut start can take place in different ways.
  • the position of the workpiece can be detected capacitively or optically and the start and end of the cut can be determined on the basis of the position detection.
  • the sensor device is preferably arranged between the circular saw blade and the workpiece stop.
  • the sensor device can also be formed by a logic circuit which merely detects the progress of the cut and from this calculates the end of the cut as a function of a previously known cut length and detects it in this way.
  • the cutting process can be recognized acoustically and the start or end of the cut can be determined on the basis of the acoustic recognition.
  • the sensor device can be designed for direct sensory detection of the start of the cut and / or the end of the cut, for example by detecting the workpiece edge located at the start of the cut or at the end of the cut.
  • the condition that a movement of the Workpiece stop triggers to avoid jamming can be detected directly in that the workpiece stop actuator is activated directly or in a predetermined time-offset manner when the end of the workpiece is detected.
  • the sensor device can also be designed for indirect detection of the end of the cut, for example by calculating the end of the cut on the basis of previously known workpiece data such as a cut length and on the basis of the detected start of the cut and a cutting feed rate.
  • the end of the cut can also be calculated in advance and, consequently, an actuator control and movement can take place shortly before the actual end of the cut to cancel the clamping distance.
  • the actuator is mechanically coupled to the workpiece stop or the saw unit.
  • the coupling of the actuator to the workpiece stop is set up in particular in such a way that the actuator moves the workpiece stop.
  • the actuator can move the saw unit.
  • the movement of the workpiece stop or the saw unit, which is brought about by the actuator, can be linear and / or rotary.
  • the actuator is also coupled with the sensor device via the control unit for signaling purposes.
  • the control unit of the woodworking machine is preferably designed to generate an actuator control signal when the sensor signal is generated by the sensor device.
  • the actuator control signal can be generated by the control unit explained in more detail below.
  • the control unit can, for example, generate the actuator control signal upon receipt of the sensor signal and send it to the actuator.
  • the actuator is set up in particular to receive the actuator control signal.
  • the actuator is arranged and designed to move the workpiece stop or the saw unit upon receipt of the actuator control signal in such a way that a clamping distance leading to the clamping of the workpiece between the circular saw blade and the workpiece stop surface is eliminated.
  • the invention is based on the knowledge that precisely this clamping between the workpiece stop and the circular saw blade leads to hazardous situations.
  • the workpiece located between the circular saw blade and the workpiece stop can can be accelerated by the rotation of the circular saw blade. This acceleration can have the effect that the workpiece is hurled away from the workpiece support surface.
  • the thrown workpiece generally leads to a hazardous situation. In particular, an operator or another person who is in the area where the workpiece is thrown is exposed to a risk of danger.
  • the woodworking machine according to the invention reduces the risk of workpieces being thrown around by preventing a workpiece from jamming between the saw blade and the workpiece stop surface by moving the workpiece stop or the saw unit and thus the circular saw blade. In addition, the risk of the saw teeth of the circular saw blade being triggered, which also represent a hazard, is reduced.
  • the actuator can be activated after the cut has been carried out, in this case the end of the cut corresponds to the termination of the cutting process.
  • the end of the workpiece can also be detected as the end of the cut by the sensor unit and the actuator activated before the cutting process is ended. It is often sufficient for the workpiece in the last part of the cutting process, for example for the last 10%, 5% or less of the cutting length, to be guided along the saw line by the saw blade alone and no longer by the workpiece stop.
  • a workpiece edge position in relation to the saw blade can therefore also be determined or calculated by the sensor device as the end of the cut and the actuator can be controlled before the end of the cutting process in order to cancel the clamping distance.
  • the woodworking machine improves work efficiency.
  • the workpiece located between the workpiece stop and the circular saw blade is in a non-clamped release position after sawing.
  • the operator does not have to first release the clamping through a manual activity, for example by disengaging the rip fence.
  • the clamping distance preferably extends in the horizontal direction and transversely to the saw line between the circular saw blade and the workpiece stop surface.
  • the elimination of the clamping distance means in particular that the clamping distance between the circular saw blade and the workpiece stop surface is increased. This enlargement can take place on the one hand by moving the workpiece stop and on the other hand by moving the circular saw blade.
  • the workpiece stop can be moved back again.
  • the workpiece stop can be retracted manually or automatically.
  • the automated retraction is preferably sensor-assisted so that the retraction only takes place when there is no workpiece on the workpiece support surface.
  • the circular saw blade can be moved back into a sawing position after removing the workpiece.
  • the circular saw blade can be pivoted back into a desired sawing position after a clamping distance has been increased by pivoting the circular saw blade and the machined workpiece has been removed.
  • the workpiece stop is designed as a rip fence, in particular as a right stop, the workpiece stop surface of the rip fence being aligned parallel to the circular saw blade and the actuator being designed as a rip fence actuator and being set up around the rip fence to cancel the clamping distance - and to move towards and / or to pivot, and / or the workpiece stop is designed as a stop flap on an angular stop, the actuator being designed as a flap actuator and being designed to move the stop flap back and forth and / or to remove the clamping distance swivel, and / or the saw unit is designed to swivel the circular saw blade about a horizontal axis oriented transversely to the saw line to cancel the clamping distance and the actuator is designed as a saw blade actuator and is set up around the saw blade to cancel the clamping distance s to move or swivel.
  • the actuator designed as a rip fence actuator is preferably mechanically coupled to the rip fence in such a way that the actuator moves the rip fence away from the circular saw blade upon receipt of the actuator control signal.
  • the rip fence can also be pivotable about a horizontal axis, the horizontal axis preferably being arranged in the sawing direction in front of the saw slot, so that the clamping distance is canceled when the rip fence is pivoted.
  • a workpiece can be clamped between the circular saw blade and the workpiece stop designed as a stop flap by actuating the actuator designed as a flap actuator.
  • the stop flap is preferably moved away from the circular saw blade in that the flap actuator moves and / or pivots the stop flap, for example, linearly.
  • the clamping distance between the circular saw blade and the workpiece stop can be canceled or increased in that the circular saw blade is moved away from the workpiece stop.
  • This can be done, for example, by pivoting the circular saw blade about the horizontal axis oriented transversely to the saw line, or by moving the circular saw blade along its axis of rotation. In particular, this can take place by pivoting in such a way that the peripheral section of the circular saw blade arranged above the workpiece support surface is pivoted away from the workpiece stop.
  • the end edge of the plate-shaped workpiece can be carried out by the sensor device, for example by optical recognition or acoustic recognition.
  • the sensor device can detect the end edge of the plate-shaped workpiece, for example by means of a workpiece sensor.
  • the workpiece sensor can be designed, for example, as a light barrier, as a capacitive sensor or as an inductive sensor.
  • the sensor device comprises at least one recognition unit.
  • the recognition unit is preferably set up to recognize a cut start and / or a cut end.
  • the recognition unit can recognize the start of the cut and / or the end of the cut, for example by means of a capacitive sensor, by means of optical or by means of acoustic detection.
  • Optical detection can take place, for example, by means of an image-generating camera and an image evaluation unit.
  • An acoustic detection can for example take place on the basis of a noise analysis in that noises recorded by a microphone are analyzed by a noise evaluation unit.
  • a noise in the vicinity of the circular saw blade can be analyzed.
  • a noise in the vicinity of the circular saw blade during a cut usually has a higher sound pressure level than a noise in the vicinity of the circular saw blade while no cut is being carried out.
  • the detection unit can detect the beginning of a cut and / or an end of the cut via a torque measurement on the drive of the circular saw blade, since the torque is higher during the cut than after the cut. Furthermore, this can take place via a power consumption on the drive of the circular saw blade.
  • a start of a cut can take place by means of a recognition of a starting edge and / or a cut end by means of a recognition of an end edge, as will be explained below.
  • the sensor device is set up to detect a starting edge and / or an end edge of a plate-shaped workpiece at at least one predetermined position on the workpiece support surface and to generate the sensor signal when the starting edge and / or the end edge at the predetermined position is detected, the predetermined position preferably being determined by means of a saw blade diameter of the circular saw blade, a saw blade height of the circular saw blade above the workpiece support surface, a workpiece thickness and / or a saw blade pivot angle.
  • a surface condition, a number of teeth, a tooth shape, a saw blade width, a speed of the saw shafts, a workpiece feed, a workpiece feed rate and / or a dwell time of the workpiece on the sensor device can be taken into account.
  • knowing the position of the circular saw blade can determine a start of the cut and / or an end of the cut.
  • the predetermined position can therefore be determined in particular by means of a saw blade diameter of the circular saw blade, the saw blade height of the circular saw blade above the workpiece support surface and a workpiece thickness.
  • the predetermined position is essentially determined by the workpiece thickness and the saw blade pivot angle.
  • the predetermined position is determined by the woodworking machine itself, for example by a control unit explained in more detail below. Furthermore, it is preferred that the saw blade diameter of the
  • Circular saw blade the saw blade height of the circular saw blade above the workpiece support surface and the saw blade pivot angle is determined by the woodworking machine itself using sensors.
  • the workpiece thickness can, for example, be entered by an operator at a user interface.
  • the woodworking machine can have a workpiece thickness sensor which is arranged and designed to determine the workpiece thickness of a workpiece positioned on the workpiece support surface.
  • the workpiece table has the sensor device and the sensor device comprises a first workpiece sensor and a second workpiece sensor, preferably the first workpiece sensor and the second workpiece sensor are spaced apart from one another in the direction of the sawing line.
  • a starting edge and / or an end edge of a plate-shaped workpiece can be determined at at least two different positions along the sawing line by means of two workpiece sensors spaced apart from one another in the direction of the sawing line. It is preferred that the sensor device comprises a plurality of workpiece sensors which are spaced apart from one another in the direction of the sawing line.
  • the multiple workpiece sensors can be arranged, for example, in a staggered matrix or array form, i.e. in two or more rows that extend in the direction of the sawing line, the sensors in adjacent rows being offset from one another and in this way a particularly close arrangement of the individual sensors for a finer longitudinal resolution in the sawing direction as well as redundancy is achieved.
  • the sensor device comprises a total of 24 workpiece sensors arranged sequentially in the direction of the sawing line.
  • the sensor device comprises a third workpiece sensor, the third workpiece sensor being arranged offset in the horizontal direction and transversely to the sawing line to the first workpiece sensor and the second workpiece sensor, the third workpiece sensor preferably in the direction of the saw line between the first workpiece sensor and the second workpiece sensor is arranged.
  • a third workpiece sensor which is arranged in the direction of the sawing line between the first workpiece sensor and the second workpiece sensor, improves the resolution for detecting the end edge of the plate-shaped workpiece.
  • the workpiece sensors of the sensor device are arranged on a sensor carrier, wherein the workpiece table preferably comprises the sensor carrier and wherein the sensor carrier is also preferably embedded in the workpiece table.
  • the sensor carrier preferably includes all workpiece sensors of the sensor device.
  • the sensor device is arranged on the sensor carrier.
  • the sensor carrier is preferably embedded in the workpiece table, so that it forms a plane plane with the workpiece support surface.
  • at least one workpiece sensor of the sensor device is arranged in the direction of the saw line in front of the saw slot.
  • the control unit is designed in particular to control the actuator, in particular the rip fence actuator, the flap actuator or the saw unit.
  • the actuator control signal generated by the control unit can control the actuator, in particular the special actuators described above.
  • the actuator control signal is generated as a function of the sensor signal. Since the sensor signal characterizes the end of the cut, the actuator control signal is intended to move the workpiece stop in such a way that the workpiece is no longer clamped between the circular saw blade and the workpiece stop.
  • the signaling coupling of the control device with the actuator is preferably wired or wireless.
  • control unit can be set up to receive a guide signal, the guide signal characterizing a leading cutting on the rip fence or on the angle stop, wherein the control unit is also set up, upon receipt of a guide signal indicating a leading cutting on the Angle stop is characterized by generating an actuator control signal, the actuator moving the rip fence away from the sawing line by receiving the actuator control signal.
  • the leading cutting on the rip fence or on the angle fence can be determined, for example, via a fourth workpiece sensor.
  • the fourth workpiece sensor can be used to determine whether the workpiece is in contact with the parallel stop or the angle stop. After determining a positioning of the workpiece on the parallel stop or on the angle stop, the guide signal is generated.
  • the control signal is preferably generated by the fourth workpiece sensor.
  • the workpiece table comprises a stop activation sensor, the stop activation sensor being arranged in the direction of the saw line behind the saw slot and being set up to generate a first stop activation signal, the first stop activation signal indicating the absence of a workpiece in the area adjacent to the stop activation sensor characterized, the Control unit generates a second actuator control signal upon receipt of the first stop actuation signal, which controls the actuator in such a way that the
  • Workpiece stop is moved in order to move the workpiece stop surface onto the sawing line, and the stop actuation sensor is set up to generate a second stop actuation signal, the second stop actuation signal indicating the presence of a workpiece in the area adjacent to the
  • the control unit generating a third actuator control signal upon receipt of the second stop actuation signal, which prevents the workpiece stop surface from moving towards the saw line.
  • the stop actuation sensor can be designed as an individual sensor. In this case, a single sensor element is provided which, for example, capacitively detects the presence of the workpiece at a certain point.
  • the stopper operation sensor detects a workpiece on the workpiece table. If a workpiece is positioned on the workpiece table, moving the workpiece stop is associated with the risk of jamming between the workpiece stop and the circular saw blade. This can damage the circular saw blade, the saw unit, the workpiece stop or the workpiece. It is therefore preferred that the workpiece stop is prevented from moving when a workpiece is present on the workpiece table. According to a further preferred embodiment it is provided that the
  • Control unit is set up to generate a lowering signal upon receipt of the sensor signal, the lowering signal controlling an actuator designed as a lowering actuator in such a way that the circular saw blade is moved under the workpiece support surface.
  • the saw blade switch-off signal a Controls the drive motor of the saw blade in such a way that the drive of the circular saw blade is switched off.
  • the circular saw blade is preferably also actively braked.
  • At least one workpiece sensor and / or the stop actuation sensor is selected from the group consisting of optical sensors, capacitive sensors, inductive sensors, pneumatic sensors, linear longitudinal sensors, and ultrasonic sensors.
  • the sensor device or the stop actuation sensor can in principle be designed to detect the presence or absence of a workpiece at a specific location or point on the workpiece support surface and in this way detect a front or rear cutting edge through continuous measurement, whereby the start or end of the cut when the sensor device is positioned accordingly can be captured.
  • the sensor device or the stop actuation sensor can in principle be designed to detect the presence or absence of a workpiece at a specific location or point on the workpiece support surface and in this way detect a front or rear cutting edge through continuous measurement, whereby the start or end of the cut when the sensor device is positioned accordingly can be captured.
  • Stop actuation sensors can also be designed to detect, in addition to this binary signal, more precise properties of the workpiece, for example its material thickness or the type of material. Optical sensors, capacitive sensors, inductive sensors and ultrasonic sensors are particularly suitable for this.
  • the optical sensors can be designed, for example, as a light barrier. When a workpiece is present above one of the workpiece sensors or above the stop actuation sensor, the presence of a workpiece is detected. With continuous monitoring of the light barrier, it can also be detected when there is no longer a workpiece above the workpiece sensor or the
  • Stop actuation sensor is located. This transition from the detection of the presence of a workpiece and the absence of a workpiece can, for example, characterize the end of a cut. On the basis of this, the sensor signal can then be generated by the sensor device.
  • the woodworking machine has a first workpiece stop and a second workpiece stop, the first workpiece stop as a parallel stop, in particular as a right stop, and the second workpiece stop is designed as a stop flap on an angle stop.
  • the woodworking machine comprises a display device which is set up to signal, preferably to display, a deviation from a predefined dimensional position of the workpiece stop to a user.
  • the signaling can take place, for example, by a flashing warning light, the warning light preferably being arranged in the table bar.
  • a warning can also appear on the display or an acoustic warning signal can be output. Two or more of the warning signals mentioned above can also be output.
  • Another aspect of the invention is a method for controlling a woodworking machine, in particular a sliding table saw, comprising cutting a plate-shaped workpiece with a circular saw blade defining a saw line, one side of the workpiece being arranged on a workpiece stop surface of a movable workpiece stop by means of a cut that has a start of cut and has a cutting end, detecting the beginning of the cut and / or the cutting end, and moving the workpiece stop in such a way that, depending on the detection of the cutting end, a clamping distance leading to the clamping of the workpiece between the circular saw blade and the workpiece stop surface is canceled by the workpiece stop surface or the saw blade by means of a Actuator is moved, in particular by the workpiece stop surface is moved horizontally, the saw blade is pivoted about a horizontal axis, or the saw blade is moved vertically.
  • a preferred development of the method provides that, after the end of the cut has been determined, a drive for the circular saw blade and / or a chip extraction system is or are deactivated.
  • the drive of the circular saw blade is deactivated after a predetermined period of time, preferably between 10 seconds and 30 seconds, particularly preferably between 10 seconds and 20 seconds, if no further workpiece is detected on a workpiece support surface.
  • FIG. 1 a perspective view of a woodworking machine
  • FIGS. 2a, b schematic, perspective views of the woodworking machine from FIG. 1;
  • FIG. 3 a perspective detailed view of an embodiment variant of the one in FIG
  • FIG. 4 a perspective detailed view of a further embodiment variant of the woodworking machine shown in FIG. 1;
  • Figure 5 a schematic method for controlling a
  • Figure 1 shows a perspective view of a woodworking machine.
  • the woodworking machine 1 extends from a front end 2 to a rear end 4.
  • the woodworking machine 1 has a frame 6.
  • a workpiece table 10 is arranged on the frame 6, the workpiece table 10 being set up to support a workpiece, in particular a plate-shaped workpiece.
  • a trimming carriage 12 is also arranged to be linearly movable.
  • the trimming carriage 12 is arranged to be movable in a saw line direction S in particular.
  • a transverse table 14 projecting in the clamping direction K is also arranged on the trimming carriage 12.
  • the transverse table 14 has a stop flap 16, the stop flap being designed as a workpiece stop surface on the side facing the circular saw blade 28, which will be explained in more detail below.
  • the cross table 14 can also to the vertical direction V be pivotable and is preferably designed as a parallelogram cross table.
  • the circular saw blade 28 is arranged in the sawing line direction S to the right of the trimming carriage 12, as can be seen in particular from FIGS. 2a, b, 3 and 4.
  • the circular saw blade 28 is a rotationally symmetrical disk with saw teeth which are generally arranged at regular intervals on the circumference.
  • the circular saw blade 28 protrudes from a saw slot 30 with a peripheral section.
  • the circular saw blade 28 can be arranged on a saw unit, not shown here.
  • the saw unit is usually arranged under the workpiece support surface of the workpiece table 10.
  • the saw unit includes, for example, drive elements that
  • the saw unit can pivot the circular saw blade 28 about an axis aligned parallel to the saw line direction S. Furthermore, the saw unit can also move the circular saw blade 28 back and forth in the vertical direction V, for example to set the circular saw blade 28 to a defined height above the workpiece table 10 and also to move the circular saw blade 28 under the workpiece support surface of the workpiece table 10.
  • a riving knife 32 is arranged behind the circular saw blade 28 in the saw line direction S.
  • a scoring saw blade 38 is arranged in front of the circular saw blade 28 in the saw line direction S.
  • the woodworking machine 1 also comprises a control unit 22 which is arranged on a cantilevered arm of a table column.
  • the woodworking machine 1 comprises a protective hood 20, which is also arranged on a cantilevered arm of the table column. The guard position can be monitored during a sawing process.
  • a plate-shaped workpiece can be cut with the woodworking machine 1.
  • the trimming carriage 12 is moved in the saw line direction S towards the front end
  • a workpiece is arranged on the trimming carriage 12, the workpiece table 10 and, if the workpiece is of the appropriate size, also on the cross table 14 such that a first section of the workpiece is located in the saw line direction S to the right of the saw line 36 formed by the circular saw blade 28 and a second section of the workpiece to the left of the sawing line 36.
  • the workpiece is separated by moving the trimming carriage 12 and the workpiece arranged thereon in the sawing line direction S from the front end 2 in the direction of the rear end 4. This causes a relative movement between the workpiece and the circular saw blade 28.
  • workpieces are usually placed on workpiece stops.
  • the woodworking machine shown has for this purpose a stop rail 15, the workpiece stop surface 18 of the stop flap 16 and a parallel stop 24.
  • the rip fence is guided by a guide element 25.
  • the rip fence 24 has a second workpiece stop surface 26.
  • a workpiece part is arranged to the left of the saw line 36 and a workpiece part is arranged to the right of the saw line 36.
  • the workpiece stops can have sensors to detect which workpiece stop a workpiece is in contact with. For example, a sensor can be arranged on the rip fence 24 and / or on the stop flap.
  • a workpiece part can be arranged between the circular saw blade 28 and the second workpiece stop surface 26 of the rip fence 24. It often happens that the workpiece part is clamped between the circular saw blade 28 and the second workpiece stop surface 26.
  • a woodworking machine therefore has a clamping distance 40 between the circular saw blade 28 and the parallel stop 26 when the parallel stop 26 is set.
  • the clamping distance is in particular parallel to one
  • a workpiece clamped between the rip fence 24 and the circular saw blade 28 can execute uncontrolled movements due to the rotation of the circular saw blade 28, since this separated part of the workpiece is usually not guided by an operator.
  • the workpiece part clamped between the circular saw blade 28 and the rip fence 24 can, for example, be thrown in the direction of the front end 2. In addition, this can also execute movements in the vertical direction V and thus damage parts of the woodworking machine 1. In particular, however, there is a safety risk for operators of the
  • the invention therefore proposes that the clamping situation be eliminated at the moment the workpiece is severed. This is achieved by eliminating the clamping distance 40.
  • this can be done by disengaging the parallel stop 24 in the disengaging direction 42.
  • the parallel stop 24 has a guide element 25 which is in a guide of the stop 1 1 of
  • Woodworking machine 1 is performed.
  • clamping distance 40 can be eliminated in that the circular saw blade 28 is pivoted about an axis aligned parallel to the saw line direction S, namely counterclockwise from the perspective of the front end 2.
  • a workpiece can be clamped on the left side by moving the
  • the rip fence 24 is preferably coupled to a rip fence actuator.
  • the rip fence actuator is designed to move the rip fence 24 in the clamping direction K.
  • the rip fence actuator is designed to move the rip fence 24 in the clamping direction K.
  • Rip fence actuator designed to move rip fence 24 in disengagement direction 42.
  • the stop flap 16 can also be connected to an actuator.
  • Woodworking machine 1 has a sensor device 100.
  • the sensor device 100 is designed to detect a start of a cut and / or an end of a cut. As soon as the sensor device 100 detects the start of the cut and / or the end of the cut, it generates a sensor signal.
  • Rip fence actuator are coupled to the sensor device 100 for signaling purposes and are set up such that when the sensor signal is generated, the rip fence 24 is disengaged in the disengaging direction 42, the stop flap 16 is moved and / or the circular saw blade 28 is pivoted.
  • the actuators known above are preferably set up after the parallel stop 24 has been disengaged in the disengaging direction 42 or after the stop flap 16 has been moved or after the circular saw blade has been pivoted or moved, to move it back into the starting position or to pivot it back.
  • the sensor device 100 detects the end of the cut, for example, by detecting a rear edge of a workpiece.
  • a rear edge of a workpiece is measured by means of the first row of workpiece sensors 102 and the second row shown in FIG Workpiece sensors 104 possible.
  • the workpiece sensors of the first row 102 and the second row 104 are arranged offset from one another in the sawing line direction S.
  • the first row 102 and the second row 104 are slightly spaced from one another in the clamping direction K.
  • the sensor device 100 is spaced apart from the circular saw blade 28 by a sensor spacing 108. It can be seen in particular from FIG.
  • the end of a cut at a rear edge of a workpiece is particularly dependent on how far the circular saw blade 28 protrudes in the vertical direction V from the saw slot 30.
  • the position of the rear edge is dependent on the diameter of the circular saw blade 28.
  • Further parameters to be considered for determining the end of the cut can be a swivel angle of the circular saw blade 28 and a
  • the workpiece sensors of the sensor device 100 are designed, in particular, in such a way that they can detect the presence and / or the absence of a workpiece.
  • Optical, capacitive and inductive sensors are particularly suitable for this.
  • pneumatic sensors are also available as well
  • the sensor device can also be designed as a sensor array 100a shown in FIG.
  • a sensor array 100a comprises a plurality of sensors as a component.
  • the sensor array 100a can be embedded in the workpiece table 10 and preferably the upper surface of the sensor array can be aligned with the upper support surface of the workpiece table. It is advantageously designed as an exchangeable component.
  • the workpiece table 10 also includes a stop actuation sensor 106.
  • the stop actuation sensor 106 is arranged in the saw line direction S behind the circular saw blade 28.
  • the stop actuation sensor 106 is preferably arranged in the saw line direction S in alignment with the sensor device 100 and / or the first row 102 of workpiece sensors and / or the second row 104 of workpiece sensors.
  • the stop actuation sensor 106 is set up to detect a workpiece that is located in the area adjacent to the stop actuation sensor 106.
  • the fence operation sensor 106 can detect presence and absence of a workpiece adjacent to the fence operation sensor 106.
  • a movement of the rip fence 24 against the disengagement direction 42 is prevented when a workpiece is on the workpiece table 10 and in particular in an area adjacent to the Stop actuation sensor 106 is located, since this harbors the risk of the workpiece colliding with the circular saw blade 28.
  • the method shown in FIG. 5 comprises the method step of separating 200 a plate-shaped workpiece with a circular saw blade 28 defining a saw line 36, one side of the workpiece being arranged on a workpiece stop surface 18, 26 of a movable workpiece stop, for example a parallel stop 26 or a stop flap 18 .
  • the method includes the step of determining 202 an end of the cut.
  • the method further includes the step of moving 204 the workpiece stop 16, 24 in such a way that the workpiece stop surface is moved away from the saw line 36 as a function of the detection of the end of the cut.
  • first row of workpiece sensors 104 second row of workpiece sensors 106 stop actuation sensor 108 sensor spacing

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Sawing (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Holzbearbeitungsmaschine, insbesondere eine Formatkreissäge, und ein Verfahren zur Steuerung einer Holzbearbeitungsmaschine. Die Erfindung betrifft insbesondere eine Holzbearbeitungsmaschine, insbesondere Formatkreissäge, umfassend einen Werkstücktisch mit einer im Wesentlichen horizontalen Werkstückauflagefläche und einem Sägeschlitz, einem Sägeaggregat mit einem Kreissägeblatt, das aus dem Sägeschlitz herausragbar angeordnet ist und eine im Wesentlichen horizontale Sägelinie definiert, ein oberhalb der Werkstückauflagefläche beweglich angeordneter Werkstückanschlag mit einer vertikal stehenden Werkstückanschlagfläche, die so angeordnet ist, dass ein auf der Werkstückauflagefläche in einem horizontal vor dem Werkstückanschlag angeordneten Auflagebereich aufliegendes plattenförmiges Werkstück mit einer Seitenkante an der Werkstückanschlagfläche angelegt werden kann, eine Sensoreinrichtung, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtung zur Erzeugung eines Sensorsignals eingerichtet ist, wobei das Sensorsignal ein Schnittende charakterisiert.

Description

Holzbearbeitungsmaschine mit einem ausrückbaren Parallelanschlag
Die Erfindung betrifft eine Holzbearbeitungsmaschine, insbesondere eine Formatkreissäge, und ein Verfahren zur Steuerung einer Holzbearbeitungsmaschine.
Holzbearbeitungsmaschinen, insbesondere Formatkreissägen, werden dazu verwendet, um großformatige Platten, insbesondere Platten aus Holzwerkstoff oder Massivholz, Kunststoffplatten oder Platten aus Leichtmetallen zuzuschneiden. Holzbearbeitungsmaschinen des erfindungsgemäßen Typs weisen eine im Wesentlichen horizontale Werkstückauflagefläche auf, auf die das Werkstück von einem Benutzer oder einer automatischen Zuführeinrichtung aufgelegt werden kann. Auf der im Wesentlichen horizontalen Werkstückauflagefläche kann das Werkstück beispielsweise mittels eines Luftkissens oder durch sonstige Lagerungseinrichtungen unterstützt, horizontal verschoben werden, um in definierter Weise in Bezug auf ein Sägeaggregat und dessen Bewegungsrichtung positioniert zu werden.
Das Sägeaggregat ist bei Holzbearbeitungsmaschinen des erfindungsgemäßen Typs unterhalb der Werkstückauflagefläche angeordnet. Das Sägeaggregat umfasst ein Kreissägeblatt. Das Kreissägeblatt und ein in dem Werkstücktisch angeordneter Sägeschlitz sind derart angeordnet, dass das Kreissägeblatt aus dem Sägeschlitz herausragt. Vorzugsweise ragt das Kreissägeblatt mit einem Umfangsabschnitt aus dem Sägeschlitz heraus, wobei eine Rotationsachse des Kreissägeblatts unterhalb des Werkstücktisches angeordnet ist. Durch eine relative Bewegung zwischen dem Werkstück und dem sich rotatorisch bewegenden Kreissägeblatt wird ein Schnitt an dem Werkstück durchgeführt. Um ein Werkstück auf ein vorbestimmtes, exaktes Maß zuzuschneiden, ist es bekannt, eine einstellbare Anschlagfläche an einer solchen Formatkreissäge vorzusehen. Das Werkstück kann dann mit einer Kante an diese Anschlagfläche angelegt werden und in dieser Anlage an der Anschlagfläche an das Sägeblatt herangeführt und durch das Sägeblatt hindurchgeführt werden. Auf diese Weise wird ein vorbestimmter Abstand zwischen der Anschlagfläche und dem Kreissägeblatt als Schnittmaß exakt eingehalten. Grundsätzlich kann das Werkstück dabei während des Schnitts an der feststehenden Anschlagfläche entlanggeführt werden oder die Anschlagfläche ist in Schnittrichtung beweglich geführt und bewegt sich beim Schnitt mit, sodass das Werkstück während des Schnitts unbeweglich daran anliegt. Der auf Maß herzustellende Werkstückabschnitt liegt dabei häufig zwischen Sägeblatt und Anschlagfläche und das Sägeblatt folglich zwischen dem abzutrennenden Restabschnitt und der Anschlagfläche. Es kann aber auch so gearbeitet werden, dass durch Abtrennen eines auf Maß vorbestimmten Restabschnitts das Werkstück maßgenau zugeschnitten wird, in diesem Fall liegt der Restabschnitt zwischen Anschlagfläche und Sägeblatt und das Sägeblatt zwischen dem herzustellenden Werkstückabschnitt und der Anschlagfläche.
Aus der EP 0 624 430 A1 ist eine Formatkreissäge mit einem Rechtsanschlag und einem schwenkbaren Sägeblatt bekannt, wobei der Rechtsanschlag parallel zu einer von einem Sägeblatt gebildeten Werkzeugebene angeordnet ist. Der Rechtsanschlag dient zur Parallelführung eines Werkstücks während eines Schnitts mit dem Sägeblatt. Holzbearbeitungsmaschinen unterliegen Arbeitssicherheitsvorgaben und sind daher mit Sicherheitsvorrichtungen ausgerüstet. Hierdurch soll vermieden werden, dass der Bediener sich am Werkzeug, wie beispielsweise dem rotierenden Sägeblatt der Maschine verletzt. Das Sägeblatt ist hierzu in einer Schutzhaube gekapselt und die Führung des Werkstücks kann durch einen Schiebestock erfolgen, um einen direkten Kontakt zwischen der Hand des Bedieners und dem Werkzeug vorzubeugen. Darüber hinaus werden persönliche Sicherheitsausrüstungen von Bedienern getragen, welche an der Maschine arbeiten, beispielsweise Schutzhandschuhe oder -brillen. Für Formatkreissägen sind weiterhin technologisch aufwendige Sicherheitseinrichtungen vorgeschlagen worden, die darauf abzielen, eine Gefährdung der Hand oder des Arms des Bedieners zu erkennen und eine Unfallvermeidung durch Stoppen oder Absenken des Sägeblatts zu erreichen, wenn eine Gefährdung erkannt wird. Allerdings hat sich gezeigt, dass trotz dieser Sicherheitsmaßnahmen und -Einrichtungen nach wie vor ein Gefährdungspotential von solchen Holzbearbeitungsmaschinen ausgeht. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Holzbearbeitungsmaschine bereitzustellen, die es ermöglicht, bei Aufrechterhaltung der wirtschaftlichen Bearbeitung eines Werkstücks mit der Holzbearbeitungsmaschine eine wesentliche Reduktion einer Verletzungsgefahr während der Arbeit an der Holzbearbeitungsmaschine zu erreichen und um eine Beschädigung des Werkstückes zu vermeiden. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einer Holzbearbeitungsmaschine der eingangs beschriebenen Art gelöst, umfassend einen Werkstücktisch mit einer im Wesentlichen horizontalen Werkstückauflagefläche und einem Sägeschlitz, einem Sägeaggregat mit einem Kreissägeblatt, das aus dem Sägeschlitz herausragbar angeordnet ist und eine im Wesentlichen horizontale Sägelinie definiert, ein oberhalb der Werkstückauflagefläche beweglich angeordneter Werkstückanschlag mit einer vertikal stehenden Werkstückanschlagfläche, die so angeordnet ist, dass ein auf der Werkstückauflagefläche in einem horizontal zwischen dem Sägeblatt und dem Werkstückanschlag angeordneten Auflagebereich aufliegendes plattenförmiges Werkstück mit einer Seitenkante an der Werkstückanschlagfläche angelegt werden kann, die Sensoreinrichtung zur Erzeugung eines Sensorsignals eingerichtet ist, wobei das Sensorsignal einen Schnittanfang oder ein Schnittende charakterisiert, ein Aktuator, der mit dem Werkstückanschlag oder dem Sägeaggregat mechanisch gekoppelt ist und eine Steuerungseinheit, die mit dem Aktuator und der Sensoreinrichtung signaltechnisch gekoppelt ist, wobei die Steuerungseinheit eingerichtet ist, um das Sensorsignal zu empfangen und in Abhängigkeit des Sensorsignals ein Aktuatorsteuersignal zu erzeugen und an den Aktuator zu senden, und der Aktuator ausgebildet ist, um bei Empfang des Aktuatorsteuersignals den Werkstückanschlag oder das Sägeaggregat derart zu bewegen, dass ein zur Klemmung des Werkstücks zwischen dem Kreissägeblatt und der Werkstückanschlagfläche führender Klemmabstand aufgehoben wird. Der Erfindung liegt grundsätzlich die Erkenntnis zu Grunde, dass ein zusätzliches Gefährdungspotential für den Bediener von der geführten Situation des Werkstücks an einer Anschlagfläche ausgeht. Durch diese Führung ist ein Werkstückabschnitt zwischen dem Werkzeug und der Anschlagfläche angeordnet. Zwar ist der für diesen Werkstückabschnitt zur Verfügung stehende Platz gerade ausreichend, um den Werkstückabschnitt darin in Bearbeitungsrichtung zu führen. Der Werkstückabschnitt kann auch direkt vom Bediener geführt werden oder er kann - solange er noch mit dem vom Bediener geführten Werkstückabschnitt verbunden ist, indirekt vom Bediener geführt werden. Aber sobald sich der zwischen dem Werkzeug und der Anschlagfläche angeordnete Werkstückabschnitt leicht verkantet, verkippt oder aus anderen Gründen gegen das Werkzeug gedrückt wird, besteht nach Erkenntnis der Erfinder die Gefahr, dass auf den Werkstückabschnitt durch die Bewegung des Werkzeugs in Richtung Bedienseite eine Kraft ausgeübt wird, die zu einer Beschleunigung des Werkstückabschnitts führen kann. Darüber hinaus kann die freie Beweglichkeit des abgeschnittenen Holzstückes für die Entnahme durch die Klemmung eingeschränkt sein, wobei diese für die Entnahme sichergestellt sein muss. Im Sinne der Erfindung wird dies als„Klemmung“ verstanden und der bei dieser Klemmung vorliegende Abstand, in dem der Werkstückabschnitt am Werkzeug und an der Anschlagfläche quasi direkt anliegt, als„Klemmabstand“ verstanden. Eine aktive Klemmung im Sinne eines Greifens, einer Klemmzustellbewegung wie bei einer Zange, Klemme oder dergleichen ist hierunter typischerweise im Erfindungssinne nicht zu verstehen, da sich die Anschlagfläche und das Werkzeug während des Schnittvorgangs nicht - wie etwa bei einer solchen Greifbewegung - quer zur Schnittrichtung aufeinander zu bewegen.
Der zur Klemmung führende Abstand zwischen Anschlagfläche und Werkzeug kann insbesondere dadurch aufgehoben werden, dass die Anschlagfläche oder das Werkzeug solcherart voneinander wegbewegt werden, dass der Abstand zwischen Anschlagfläche und Werkzeug erhöht wird, insbesondere indem Werkzeug und/oder Anschlagfläche in einer Richtung senkrecht zur Schnittrichtung bewegt werden. So kann beispielsweise die Anschlagfläche horizontal vom Werkzeug wegbewegt werden oder das Werkzeug kann horizontal von der Anschlagfläche wegbewegt werden. Ebenso kann die Anschlagfläche und/oder das Werkzeug senkrecht bewegt werden, also beispielsweise unter die Auflagefläche des Werkstücks abgesenkt werden.
Die Gefahr einer Klemmung und eines Wegschleuderns und Beschädigens des Werkstückabschnitts ist nach Erkenntnis der Erfinder besonders erhöht, sobald der Werkstückabschnitt nicht mehr geführt ist oder vom restlichen Werkstück abgetrennt ist. In dieser Situation besteht die Gefahr, dass der Werkstückabschnitt verkantet und dadurch zwischen dem Werkzeug - wie einem Kreissägeblatt - und der Werkstückanschlagfläche geklemmt wird und hierdurch beschleunigt wird. Der Werkstückabschnitt kann dann gegen den Bediener geschleudert werden und ihn treffen und verletzen. Diese Gefährdung wird erfindungsgemäß vermieden. Der Werkstücktisch ist zur Auflage eines Werkstücks ausgebildet. Hierfür ist eine im Wesentlichen horizontale Werkstückauflagefläche durch den Werkstücktisch gebildet. In dem Werkstücktisch ist ferner der Sägeschlitz angeordnet. Der Sägeschlitz weist vorzugsweise eine längliche Geometrie auf. Der Sägeschlitz ist insbesondere derart angeordnet und ausgebildet, dass durch diesen das Kreissägeblatt zumindest abschnittsweise hindurchführbar ist. Insbesondere ist der Sägeschlitz derart angeordnet und ausgebildet, dass ein Umfangsabschnitt des Kreissägeblatts durch diesen hindurchgeführt werden kann, sodass dieser Umfangsabschnitt über der Werkstückauflagefläche positioniert ist. Der Sägeschlitz erstreckt sich mit seiner Haupterstreckungsrichtung vorzugsweise parallel zu der Sägelinie.
Das Sägeaggregat kann eine Lagerung für das Kreissägeblatt umfassen. Darüber hinaus umfasst das Sägeaggregat vorzugsweise einen Antrieb für das Kreissägeblatt. Der Antrieb für das Kreissägeblatt treibt dieses vorzugsweise in einer rotatorischen Richtung an, sodass dieses zur Durchführung eines Schnitts an einem Werkstück ausgebildet ist.
Vorzugsweise ist an dem Sägeaggregat ferner ein Vorritzsägeblatt angeordnet, das in Richtung der horizontalen Sägelinie vor dem Kreissägeblatt aus dem Werkstücktisch herausragen kann. Vorzugsweise ist das Sägeaggregat und/oder das Kreissägeblatt derart angeordnet, dass dieses bzw. diese in vertikaler Richtung bewegt werden können. Vorzugsweise kann das Kreissägeblatt vollständig unter die Werkstückauflagefläche bewegt, aber auch mit einem Umfangsabschnitt über der Werkstückauflagefläche angeordnet werden. Darüber hinaus kann das Kreissägeblatt in Bezug auf die Werkstückauflagefläche in vertikaler Richtung nicht bewegbar angeordnet sein.
Die Sägelinie wird durch die horizontale und eine diametrale Erstreckung des Kreissägeblatts gebildet. Die Sägelinie ist insbesondere als eine gerade Linie zu verstehen, die eine Schnittrichtung definiert.
Der Werkstückanschlag ist oberhalb der Werkstückauflagefläche beweglich angeordnet. Der Werkstückanschlag kann beispielsweise auf der Werkstückauflagefläche des Werkstücktisches angeordnet sein. Die bewegliche Anordnung des Werkstückanschlags kann beispielsweise mit einer Linearführung realisiert sein, wobei der Werkstückanschlag mit dieser Linearführung in einer horizontalen Richtung, die vorzugsweise orthogonal zur Sägelinie ausgerichtet ist, bewegt werden kann. Darüber hinaus kann die bewegliche Anordnung des Werkstückanschlags durch einen Schwenkmechanismus realisiert sein, wobei der Werkstückanschlag eine im Wesentlichen vertikale Schwenkachse aufweist. Die Schwenkachse ist vorzugsweise in Schnittrichtung vor dem Sägeschlitz angeordnet. Darüber hinaus kann die bewegliche Anordnung des Werkstückanschlags mittels einer Linearführung und eines Schwenkmechanismus realisiert sein. Der Werkstückanschlag weist die vertikal stehende Werkstückanschlagfläche auf. Die Werkstückanschlagfläche erstreckt sich vorzugsweise parallel zum Kreissägeblatt. Die Werkstückanschlagfläche ist derart angeordnet, dass ein auf der Werkstückauflagefläche in einem horizontal vor dem Werkstückanschlag angeordneten Auflagebereich aufliegendes plattenförmiges Werkstück mit einer Seitenkante an der Werkstückanschlagfläche angelegt werden kann. Die Beabstandung des Werkstückanschlags von der Sägelinie ist vorzugsweise einstellbar.
Die erfindungsgemäße Holzbearbeitungsmaschine umfasst ferner die Sensoreinrichtung. Die Sensoreinrichtung ist zur Erzeugung eines Sensorsignals eingerichtet, das ein Schnittanfang und/oder Schnittende charakterisiert. Als Schnittanfang ist das Ereignis zu betrachten, bei dem das Werkzeug erstmalig das Werkstück zur Durchführung des Schneidvorgangs berührt. Als ein Schnittende ist insbesondere das Ereignis zu verstehen, wenn ein Werkstück vollständig durchtrennt wurde. Die Sensoreinrichtung kann insbesondere eingerichtet sein, um einen Schnittanfang und/oder ein Schnittende zu erkennen. Wie im Folgenden noch näher erläutert wird, kann die Erkennung eines Schnittanfanges und/oder eines Schnittendes und die Erzeugung des das Schnittende oder den Schnittanfang charakterisierenden Sensorsignals auf unterschiedliche Weise erfolgen. Beispielsweise kann Position des Werkstücks kapazitiv oder optisch erkannt werden und anhand der Positionserkennung der Schnittanfang und das Schnittende ermittelt werden. Die Sensoreinrichtung ist vorzugsweise zwischen dem Kreissägeblatt und dem Werkstückanschlag angeordnet. Die Sensoreinrichtung kann auch durch einen logischen Schaltkreis gebildet werden, der lediglich den Schnittfortschritt erfasst und daraus in Abhängigkeit einer vorbekannten Schnittlänge das Schnittende berechnet und auf diese Weise erfasst. Weiterhin kann der Schnittvorgang akustisch erkannt werden und anhand der akustischen Erkennung der Schnittanfang oder das Schnittende ermittelt werden.
Grundsätzlich kann die Sensoreinrichtung zur direkten sensorischen Erfassung des Schnittanfangs und/oder des Schnittendes ausgebildet sein, beispielsweise, indem die am Schnittanfang oder am Schnittende liegende Werkstückkante erfasst wird. Durch die Erfassung des Schnittendes kann die Bedingung, welche eine Bewegung des Werkstückanschlags zur Vermeidung einer Klemmung auslöst, direkt erfasst werden, indem der Werkstückanschlagaktuator bei Erfassung des Werkstückendes unmittelbar oder in vorbestimmt zeitversetzter Weise angesteuert wird. Durch die Erfassung des Schnittanfangs kann die Sensorvorrichtung auch für eine indirekte Erfassung des Schnittendes ausgebildet sein, beispielsweise indem anhand von vorbekannten Werkstückdaten wie einer Schnittlänge und anhand des erfassten Schnittanfangs und einer Schnittvorschubgeschwindigkeit das Schnittende berechnet wird. Bei einer indirekten Bestimmung des Schnittendes kann auch eine Vorausberechnung des Schnittendes erfolgen und folglich schon kurz vor dem eigentlichen Schnittende eine Aktuatoransteuerung und-bewegung zur Aufhebung des Klemmabstands erfolgen.
Der Aktuator ist mit dem Werkstückanschlag oder dem Sägeaggregat mechanisch gekoppelt. Die Kopplung des Aktuators mit dem Werkstückanschlag ist insbesondere derart eingerichtet, dass der Aktuator den Werkstückanschlag bewegt. Darüber hinaus ist es bevorzugt, dass der Aktuator das Sägeaggregat bewegen kann. Die Bewegung des Werkstückanschlags oder des Sägeaggregats, die durch den Aktuator bewirkt wird, kann linear und/oder rotatorisch sein.
Der Aktuator ist ferner mit der Sensoreinrichtung über die Steuerungseinheit signaltechnisch gekoppelt. Die Steuerungseinheit der Holzbearbeitungsmaschine ist vorzugsweise ausgebildet, bei Erzeugung des Sensorsignals durch die Sensoreinrichtung ein Aktuatorsteuersignal zu erzeugen. Beispielsweise kann das Aktuatorsteuersignal durch die im Folgenden noch näher erläuterte Steuerungseinheit erzeugt werden. Die Steuerungseinheit kann beispielsweise bei Empfang des Sensorsignals das Aktuatorsteuersignal erzeugen und an den Aktuator senden. Der Aktuator ist insbesondere eingerichtet, um das Aktuatorsteuersignal zu empfangen. Der Aktuator ist angeordnet und ausgebildet, bei Empfang des Aktuatorsteuersignals den Werkstückanschlag oder das Sägeaggregat derart zu bewegen, dass ein zur Klemmung des Werkstücks zwischen dem Kreissägeblatt und der Werkstückanschlagfläche führender Klemmabstand aufgehoben wird. Beim Sägen eines plattenförmigen Werkstücks, das an einem Werkstückanschlag anliegt, resultiert in der Regel eine Klemmung zwischen Kreissägeblatt und eben diesem Werkstückanschlag.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass gerade diese Klemmung zwischen dem Werkstückanschlag und dem Kreissägeblatt zu Gefährdungssituationen führt. Das zwischen dem Kreissägeblatt und dem Werkstückanschlag befindliche Werkstück kann durch die Rotation des Kreissägeblatts beschleunigt werden. Diese Beschleunigung kann sich derart auswirken, dass das Werkstück von der Werkstückauflagefläche hinweggeschleudert wird. Das hinweggeschleuderte Werkstück führt im Allgemeinen zu einer Gefährdungssituation. Insbesondere ein Bediener oder eine weitere Person, die sich im Schleuderbereich des Werkstücks aufhält, ist einem Gefährdungsrisiko ausgesetzt. Die erfindungsgemäße Holzbearbeitungsmaschine reduziert das Gefährdungspotential durch umherschleudernde Werkstücke dadurch, dass die Klemmung eines Werkstücks zwischen Sägeblatt und Werkstückanschlagfläche durch eine Bewegung des Werkstückanschlags oder des Sägeaggregats und somit des Kreissägeblatts verhindert wird. Darüber hinaus wird die Gefahr eines Auslösens von Sägezähnen des Kreissägeblatts reduziert, die ebenfalls ein Gefährdungsrisiko darstellen.
Grundsätzlich kann der Aktuator angesteuert werden, nachdem der Schnitt ausgeführt ist, in diesem Fall entspricht das Schnittende der Beendigung des Schnittvorgangs. Grundsätzlich kann aber auch das Werkstückende als Schnittende von der Sensoreinheit erfasst werden und der Aktuator angesteuert werden, bevor der Schnittvorgang beendet ist. So ist es häufig ausreichend, wenn das Werkstück im letzten Teil des Schnittvorgangs, also beispielsweise auf den letzten 1 0%, 5% oder weniger der Schnittlänge, alleine durch das Sägeblatt entlang der Sägelinie geführt wird und nicht mehr durch den Werkstückanschlag. Bei Ausführungsformen, bei denen der Klemmabstand aufgehoben wird, indem der Werkstückanschlag mittels des Aktuators verfahren wird, kann daher als Schnittende auch eine Werkstückkantenposition in Bezug auf das Sägeblatt durch die Sensoreinrichtung ermittelt oder berechnet werden und der Aktuator vor der Beendigung des Schnittvorgangs angesteuert werden, um den Klemmabstand aufzuheben.
Darüber hinaus verbessert die erfindungsgemäße Holzbearbeitungsmaschine die Arbeitseffizienz. Das zwischen dem Werkstückanschlag und dem Kreissägeblatt befindliche Werkstück ist nach dem Sägen in einer nicht eingeklemmten Freigabeposition. Der Bediener muss nicht erst durch eine manuelle Tätigkeit, beispielsweise durch Ausrücken des Parallelanschlags, die Klemmung aufheben.
Der Klemmabstand erstreckt sich vorzugsweise in horizontaler Richtung und quer zur Sägelinie zwischen dem Kreissägeblatt und der Werkstückanschlagfläche. Das Aufheben des Klemmabstands bedeutet insbesondere, dass der Klemmabstand zwischen dem Kreissägeblatt und der Werkstückanschlagfläche vergrößert wird. Diese Vergrößerung kann einerseits durch eine Bewegung des Werkstückanschlags und andererseits durch eine Bewegung des Kreissägeblatts erfolgen. Nachdem der Klemmabstand durch die Bewegung des Werkstückanschlags vergrößert wurde und das Werkstück entnommen wurde, kann der Werkstückanschlag wieder zurückgefahren werden. Das Zurückfahren des Werkstückanschlags kann manuell oder automatisiert erfolgen. Das automatisierte Zurückfahren ist vorzugsweise sensorunterstützt, sodass das Zurückfahren erst erfolgt, wenn sich kein Werkstück auf der Werkstückauflagefläche befindet. Wenn der Klemmabstand durch ein Absenken des Kreissägeblatts vergrößert wurde, kann nach Entfernen des Werkstücks das Kreissägeblatt wieder in eine Sägeposition verfahren werden. Darüber hinaus kann das Kreissägeblatt wieder in eine gewünschte Sägeposition geschwenkt werden, nachdem ein Klemmabstand durch Verschwenken des Kreissägeblatts vergrößert wurde, und das bearbeitete Werkstück entfernt wurde.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Werkstückanschlag als Parallelanschlag, insbesondere als Rechtsanschlag, ausgebildet ist, wobei die Werkstückanschlagfläche des Parallelanschlags parallel zum Kreissägeblatt ausgerichtet ist und wobei der Aktuator als Parallelanschlagaktuator ausgebildet ist und eingerichtet ist, um den Parallelanschlag zum Aufheben des Klemmabstands hin- und her zubewegen und/oder zu schwenken, und/oder der Werkstückanschlag als Anschlagklappe an einem Winkelanschlag ausgebildet ist, wobei der Aktuator als Klappenaktuator ausgebildet ist und eingerichtet ist, um die Anschlagklappe zum Aufheben des Klemmabstands hin- und her zubewegen und/oder zu schwenken, und/oder das Sägeaggregat zum Schwenken des Kreissägeblatts um eine horizontale, quer zur Sägelinie ausgerichtete Achse zum Aufheben des Klemmabstands ausgebildet ist und der Aktuator als Sägeblattaktuator ausgebildet und eingerichtet ist, um das Sägeblatt zum Aufheben des Klemmabstands zu verschieben oder zu verschwenken.
Der als Parallelanschlagaktuator ausgebildete Aktuator ist mit dem Parallelanschlag vorzugsweise derart mechanisch gekoppelt, dass der Aktuator bei Empfang des Aktuatorsteuersignals den Parallelanschlag von dem Kreissägeblatt hinwegbewegt. Der Parallelanschlag kann auch um eine horizontale Achse schwenkbar sein, wobei die horizontale Achse vorzugsweise in Sägerichtung vor dem Sägeschlitz angeordnet ist, sodass bei einem Schwenken des Parallelanschlags der Klemmabstand aufgehoben wird. Eine Klemmung eines Werkstücks zwischen dem Kreissägeblatt und dem als Anschlagklappe ausgebildeten Werkstückanschlag kann durch eine Betätigung des als Klappenaktuator ausgebildeten Aktuators erfolgen. Die Anschlagklappe wird hierzu vorzugsweise von dem Kreissägeblatt hinwegbewegt, indem der Klappenaktuator die Anschlagklappe beispielsweise linear bewegt und/oder verschwenkt. Darüber hinaus kann der Klemmabstand zwischen dem Kreissägeblatt und dem Werkstückanschlag aufgehoben oder vergrößert werden, indem das Kreissägeblatt von dem Werkstückanschlag wegbewegt wird. Dies kann beispielsweise durch das Schwenken des Kreissägeblatts um die horizontale, quer zur Sägelinie ausgerichtete Achse erfolgen oder durch ein Verschieben des Kreissägeblatts entlang seiner Drehachse erreicht werden. Insbesondere kann dies durch ein derartiges Schwenken erfolgen, dass der über der Werkstückauflagefläche angeordnete Umfangsabschnitt des Kreissägeblatts von dem Werkstückanschlag weggeschwenkt wird.
Die Endkante des plattenförmigen Werkstücks kann durch die Sensoreinrichtung beispielsweise durch eine optische Erkennung oder eine akustische Erkennung erfolgen. Wie im Nachfolgenden noch erläutert wird, kann die Sensoreinrichtung beispielsweise mittels eines Werkstücksensors die Endkante des plattenförmigen Werkstücks erkennen. Der Werkstücksensor kann beispielsweise als Lichtschranke, als kapazitiver Sensor oder als induktiver Sensor ausgebildet sein. In einer bevorzugten Ausführungsvariante ist vorgesehen, dass die Sensoreinrichtung wenigstens eine Erkennungseinheit umfasst. Die Erkennungseinheit ist vorzugsweise eingerichtet, um einen Schnittanfang und/oder ein Schnittende zu erkennen. Die Erkennungseinheit kann den Schnittanfang und/oder das Schnittende beispielsweise mittels eines kapazitiven Sensors, mittels optischer oder mittels akustischer Detektion erkennen. Eine optische Detektion kann beispielsweise mittels einer bilderzeugenden Kamera und einer Bildauswerteeinheit erfolgen. Eine akustische Detektion kann beispielsweise auf Basis einer Geräuschanalyse erfolgen, indem durch ein Mikrofon erfasste Geräusche durch eine Geräuschauswerteeinheit analysiert werden. Beispielsweise kann ein Geräusch im Umfeld des Kreissägeblatts analysiert werden. Ein Geräusch im Umfeld des Kreissägeblatts während eines Schnittes weist üblicherweise einen höheren Schalldruckpegel auf als ein Geräusch im Umfeld des Kreissägeblatts während kein Schnitt durchgeführt wird.
Darüber hinaus kann die Erkennungseinheit einen Schnittanfang und/oder ein Schnittende auch über eine Drehmomentmessung an dem Antrieb des Kreissägeblatts erkennen, da das Drehmoment während des Schnittes höher ist als nach dem Schnitt. Ferner kann dies über eine Leistungsaufnahme an dem Antrieb des Kreissägeblatts erfolgen. Darüber hinaus kann ein Schnittanfang mittels einer Erkennung einer Anfangskante und/oder ein Schnittende mittels einer Erkennung einer Endkante erfolgen, wie es im Folgenden erläutert wird. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante ist vorgesehen, dass die Sensoreinrichtung eingerichtet ist, eine Anfangskante und/oder eine Endkante eines plattenförmigen Werkstücks an mindestens einer vorbestimmten Position auf der Werkstückauflagefläche zu erkennen und das Sensorsignal zu erzeugen, wenn die Anfangskante und/oder die Endkante an der vorbestimmten Position erkannt wird, wobei vorzugsweise die vorbestimmte Position mittels eines Sägeblattdurchmessers des Kreissägeblatts, einer Sägeblatthöhe des Kreissägeblatts über der Werkstückauflagefläche, einer Werkstückstärke und/oder eines Sägeblattschwenkwinkels bestimmt wird. Darüber hinaus kann eine Oberflächenbeschaffenheit, eine Zähnezahl, eine Zahnform, eine Sägeblattbreite, eine Drehzahl der Sägewellen, ein Werkstückvorschub, eine Werkstückvorschubgeschwindigkeit und/oder eine Verweildauer des Werkstücks auf der Sensoreinrichtung berücksichtigt werden.
Auf Basis der Position der Anfangskante und/oder der Endkante kann durch die Kenntnis der Stellung des Kreissägeblatts ein Schnittanfang und/oder ein Schnittende ermittelt werden. Die vorbestimmte Position kann daher insbesondere mittels eines Sägeblattdurchmessers des Kreissägeblatts, der Sägeblatthöhe des Kreissägeblatts über der Werkstückauflagefläche und einer Werkstückstärke bestimmt werden. Bei einem stets gleich positionierten Kreissägeblatt mit gleichem Durchmesser bestimmt sich die vorbestimmte Position im Wesentlichen durch die Werkstückstärke und den Sägeblattschwenkwinkel.
Es ist bevorzugt, dass die vorbestimmte Position durch die Holzbearbeitungsmaschine selbst, beispielsweise durch eine im Folgenden noch näher erläuterte Steuerungseinheit, bestimmt wird. Ferner ist es bevorzugt, dass der Sägeblattdurchmesser des
Kreissägeblatts, die Sägeblatthöhe des Kreissägeblatts über der Werkstückauflagefläche und der Sägeblattschwenkwinkel von der Holzbearbeitungsmaschine selbst sensortechnisch ermittelt wird. Die Werkstückstärke kann beispielsweise an einer Benutzerschnittstelle durch einen Bediener eingegeben werden. Darüber hinaus kann die Holzbearbeitungsmaschine einen Werkstückdickensensor aufweisen, der angeordnet und ausgebildet ist, um die Werkstückstärke eines auf der Werkstückauflagefläche positionierten Werkstücks zu bestimmen.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der
Werkstücktisch die Sensoreinrichtung aufweist und die Sensoreinrichtung einen ersten Werkstücksensor und einen zweiten Werkstücksensor umfasst, wobei vorzugsweise der erste Werkstücksensor und der zweite Werkstücksensor in Richtung der Sägelinie voneinander beabstandet sind.
Durch zwei in Richtung der Sägelinie voneinander beabstandete Werkstücksensoren kann eine Anfangskante und/oder eine Endkante eines plattenförmigen Werkstücks an mindestens zwei verschiedenen Positionen entlang der Sägelinie ermittelt werden. Es ist bevorzugt, dass die Sensoreinrichtung eine Mehrzahl an Werkstücksensoren umfasst, die in Richtung der Sägelinie voneinander beabstandet sind. Die mehreren Werkstücksensoren können beispielsweise in versetzter Matrix- oder Array-Form angeordnet sein, also in zwei oder mehr Reihen, die sich in Richtung der Sägelinie erstrecken, wobei die Sensoren in benachbarten Reihen zueinander versetzt angeordnet sein können und auf diese Weise eine besonders enge Anordnung der einzelnen Sensoren für eine feinere Längsauflösung in Sägerichtung als auch eine Redundanz erreicht wird. Insbesondere ist es bevorzugt, dass die Sensoreinrichtung insgesamt 24 sequenziell in Richtung der Sägelinie angeordnete Werkstücksensoren umfasst. Eine weitere bevorzugte Ausführungsform sieht vor, dass die Sensoreinrichtung einen dritten Werkstücksensor umfasst, wobei der dritte Werkstücksensor in horizontaler Richtung und quer zur Sägelinie versetzt zu dem ersten Werkstücksensor und zweiten Werkstücksensor angeordnet ist, wobei vorzugsweise der dritte Werkstücksensor in Richtung der Sägelinie zwischen dem ersten Werkstücksensor und dem zweiten Werkstücksensor angeordnet ist.
Durch einen dritten Werkstücksensor, der in Richtung der Sägelinie zwischen dem ersten Werkstücksensor und dem zweiten Werkstücksensor angeordnet ist, wird die Auflösung zur Erkennung der Endkante des plattenförmigen Werkstücks verbessert. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass wenigstens zwei der Werkstücksensoren der Sensoreinrichtung auf einem Sensorträger angeordnet sind, wobei vorzugsweise der Werkstücktisch den Sensorträger umfasst und wobei ferner vorzugsweise der Sensorträger in den Werkstücktisch eingelassen ist.
Ein solcher Sensorträger ermöglicht den Austausch der Sensoren auf einfache und kostengünstige Weise. Der Sensorträger umfasst vorzugsweise alle Werkstücksensoren der Sensoreinrichtung. Darüber hinaus ist es bevorzugt, dass die Sensoreinrichtung an dem Sensorträger angeordnet ist. Der Sensorträger ist vorzugsweise in den Werkstücktisch eingelassen, sodass dieser eine plane Ebene mit der Werkstückauflagefläche ausbildet. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante ist vorgesehen, dass wenigstens ein Werkstücksensor der Sensoreinrichtung in Richtung der Sägelinie vor dem Sägeschlitz angeordnet ist.
Die Steuerungseinheit ist insbesondere zur Steuerung des Aktuators, insbesondere des Parallelanschlagaktuators, des Klappenaktuators oder des Sägeaggregats, ausgebildet. Insbesondere das von der Steuerungseinheit erzeugte Aktuatorsteuersignal kann den Aktuator, insbesondere die speziellen im Vorhergehenden beschriebenen Aktuatoren, steuern. Das Aktuatorsteuersignal wird in Abhängigkeit von dem Sensorsignal erzeugt. Da das Sensorsignal ein Schnittende charakterisiert, soll das Aktuatorsteuersignal den Werkstückanschlag derart bewegen, dass eine Klemmung des Werkstücks zwischen dem Kreissägeblatt und dem Werkstückanschlag aufgehoben wird. Die signaltechnische Kopplung der Steuerungsvorrichtung mit dem Aktuator ist vorzugsweise drahtgebunden oder drahtlos ausgebildet.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann die Steuerungseinheit eingerichtet sein, um ein Führungssignal zu empfangen, wobei das Führungssignal ein führendes Schneiden an dem Parallelanschlag oder an dem Winkelanschlag charakterisiert, wobei die Steuerungseinheit ferner eingerichtet ist, bei Empfang eines Führungssignals, das ein führendes Schneiden an dem Winkelanschlag charakterisiert, ein Aktuatorsteuersignal zu erzeugen, wobei der Aktuator durch den Empfang des Aktuatorsteuersignals den Parallelanschlag von der Sägelinie weg bewegt.
Das führende Schneiden an dem Parallelanschlag oder an dem Winkelanschlag kann beispielsweise über einen vierten Werkstücksensor ermittelt werden. Beispielsweise kann über den vierten Werkstücksensor ein Anliegen des Werkstücks an dem Parallelanschlag oder an dem Winkelanschlag ermittelt werden. Nach Ermittlung einer Positionierung des Werkstücks an dem Parallelanschlag oder an dem Winkelanschlag wird das Führungssignal erzeugt. Vorzugsweise wird das Führungssignal von dem vierten Werkstücksensor erzeugt.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Werkstücktisch einen Anschlagbetätigungssensor umfasst, wobei der Anschlagbetätigungssensor in Richtung der Sägelinie hinter dem Sägeschlitz angeordnet ist und zur Erzeugung eines ersten Anschlagbetätigungssignals eingerichtet ist, wobei das erste Anschlagbetätigungssignal ein Nichtvorhandensein eines Werkstücks im Bereich angrenzend an den Anschlagbetätigungssensor charakterisiert, wobei die Steuerungseinheit bei Empfang des ersten Anschlagbetätigungssignal ein zweites Aktuatorsteuersignal erzeugt, das den Aktuator derart steuert, dass der
Werkstückanschlag bewegt wird, um die Werkstückanschlagfläche auf die Sägelinie zu zu bewegen, und der Anschlagbetätigungssensor zur Erzeugung eines zweiten Anschlagbetätigungssignals eingerichtet ist, wobei das zweite Anschlagbetätigungssignal ein Vorhandensein eines Werkstücks im Bereich angrenzend an den
Anschlagbetätigungssensor charakterisiert, wobei die Steuerungseinheit bei Empfang des zweiten Anschlagbetätigungssignals ein drittes Aktuatorsteuersignal erzeugt, das ein Bewegen der Werkstückanschlagfläche auf die Sägelinie zu verhindert. Der Anschlagbetätigungssensor kann als Einzelsensor ausgeführt sein. In diesem Fall ist ein einzelnes Sensorelement vorgesehen, das beispielsweise kapazitiv das Vorhandensein des Werkstücks an einem bestimmten Punkt erfasst.
Der Anschlagbetätigungssensor detektiert ein Werkstück auf dem Werkstücktisch. Wenn auf dem Werkstücktisch ein Werkstück positioniert ist, ist ein Verfahren des Werkstückanschlags mit dem Risiko einer Klemmung zwischen dem Werkstückanschlag und dem Kreissägeblatt verbunden. Dadurch kann das Kreissägeblatt, das Sägeaggregat, der Werkstückanschlag oder auch das Werkstück beschädigt werden. Daher ist es bevorzugt, dass ein Bewegen des Werkstückanschlags bei Vorhandensein eines Werkstücks auf dem Werkstücktisch vermieden wird. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die
Steuerungseinheit eingerichtet ist, bei Empfang des Sensorsignals ein Absenksignal zu erzeugen, wobei das Absenksignal einen als Absenkaktuator ausgebildeten Aktuator so ansteuert, dass das Kreissägeblatt unter die Werkstückauflagefläche bewegt wird.
Bei Absenken des Kreissägeblatts unter die Werkstückauflagefläche wird ein Bewegen des Werkstücks auf dem Werkstücktisch vereinfacht. Darüber hinaus wird das Risiko einer Beschädigung des Werkstücks an dem Kreissägeblatt vermindert bzw. beseitigt. Insbesondere furnierte Holzwerkstücke sind oberflächenseitig empfindlich, sodass bereits eine leichte Kollision mit dem Kreissägeblatt zu einer Beschädigung führen kann.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Steuerungseinheit eingerichtet ist, bei Empfang des Sensorsignals ein
Sägeblattabschaltsignal zu erzeugen, wobei das Sägeblattabschaltsignal einen Antriebsmotor des Sägeblatts so ansteuert, dass der Antrieb des Kreissägeblatts abgeschaltet wird. Vorzugsweise wird das Kreissägeblatt zusätzlich aktiv gebremst.
Darüber hinaus ist es bevorzugt, dass mindestens ein Werkstücksensor und/oder der Anschlagbetätigungssensor ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus optische Sensoren, kapazitative Sensoren, induktive Sensoren, pneumatische Sensoren, lineare Längssensoren, und Ultraschallsensoren.
Die Sensoreinrichtung oder der Anschlagbetätigungssensor können grundsätzlich zum Erkennen des Vorhandenseins oder Nichtvorhandenseins eines Werkstücks an einem bestimmten Ort oder Punkt der Werkstückauflagefläche ausgebildet sein und auf diese Weise durch laufende Messung eine vordere oder hintere Schnittkante detektieren, wodurch bei entsprechender Platzierung der Sensoreinrichtung der Schnittanfang oder das Schnittende erfasst werden kann. Die Sensoreinrichtung oder der
Anschlagbetätigungssensor können weiterhin ausgebildet sein, um neben diesem binären Signal auch genauere Eigenschaften des Werkstücks zu erfassen, beispielsweise dessen materialstärke oder die Art des Materials. Dazu eignen sich insbesondere gut optische Sensoren, kapazitative Sensoren, induktive Sensoren und Ultraschallsensoren.
Die optischen Sensoren können beispielsweise als Lichtschranke ausgebildet sein. Bei Vorhandensein eines Werkstücks über einem der Werkstücksensoren oder über dem Anschlagbetätigungssensor wird das Vorhandensein eines Werkstücks detektiert. Bei kontinuierlicher Überwachung der Lichtschranke kann ebenfalls detektiert werden, wenn sich kein Werkstück mehr über dem Werkstücksensor oder dem
Anschlagbetätigungssensor befindet. Dieser Übergang von der Detektion des Vorhandenseins eines Werkstücks und des Nichtvorhandenseins eines Werkstücks kann beispielsweise ein Schnittende charakterisieren. Aufgrund dessen kann dann von der Sensoreinrichtung das Sensorsignal erzeugt werden.
Zur Ermittlung des Vorhandenseins oder Nichtvorhandenseins eines Werkstücks über den Werkstücksensoren können darüber hinaus kapazitive und induktive Sensoren eingesetzt werden. Darüber hinaus besteht auch die Möglichkeit, mit pneumatischen Sensoren das Vorhandensein und Nichtvorhandensein von Werkstücken zu detektieren. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Holzbearbeitungsmaschine einen ersten Werkstückanschlag und einen zweiten Werkstückanschlag aufweist, wobei der erste Werkstückanschlag als Parallelanschlag, insbesondere als Rechtsanschlag, ausgebildet ist und der zweite Werkstückanschlag als Anschlagklappe an einem Winkelanschlag ausgebildet ist.
Darüber hinaus ist es bevorzugt, dass die Holzbearbeitungsmaschine eine Anzeigevorrichtung umfasst, die eingerichtet ist, um einem Benutzer eine Abweichung von einer vordefinierten Maßposition des Werkstückanschlags zu signalisieren, vorzugsweise anzuzeigen. Die Signalisierung kann beispielsweise durch ein blinkendes Warnlicht erfolgen, wobei das Warnlicht vorzugsweise in der Tischleiste angeordnet ist. Ferner kann ein Warnhinweis auf der Anzeige erscheinen oder ein akustisches Warnsignal ausgegeben werden. Es können auch zwei oder mehr der im Vorherigen genannten Warnsignals ausgegeben werden.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung ist ein Verfahren zur Steuerung einer Holzbearbeitungsmaschine, insbesondere einer Formatkreissäge, umfassend Trennen eines plattenförmigen Werkstücks mit einem eine Sägelinie definierenden Kreissägeblatts, wobei eine Seite des Werkstücks an einer Werkstückanschlagfläche eines bewegbaren Werkstückanschlags angeordnet ist mittels eines Schnitts, der einen Schnittanfang und ein Schnittende aufweist, Erfassung des Schnittanfangs und/oder des Schnittendes, und Bewegen des Werkstückanschlags derart, dass in Abhängigkeit der Erfassung des Schnittendes ein zur Klemmung des Werkstücks zwischen dem Kreissägeblatt und der Werkstückanschlagfläche führender Klemmabstand aufgehoben wird, indem die Werkstückanschlagfläche oder das Sägeblatt mittels eines Aktuators bewegt wird, Insbesondere, indem die Werkstückanschlagfläche horizontal verfahren wird, das Sägeblatt um eine horizontale Achse verschwenkt wird, oder das Sägeblatt vertikal verfahren wird.
Eine bevorzugte Fortbildung des Verfahrens sieht vor, dass nach Ermittlung des Schnittendes ein Antrieb des Kreissägeblatts und/oder eine Späneabsaugung deaktiviert wird bzw. werden. Darüber hinaus ist es bevorzugt, dass nach Ermittlung des Schnittendes der Antrieb des Kreissägeblatts nach einer vorbestimmten Zeitdauer, vorzugsweise zwischen 10 Sekunden und 30 Sekunden, besonders bevorzugt zwischen 10 Sekunden und 20 Sekunden, deaktiviert wird, wenn kein weiteres Werkstück auf einer Werkstückauflagefläche erkannt wird.
Das Verfahren und seine möglichen Fortbildungen weisen Merkmale bzw. Verfahrensschritte auf, die sie insbesondere dafür geeignet machen, für eine erfindungsgemäße Holzbearbeitungsmaschine und ihre Fortbildungen verwendet zu werden. Für weitere Vorteile, Ausführungsvarianten und Ausführungsdetails dieser weiteren Aspekte und ihrer möglichen Fortbildungen wird auch auf die zuvor erfolgte Beschreibung zu den entsprechenden Merkmalen und Fortbildungen der Holzbearbeitungsmaschine verwiesen. Bevorzugte Ausführungsbeispiele werden exemplarisch anhand der beiliegenden Figuren erläutert. Es zeigen:
Figur 1 : eine perspektivische Ansicht einer Holzbearbeitungsmaschine;
Figuren 2a, b: schematische, perspektivische Ansichten der Holzbearbeitungsmaschine aus Figur 1 ; Figur 3: eine perspektivische Detailansicht einer Ausführungsvariante der in Figur
1 gezeigten Holzbearbeitungsmaschine;
Figur 4: eine perspektivische Detailansicht einer weiteren Ausführungsvariante der in Figur 1 gezeigten Holzbearbeitungsmaschine; und
Figur 5: ein schematisches Verfahren zur Steuerung einer
Holzbearbeitungsmaschine.
In den Figuren sind gleiche oder im Wesentlichen funktionsgleiche bzw. -ähnliche Elemente mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet.
Figur 1 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Holzbearbeitungsmaschine. Die Holzbearbeitungsmaschine 1 erstreckt sich von einem vorderen Ende 2 hin zu einem hinteren Ende 4. Die Holzbearbeitungsmaschine 1 weist ein Gestell 6 auf. An dem Gestell 6 ist ein Werkstücktisch 10 angeordnet, wobei der Werkstücktisch 10 zur Auflage eines Werkstücks, insbesondere eines plattenförmigen Werkstücks, eingerichtet ist.
An dem Gestell 6 ist ferner ein Besäumwagen 12 linear verfahrbar angeordnet. Der Besäumwagen 12 ist insbesondere in einer Sägelinienrichtung S verfahrbar angeordnet. An dem Besäumwagen 12 ist ferner ein in Klemmrichtung K auskragender Quertisch 14 angeordnet. Der Quertisch 14 weist eine Anschlagklappe 16 auf, wobei die Anschlagklappe auf der Seite, die dem im Folgenden noch näher erläuterten Kreissägeblatt 28 zugewandt ist, als Werkstückanschlagfläche ausgebildet ist. Der Quertisch 14 kann auch um die vertikale Richtung V schwenkbar angeordnet sein und ist vorzugsweise als Parallelogrammquertisch ausgebildet.
In Sägelinienrichtung S rechts von dem Besäumwagen 12 ist das Kreissägeblatt 28 angeordnet, wie es insbesondere den Figuren 2a, b, 3 und 4 zu entnehmen ist. Das Kreissägeblatt 28 ist eine rotationssymmetrische Scheibe mit am Umfang in der Regel in regelmäßigen Abständen angeordneten Sägezähnen. Das Kreissägeblatt 28 ragt aus einem Sägeschlitz 30 mit einem Umfangsabschnitt heraus.
Das Kreissägeblatt 28 kann an einem hier nicht gezeigten Sägeaggregat angeordnet sein. Das Sägeaggregat ist in der Regel unter der Werkstückauflagefläche des Werkstücktischs 10 angeordnet. Das Sägeaggregat umfasst beispielsweise Antriebselemente, die das
Kreissägeblatt 28 rotatorisch antreiben. Darüber hinaus kann das Sägeaggregat das Kreissägeblatt 28 um eine parallel zur Sägelinienrichtung S ausgerichtete Achse schwenken. Ferner kann das Sägeaggregat auch das Kreissägeblatt 28 in vertikaler Richtung V hin- und herbewegen, um beispielsweise das Kreissägeblatt 28 auf eine definierte Höhe über dem Werkstücktisch 10 einzustellen sowie auch, um das Kreissägeblatt 28 unter die Werkstückauflagefläche des Werkstücktischs 10 zu verfahren. In Sägelinienrichtung S hinter dem Kreissägeblatt 28 ist ein Spaltkeil 32 angeordnet. In Sägelinienrichtung S vor dem Kreissägeblatt 28 ist ein Vorritzsägeblatt 38 angeordnet.
Die Holzbearbeitungsmaschine 1 umfasst ferner eine Steuerungseinheit 22, die an einem auskragenden Arm einer Tischsäule angeordnet ist. Darüber hinaus umfasst die Holzbearbeitungsmaschine 1 eine Schutzhaube 20, die ebenfalls an einem auskragenden Arm der Tischsäule angeordnet ist. Die Schutzhaubenposition kann während eines Sägeprozesses überwacht werden.
Ein plattenförmiges Werkstück kann mit der Holzbearbeitungsmaschine 1 getrennt werden. Hierfür wird der Besäumwagen 12 in Sägelinienrichtung S in Richtung des vorderen Endes
2 bewegt. In dieser Position wird ein Werkstück auf dem Besäumwagen 12, dem Werkstücktisch 10 und bei entsprechender Größe des Werkstücks auch auf dem Quertisch 14 derart angeordnet, dass sich ein erster Abschnitt des Werkstücks in Sägelinienrichtung S rechts von der durch das Kreissägeblatt 28 gebildeten Sägelinie 36 befindet und ein zweiter Abschnitt des Werkstücks links von der Sägelinie 36. Das Trennen des Werkstücks erfolgt durch die Bewegung des Besäumwagens 12 und des darauf angeordneten Werkstücks in Sägelinienrichtung S vom vorderen Ende 2 in Richtung des hinteren Endes 4. Dadurch wird eine Relativbewegung zwischen dem Werkstück und dem Kreissägeblatt 28 bewirkt.
Um maßhaltige Werkstücke sägen zu können, werden Werkstücke in der Regel an Werkstückanschlägen angelegt. Die gezeigte Holzbearbeitungsmaschine weist hierfür eine Anschlagschiene 15, die Werkstückanschlagfläche 18 der Anschlagklappe 16 sowie einen Parallelanschlag 24 auf. Der Parallelanschlag ist mit einem Führungselement 25 geführt. Der Parallelanschlag 24 weist eine zweite Werkstückanschlagfläche 26 auf. Beim Durchtrennen des Werkstücks entstehen zwei nicht mehr miteinander verbundene Werkstückteile. Ein Werkstückteil ist links von der Sägelinie 36 und ein Werkstückteil ist rechts von der Sägelinie 36 angeordnet. Zur Erkennung an welchem Werkstückanschlag ein Werkstück anliegt, können die Werkstückanschläge Sensoren aufweisen. Beispielsweise kann an dem Parallelanschlag 24 und/oder an der Anschlagklappe ein Sensor angeordnet sein.
Insbesondere aus der Figur 2b wird deutlich, dass ein Werkstückteil zwischen dem Kreissägeblatt 28 und der zweiten Werkstückanschlagfläche 26 des Parallelanschlags 24 angeordnet sein kann. Häufig kommt es vor, dass das Werkstückteil zwischen dem Kreissägeblatt 28 und der zweiten Werkstückanschlagfläche 26 eingeklemmt ist. In Klemmrichtung K weist eine Holzbearbeitungsmaschine daher bei eingestelltem Parallelanschlag 26 einen Klemmabstand 40 zwischen dem Kreissägeblatt 28 und dem Parallelanschlag 26 auf. Der Klemmabstand ist insbesondere parallel zu einer
Orthogonalen des Kreissägeblatts 28 und/oder der zweiten Werkstückanschlagfläche 26 ausgerichtet.
Ein zwischen dem Parallelanschlag 24 und dem Kreissägeblatt 28 eingeklemmtes Werkstück kann durch die Rotation des Kreissägeblatts 28 unkontrollierte Bewegungen ausführen, da in der Regel dieser abgetrennte Teil des Werkstücks nicht von einem Bediener geführt wird. Das zwischen dem Kreissägeblatt 28 und dem Parallelanschlag 24 eingeklemmte Werkstückteil kann beispielsweise in Richtung des vorderen Endes 2 geschleudert werden. Darüber hinaus kann dieses auch Bewegungen in vertikaler Richtung V ausführen und somit Teile der Holzbearbeitungsmaschine 1 beschädigen. Insbesondere jedoch besteht ein Sicherheitsrisiko für Bediener der
Holzbearbeitungsmaschine 1 sowie für weitere Personen im Umfeld der Holzbearbeitungsmaschine 1 . Die Erfindung schlägt demnach vor, im Moment der Werkstückdurchtrennung die Klemmsituation aufzuheben. Dies wird dadurch erreicht, indem der Klemmabstand 40 aufgehoben wird. Dies kann in einer ersten Variante durch ein Ausrücken des Parallelanschlags 24 in Ausrückrichtung 42 erfolgen. Hierfür weist der Parallelanschlag 24 ein Führungselement 25 auf, das in einer Führung des Anschlages 1 1 der
Holzbearbeitungsmaschine 1 geführt ist.
Darüber hinaus kann der Klemmabstand 40 aufgehoben werden, indem das Kreissägeblatt 28 um eine parallel zur Sägelinienrichtung S ausgerichteten Achse verschwenkt wird, und zwar aus Sicht des vorderen Endes 2 entgegen dem Uhrzeigersinn. Darüber hinaus kann eine Klemmung eines Werkstücks auf der linken Seite durch ein Bewegen der
Anschlagklappe 16 nach links erfolgen. Der Parallelanschlag 24 ist vorzugsweise mit einem Parallelanschlagaktuator gekoppelt. Der Parallelanschlagaktuator ist eingerichtet, um den Parallelanschlag 24 in Klemmrichtung K zu verfahren. Insbesondere ist der
Parallelanschlagaktuator ausgebildet, um den Parallelanschlag 24 in Ausrückrichtung 42 zu bewegen. Darüber hinaus kann auch die Anschlagklappe 16 mit einem Aktuator verbunden sein.
Um den Zeitpunkt des Durchtrennens eines Werkstücks zu ermitteln und somit auch den Zeitpunkt zum Aufheben des Klemmabstands 40 zu ermitteln, umfasst die
Holzbearbeitungsmaschine 1 eine Sensoreinrichtung 100. Die Sensoreinrichtung 100 ist zur Erkennung eines Schnittanfangs und/oder eines Schnittendes ausgebildet. Sobald die Sensoreinrichtung 100 den Schnittanfang und/oder das Schnittende erkennt, erzeugt diese ein Sensorsignal. Die im Vorherigen genannten Aktuatoren, insbesondere der
Parallelanschlagaktuator, sind signaltechnisch mit der Sensoreinrichtung 100 gekoppelt und sind derart eingerichtet, dass bei Erzeugen des Sensorsignals ein Ausrücken des Parallelanschlags 24 in Ausrückrichtung 42, ein Bewegen der Anschlagklappe 16 und/oder ein Schwenken des Kreissägeblatts 28 erfolgt.
Die im Vorherigen gekannten Aktuatoren sind vorzugsweise eingerichtet, nach dem Ausrücken des Parallelanschlags 24 in Ausrückrichtung 42 oder nach dem Bewegen der Anschlagklappe 16 oder nach dem Schwenken oder Verfahren des Kreissägeblatts, diese wieder in die Ausgangsposition zurückzufahren oder zurück zu schwenken.
Die Sensoreinrichtung 100 erkennt das Schnittende beispielsweise durch die Erkennung einer Hinterkante eines Werkstücks. Eine Hinterkante eines Werkstücks wird mittels der in Figur 3 gezeigten ersten Reihe an Werkstücksensoren 102 und der zweiten Reihe an Werkstücksensoren 104 möglich. Die Werkstücksensoren der ersten Reihe 102 und der zweiten Reihe 104 sind in Sägelinienrichtung S versetzt zueinander angeordnet. Darüber hinaus sind die erste Reihe 102 und die zweite Reihe 104 in Klemmrichtung K geringfügig voneinander beabstandet. Die Sensoreinrichtung 100 ist von dem Kreissägeblatt 28 mit einem Sensorabstand 108 beabstandet. Insbesondere aus der Figur 3 wird ersichtlich, dass ein Schnittende an einer Hinterkante eines Werkstücks insbesondere davon abhängig ist, wie weit das Kreissägeblatt 28 in vertikaler Richtung V aus dem Sägeschlitz 30 herausragt. Darüber hinaus ist die Position der Hinterkante von dem Durchmesser des Kreissägeblatts 28 abhängig. Weitere zu berücksichtigende Parameter zur Bestimmung des Schnittendes können ein Schwenkwinkel des Kreissägeblatts 28 und eine
Werkstückstärke sein.
Die Werkstücksensoren der Sensoreinrichtung 100 sind insbesondere derart ausgebildet, dass diese das Vorhandensein und/oder das Nichtvorhandensein eines Werkstücks erkennen können. Hierfür bieten sich insbesondere optische, kapazitive und induktive Sensoren an. Darüber hinaus sind auch pneumatische Sensoren sowie
Ultraschallsensoren und lineare Linkssensoren denkbar. Darüber hinaus kann ein Schnittende auch mittels einer Kamera detektiert werden. Die Sensoreinrichtung kann auch als ein in Figur 4 gezeigtes Sensorarray 100a ausgebildet sein. Ein Sensorarray 100a umfasst als ein Bauteil eine Mehrzahl an Sensoren. Das Sensorarray 100a kann in den Werkstücktisch 10 eingelassen sein und vorzugsweise kann die obere Oberfläche des Sensorarrays fluchtend zur oberen Auflagefläche des Werkstücktisches ausgerichtet sein. Es ist in vorteilhafter Weise als austauschbares Bauteil ausgebildet.
Der Werkstücktisch 10 umfasst darüber hinaus einen Anschlagbetätigungssensor 106. Der Anschlagbetätigungssensor 106 ist in Sägelinienrichtung S hinter dem Kreissägeblatt 28 angeordnet. Der Anschlagbetätigungssensor 106 ist vorzugsweise in Sägelinienrichtung S fluchtend mit der Sensoreinrichtung 100 und/oder der ersten Reihe 102 an Werkstücksensoren und/oder der zweiten Reihe 104 an Werkstücksensoren angeordnet. Der Anschlagbetätigungssensor 106 ist eingerichtet, um ein Werkstück zu erkennen, das sich im Bereich angrenzend an den Anschlagbetätigungssensor 106 befindet. Infolgedessen kann der Anschlagbetätigungssensor 106 ein Vorhandensein und ein Nichtvorhandensein eines Werkstücks angrenzend an den Anschlagbetätigungssensor 106 detektieren. Es ist bevorzugt, dass ein Bewegen des Parallelanschlags 24 entgegen der Ausrückrichtung 42 unterbunden wird, wenn sich ein Werkstück auf dem Werkstücktisch 10 und insbesondere in einem Bereich angrenzend an den Anschlagbetätigungssensor 106 befindet, da dies die Gefahr einer Kollision des Werkstücks mit dem Kreissägeblatt 28 birgt.
Das in Figur 5 gezeigte Verfahren umfasst den Verfahrensschritt eines Trennens 200 eines plattenförmigen Werkstücks mit einem eine Sägelinie 36 definierenden Kreissägeblatt 28, wobei eine Seite des Werkstücks an einer Werkstückanschlagfläche 18, 26 eines bewegbaren Werkstückanschlags, beispielsweise eines Parallelanschlags 26 oder einer Anschlagklappe 18, angeordnet ist. Darüber hinaus umfasst das Verfahren den Schritt der Ermittlung 202 eines Schnittendes. Ferner umfasst das Verfahren den Schritt eines Bewegens 204 des Werkstückanschlags 16, 24 derart, dass in Abhängigkeit von der Erkennung eines Schnittendes die Werkstückanschlagfläche von der Sägelinie 36 wegbewegt wird.
BEZUGSZEICHEN
1 Holzbearbeitungsmaschine
2 vorderes Ende
4 hinteres Ende
6 Gestell
10 Werkstücktisch
1 1 Führung des Anschlages
12 Besäumwagen
14 Quertisch
15 Anschlagschiene
16 Anschlagklappe
18 Werkstückanschlagfläche der Anschlagklappe 20 Schutzhaube
22 Steuerungseinheit
24 Parallelanschlag
25 Führungselement
26 Werkstückanschlagfläche des Parallelanschlags 28 Kreissägeblatt
30 Sägeschlitz
32 Spaltkeil
34 Tischleiste
36 Sägelinie
38 Vorritzsägeblatt
40 Klemmabstand
42 Ausrückrichtung
100 Sensoreinrichtung 100a Sensorarray
102 erste Reihe an Werkstücksensoren 104 zweite Reihe an Werkstücksensoren 106 Anschlagbetätigungssensor 108 Sensorabstand
K Klemmrichtung
S Sägelinienrichtung
V vertikale Richtung

Claims

ANSPRÜCHE
Holzbearbeitungsmaschine, insbesondere Formatkreissäge, umfassend
einen Werkstücktisch mit einer horizontalen Werkstückauflagefläche und einem Sägeschlitz,
einem Sägeaggregat mit einem Kreissägeblatt, das aus dem Sägeschlitz herausragbar angeordnet ist und eine horizontale Sägelinie definiert,
ein oberhalb der Werkstückauflagefläche beweglich angeordneter Werkstückanschlag mit einer vertikal stehenden Werkstückanschlagfläche, die so angeordnet ist, dass ein auf der Werkstückauflagefläche in einem horizontal zwischen dem Sägeblatt und dem Werkstückanschlag angeordneten Auflagebereich aufliegendes plattenförmiges Werkstück mit einer Seitenkante an der Werkstückanschlagfläche angelegt werden kann, eine Sensoreinrichtung,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Sensoreinrichtung zur Erzeugung eines Sensorsignals eingerichtet ist, wobei das Sensorsignal einen Schnittanfang oder ein Schnittende charakterisiert,
ein Aktuator, der mit dem Werkstückanschlag oder dem Sägeaggregat mechanisch gekoppelt ist und
eine Steuerungseinheit, die mit dem Aktuator und der Sensoreinrichtung signaltechnisch gekoppelt ist, wobei die Steuerungseinheit eingerichtet ist, um das Sensorsignal zu empfangen und in Abhängigkeit des Sensorsignals ein Aktuatorsteuersignal zu erzeugen und an den Aktuator zu senden, und
der Aktuator ausgebildet ist, um bei Empfang des Aktuatorsteuersignals den Werkstückanschlag oder das Sägeaggregat derart zu bewegen, dass ein zur Klemmung des Werkstücks zwischen dem Kreissägeblatt und der Werkstückanschlagfläche führender Klemmabstand aufgehoben wird.
Holzbearbeitungsmaschine gemäß Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Werkstückanschlag als Parallelanschlag, insbesondere als Rechtsanschlag, ausgebildet ist, wobei die Werkstückanschlagfläche des Parallelanschlags parallel zum Kreissägeblatt ausgerichtet ist und wobei der Aktuator als Parallelanschlagaktuator ausgebildet ist und eingerichtet ist, um den Parallelanschlag zum Aufheben des Klemmabstands hin- und her zubewegen und/oder zu schwenken, und/oder der Werkstückanschlag als Anschlagklappe an einem Winkelanschlag ausgebildet ist, wobei der Aktuator als Klappenaktuator ausgebildet ist und eingerichtet ist, um die Anschlagklappe zum Aufheben des Klemmabstands hin- und her zubewegen und/oder zu schwenken, und/oder
das Sägeaggregat zum Schwenken des Kreissägeblatts um eine horizontale, quer zur
Sägelinie ausgerichtete Achse zum Aufheben des Klemmabstands ausgebildet ist und der Aktuator als Sägeblattaktuator ausgebildet und eingerichtet ist, um das Sägeblatt zum Aufheben des Klemmabstands zu verschieben oder zu verschwenken. 3. Holzbearbeitungsmaschine gemäß einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Sensoreinrichtung eingerichtet ist, eine Anfangskante und/oder Endkante eines plattenförmigen Werkstücks an mindestens einer vorbestimmten Position auf der Werkstückauflagefläche zu erkennen und das Sensorsignal zu erzeugen, wenn die Anfangskante und/oder die Endkante an der vorbestimmten Position erkannt wird, wobei vorzugsweise die vorbestimmte Position mittels eines Sägeblattdurchmessers des Kreissägeblatts, einer Sägeblatthöhe des Kreissägeblatts über der Werkstückauflagefläche, einer Werkstückstärke und/oder eines Sägeblattschwenkwinkels bestimmt wird.
4. Holzbearbeitungsmaschine gemäß einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Werkstücktisch die Sensoreinrichtung aufweist und die Sensoreinrichtung einen ersten Werkstücksensor und einen zweiten Werkstücksensor umfasst, wobei vorzugsweise der erste Werkstücksensor und der zweite Werkstücksensor in Richtung der Sägelinie voneinander beabstandet sind.
5. Holzbearbeitungsmaschine gemäß dem vorherigen Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Sensoreinrichtung einen dritten Werkstücksensor umfasst, wobei der dritte
Werkstücksensor in horizontaler Richtung und quer zur Sägelinie versetzt zu dem ersten Werkstücksensor und zweiten Werkstücksensor angeordnet ist, wobei vorzugsweise der dritte Werkstücksensor in Richtung der Sägelinie zwischen dem ersten Werkstücksensor und dem zweiten Werkstücksensor angeordnet ist.
6. Holzbearbeitungsmaschine gemäß einem der vorherigen Ansprüche 3-5,
dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei der Werkstücksensoren der Sensoreinrichtung auf einem Sensorträger angeordnet sind, wobei vorzugsweise der Werkstücktisch den Sensorträger umfasst und wobei ferner vorzugsweise der Sensorträger in den Werkstücktisch eingelassen ist. 7. Holzbearbeitungsmaschine gemäß einem der vorherigen Ansprüche 3-6,
dadurch gekennzeichnet, dass
wenigstens ein Werkstücksensor der Sensoreinrichtung in Richtung der Sägelinie vor dem Sägeschlitz angeordnet ist. 8. Holzbearbeitungsmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Steuerungseinheit eingerichtet ist, um ein Führungssignal zu empfangen, wobei das Führungssignal ein führendes Schneiden an dem Parallelanschlag oder an dem Winkelanschlag charakterisiert,
wobei die Steuerungseinheit ferner eingerichtet ist, bei Empfang eines Führungssignals, das ein führendes Schneiden an dem Winkelanschlag charakterisiert, ein Aktuatorsteuersignal zu erzeugen, wobei der Aktuator durch den Empfang des Aktuatorsteuersignals den Parallelanschlag von der Sägelinie wegbewegt. 9. Holzbearbeitungsmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Werkstücktisch einen Anschlagbetätigungssensor umfasst, wobei der Anschlagbetätigungssensor in Richtung der Sägelinie hinter dem Sägeschlitz angeordnet ist und zur Erzeugung eines ersten Anschlagbetätigungssignals eingerichtet ist, wobei das erste Anschlagbetätigungssignal ein Nichtvorhandensein eines Werkstücks im Bereich angrenzend an den Anschlagbetätigungssensor charakterisiert, wobei die
Steuerungseinheit bei Empfang des ersten Anschlagbetätigungssignal ein zweites Aktuatorsteuersignal erzeugt, das den Aktuator derart steuert, dass der Werkstückanschlag bewegt wird, um die Werkstückanschlagfläche auf die Sägelinie zu zu bewegen, und
der Anschlagbetätigungssensor zur Erzeugung eines zweiten Anschlagbetätigungssignals eingerichtet ist, wobei das zweite Anschlagbetätigungssignal ein Vorhandensein eines Werkstücks im Bereich angrenzend an den Anschlagbetätigungssensor charakterisiert, wobei die Steuerungseinheit bei Empfang des zweiten Anschlagbetätigungssignals ein drittes Aktuatorsteuersignal erzeugt, das ein Bewegen der Werkstückanschlagfläche auf die Sägelinie zu verhindert. 10. Holzbearbeitungsmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Steuerungseinheit eingerichtet ist, bei Empfang des Sensorsignals ein Absenksignal zu erzeugen, wobei das Absenksignal einen als Absenkaktuator ausgebildeten Aktuator so ansteuert, dass das Kreissägeblatt unter die Werkstückauflagefläche bewegt wird.
1 1 . Holzbearbeitungsmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Steuerungseinheit eingerichtet ist, bei Empfang des Sensorsignals ein Sägeblattabschaltsignal zu erzeugen, wobei das Sägeblattabschaltsignal einen
Antriebsmotor des Sägeblatts so ansteuert, dass der Antrieb des Kreissägeblatts abgeschaltet wird.
12. Holzbearbeitungsmaschine gemäß einem der vorherigen Ansprüche 4-1 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
mindestens ein Werkstücksensor und/oder der Anschlagbetätigungssensor ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus:
optische Sensoren,
kapazitative Sensoren,
- induktive Sensoren,
pneumatische Sensoren,
lineare Längssensoren, und
Ultraschallsensoren. 13. Holzbearbeitungsmaschine gemäß einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Holzbearbeitungsmaschine einen ersten Werkstückanschlag und einen zweiten Werkstückanschlag aufweist, wobei der erste Werkstückanschlag als Parallelanschlag, insbesondere als Rechtsanschlag, ausgebildet ist und der zweite Werkstückanschlag als Anschlagklappe an einem Winkelanschlag ausgebildet ist.
14. Verfahren zur Steuerung einer Holzbearbeitungsmaschine, insbesondere einer Formatkreissäge, umfassend:
Trennen eines plattenförmigen Werkstücks mit einem eine Sägelinie definierenden Kreissägeblatts, wobei eine Seite des Werkstücks an einer Werkstückanschlagfläche eines bewegbaren Werkstückanschlags angeordnet ist mittels eines Schnitts, der einen Schnittanfang und ein Schnittende aufweist, Erfassung des Schnittendes oder des Schnittanfangs, und
Bewegen des Werkstückanschlags derart, dass in Abhängigkeit der Erfassung des Schnittendes ein zur Klemmung des Werkstücks zwischen dem Kreissägeblatt und der Werkstückanschlagfläche führender Klemmabstand aufgehoben wird, indem die Werkstückanschlagfläche oder das Sägeblatt mittels eines Aktuators bewegt wird, insbesondere, indem
o die Werkstückanschlagfläche horizontal verfahren wird,
o das Sägeblatt um eine horizontale Achse verschwenkt wird, oder o das Sägeblatt vertikal verfahren wird oder
o das Sägeblatt angehalten wird.
EP20714538.4A 2019-03-28 2020-03-24 Holzbearbeitungsmaschine mit einem ausrückbaren parallelanschlag Pending EP3946855A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE202019101777.5U DE202019101777U1 (de) 2019-03-28 2019-03-28 Holzbearbeitungsmaschine mit einem ausrückbaren Parallelanschlag
PCT/EP2020/058167 WO2020193556A1 (de) 2019-03-28 2020-03-24 Holzbearbeitungsmaschine mit einem ausrückbaren parallelanschlag

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP3946855A1 true EP3946855A1 (de) 2022-02-09

Family

ID=70008504

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP20714538.4A Pending EP3946855A1 (de) 2019-03-28 2020-03-24 Holzbearbeitungsmaschine mit einem ausrückbaren parallelanschlag

Country Status (5)

Country Link
US (1) US20220176580A1 (de)
EP (1) EP3946855A1 (de)
CN (1) CN113853282A (de)
DE (1) DE202019101777U1 (de)
WO (1) WO2020193556A1 (de)

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
USD965405S1 (en) * 2021-09-01 2022-10-04 Woodpeckers, Llc Stop assembly
US11485042B1 (en) 2021-09-01 2022-11-01 Woodpeckers, Llc Fence and stop assembly system and method of use thereof
US20230191510A1 (en) * 2021-12-17 2023-06-22 Robert Bosch Gmbh Blade-Height Optimization Indicator for a Table Saw
EP4311616A1 (de) * 2022-07-28 2024-01-31 Festool GmbH Elektrowerkzeuge mit sensoranordnungen und verfahren zum betreiben von elektrowerkzeugen
US11650038B1 (en) * 2022-12-28 2023-05-16 Christopher R. Fisher Measurement device

Family Cites Families (32)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3820502A (en) * 1970-04-03 1974-06-28 Automated Building Components Apparatus for fabricating wooden building frames
US4262565A (en) * 1979-11-13 1981-04-21 Pedi Mario J Slicing apparatus having variable thickness control
US4866630A (en) * 1986-04-14 1989-09-12 Armstrong Blum Mfg. Programmable band saw and method of sawing
US5251142A (en) * 1990-12-14 1993-10-05 Digital Cutting Systems, Inc. Rip fence of table saw which may be positioned by computer control
DE9307328U1 (de) * 1993-05-14 1993-07-08 Wilhelm Altendorf GmbH & Co KG, 4950 Minden Werkstück-Anlage für Werkzeugmaschinen
US5444635A (en) * 1993-09-08 1995-08-22 Alpine Engineered Products, Inc. Optimizing technique for sawing lumber
DE19508401C1 (de) * 1995-03-09 1996-05-30 Hanses & Co Kg Positioniersystem für Rundholzkappanlagen
CA2270693C (en) * 1999-05-07 2011-02-01 Wolfgang Koecher Automatic stop jig
US6821211B2 (en) * 2001-09-14 2004-11-23 Golftech Sport swing analysis system
EP1422033B1 (de) * 2002-11-22 2009-01-14 Otto Martin Maschinenbau GmbH & Co. Plattensäge mit Anschlag
US7290474B2 (en) * 2003-04-29 2007-11-06 Black & Decker Inc. System for rapidly stopping a spinning table saw blade
US6922153B2 (en) * 2003-05-13 2005-07-26 Credo Technology Corporation Safety detection and protection system for power tools
US7779737B2 (en) * 2004-08-12 2010-08-24 The Chisel Works, LLC. Multi-axis panel saw
CA2577902A1 (en) * 2004-08-31 2006-03-09 Robert Bosch Gmbh Rip fence for a table saw
US20100071521A1 (en) * 2005-08-05 2010-03-25 Hadaway Jeffrey P Computer numerically controlled table saw fence
DE102007062256A1 (de) * 2007-12-21 2009-06-25 Robert Bosch Gmbh Kreissäge
US8739666B2 (en) * 2009-01-07 2014-06-03 Lumino, Inc. Window covering cutting machine
DE202009007058U1 (de) * 2009-05-15 2010-09-30 Wilhelm Altendorf Gmbh & Co. Kg Querschlitten mit motorisch verfahrbaren Anschlagklappen für Formatkreissägen
DE102009046040A1 (de) * 2009-10-27 2011-05-05 Robert Bosch Gmbh Überwachungsvorrichtung einer Werkzeugmaschine
DE202012100940U1 (de) * 2012-03-16 2013-07-01 Otto Martin Maschinenbau Gmbh & Co. Kg Tischkreissäge
US9662797B2 (en) * 2012-11-13 2017-05-30 Robert Bosch Tool Corporation Guard device for a table saw
CN102990720B (zh) * 2012-12-24 2014-12-10 东莞市南兴家具装备制造股份有限公司 精密推台锯设备
EP2976195B1 (de) * 2012-12-31 2017-08-02 Robert Bosch GmbH Tischsäge mit rückschlagerkennungssystem
WO2014164964A1 (en) * 2013-03-12 2014-10-09 Robert Bosch Gmbh Workpiece material detector for a power tool
US9873158B2 (en) * 2013-03-13 2018-01-23 Robert Bosch Tool Corporation Adjustment and control features for a power tool
US9511429B2 (en) * 2013-03-15 2016-12-06 Robert BoschTool Corporation Blade drop for power device and method of manufacturing thereof
CN103624840B (zh) * 2013-11-12 2015-05-20 东莞市南兴家具装备制造股份有限公司 数控精密推台锯
US9969015B2 (en) * 2015-03-12 2018-05-15 Robert Bosch Tool Corporation Power tool with protected coupling plate
CN108080718B (zh) * 2016-11-22 2022-02-01 威尔海姆·阿尔腾多夫有限责任两合公司 用于圆锯的锯切机组
DE202017103019U1 (de) * 2017-05-18 2018-08-21 Wilhelm Altendorf Gmbh & Co. Kg Sicherheitsvorrichtung für eine Formatkreissäge
DE202017106201U1 (de) * 2017-10-12 2019-01-16 Wilhelm Altendorf Gmbh & Co. Kg Sicherheitseinrichtung für Werkzeugmaschinen
DE202019102935U1 (de) * 2019-05-24 2020-08-25 Altendorf Gmbh Sicherheitseinrichtung für Werkzeugmaschinen

Also Published As

Publication number Publication date
WO2020193556A1 (de) 2020-10-01
DE202019101777U1 (de) 2020-07-03
CN113853282A (zh) 2021-12-28
US20220176580A1 (en) 2022-06-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3946855A1 (de) Holzbearbeitungsmaschine mit einem ausrückbaren parallelanschlag
EP2253417B1 (de) Bearbeitungsmaschine mit Sicherheitsscanner
EP1918629B1 (de) Bearbeitungsmaschine
DE602004003264T2 (de) Sicherungssystem für Maschinen
EP2271454B1 (de) Verfahren zum betreiben einer werkzeugmaschine, insbesondere unterflur tischkreissage
EP3403790B1 (de) Sicherheitsvorrichtung für eine formatkreissäge und verfahren zur steuerung einer formatkreissäge
EP2285539A1 (de) Werkzeugmaschine
DE10123562A1 (de) Schutzeinrichtung für Maschinen, wie Abkantpressen, Schneidemaschinen, Stanzmaschinen oder dergleichen
EP4281263A1 (de) Formatkreissäge mit sicherheitseinrichtung zur vermeidung von schnittverletzungen
AT507327B1 (de) Sägeeinrichtung
EP1834721A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Ritztiefensteuerung für Vorritzsägen
WO2011117091A1 (de) Sicherheitsvorrichtung zur vermeidung von arbeitsunfällen an sägemaschinen, insbesondere kreissägemaschinen, sowie kreissäge
WO2016026540A1 (de) Fisch-betäubungsvorrichtung, triggerbaueinheit sowie verfahren zum auslösen des betäubungsmittels der fisch-betäubungsvorrichtung
EP2063165A1 (de) Vorrichtung zur Pendelbearbeitung von Werkstücken
DE4213553C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Vierkantern aus Baumstämmen o. dgl.
EP1800815A1 (de) Holzbearbeitungsmaschine und Verfahren zur Ermittlung eines Korrekturmasses bei Holzbearbeitungsmaschinen
EP2227348B1 (de) Überwachungseinheit für einen überwachungsbereich in einer werkzeugmaschine
EP0584601A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Optimieren der Schnittandeutung bei einer Schneidemaschine
DE202008014372U1 (de) Schutzvorrichtung für eine Formatkreissäge
DE3536221A1 (de) Maschine zum bearbeiten von werkstuecken aus holz, kunststoff und dergleichen, insbesondere von fensterhoelzern und aehnlichen werkstuecken
AT504030B1 (de) Sägemaschine und verfahren zum zuschneiden von werkstücken mittels einer solchen sägemaschine
DE10001029A1 (de) Vorrichtung zum Bearbeiten von Baumstämmen
EP1613452B1 (de) Furniermessermaschine
DE202024100666U1 (de) Absenkvorrichtung
DE102014208536A1 (de) Sägemaschine zum Sägen von metallischen Werkstücken

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20211028

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)